Isi Laporan Titi Haryanti [PDF]

Citation preview

BAB I PENDAHULUAN



1.1 Profil Perusahaan 1.1.1 Riwayat Singkat PT. Semen Tonasa



Gambar 1. Logo PT. Semen Tonasa



PT. Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di Kawasan Timur Indonesia yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere, Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep, Sulawesi Selatan sekitar 68 kilometer dari kota Makassar. Perseroan yang memiliki kapasitas terpasang 5.980.000 ton semen pertahun ini, mempunyai empat unit pabrik, yaitu Pabrik Tonasa II, Pabrik Tonasa III, Pabrik Tonasa IV dan Pabrik Tonasa V. Berdasarkan ketetapan Majelis Permusyawaratan Perwakilan Rakyat Sementara (MPRS) Republik Indonesia No.II /MPRS/ 1960 mengenai pola umum pembangunan Nasional Sementara Berencana Tahapan 1961-1969 tentang proyek Bidang Industri Golongan A11953 bidang No.54, di mana di dalam ketetapan itu tercantum rencana untuk mendirikan pabrik semen di Sulawesi Selatan. Tujuan dari pendirian pabrik semen itu adalah untuk memenuhi permintaan semen guna meningkatkan pembangunan khususnya di Kawasan Indonesia bagian Timur. Ketetapan MPR Situlah yang mendasari berdirinya pabrik Semen Tonasa (Persero), yang saat ini memiliki empat unit pabrik dan sekian packing plant yang



1



2



terus beroperasi dengan realisasi produk sebesar 212.168 ton di tahun 1999, kecuali pabrik unit I yang oleh pertimbangan alasan ekonomis dan teknis maka pengoperasiannya telah dihentikan sejak tahun 1984. PT. Semen Tonasa (Persero) mulai didirikan berdasarkan Tap MPRS RI No. II / MPRS / 1960, tanggal 05 Desember 1960 tentang pola pembangunan Nasional Semesta berencana tahapan 1961-1969. Di dalam Tap MPRS tersebut membahas mengenai pola proyek bidang produksi industri golongan AI1953 No.54 yang mencantumkan rencana untuk mendirikan pabrik semen di Sulawesi Selatan dengan hasil produksi 375.000 ton pertahun. Tujuan mendirikan pabrik semen tersebut dimaksudkan untuk mensuplai semen untuk pembangunan Kawasan. terdapat juga pelabuhan Biringkassi yang berjarak 17 km dari lokasi pabrik dan dibangun sendiri oleh PT.Semen Tonasa yang berfungsi sebagai jaringan distribusi antar pulau maupun ekspor dan dapat disandari kapal dengan muatan di atas 17.500 ton. Pelabuhan ini juga digunakan untuk bongkar muat barang-barang kebutuhan pabrik seperti batubara, gypsum, dll. Untuk kelancaran operasi, pelabuhan ini dilengkapi dengan rambu-rambu laut. Pelabuhan Biringkassi dilengkapi 5 unit packer dengan kapasitas masing-masing 100 ton per jam serta 7 unit ship loader, 4 unit digunakan untuk pengisian semen sak dengan kapasitas masing-masing 100200 ton per jam atau sekitar 4.000 ton per hari, 3 unit lainnya digunakan untuk pengisian semen curah dengan kapasitas masing- masing 500 ton per jam. Dermaga pelabuhan Biringkassi memiliki panjang sekitar 2 km yang diukur dari garis pantai ke laut. a. Pabrik Semen Tonasa I



Gambar 2. Pabrik Semen Tonasa I Sumber : Semen Tonasa



3



Pabrik Semen Tonasa I berlokasi di desa Tonasa Kecamatan Balocci Kabupaten Pangkajene Kepulauan Provinsi Sulawesi Selatan. Letak nyakurang lebih 60 km sebelah utara Kota Makassar dan didirikan berdasarkan Tap. MPRSRI No. II / MPRS / 1960 tanggal 5 Desember 1960. Survei bahan baku untuk keperluan pabrik dilaksanakan oleh tim Techno export Cekoslowakia berdasarkan kontrak yang ditandatangani di Jakarta pada tanggal 13 Juni 1960 .Pada survei ini, Team Techno export Cekoslowakia di bantu oleh Lembaga Geologi Bandung dalam hal pengeboran dan pengambilan sampel bahan baku yang berlangsung antara tangga l8 Agustus 1960 sampai 5 Mei 1961. Sedang Analisa sampel bahan baku tersebut dilakukan oleh Balai Penelitian Kimia Ujung Pandang. Berdasarkan hasil survei bahan baku tersebut,Bank Industri Negara Jakarta, Bakit Jakarta dan Biro Industrial Departemen Perindustrian Dasar Pertambangan ,menyusun studi kelayakan pendirian pabrik PT. Semen Tonasa. Dalam studi kelayakan tersebut disimpulkan bahwa kapasitas produksi Semen Tonasa adalah 350 ton terak per hari atau 110.000 ton semen Portland type I per tahun. Proses yang digunakan adalah proses basah dengan bahan bakar BunkerCoil.Penyusunan studi kelayakan selesai pada tahun 1962.Jumlah investasi proyek adalah sebesar Rp .3,1 milyar atau USD 10,098 juta (1 USD = Rp.307) yang terdiri dari valuta asing sebesar USD = 6,515 juta, dan biaya local sebesar Rp.1,1milyar. Adapun biaya valuta asing diperoleh dari bantuan pemerintah Cekoslowakia. Bantuan ini disampaikan kepada pemerintah Indonesia berupa mesin – mesin pabrik, alat -alat kerja, alat – alat berat, serta perangkat lunak berupa perencanaan / design dan supervise untuk konstruksi, pemasangan mesin / listrik sampai mesin masa operasi percobaan. Pelaksanaan pembangunan yang dimulai bulan Juni 1962, sepenuhnya dilaksanakan oleh Proyek Semen Tonasa dan di bantu oleh kontraktor lokal untuk semua jenis pekerjaan. Pada tanggal 2 November 1968, pembangunan pabrik selesai dilaksanakan dan pabrik di resmikan oleh Menteri Perindustrian M. Yusuf. Sesudah operasi selama 16 tahun, ternyata pabrik Semen Tonasa I yang menggunakan proses basah tidak lagi mampu untuk diteruskan beroperasi secara



4



ekonomis akibat terjadinya beberapa kali kenaikan bahan bakar minyak. Disamping itu , adanya pabrik Semen Tonasa II dan mulai beroperasi nya pabrik Semen Tonasa III pada tahun 1984, menyebabkan kebutuhan semen di wilayah pemasaran PT Semen Tonasa masih dapat disuplai oleh pabrik Semen Tonasa II dan Tonasa III tersebut. Oleh karena itu, pada bulan November 1984 diputuskan untuk menghentikan sementara Semen Tonasa I sambal meneliti kemungkinan pemanfaatan lebih lanjut.



b. Pabrik Semen Tonasa II



Gambar 3.Pabrik Semen Tonasa II Sumber : Semen Tonasa



Pabrik Semen Tonasa II yang berlokasi di Desa Biringere, Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan, 25 km di Sebelah Utara Pabrik Semen Tonasa I , yang di dirikan berdasarkan persetujuan Bappenas No. 023 / XL – LC / B.V/76 dan No.285 / D.I / IX /76 tanggal 2 September 1976. Proyek pembangunan pabrik Semen Tonasa II secara resmi dimulai tanggal 20 Oktober 1976. Tahun 1980 Tonasa II beroperasi dengan kapasitas terpasang 510.000 ton per tahun. Tahun 1991 dilakukan optimalisasi sehingga kapasitas Tonasa II menjadi 590.000 ton pertahun.



5



c. Pabrik Tonasa III



Gambar 4. Pabrik Semen Tonasa III Sumber : Semen Tonasa



Pabrik Semen Tonasa III yang berlokasi di tempat yang sama dengan Pabrik Semen Tonasa II, dibangun berdasarkan persetujuan Bappenas: No.32 / EXC – LC / B.V / 1981 dan No.2177 / WK / 10 /1981 tanggal 30 Oktober 1981. Proyek pembangunan pabrik Semen Tonasa III dimulai pada tanggal 9 Januari 1982. Perencanaan dan pembangunan dilakukan oleh Countinho Caro & Co, Jerman Barat secara Lump Sum Contrct Price (Turn Key). Tahun 1985 Tonasa III beroperasi dengan kapasitas terpasang 590.000 ton per tahun.



d. Pabrik Tonasa IV



Gambar 5. Pabrik Semen Tonasa IV Sumber : Semen Tonasa



Perluasan Pabrik Semen Tonasa tidak berhenti hanya pada Semen Tonasa II dan III yang telah berkapasitas total 1.180.000 ton pertahun. Untuk menunjang laju



6



pembangunan nasional, Semen Tonasa yang memiliki bahan baku yang cukup serta dukungan pemerintah kepada perusahaan milik negara ini, maka didirikanlah pabrik Semen Tonasa IV berdasarkan SK .MenteriPerindustrian No.82 / MPP.IX / 1990 tanggal 2 Oktober 1990, dan SK. Menteri Keuangan RI No.9. 1549 / MK.013 / 1990 tanggal 29 November 1990. Dengan demikian PT. Semen Tonasa memiliki pabrik semen dengan total kapasitas terpasang sebesar 3.480.000 ton / tahun. Pabrik Tonasa Unit IV diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 September 1996.



e. Pabrik Semen Tonasa V



Gambar 6. Pabrik Semen Tonasa V Sumber : Semen Tonasa



Tonasa V beroperasi secara komersil sejak 1 Februari 2013.Pabrik Tonasa V memiliki kapasitas terpasang 2,5 juta ton per tahun. Pabrik Tonasa V dan Pembangkit Listrik 2 x 35 MW diresmikan oleh Presiden RI Susilo Bambang Yudhoyono pada tanggal 19 Februari 2014. 1.1.2 Konsolidasi dengan Semen Indonesia Sejak 15 September 1995 Perseroan terkonsolidasi dengan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. yang sebelumnya bernama PT Semen Gresik (Persero) Tbk. dan sekarang menjadi perusahaan induk dari Perseroan. lebih dari satu dekade perseroan berbenah dan berupaya keras meningkatkan nilai Perseroan di mata para pemegang saham dan pemangku kepentingan. Berbagai terobosan strategi dan program kerja dalam meningkatkan kinerja Perseroan secara terintegrasi terus



7



dipacu untuk mewujudkan visi perseroan menjadi produsen semen yang terefisien dan mempunyai keunggulan yang kompetitif diantara para produsen semen lainnya. Pendapatan utama perseroan adalah hasil penjualan Semen Portland (OPC), semen non OPC yaitu tipe komposit (PCC) tersebar di wilayah Sulawesi, Kalimantan, Jawa, Bali, Nusa Tengggara, Maluku dan Papua. Didukung dengan merk produk yang solid di Kawasan Indonesia Timur Indonesia, perseroan berusaha terus menerus dan mempertahankan brand image produk dengan menjaga kestabilan pasokan di pasar semen, selain itu di dukung sistem distribusi yang optimal juga merupakan unsur kesuksesan penjualan semen perseroan. Disamping itu, penjualan ekspor juga dilakukan perseroan jika terjadi kelebihan produksi setelah pemenuhan pasar dalam negeri. Sebelum konsolidasi dengan PT.Semen Gresik (Persero) Tbk, pemegang saham Semen Tonasa adalah pemerintah Republik Indonesia, konsolidasi dengan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk dilaksanakan pada tanggal 15 September 1995 dan sesuai dengan keputusan RUPSLB pada tanggal 13 Mei 1997, 500 saham portepel dijual kepada Koperasi Karyawan Semen Tonasa (KKST) sehingga pemegang saham PT.Semen Tonasa adalah PT. Semen Gresik (Persero) Tbk dengan 304 juta lembar saham dan Koperasi Karyawan Semen Tonasa (KKST) dengan 500 lembar saham. 1.1.3 Penunjang Fasilitas PT. Semen Tonasa a. BTG Unit 1 Pembangkit Listrik Tenaga Uap PT. Semen Tonasa dikenal dengan istilah BTG Power Plant. BTG adalah singkatan dari Boiler, Turbin, dan Generator. BTG merupakan unit pembangkit listrik menggunakan tenaga uap yang dihasilkan oleh boiler untuk menggerakkan sudu-sudu turbin. BTG Power Plant menggunakan batu bara sebagai bahan bakar utamanya, dengan total kapasitas terpasang 110 MW yang terdiri dari 2 unit Pembangkit. Pembangkit I memiliki kapasitas sebesar2x25 MW sedangkan Pembangkit unit II memiliki kapasitas sebesar 2x35 MW.



8



b. BTG Unit 2 Pada tanggal 21 Mei 2013, PT. Semen Tonasa memulai pengoperasian Pembangkit Listrik BTG Unit 2. Pembangkit Listrik BTG Unit 2 ini berlokasi di Pelabuhan Biringkassi Pangkep berdampingan dengan Pembangkit Listrik BTG Unit 1. Power on merupakan tanda dimulainya operasional PembangkitListrik BTG Unit 2 milik PT.Semen Tonasa yang berkapasitas 2 x 35 MW dengan nilai investasi 123 juta USD. Pembangkit Listrik BTG Unit 2 menggunakan teknologi dari Eropa dan Jepang dan untuk membangun Pembangkit Listrik BTG Unit 2 ini, PT Semen Tonasa menggandeng konsorsium PT Rekayasa Industri dan Kawasaki Heavy Indutri. Peralatan utama Boiler buatan dari Kawasaki, Turbin buatan dari Siemens Industrial Trubo Machinery dan Generator dipasok oleh ABB Sweden. Sebelumnya PT Semen Tonasa telah memiliki Pembangkit Listrik BTG 1 dengan kapasitas 2 x 25 MW. Pembangkit Listrik BTG 2 dibangun untuk mensupport ketersediaan power di pabrik Tonasa unit 5. c. Pelabuhan Khusus Biringkassi Pelabuhan Biringkasi yang dapat disandari oleh kapal dengan muatan sampai 15.000 DWT berjarak 17 km dari lokasi pabrik d. Coal Unloading Fasilitas Coal Unloading System yang berlokasi di area Biringkassi dengan kapasitas pembongkaran mencapai 1000 ton/jam. e. Packing Plant PT.Semen tonasa mempunyai daerah pemasaran yang cukup luas meliputi sebagian pulau di Nusantara dan Mancanegara. Untuk memenuhi kebutuhan semen di pasar cukup potensial maka dibangunlah unit - unit pengantongan dibeberapa wilayah di Indonesia yaitu



9



1) UPS Biringkassi Pangkep



Gambar 7. UPS Biringkassi Pangkep Sumber : Semen Tonasa



Kapasitas : 5 X 300.000 ton per tahun Alamat : Jalan Kaptain Pahlawan Laut. Pelabuhan Khusus Biringkassi PT. Semen Tonasa 2) UPS Makassar



Gambar 8. UPS Makassar Sumber : Semen Tonasa



Kapasitas : 2 X 300.000 ton per tahun Beroperasi : Sejak tahun 1996 Alamat: Jalan Pelabuhan Soekarno Hatta, Makassar, Sulawesi Selatan. 3) UPS Bitung



Gambar 9. UPS Bitung Sumber : Semen Tonasa



10



Kapasitas : 2 x 300.000 ton per tahun Beroperasi : Sejak tahun 1996. Alamat : Jl. Pelabuhan Nusantara, Bitung., Sulawesi Utara\ 4) UPS Banjarmasin



Gambar 10. UPS Banjarmasin Sumber : Semen Tonasa



Kapasitas : 300.000 ton per tahun. Beroperasi : Sejak tahun 1997. Alamat : Kompleks Pelabuhan Trisakti, Jalan Barito Hilir Nomor 9, Banjarmasin, Kalimantan Selatan, 70119. 5) UPS Lapuko Kendari



Gambar 11. UPS Lapuko Kendari Sumber : Semen Tonasa



Kapasitas : 300.000 ton per tahun Beroperasi : Sejak tahun 1997 Alamat : Kecamatan Lapuko Kabupaten Konawe Selatan, Sulawesi Tenggara.



11



6) UPS Mamuju



Gambar 12. UPS Mamuju Sumber : Semen Tonasa



Kapasitas : 300.000 ton per tahun Beroperasi : Sejak tahun 2014 Alamat : Dusun Bakengkeng, Belang-Belang, Kecamatan Kaluku, Kabupaten Mamuju Sulawesi Barat. 7) UPS Palu



Gambar 13. UPS Palu Sumber : Semen Tonasa



Kapasitas : 300.000 ton per tahun Beroperasi : Sejak tahun 2000 Alamat : Kecamatan Tawaeli ,Kabupaten Donggala, Palu, Sulawesi Tengah. 8) UPS Samarinda



Gambar 14. UPS Samarinda Sumber : Semen Tonasa



Kapasitas: 2 x 300.000 ton per tahun Beroperasi : Sejak tahun 1997



12



Alamat



: Jl .Gaya Baru RT 09, Kelurahan Rawa Makmur, Desa Tempurejo



, Palaran, Samarinda, 75243 9) UPS Ambon



Gambar 15. UPS Ambon Sumber : Semen Tonasa



Kapasitas : 175.000 ton per tahun Beroperasi : Sejak tahun 1997 Alamat : Jl. Dr. Siwabessy, pelabuhan Gudang Arang, Ambon, 97117 10) UPS Celukan Bawang Bali



Gambar 16. UPS Celukan Bawang Bali Sumber : Semen Tonasa



Kapasitas : 2 x 300.000 ton per tahun Beroprasi : Sejak tahun 1998 Alamat : Jl. Pelabuhan Celukang Bawang, Bali, 81155 11) UPS Sorong UPS Sorong telah beroprasi sejak pertengahan tahun 2014 12) UPS Maluku Utara Kapasitas : 300.000 ton per tahun Alamat : Desa Oba, Kec. Oba Utara, Kota Tidore Kepulauan, Provinsi Maluku Utara



13



1.1.4 Visi Misi Dan Kebijakan Perusahaan a. Visi Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia yang efisien dan berwawasan lingkungan. b. Misi 1) Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan stakeholders. 2) Memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen dengan kualitas dan harga bersaing serta penyerahan tepat waktu. 3) Senantiasa berupaya melakukan improvement di segala bidang, guna meningkatkan daya saing di pasar dan produktifitas perusahaan. 4) Membangun lingkungan kerja yang mampu membangkitkan motivasi karyawan untuk bekerja secara professional. c. Kebijakan Perusahaan PT.



Semen



Tonasa



sebagai



perusahaan



yang



memproduksi



dan



memperdagangkan klinker dan mempunyai komitmen untuk: 1) Untuk memenuhi kebutuhan pelanggan agar seluruh produk yang dihasilkan dan dipasarkan melalui persyaratan mutu, pelayanan terbaik serta keabsahan hasil uji yang didukung oleh sistem manajemen yang terintegrasi dengan mengacu pada pemenuhan standar Indonesia (SNI) dan standar internasional. 2) Meningkatkan nilai dan pertumbuhan perusahaan secara berkesinambungan melalui prioritas pada pasar utama, peningkatan dan program efisiensi segala bidang. 3) Meningkatkan tanggung jawab dan kepedulian terhadap stakeholders dengan cara: a) Selalu menaati peraturan dan perundang – undangan serta persyaratan lainnya yang berlaku. b) Pengelolaan secara efektif dan efisiensi dampak pemanasan global termasuk upaya efisiensi energi; pengurangan dan pemanfaatan limbah B3 dan Non-B3; pengurangan pencemar udara; konservasi air; perlindungan keanekaragaman hayati; serta berusaha mencegah terjadinya pencemaran dan pengendalian dampak lingkungan.



14



c) Perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja dengan menjaga lingkungan kerja yang sehat, aman, mencegah dan mengendalikan kecelakaan kerja serta penyakit akibat kerja guna meningkatkan produksi dan produktivitas kerja. d) Pelaksanaan program Corporate Social Responsibility (CSR) sebagai wujud komitmen terhadap masyarakat sekitar. e) Melaksanakan Good Corporate Governance (GCG) dan selalu memperhatikan aspek risiko dalam mewujudkan perusahaan bertaraf internasional. f) Mengembangkan sumber daya manusia yang kompeten dan professional untuk mendukung pelaksanaan seluruh komitmen perusahaan. Kebijakan ini merupakan kerangka dasar dalam penyusunan sasaran dan tujuan pengelolaan system manajemen perusahaan serta untuk diimplementasikan secara konsisten oleh seluruh karyawan. Kebijakan ini akan selalu dikaji, dikembangkan dan disempurnakan untuk peningkatan secara berkelanjutan. 1.1.5 Struktur Organisasi Dan Manajemen PT. Semen Tonasa Struktur organisasi PT. Semen Tonasa berbentuk garis dan staf kedudukan tertinggi pada pemegang saham yaitu pemerintah yang membawahi Dewan Komisaris dengan Menteri Keuangan bertindak sebagai ketuanya. Masing-masing direksi membawahi beberap departemen, dan masing-masing departemen membawahi beberapa biro sebagai berikut: a. Direktur utama, membawai 4 departemen, yaiu: 1) Dept. Internal audit/MR 2) Dept. Hubungan Masyarakat & Hukum 3) Dept. Pengadaan 4) Dept. CSR & Umum b. Direktur keuangan, membawahi 2 departemen dan 3 biro, yaitu: 1) Dept. Akuntansi & Keuangan 2) Dept. Sumber Daya Manusia 3) Biro ST ICT Operation 4) Biro Pengembangan sistem manajemen, inovasi, TPM



15



5) Biro Lingkungan & Propor c. Direktur produksi, membawahi 7 departemen, yaitu: 1) Dept. Manajemen bahan baku dan bahan produksi 2) Dept. Produksi tonasa 2/3 3) Dept. Produksi tonasa 4 4) Dept. Produksi tonasa 5 5) Dept. Perencanaan Teknik 6) Dept. Pembangkit 7) Dept. Perencanaan & Pengendalian produk d. Direktur komersial membawahi 2 departemen dan 1 biro, yaitu: 1) Dept. Penjualan 2) Dept.distribusi dan transportasi 3) Biro perencanaan pemasaran Analisa & Promosi



Gambar 17. Struktur Organisasi Dan Manajemen PT. Semen Tonasa Sumber : Semen Tonasa



16



1.2 Produk yang dihasilkan 1.2.1 Jenis Produk a. Ordinary Portland Cement (OPC)



Gambar 18. Ordinary Portland Cement (OPC) Sumber : Semen Tonasa



Semen Portland tipe 1 adalah semen hidrolisis yang dibuat dengan menggiling klinker dan gypsum. Semen Portland jenis I diproduksi oleh PT. Semen Tonasa memenuhi persyaratan SNI No.2049 – 2015 jenis I dan ASTM C150 - 2004 tipe 1. Semen jenis ini digunakan untuk Bangunan umum dengan kekuatan tinggi (tidak memerlukan Persyaratan khusus) seperti bangunan, bertingkat tinggi, perumahan, jembatan, jalan raya, landasan bandar udara,beton, pratekan, bendungan saluran irigasi, dan elemen bangunan seperti genteng, hollow, brick / bataco, paving block, buis, beton, roster dan lain-lain. b. Portland Pozzolan Cement (PPC)



Gambar 19. Portland Pozzolan Cement (PPC) Sumber : Semen Tonasa



Semen Portland Pozzolan adalah semen hidrolisis yang terdiri dari campuran homogen antara semen Portland dan pozzolan halus, yang diproduksi



17



dengan menggilling klinker semen portlan ddan ponzzolan Bersama sama secara rata, dimana kadar pozzolan 15 sampai 40% dari Massa semen portland. Semen Portland pozzolan produksi PT. Semen Tonasa memenuhi persyaratan SNI No.0302 – 2014 type Ip - U. Kegunaannya adalah untuk bangunan bertingkat, konstruksi beton umum, kontruksi beton massa seperti bangunan sanitasi, bangunan perairan, dan penampungan air. c. Portland Composite Cement (PCC)



Gambar 20. Portland Composite Cement (PCC) Sumber : Semen Tonasa



Semen Portland komposit adalah bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan Bersama sama terak semen Portland dan gypsum dengan satu atau lebih bahan anorganik.Semen portland komposit produksi PT. Semen Tonasa memenuhi persyaratan SNI No.7064 - 2014. Kegunaannya adalah untuk kontruksi beton umum, pasangan batu dan batubara, plasteran dan acian, selokan, jalan, pagar, dinding dan pembuatan elemen bangunan.



1.2.2 Proses Produksi a. Definisi Semen Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang mampu mempesatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material plastis yang memberikan sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan. Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang inggris, pada



18



tahun 1824 mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi batu tohor (CaO) dan karbon dioksida(CO2). Batu kapur tohor (CaO) bereaksi dengan senyawasenyawa lain membemtuk klinker kemudian digiling sampai menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan Portland Semen portland adalah suatu bahan konstruksi yang paling banyak dipakai serta merupakan jenis semen hidrolik yang terpenting. Penggunaannya antara lain meliputi beton, adukan, plesteran,bahan penambal, adukan encer (grout) dan sebagainya.Semen portland dipergunakan dalam semua jenis beton struktural seperti tembok, lantai, jembatan, terowongan dan sebagainya, yang diperkuat dengan tulangan atau tanpa tulangan. Selanjutnya semen portland itu digunakan dalam segala macam adukan seperti fundasi, telapak, dam, tembok penahan, perkerasan jalan dan sebagainya.Apa bila semen portland dicampur dengan pasir atau kapur, dihasilkan adukan yang dipakai untuk pasangan bata atau batu,atau sebagai bahan plesteran untuk permukaan tembok sebelah luar maupun sebelah dalam. Bilamana semen portland dicampurkan dengan agregat kasar (batu pecah atau kerikil) dan agregat halus (pasir) kemudian dibubuhi air,maka terdapatlah beton.Semen portland didefinisikan sesuai dengan ASTM C150, sebagai semen hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik, yang pada umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama dengan bahan utamanya. b. Sejarah Semen Portland Sebelum semen yang kita kenal ditemukan, adukan perekat pada bangunan di buat dari kapur padam, pozolan dan agregat (campuran ini sering disebut semen alam). Dan kini bangunan yang menggunakan bahan perekat ini masih banyak ditemukan di Italia. Campuran perekat tersebut tidaklah terlalu kuat, tapi tergantung pula pada sifat pozolan yang di gunakan sebagai bahan perekat. Pozolan adalah bahan yang terbentuk oleh debu dari letusan gunung berapi.



19



Kapur hidrolis pertama kali ditemukan oleh seorang sarjana sipil yang bernama Jon Smeaton pada tahun 1756. Pada saat itu ia bertugas untuk merehabilitasi menara api yang terletak di Eddystone. Ia mencoba menggabungkan kapur padam dan tanah liat. Kemudian campuran itu ia bakar. Setelah mengeras, bongkahan campuran tersebut di tumbuk hingga menjadi tepung. Yang mana tepung tesebut dapat digunakan kembali dan dapat mengeras di dalam air. Mulai dari percobaan inilah sifat-sifat kapur hidrolis mulai di kenal. Namun perkembangan bahan yang ia temukan masihlah lambat dibandingkan campuran kapur padam biasa. Pada tahun 1796 penemuan ini kembali dikembangkan oleh James Parker dari Norhfleed, Inggris. Ia mengembangkan campuran yang telah ditemukan oleh Jon, perbedaan dari campuran yang di temukan Jon, batu kapur yang digunakan James sebagai capuran adalah batu kapur yang mengandung lempung. Seadngkan teknik yang di gunakannya sama dengan yang di lakukan Jon. Pada tahun 1800 produk yang dikembangkan James berkembang pesat, sehingga produknya di beri nama semen roman. Namun perkembangan tersebut hanya bertahan hingga tahun 1850. Di Inggris tukang batu yang bernama Joseph Aspdin dari kota Leeds, mencampurkan kapur padam dengan tanah liat, kemudian ia bentuk jadi gumpalan. Lalu di bakar dengan suhu kalsinasi (suhu dimana kapur dapat meleleh) dan setelah itu di tumbuk hingga menjadi tepung. Ketika bahan campuran tersebut mengeras, warna dari bahan berubah menjadi abu-abu. Warna tersebut menyerupai bebatuan di wilayah Portland, maka Joseph memberi nama hasil temuannya sebagai Semen Portland. Tanggal 21 oktober 1824, semen Portland Joseph mendapat hak paten dari raja Inggris. Walau pun demikian ia tetap merahasiakan bahan campuran yang ia temukan, dan ia tidak memproduksinya secara masal. Setelah ia wafat, pengembangan dan pemasaran secara masal semen ini di teruskan oleh anaknya yang bernama William Joseph di Jerman. Tahun 1877 jerman melakukan penelitian lebih lanjut terhadap semen Portland, hingga membentuk asosiasi pengusaha dan ahli semen. 30 tahun kemudian asosiasi tersebut menyebar hingga ke Inggris dan di Inggris Standard dari semen dibuat.



20



Sedangkan di Indonesia, Pabrik semen pertama berdiri tahun 1910 dengan nama Sumatra Portland Work di Indarung dan sekarang bernama PT Semen Padang. Pada tahun 1957 berdiri pabrik semen kedua di Gresik, Jawa Timur. Dengan semakin pesatnya pembangunan di Indonesia, maka kebutuhan semen meningkat. Hal inilah yang mendorong berdirinya pabrik-pabrik semen yang baru, sehingga dapat mengisi kebutuhan semen dalam negeri dan mengurangi ketergantungan pada semen impor. Hingga saat ini, semen masih menjadi salah satu komoditi yang menguntungkan dan perkembangan industrinya cukup pesat. c. Bahan Baku Pembuatan Semen 1) Bahan Baku Utama a) Batu Kapur (CaCO3) Batu kapur merupakan batuan sedimen yang dikategorikan sebagai batuan keras dan merupakan penghasil CaCO3 terbesar. Batu kapur murni umumnya berupa calcite atau argonit. Kadar CaCO3 yang terdapat dalam batu kapur murni adalah 95%. Bentuk lain dari kalsit adalah marmer (marble), tapi batuan ini kurang menguntungkan karena sangat keras. Di alam, batu kapur didapatkan dalam bentuk campuran dengan tanah liat dan oksida-oksida lain sehingga warnanya menjadi abu-abu sampai kuning. Batu kapur tersusun atas kristal halus dan kasar yang umurnya dipengaruhi umur geologisnya. Nilai kekerasan batu kapur berkisar antara 1,8-3,0 skala Mohs. Mineral utama dalam batuan ini adalah calsite, berbentuk kristal heksagonal dengan specific gravity 2,7 dan aragonite yang berbentuk kristal rhombic dengan specific gravity 2,95 dengan mineral pengotor yang mengikutinya antara lain quartz, chalcedony, opal untuk oksida silica, domilite (CaMg(CO3)3) dan magnesite untuk oksida murni batu kapur berwarna putih. Pada proses pembuatan semen, senyawa domilite ini dapat berubah menjadi kristal magnesium oksida bebas yang dapat menurunkan mutu semen yang dihasilkan. Menurut SNI 15-2049-1994 kadar MgO bebas ini tidak boleh melebihi 5%.



21



b) Tanah Liat Tanah liat pada umumnya dikenal dengan lempung atau clay. Unsur tanah liat yang diperlukan dalam pembuatan semen adalah kadar Al2O3-nya, sehingga apabila kadar SiO2 lebih banyak dari Al2O3, maka tanah liat tersebut tergolong kurang baik digunakan. Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya pengaruh air dan gas CO2, batuan adesit, granit, dan sebagainya. Batuan-batuan ini lapuk dan menjadi bagian-bagian yang tak larut dalam air tetapi mengendap berlapis-lapis dan tertimbun tidak beraturan. Sifat tanah liat jika dibakar atau dipanaskan akan berkurang sifat keliatannya dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih jika tidak mengandung zat pengotor, tetapi tanah liat akan berubah warna menjadi kekuningan jika mengandung senyawa besi organik. Tanah liat mengalami reaksi pelepasan air hidrat jika dipanaskan pada suhu 500ºC. c) Bahan Korektif Bahan korektif untuk pembuatan semen digunakan jika kadar senyawa di dalam bahan baku utama yang digunakan kurang. Bahan korektif yang digunakan dalam pembuatan semen yaitu: (1) Pasir Silika (SiO2) Bahan pembawa oksida silika (SiO2) berwarna putih sampai kuning pada keadaan murni yaitu sekitar 90%. Selain mengandung oksida silika, pasir silika juga mengandung oksida lain yaitu oksida aluminium dan oksida besi. Pasir silika ini banyak terdapat di pantai dengan derajat kemurnian sekitar 95-99,8% SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti oksida logam dan bahan organik. (2) Pasir Besi (Copper Slag) Pasir besi dengan ferri oksida oksida (Fe2O3) sebagai komposisi tertinggi (70- 80%). Pasir besi juga berfungsi sebagai penghantar panas dalam pembentukan luluhan terak semen. Pasir besi disebut juga irronore yang depositnya terdapat di sepanjang pantai dengan kadar Fe2O3 15%



22



dan berwarana hitam.Bahan ini sebagai pembawa oksida besi. Copper slag ini sebagai pengganti pasir besi, digunakan karena mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga menyebabkan material ini berdenstias tinggi dibandingkan dengan densitas pasir alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat kuat dan porositas optimum. Dalam proses pembuatan semen, copper slag bereaksi dengan CaO dan Al2O3 membentuk kalsium alumina ferrit.



d) Bahan tambahan (1) Gypsum Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul hidrat yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen. Penambahan gypsum dilakukan dengan penggilingan akhir dengan perbandingan 96:4. Gypsum mengalami reaksi pelepasan hidrat dari CaSO4.2H2O menjadi CaSO4.1/2H2O dan 1 1/2H2O. Gypsum berbentuk kristal dan berwarna putih. Gypsum dapat diperoleh dari alam maupun secara sintetik. Gypsum terdapat di dalam batuan kalsium sulfat yang banyak terdapat di kawah gunung berapi. (2) Material ke 3 (a) Limestone (Batu Kapur) Limestone adalah batu kapur murni tanpa ada pencampuran dan berfungsi untuk memperhalus semen pada saat penggilingan. Limestone digunakan untuk menambah jumlah produksi pada pembuatan semen namun tidak mempengaruhi senyawa pada semen. (b) Trass Trass mempunyai fungsi sama dengan limestone. Selain itu trass juga menambah kuat tekan semen dan berfungsi sebagai strength pada cetakan semen.



23



(c) Fly Ash Fly Ash merupakan bahan tambahan yang berfungsi untuk meningkatkan kekuatan semen.



d. Proses Pembuatan Semen 1) Penambangan (Mining) Proses penyediaan bahan baku meliputi penambangan batu kapur dan tanah liat. a) Penambangan Batu Kapur Sebelum melakukan kegiatan penambangan, yang harus dilakukan terlebih dahulu adalah perintisan lokasi. Perintisan adalah pekerjaan pendahuluan yang sebelum daerah tambang memproduksi batu kapur secara berlanjut, tujuannya yaitu untuk membuat jalan rintisan sehingga alat-alat berat yang diperlukan dapat dengan mudah tiba dilokasi penambangan dan siap untuk memproduksi pada proses berikutnya. Kegiatan penambangan untuk menyiapkan bahan mentah ini meliputi pengeboran, peledakan, dan pengangkutan.



b) Penambangan Tanah Liat Sebelum melakukan penambangan tanah liat terlebih dahulu dilakuakan tahap perintisan dengan alat bulldozer untuk membersihkan vegetasi yang ada. Setealah itu, tanah liat digerus dengan alat muat back hoe dan kemudian dimasukkan dalam drum truck kemudian diangkut keclay crusher yaitu dua buah silinder untuk proses pemecahan. Proses pemecahan tanah liat dilakukan dengan roller crusher yaitu dua buah silinder yang berputar cepat dan arah putarannya yang berlawanan, hal ini dilakukan untuk memecah batuan yang tercampur dengan tanah liat dengan menggunakan roll crusher primer dan roll crusher sekunder selanjutnya diangkut dengan belt conveyor menuju clay storage.Pengambilan tanah liat didasarkan pada kadar SiO2, kualitas tanah liat yang diambil dan kadar air.



24



2) Proses Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill) Proses penggilingan bahan baku di dalam raw mill bertujuan untuk memproduksi tepung/bubuk bahan baku dengan kualitas yang dibutuhkan untuk umpan tanur putar dengan ukuran yang diinginkan karena semakin kecil ukuiran material maka luas permukaan relative besar sehingga pencampuran bahan lebih homogen dan mempermudah reaksi dalam pembakaran. Adapun proses yang terjadi dalam raw mill sebagai berikut : a) Penyiapan Bahan Baku Batu kapur yang berasal dari gudang dikeruk oleh portal scrapper dan dinaikkan kedalam belt conveyor dan kemudian diangkut kedalam bin. Tanah liat yang dari gudang diambil dengan bucket chain excapator dan diangkut dengan belt conveyor masuk kedalam hopper tanah liat. Sedangkan pasir silika diangkut dari gudang dengan belt conveyor ke bucket elevator kemudian masuk kedalam bin pasir silika. b) Penggilingan Bahan Baku Bahan baku dari bin masing- masing kemudian dikeluarkan dengan weight feeder dan disatukan dalam belt conveyor dan diumpankan kedalam mill. Bahan baku dari mill akan jatuh kedalam table (media penggilingan) dan kemudian giling atau digerus oleh roller.Tujuan dari penggilingan ini selain menghaluskan juga sebagai pengering. Gas panas yang digunakan ialah gas panas dari hasil pembuangan dari kiln.Serbuk yang dihasilkan selanjutnya dihisap oleh mill fan menuju separator. Separator ini berfungsi untuk memisahkan material halus dan kasar, material halus akan lolos sedangkan material kasar akan jatuh kembali kedalam media penggilingan.Kecepatan separator mempengaruhi kehalusan material yang lolos. Material halus yang lolos melewati separator selanjutnya menuju ke cyclone.Didalam cyclone terjadi pemisahan awal antara material produk dengan gas panas. Pada bawah bagian cyclone terdapat flow gate yang mengatur material jatuh kedalam air slide. Kemudian dengan alat transport air slide produk ditransport menuju bucket elevator untuk selanjutnya ditransport lagi dengan air slide menuju silo penampungan raw meal.



25



3) Penyimpanan Raw Meal Raw meal hasil penggilingan yang masuk ke silo membentuk lapisanlapisan dengan ketinggian tertentu. Dibuat dalam tumpukan yang berlapis agar mempunyai komposisi yang seragam, tetapi pada kenyataannya komposisi keluaran silo belum seragam. Ketidakseragaman ini ditimbulkan oleh fluktuasi produk raw meal. Untuk menekan deviasi fluktuasi maka turunnya material di silo raw meal diatur sedemikian rupa melalui gate-gate yang beroperasi bergantian sehingga material dalam silo membentuk lapisan-lapisan. Pada saat pencurahan ini terjadi pusar arus material yang menarik mateial antar lapisan. Sehingga material yang masuk kedalam raw meal silo sudah mengalami homogenisasi. Untuk menjaga agar tidak terjadi penggumpalan pada silo raw meal, maka ditiupka udara aerasi kedalam silo tersebut. Tujuan homogenisasi dalam raw mill adalah untuk mengurangi fluktuasi komposisi kimia dan fisika dari salah satu komponen bahan baku atau campuran. Prahomogenisasi sebelum bahan baku digiling, digunakan reclaming scraper pada waktu pengambilan bahan baku. Keuntungan dari reclaimer scaper sebagai berikut : a) Daya yang digunakan lebih kecil b) Dapat menangani material basah c) Biaya perawatan relatif rendah Sedangkan untuk raw mill digunakan cara pneumatic homogenization. Adapun kesulitan dalam pengoperasian yang terjadi jika raw meal tidak homogen, antara lain : a) Terbentuknya ring coating b) Kebutuhan bahan bakar besar c) Umur batu tahan api lebih pendek d) Menurunkan hasil produksi e) Menyulitkan penggilingan klinker



26



f) Hasil semen yang dihasilkan bervariasi. 4) Proses Pemanasan Awal (Preheater) dan Pembakaran (Kiln) Pemanasan raw meal dilakukan dipreheater cyclone 4 tingkat sebagai pemanas digunakan gas dari rotary kiln. Aliran material dari silo raw meal dibawa oleh belt conveyor masuk kedalam puncak preheater sedangkan gas panas masuk ke cyclone paling bawah berlawanan arah dengan arah aliran material masuk. Aliran gas masuk dimungkinkan karena adanya isapan fan sedangkan material bergerak karena gaya gravitasi. Feed masuk dari bagian atas, saat itu juga umpan terbawa aliran gas panas masuk kecyclon dan dust maka umpan tanur dan gas akan berputar pada bagian dalam cyclone. Dengan adanya gaya sentrifugal maka umpan akan terpisahkan. Raw meal yang siap dibakar dirotary kiln bila proses yang terjadi preheater berjalan dengan baik, jika tidak terjadi flushing dan coating selama proses berlangsung. Rotary kiln yang digunakan berupa silinder sepanjang 76 meter yang terbuat dari baja yang bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api. Batu tahan api ini berfungsi untuk mengurangi kehilangan panas akibat radiasi dan konduksi, selain itu batu tahan api juga berfungsi melindungi silinder dari panas karena pembakaran didalam kiln berlangsung pada suhu yang sangat tinggi. Secara berkala batu tahan api akan diperiksa apakah masih layak untuk dipakai. Batu tahan api ini dipasang berdasarakan suhu, tahapan pembakaran dan reaksi kimia yang terjadi di dalam kiln. Atas dasar tersebut, maka penempatan lapisan dan jenis refraktori pada masing-masing proses adalah : a) Zona preheating (1) Rendah alumina (