ISI PKL Bulldozer Sangap [PDF]

Citation preview

BAB I PENDAHULUAN



1.1



Latar Belakang Pada saat ini perkembangan teknologi dan globalisasi telah mencapai



tahap canggih dan modern. Oleh karena itu perlu adanya penyeimbang yang sesuai dengan sumber daya manusianya sendiri secara professional pada bidangnya masing-masing. Universitas malikussaleh khususnya fakultas Tenik jurusan Teknik Mesin yang terletak di lhokseumawe sangat bersinergi dengan letaknya yang bertepatan di sekitar kawasan industri PT.MULTIMAS NABATI ASAHAN, akan tetapi diwajibkan pula untuk membekali diri dengan pengalaman-pengalaman positif agar dapat mengaplikasikan ilmu yang telah didapat dari bangku kuliah. Di harapkan mahasiswa Universitas malikussaleh dapat memberikan dampak positif terhadap perkembangan teknologi dan globalisasi yang bermanfaat bagi perusahaan-perusahaan. Kegiatan kerja praktek (KP) ini di maksudkan agar mahasiswa dapat turun langsung ke lapangan meninjau dan dapat menyelesaikan masalah-masalah yang timbul



di



lapangan



selain



itu



juga



mahasiswa



di



harapkan



mampu



mengembangkan ketrampilan yang membentuk semangat kerja bagi mahasiswa untuk memasuki lapangan kerja maupun penciptaan lapangan kerja yang penuh dengan persaingan bisnis. 1.2



Adapun Maksud dari Pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah : 1. Agar mahasiswa dapat melihat dan mempelajari serta membanding kan secara lapangan antara teori yang di dapat selama perkulihaan dengan proses dan management sebuah industri dan perusahaan. 2. Untuk memenuhi salah satu tugas dalam melengkapi syarat–syarat untuk memenuhi/mengikuti kurikulum Fakultas Teknik Mesin Universitas Malikussaleh.



1



2



1.3



Adapun Tujuan Melaksanakan Kerja Praktek adalah untuk : 1. Mengetahui bagaimana kerusakan sistem hidrolik blade lift cylinder ? 2. Mengetahui bagaimana sistem perawatan yang baik dan benar ?



1.4



Kegunaan 1. Sebagai gambaran dari penerapan ilmu pengetahuan yang didapat selama di bangku perkuliahaan. 2. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk mengenal sebuah perusahaan atau industri secara lebih dekat dan memahami semua hal berkaitan dengan standar operasional prosedur (SOP) a) Mahasiswa



mampu



meningkatkan



wawasan



dan



pemahaman



bagaimana perawatan bulldozer b) Mahasiswa mampu menerapkan bagaimana sistem perawatan yang baik dan benar c) Mahasiswa



dapat



mengetahui



faktor-faktor



penunjang



dan



penghambat perawatan pada bulldozer. 1.5



Rumusan Masalah Berdasarkan uraian penjelasan latar belakang masalah diatas maka



perumusan masalah yang akan di uraikan pada penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Mengindentifikasi yang sering terjadi pada komponen sistem hidrolik blade lift cylinder bulldozer caterpillar. 2. Maintenance prenventive dan corrective pada sistem hidrolik blade liftcylinder bulldozercaterpillar.



BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1



Sejarah Perusahaan PT. Multimas Nabati Asahan adalah salah satu perusahaan swasta



berbadan hukum perseroan terbatas dan termasuk dalam Wilmar Group. PT.Multimas Nabati Asahan terdiri dari unit pengolahaan minyak sawit kasar (Dept. Refinery), unit pengolahan inti sawit (Dept. PKS) yang dikelola secara terpisah. PT. Multimas Nabati Asahan terletak di kuala tanjung kecamatan seiSuka, kabupaten Asahan. Sebelah barat berbatasan dengan PT. Inalum, sebelah timur berbatasan dengan Bakrie Plantation, sebelah utara berbatasan dengan Selat Malaka, dan sebelah selatan berbatasan dengan Desa Alay. PT. Multimas Nabati Asahan pada tahap pertama di tahun 1996, mulai mengoperasikan pabrik minyak gorengnya yang berkapasitas 1500 MT bahan baku crude palm oil (CPO) yang di olah perhari. PT. Multimas Nabati Asahan mengembangkan usaha dengan menghasilkan produk Speciality Fat pada tahap pertama di tahun 1998 dengan mengoperasikan pabrik fraksinasi khusus untuk palm kernel oil (PKO) dengan kapasitas 100 ton perhari didukung oleh lokasi yang sangat strategis, karena karena berada di daerah perkebunan kelapa sawit dan juga dengan fasilitas dengan fasilitas dermaga sendiri yang mampu menyandarkan kapal besar sehingga sehingga kapasitas angkut 35000 MT, dari tahun ke tahun PT. Multimas Nabati Asahan berkembang dengan pesat. Tahap perkembangan PT. Multimas Nabati Asahan adalah sebagai berikut: 1.



September 1996,start up pada pabrik rafinasi dengan kapasitas 1500 ton perhari dan start up pabrik fraksinasi dengan kapasitas 1000 ton perhari.



2.



Februari 1997, start up produksi praksinasi dengan kapasitas 500 ton perhari.



3.



Juli 1998, start up refinery ke – 2 dengan kapasitas 1000 ton perhari dan pabrik fraksinasi dengan kapasitas 1000 ton perhari.



3



4



4.



September 1998, start up pabrik fraksinasi palm kernel oil dengan kapasitas 100 ton perhari.



5.



November 1998, start up pabrik refinery dengan kapasitas 200 ton perhari dengan menggunakan teknologi yang mutakhir dan terkontrol secara automatic.



6.



April 1999, start up pabrik hidrogenasi dengan kapasitas 8 ton per batch (sekitar 80 - 100 perhari) dan juga pabrik Texturing beserta dengan proses packagingnya yang berkapasitas 3,5 – 4 ton perjam (80 -100 perhari).



7.



September1999, start up pabrik crushing plam kernel dengan kapasitas 100 ton perhari.



8.



Januari 2000, start up produk consumer pack, yang dilengkapi dengan unit produksi pebuatan botol dan pengisian minyak goreng dalam berbagai packaging dengan kapasitas 120 ton perhari.



9.



April 2000, start up pabrik inter-esterifikasi dengan kapasitas 100 ton perhari.



10. Mei 2000, start up pabrik fraksinasi palm kernel oil yang kedua dengan kapasitas 100 ton perhari. 11. Januari 2001, penambahan kapasitas pabrik crushing palm kernel sebanyak 300 ton perhari. 12. Januari 2001, start up pabrik texturing 2 beserta dengan peroses packagingnya yang berkapasitas 3,5 – 4 ton perjam (80 -100 ton perhari). 13. Tahun 2003, penambahan kapasitas produk consumer pack menjadi 300 ton perhari. 14. April 2004, start up pabrik texturing 3 dengan kapasitas 90 – 120 MT / hari. 15. Januari 2005, start up De – oiled plant dengan kapasitas 120 MTD. 16. Januari 2005, penambahan kapasitas pabrik texturing 3 menjadi 120 – 130 MT / hari. 17. Februari 2005, start up CBE / CBR (PMF 35 plant ).



5



18. Maret 2005, start up Filling 220 kg pada pabrik texturing 3 dengan kapasitas 120 – 130 ton MT / hari. 19. April 2005, start up pabrik refinery 2 dengan kapasitas 400 ton perhari. 20. April 2005, penambahan kapasitas pabrik hidrogenasi menjadi 200 MTD. 21. April 2005, penambahan kapasitas pabrik Hydro gas sebanyak 70 m3 /hari. 22. April 2005, penambahan line pillow pack 1 liter di consumer pack. 23. September 2005, start up palm oil mill dengan kapasitas 60 MT / hari. 24. Oktober 2005, start up pabrik crushing palm kernel dengan kapasitas 550 MT / hari. 25. Februari 2005, start up margarrine plant. 26. June 2007, start up CBE / CBR plant dengan kapasitas 50 MT / hari. 2.2



Struktur Organisasi Secara organisasi manajemen PT. Multimas Nabati Asahan adalah



dibawah naungan group wilmar. Struktur organisasi PT. Multimas Nabati Asahan berada dibawah pimpinan general manager yang dibantu oleh staff manager, dan lain – lain. Uraiaan tugas–tugas, wewenang dan tanggung–jawab personil pada organisasi PT. Multimas Nabati Asahan adalah sebagai berikut : 2.2.1 General Manager General Manager adalah pimpinan perusahaan yang diberikan wewenang kekuasaan melakukan tindakan untuk dan atas nama perusahaan. Tugas pokok general manager adalah : a)



Menyelenggarakan kegiatan – kegiatan yang di tentukan oleh Board Of Director wilmar group.



b) Menyelenggrakan penelitian pengembangan untuk kepentingan nilai tumbuh fasilitas perusahaan. c)



Menyelenggarakan administrasi perusahaan.



d) Memimpin dan mengendalikan semua usaha kegiatan pekerjaan untuk mencapai tujuan.



6



e)



Menjamin daya guna dan keseimbangan yang baik dan mempertinggi moril tugas dan kewajiban dalam linkungan perusahaan.



f)



Memelihara tata tertib, hukum atau peraturan, disiplin dan mempertinggi moril dan lingkungan.



g) Memperhatikan dan menigkatkan kemampuan kerja serta memperhatikan kesejateraan personil. h) Memperhatikan, memelihara dan mengawasi kelancaran administrasi pengamanan dan pelaksanaan tugas secara seimbang. i)



Membuat laporan atau pelaksanaan tugas dan kewajiban.



2.2.2 Sekertaris Sekertaris mempunyai tugas tanggung–jawab melaksanakan perintah atau tugas yang di berikan oleh pimpinan perusahaan, membantu pemimpin dalam pemecahan persoalan perusahaan bila diperlukan. Disamping sekertaris juga bertugas untuk mencatat hasil rapat (notulen) serta menangani tamu yang datang dari dalam maupun luar negeri. 2.2.3 Manager PPIC Tugas–tugas : 1. Mengatur pembagian kerja anggotanya sehingga semua aktivitas dapat dilakukan pada waktu yang cepat dengan cara yang benar. 2. Meminta laporan yang di perlukan dari bagian yang berkepentingan untuk menunjang kelancaran pertimbangan stock setiap harinya. 3. Memberikan



tugas



dan tanggung jawab



kepada



bawahannya untuk



melaksanakan aktivitas perhitungan stock. 4. Memberikan teguran ataupun peringantan kepada bawahannya bila melalaikan tugas yang diberikan kepadanya. 2.2.4 PK Crushing Plant Manager Tugas–tugas :



7



1. Memimpin, mengkoordinasi operasional pabrik yang meliputi perkapalan, penimbunan, pengeluaran minyak. 2. Memastikan bahwa semua kegiatan di departement operasional berlangsung dengan baik dan lancar. 3. Mengontrol penyusutan minyak yang mungkin terjadi di kapal ataupun di tangki timbun. 4. Mengadakan koordinasi dengan tiap devisi untuk meningkatkan masa pekerjaan seoptimal mungkin. 2.2.5 Administration Manager. Tugas–tugas : 1. Mengelola,mengkoordinasi dan menyelenggarakan pelayanan umum dari administrasi yang efektif dan efesien. 2. Mengelola kas kecil, mengawasi pembelian serta mengeluarkan pajak dan kegiatan kebersihan lingkungan areal guna untuk mendukung kelancaran kegiatan produksi. 3. Menyetujui pembelian keperluan kantor, mess, guest house yang bersifat rutin. 4. Melaksanakan hiburan untuk tamu – tamu perusahaan. 2.2.6 Palm Kernel Crushing Plant Manager Tugas – tugas : 1.



Memberi planning jalannya proses produksi dan materi kegiatan produksi.



2.



Melakukan kegiatan koordinasi dengan departement terkait yangberhubungan dalam kegiatan produksi.



3.



Menangani seluruh masalah yang timbul didalam maupun di luar produksi yang berhubungan dengan produksi.



2.2.7 Logistic Manager Tugas – tugas : 1.



Merencanakan dan melakukan pengawasan administrasi mulai dari raw material produk, bahan penunjang dan spare parts.



8



2.



Melakukan penyediaan, pemindahaan dan pembagian untuk menunjang segala aktifitas pabrik.



3.



Melakukan koordinasi dengan Departemen lain.



2.2.8 Engineering Manager Tugas – tugas : 1.



Mengarahkan dan mengontrol aktivitas engineering utility dan heavy equitment.



2.



Menangani masalah yang timbul baik dalam perusahaan maintenance di lapangan maupun di workshop yang tidak dapat di tangani bawahan.



3.



Mengontrol pesediaan ataupun pembelian atau suku cadang dan penggunaan.



4.



Mengontrol kondisi dan perlengkapan peralatan dan mesin – mesin dan egineering.



5.



Mengkoordinasikan dengan pihak-pihak atau departement lain untuk antisipasi kerusakan, pelayanan, repair dan modifikasi peralatan.



2.2.9 Asisten Manager Consumer Pack Tugas – tugas : 1.



Mengatur dan mengkoordinasikan semua aspek aktivitas di consumer pack agar dapat berjalan dengan lancar.



2.



Berperan aktif dalam melakukan hubungan dengan baik marketing untuk kepentingan produksi di consumer pack.



2.2.10 Quality Assurance Asisten Manager Tugas – tugas : 1.



Menentukan kelayakan dan spesifikasi dari suatu bahan cadangan yang akan dipakai dalam proses produksi.



2.



Merencanakan dan menentukan suatu pengontrol yang baik bahan baku maupun produk yang dihasilkan.



3.



Menjamin



dan



merencanakan



berdasarkan control mutu produksi.



kelangsungan



suatu



proses



produksi



9



4.



Menentukan informasi atau data kepada pihak produksi agar proses produksi dapat berjalan bengan efektif dan efesien.



2.3



Riwayat Singkat Perkembangan Kelapa Sawit Kelapa sawit bukanlah tanaman asli di Indonesia. Tanaman dimasukkan



pertama kali dari Afrika sebagaimana sentral plasma nutfah pada tahun 1848, ditanam di Belitung ( Kebun Raya Bogor ). Percobaan – percobaan banyak dilakukan diberbagai tempat di jawa dan di Sumatera. Di Sumatera selatan misalnya di tanam di Muara Enim (1869), di Musi Hulu (1890) dan lain – lain. Semuanya dilaporkan tumbuh dengan baik, namun belum ada yang membuka perkebunan secara komersil. Kebun pertama dibuka pada tahun 1911 di tanah itam Ulu ( Sumatera Selatan) oleh maskapai olie palm cultur dan dipulau Raja oleh Maskapai Huilleries di Sumatera – RCMA kemudian oleh seumadam Cultur Mij, Deli Muda oleh meulleries – Deli dan lain – lain.Pada masa jepang banyak perkebunan kelapa sawit diganti dengan tanaman pangan dan pabrik – pabrik dihentikan. Setelah perang pada tahun 1947 kebun – kebun milik belanda dan milik bangsa asing tersebut dikembalikan kepemiliknya semula. Setelah inventarisir hanya 47 saja yang dapat dibangun kembali. Beberapa kebun mengalami kehancuran total seperti taba pingin dan Oud Wessenar di Sumatera Selatan, opsir di Sumatera Barat, Karang inau di Aceh dan beberapa di Riau. Karena beberapa gangguan keamanan dan politik maka upaya merehabilitas oleh pemiliknya tidak banyak membawa keuntungan terbukti dari luas area yang bertambah. Pada tahun 1957 luas yang hanya 103.00 Ha saja dan produksi CPO hanya 160.000 ton. Produksi per Ha sangat rendah hanya 1,9 ton sedangkan sebelum perang telah mencapai 3 ton. 2.4 1.



Proses Refinery dan Fraksinasi Input cpo dari truk tangki ke refinerryCpo dari truk tangki diisi ke tempat penampungan PUMP HOUSE KB a. Cpo yang telah diisi akan di pompakanke area tank pump dengan menggunakan pompa blackmer.



10



2.



Proses refinery Proses refinery adalah proses pemurnian minyak nabati secara fisika untuk



mengurangi atau menghilangkan pengotor yang larut dan yang tidak larut dalam minyak nabati dengan tahapan proses preheating, degumming, bleaching dan deodorizing untuk menghasilkan produk KBDPO sesuai dengan spesifikasi yang diterima standar umum kualitas. a) Preheating Pertama-tama bahan yang akan digunakan adalah crude palm oil (CPO) dari tangki penyimpanan CPO (storage tank). CPO dipompakan dengan flowrate 100-125 MT/jam. Temperatur inisial CPO adalah 400 -650˚C umpan CPO dialirkan melalui strainer yang berfungsi sebagai filter bahan – bahan padat yang terdapat dalam minyak, kemudian dialirkan melalui system pengembalian panas (heat recovery system) berupa plate heatexchanger dengan heat transfer dari RBDPO dan target temperatur 1050C. Selanjutnya umpan dilewatkan melalui heat exchanger dengan heat transfernya dari steam untuk mendapatkan temperatur ideal 1100-1300˚C (temperature yang diharapkan untuk reaksi antara CPO dengan asama pospat). b) Degumming Umpan yang telah dipanaskan dialirkan ke mixer dynamix dan ditambahkan phosphoric acid 0,040% (0.35-0.45 kg/ton), kemudian dialirkan ke mixer static dengan pengadukan secara intensif untuk mempresifitasi gum (getah) pada CPO. Presipitasi gum akan meringankan proses filtrasi dan mencegah pembentukan skala dalam deodorize dan panas permukaan. Kemudian ditambahkan citric acid dengan kadar 150 ppm yang berfungsi sebagai anti oksidan. c) Bleaching Proses bleaching atau pemucatan bertujuan untuk menghilangkan beberapa impuritas yang diinginkan (semua pigment, trace metals, produk oksidasi) dari CPO dan akan memperbaiki rasa asli, bau akhir dan kestabilan oksidasi



produk.



Hal



ini



juga



membantu



mengatasi



masalah



proses



11



selanjutnyadengan adsorpsi trace sabun, pro-oxidant, metal ion, dekomposisi peroxide, pengurangan warna dan adsord impuritasi minor. Dalam proses bleaching digunakan bleaching earth dengan dosis 0.70-0.75%. umpan dari mixer static dipompakan ke tangki bleacher dengan temperatur dalam tangki 100-130˚C untuk mendapatkan proses beaching optimum. Dalam tangki beacher CPO dicampur dengan bleaching yang lebih baik. Slurry dialirkan ke tangki bleached (buffer tank) dalam keadaan vacum untuk menarik air dari minyak dengan menggunakan vacum beaching. Gum yang dihasilkan dari proses degumming akan diadsorpsi oleh absorban bleaching earth dengan sempurna. Slurry yang mengandung minyak dan bleaching earth dipisahkan dengan filter Niagara untuk memisahkan minyak dari pertikel-pertikel bleaching earth dengan sempurna. Slurry yang mengandung minyak dan bleacing earth di pisahkan dengan filter Niagara untuk memisahkan minyak dari partikel – partikel bleaching earth. Temperatur dijaga pada 80-120˚C untuk proses filtrasi yang baik pada filter Niagara. Slurry melewati lembaran filter Niagara dan partikel bleaching earth terjebak pada lembaran filter. Untuk mendapatkan filtrasi yang baik, filter Niagara harus bersih dari bleaching earth setelah 45 menit operasi. Bleaching earth dari proses filtrasi ini dinamakan spent earth dan dibuang pada tempat pengumpulan spent earth yard. Tahap proses filtrasi pada filter Niagara:Vacum, tangki Niagara filter di vacum untuk menghilangkan udara, yaitu; 1. Filling, slurry dipompakan kedalam tangki filter Niagara 2. Coating, pelapisan pada lembaran filter Niagara dengan sirkulasi sampai minyak yang dihasilkan jernih dari partikel bleaching earth 3. Filtration, proses penyaringan minyak dari partikel – partikel bleaching earth 4. Circulation, tahap proses jika buffer tank penuh 5. Emptying, pengosongan filter Niagara setelah beberapa menit beroperasi 6. Full empty, pengosongan lebih lanjut 7. Cake drying, pengeringan bleaching earth yang terperangkap pada filter dari minyak 8. Post emptying,pengosongan minyak selesai



12



9. Venting, pengurang vacum dengan membuka ventilasi filter Niagara 10. Discharge, bleaching earth yang terperangkap dibuang dalam bentuk spent earth Minyak atau bleached palm Oil (BPO) dari hasil filtrasi pada filter Niagara dialairkan melalui filter cricket yang berfungsi sebagai filter perangkap bleaching earth yang lolos setelah proses pada filter Niagara. Kemudian minyak dialirkan ke tangki buffer (BPO tank) sebagai storage sementara sebelum proses lebih lanjut. Adanya bleaching earth pada minyak dapat mencemari deodorize, mengurangi stabilitas oksidasi dari produk minyak dan berlaku sebagai katalis untuk aktifitas dimerizaitiondan polimerisasi, karena itu beberapa koreksi dapat diambil secepatnya. d) Deodorizing Minyak dari tangki BPO dipompakan melalui rangkaian system pengembalian panas dengan heat transfer dari steam untuk menaikkan temperature minyak dari 110 – 1350˚C. Kemudian dilakukan penyaringan kembali dengan filter catriedge untuk menjamin bahwa tidak ada partikel–partikel yang lolos agar proses deodorizing berjalan lancar. Kemudian minyak dialirkan ke system pengembalian panas yang berbentuk spiral (spiral heat exchianger) untuk menaikkan temperatur minyak menjadi 125 – 2400˚C dengan heat transfernya dari RPDPO. Kemudian minyak disalurkan melalui VHE dengan heat transfernya dari steam bertekanan tinggi yang dihasilkan dari HP Boiler untuk mendapatkan temperatur yang sesuai pada proses slanjutnya dimana FFA dan warna dikurangi dan yang lebih penting menghilangkan bau dan menghasilkan produk yang stabil yaitu pada temperatur 260˚C. Kemudian minyak panas dialirkan ke prestriper dalam kondisi vakum. Didalam prestiper terjadi proses deareator yang bertujuan untuk menghilangkan gas oksisgen yang masih terikut, kemudian di spraikan di paket kolom. Selain FFA menguap beta karoten juga pecah sehingga warna merah BPO berubah menjadi warna kuning jernih. FFA yang menguap akan dikondensasikan dengan FFA yang didinginkan sehingga dihasilkan PFAD dari paket kolum dialirkan ke deodorizer untuk menghilangkan baunya pada kondisi



13



vacum tinggi, temperatur tinggi dan steam distilasi. Produk bawah dari deodorizing adalah RBDPO dengan temperature 250 – 2800˚C. Kemudian dipompakan melalui sistim pengalian panas untuk memindahkan panas ke BPO yang masuk dengan rendah. Kemudian dialirkan ke drayer untuk menghilangkan uap air yang terkandung dalam minyak. Kemudian dialirkan ke exchanger dan memindahkan panas ke umpan CPO yang masuk. Selanjutnya didinginkan dengan excharger cooler dengan menggunakan air cooling, untuk mendapatkan temperatur 50 – 800˚C. Kemudian dilewatkan keperangkap Filter Bag, untuk mendapatkan minyak akhir dan dipompakan ke tangki storage RBDPO/RPO. 1. Proses fraksinasi Fraksisnasi adalah metode fisik dengan menggunakan sifat kristalisasi dari trigliserida untuk memisahkan campuran menjadi leleh rendah fraksi cair dan lebur tinggi fraksi cair. Ada tiga jenis fraksinasi: 1) Fraksinasi kering 2) Fraksinasi deterjen 3) Fraksinasi pelarut. Dua komponen yang di hasilkan dari fraksinasi minyak kelapa sawit adalah minyak goring (olein/minyak cair) dan stearin sawit (bentuk padat). Proses fraksinasi yang dilakukan pada PT Wilrmar nabati asahan indonesia adalah proses fraksinasi kering (dry fractionation). Dengan pendinginan bahan baku dibawah kondisi yang dikontrol dengan hati – hati dalam kristalizer kita membuat bubur kristal stearin lebur tinggi dalam cairan minyak goreng leleh rendah.Ada dua tahap pada proses fraksinasi kering yaitu: 1) Kristalisasi Proses Kristaliasi yaitu proses yang dilakukan pada media kristalizer dengan cara pemasaran RBDPO pada temperatur titik lebur kemudian didinginkan secara perlahan hingga temperatur leleh rendah sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan sambil diaduk hingga terbentuk butiran – butiran kristal. Media kristalizer dilengkapi dengan coil water yang berfungsi sebagai pendingin dan agitator yang berfungsi sebagai pengaduk. Terdiri dari tahap proses sebagai berikut:



14



a)



Heating RBDPO dari storage tank dipompakan melewati sistem perpindahan panas



(heat exchanger) dengan heat transfernya menggunakan steam untuk mendapatkan temperatur 650˚C. Sebagai temperatur ideal untuk mencairkan kristal – kristal yang masih terdapat dalam minyak pada proses sebelumnya. b) Filling RBDPO yang keluar dari heat exchanger dialirkan kedalam tanki kristalizer yang berkapasitas 50 MT. Proses Filling RBDPO berhenti jika level RBDPO dalam tangki kristalizer mencapai 97% dari kapasitas tangki. c)



Cooling / Fast cooling RBDPO dalam tangki kristalizer didinginkan dengan menggunakan air



dari cooling tower yang dialirkan melaui coil water yang digunakan adalah 28 – 320˚C. Proses cooling dimulai pada setting temperatur air T1 60˚C. Agitator pada tangki kristalizer disetting pada putaran 40 HZ, agar temperatur RBDPO dalam tangki menjadi merata dan homogen. Selanjutnya temperatur air di setting pada T2 400˚C dan T3 300˚C. Setting temperatur air yang diturunkan secara bertahap bertujuan agar proses cooling dapat dicontrol. d) Chilling / slow cooling Setelah temperatur air cooling mencapai 340˚C, maka air dari cooling tower digantikan dengan air dari chiller water dengan temperatur 150˚C. Pada saat ini temperatur RBDPO mencapai 42 – 450˚C.setelah proses pendinginan berlanjut dan temperatur RBDPO mencapai 380˚C dan temperatur air pada coil water 300˚C, putaran agitator diubah ke low speed yaitu disetting pada putaran 35 Hz. Bertujuan untuk persiapan pembentukan kristal dan agar kristal tidak rusak akibat putaran cepat. Pada temperatur RBDPO mencapai 320˚C proses pembentukan kristal dimulai ( crystal time ). Temperatur air di setting pada T4 290˚C dimana air pada suhu ini di regulasi untuk pembentukan dan pertumbuhan kristal. Setting temperatur air pada tahap pembentukan kristal ditentukan sesuai dengan kualitas produk yang diharapkan. Pada pembentukan kristal ini harus dikontrol dari grafik yang ada dengan mempertahankan selisih temperature RBDPO dengan temperatur air tidak lebih dari 20˚C. Jika ada over shoot atau temperatur RBDPO mengalami



15



kenaikan maka segera lakukan tindakan untuk menurunkan temperaturnya agar kristal yang terbentuk tidak pecah atau berukuran kecil. Jika kristal dengan ukuran kecil maka dapat lolos pada membran dalam proses filtrasi dan menurunkan kualitas produk. e)



End cooling. Setelah pembentukan kristal selesai maka proses selanjutnya. 2) Proses Filter Press



Tahap proses pada filter press: a.



Tahap closing ( penutup plate )



b.



Tahap ini adalah operasi penutup atau perapatan plate-plate agar pada saat perlakuan pemompaan bahan olahan ke filter press tidak terjadi kebocoran kebagian sisi samping dan bawah daripada plate. Penutupan filter ini dilakukan oleh main hidroulik yang berada diujung dari filter press dengan cara system hydroulik.



c. Feeding Tahap ini adalah tahap penyuplaian bahan olahan dari kristalizer yang telah mengandung butiran kristal melalui pompa sampai batas tekanan yang telah di tentukan. Tekanan yang ditentukan adalah 2 bar. Dua bar ini dianggap telah menyuplai bahan olahan khusus bentuk butiran disemua area daripada filter cloth dan ketebalan celah plate. Pada tahap ini sebagian fraksi cair lewat melalui pori – pori filter cloth menuju tanki penampungan. d. Pengepresan (squeezing) Tahap ini adalah pembarian tekanan pada bidang plate. Sehinnga plate menekan kearah masing-masing celah plate sehingga butiran-butiran kristal yang terperangkat pada celah plate tadi tertekan yang mengakibatkan cairan yang masing terkandung pada olahan keluar dari komposisi butiran sampai cairan dianggap benar-benar habis sehingga butiran tadi menjadi bentuk lempengan fraksi padat (cake stearine). e. Pembersihan line feeding Ini dimaksudkan adalah untuk pembersihan butiran kristal. Pada bagian plate yang tidak terkena penekanan pada saat tahap squeezing. Hal ini dilakukan



16



dengan cara pemberian udara bertekanan melalui ujung line feeding plate yang akan dikembalikan ke pangkal line feeding filter press. Tahap ini dilakukan agar jumlah cairan pada fraksi padat dilakukan maka fraksi cair akan turut jauh bersama fraksi padat ke tangki penampungan fraksi padat. f. Tahap pemberian udara bertekanan keseluruhan area butiran kristal pada plate (blowing). Tahap ini adalah akhir pengurangan kandungan fraksi cair pada butiran kristal yang telah ditekan sehingga kandungan fraksi cair sangat sedikit pada fraksi padat yang dihasilkan agar benar – benar kering dari kandungan kristal fraksi cair.sangat sedikit pada fraksi padat yang dihasilkan. Hal ini dilakukan agar cake stearine yang dihasilkan agar benar – benar kering dari kadungan kristal fraksi cair. g. Preassure release Preassure release adalah tahap proses pelepasan tekanan agar main cilynder bisa terbuka karena sudah tidak ada tekanan lagi. h. Main Cylinder Open Tahap ini adalah tahap pembukaan plate. i. Bomb Door Open Delay Tahap ini adalah tahap penurunan talam pengaman RBDPO yang menetas agar tidak masuk kebak penampungan steraine atau RPS. j.



Tahap pembukaan / pemisahan plate – plate (opening) Tahap ini adalah tahap dimana dilakukannya penarikan plate – plate sehingga terjadi peregangan plate yang mengakibatkan adanya celah – celah anara plate. Pada saat ini butiran kristal yang telah berbentuk lempengan akan berjatuhkan kemudian penampungan. Lempengan stearine akan dicairkan dengan coil pemanas dan seterusnya dipompan untuk ditransfer ke storage tank.



k.



Tahap pembersihan filter cloth (washing) Tahap ini adalah proses pembersihan filter cloth dari butiran atau cake yang masih melekat pada filter cloth dengan cara melakukan siskulasi minya pada temperatur 600˚C dalam total waktu + 40 menit. Waktu perlakuan ini



17



dilakukan sesuai kondisi dari filter cloth. Normalnya dilakukan setiap 30 kali penyaringan. l.



Peralatan utama proses produksi crystallizer Adalah unit peralatan yang berfungsi untuk pembentuk padatan stearine menjadi butiran kristal dengan melalui proses penurunan temperature secara perlahan dibantu dengan pengadukan oleh agigator yang didasari oleh perbedaan titik beku. Bagian – bagian dari krystallizer:



1. Agigator Adalah unit peralatan yang berfungsi untuk melakukan pengadukan sehingga proses perpindahan panas dapat berjalan dengan baik sehingga pembentukan kristal dapat terkontrol.Masalah – masalah pada agigator: a. Shaft patah b. Blade jatuh / bengkok c. Gear box bermasalah. 2. Pompa siskulasi air Adalah pompa air dingin yang untuk menambah tekanan sehingga air pendingin yang disuplay dari sistem pendingin dapat dialirkan keseluruh permukaan perpindahan panas melalui coil – coil. 3. Control valve Adalah alat yang berfungsi untuk menindak lanjuti perintah yang diberikan terhadap komputer melalui recipe yang telah diriset. Perintah yang ditindak lanjuti adalah perintah penyesuaian setting temperature yang diinginkan Control valve bekerja dengan aksi bukaan valve 0% sampai dengan 100% agar temperature dapat tercapai.Masalah – masalah pada control valve: a. Adanya kotoran pada disc valve b. Supplay angin tidak baik



18



c. Disc macet d. RTD tidak akurat. 4. Chiller Adalah peralatan yang menyuplai air dingin dengan temperatur 70˚C. Air dingin dipergunakan pada saat proses penurunan temperatur pada crystallizer dengan temperatur dibawah suhu kamar atau yang biasa disebut proses chilling.Bagian – bagian dari chilling : a.



Condeser yaitu tabung cell dan tube yang memindahkan panas ke coolilling tower.



b.



Cooler yaitu tabung cell dan tube yang berfungsi mendinginkan aliran air ditube dengan menggunakan zat pendingin (freon).



5. Filter press Adalah unit penyaringan butiran kristal yang terbentuk pada proses kristalizer dengan melalui media filter cloth sehingga fraksi pada dengan cair terpisah.Bagian – bagian dari filter press: a.



Filter cloth : adalah media penyaringan yang terbuat dari kain khusus dengan ukuran lubang pori yang khusus pula biasanya lubang pori – pori disebut juga dengan standart permeability.



b.



Plate filter : adalah plate media penampungan dari pada butiran kristal yang selanjutnya akan dilakukan pengepressan shingga butiran kristal akan membentuk cake.



2.5



Engineering dan Utility Dimaksud Engineering dan utility disini adalah merupakan unit pembantu



produksi yang tidak terlibat secara langsung sebagai bahan baku, tetapi penunjangan proses agar produksi dapat berjalan dengan lancar. Engineering dan utility yang terdapat pada PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN antara lain adalah sebagai berikut :



19



1. Water treatment 2. Coongen 3. Genset 4. Power plant Engineering : 1. Project 2. Fabrikasi 3. Heavy equipment 4. Mechanical 2.6



Sistem Menejemen K3 (SMK3)



2.6.1 Definisi Keselamatan dan Kesehatan Keselamatan kerja adalah membuat kondisi kerja yang aman dengan dilengkapi alat alat pengaman, penerangan yang baik, menjaga lantai dan tangga yang bebas dari air, minyak, nyamuk dan memelihara fasilitas air yang baik Agus, (1989). Menurut Malthis dkk (2002), keselamatan kerja menunjuk pada perlindungan kesejateraan fisik dengan tujuan mencegah terjadinya kecelakaan atau cedera terkait dengan pekerjaan. Pendapat lain menyebutkan bahwa keselamatan kerja berarti proses merencanakan dan mengendalikan situasi yang berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja melalui persiapan prosedur operasi standart yang menjadi acuan dalam bekerja (Rika, 2009). Suma’mur (1981), tujuan keselamatan kerja adalah : a.



Para pegawai mendapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja.



b. Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja dapat digunakan sebaik – baiknya. c.



Agar semua hasil produksi terpelihara keamanannya.



d. Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan peningkatan gizi pegawai. e.



Agar dapat meningkatkan kegairahan, keserasian dan partisipasi kerja.



f.



Terhindar dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh lingkungan kerja.



20



g.



Agar pegawai merasa aman dan terlindung dalam bekerja. Husni,L (2005) menyatakan bahwa keselamatan kerja bertalian dengan



kecelakaan kerja, yaitu kecelakaan yang terjadi di tempat kerja atau dikenal dengan istilah kecelkaan industri. Kecelakaan industri ini secara umum dapat diartikan sebagai suatu kejadian yang tidak diduga semula dan tidak dikehendaki yang mengacaukan proses yang telah diatur dari suatu aktivitas. Menurut Hadi guna (2009), kecelkaan kerja merupakan kecelkaan seseorang atau kelompok dalam rangka melaksanakan kerja dilingkungan perusahaan, yang terjadi secara tiba – tiba, tidak diduga sebelumnya, tidak diharapkan terjadi, menimbulkan kerugian ringan sampai yang paling berat, dan bisa menghentikan kegiatan pabrik secara total. 2.6.2 Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja Program keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah suatu sistem yang dirancang untuk menjamin keselamatan yang baik pada semua personel di tempat kerja agar tidak menderita luka maupun menyebabkan penyakit ditempat kerja dengan mematuhi/ taat pada hukum dan aturan keselamatan dan kesehatan kerja, yang tercermin pada perubahan sikap menuju keselamatan ditempat kerja Dewi,R (2006). Menurut Argama,A (2006), program keselamtan dan kesehatan kerja (K3) adalah suatu sistem program yang dibuat bagi pekerja maupun pengusaha sebagai upaya pencegahan (preventif) timbulnya kecelakaan dan penyakit kerja akibat hubungan kerja dalam lingkungan kerja dengan cara mengenali hal – hal yang berpotensi menimbulkan kecelakaan dan penyakit kerja akibat hubungan kerja, dan tindakan antisipatif bila terjadi hal demikian. Dessler (1992) mengatakan bahwa program keselamatan dan kesehatan kerja diselenggarakan karena tiga alasan pokok antara lain: a.



Moral.



b.



Hukum.



c.



Ekonomi. Modjo,R (2007), manfaat penerapan program keselamatan dan kesehatan



kerja di perusahaan antara lain :



21



a.



Pengurangan absentisme,



b.



Pegurangan biaya klaim kesehatan,



c.



Pengurangan turnover kesehatan,



d.



Peningkatan produktivitas, Hasil penelitian yang dilakukan oleh wahyu (2006) menunjukkan bahwa



secara individual maupun bersama – sama prongram keselamatan dan kesehatan kerja. 2.6.3 Definisi Potensi Bahaya Potensi bahaya (hazard) adalah suatu kondisi/keadaan pada suatu proses, alat, mesin, bahan atau cara kerja yang secara intrisik/alamiah dapat menjadikan luka, cidera bahkan kematian pada manusia serta menimbulkan kerusakan pada alat dan linkungan. Bahaya (danger) adalah suatu kondisi hazard yang terekspos atau terpapar pada lingkungan sekitar dan terdapat peluang besar terjadinya kecelakaan/insiden. Identifikasi bahaya guna mengetahui potensi bahaya dalam setiap pekerjaan dan proses kerja. Identifikasi bahaya dilakukan bersama pengawas pekerjaan atau petugas K3. Identifikasi bahaya menggunakan teknik yang sudah dibakukan, misalnya seperti Check List, JSA, JSO, What If, Hazops, dan sebagainya. Semua hasil identifikasi bahaya harus didokumentasikan dengan baik dan dijadikan sebagai pedoman dalam melakukan setiap kegiatan. 2.6.4 Prinsip Penerapan Manajemen K3 Prinsip penerapan SMK3 sesuai dengan standard OHSAS 18001:2008. Standar OHSAS 18001:2008 didasarkan pada metodologi yang dikenal sebagai Plan-Do-Check-Act (PDCA). Plan berupa penetapan sasaran dan proses yang diperlukan untuk mencapai hasil sesuai dengan kebijakan K3 organisasi. Lima prinsip menerapkan SMK3 di PT, MULTIMAS NABATI ASAHAN berdasarkan OHSAS 18001:2008: a.



Kebijakan K3 Manajemen perusahaan memiliki komitmen untuk patuh terhadap



peraturan perundangan K3, mencegah kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja, dan



22



pencemaran. Wewenang yang dimiliki manajemen puncak adalah memberi sanksi kepada karyawan yang bekerja dan investor di area pabrik tidak menggunakan alat keselamatan kerja. b.



Perencanaan Perencanaan yang dilakukan perusahaan adalah membuat jadwal rencana



kegiatan yang terdiri dari berberapa kegiatan yang dilakukan oleh divisi yang terkait untuk menerapkan SMK3 di perusahaan. Perusahaan melakukan identifikasi bahaya, penilaian resiko, dan pengendalian resiko K3 serta menanggulangi limbah terhadap pengendalian dampak lingkungan. c.



Pelasanaan Struktur dan tanggung jawab pelaksanaan SMK3 di perusahaan dengan



dibentuknya tim P2K3 (panitia pembina keselamatan dan kesehatan kerja) yang merupakan bagian dari divisi keselamatan lingkungan dan damkar. Tim P2K3 adalah tim yang memiliki kewenangan, tanggung jawab, menyedikan sumber daya manusia, sarana dan prasarana yang berkaitan tentang pelaksanaan SMK3 dengan menejemen perusahaan. Program-program yang dilakukan perusahaan sebagai pelaksanaan SMK3 dan keselamatan lingkungan diantaranya prongram kesehatan, dan program lingkungan. Program keselamatan yang dilakukan diantaranya memasang ramburambu penggunaan alat pelindung diri di setiap area kerja, rambu-rambu peringatan akan bahaya kerja yang akan terjadi, menerapkan toolbox meeting, memberikan dan menyediakan alat pelindung diri bagi tenaga kerja secara gratis, sosialisasi dan rapat panitia pembina keselamatan dan kesehatan kerja (P2K3), mengadakan pelatihan K3 tentang P3K dan pelatihan tanggap darurat, melakukan patroli kontrol setiap pagi selama jam kerja, dan penyediaan alat pemadam kebakaran disetiap area kerja serta pemberian jalur evakuasi atau jalur hijau. Program peduli lingkungan yang diterapkan meliputi pengolahan limbah cair dan penggunaan kembali hasil limbah cair, penyediaan tempat sampah dan area penghijauan. d.



Pemeriksaan tindakan dan perbaikan



23



Pemeriksaan SMK3 yang dilakukan adalah dengan memantau dan mengukur faktor lingkungan kerja termasuk peralatan yang digunakan dan dampak terhadap lingkungan. Pemantauan dan pengukuran meliputi pencatatan informasi dan kejadian yang terjadi dilapangan secara kualitatif dan kuantitatif, melakukan audit K3 secara periodik. Tindakan perbaikan yang dilakukan meliputi patroli kontrol, mengevaluasi peraturan SMK3 yang diterapkan, melaporkan insiden yang terjadi dilapangan, mengidentifikasi pelaksanaan perbaikan seperti mendatangkan tim dari luar untuk pengujian emisi dan sertifikasi peralatan pabrik, melaporkan, perawatan alat keselamatan seperti alat pemadam kebakaran, dan mengevaluasi tentang penggunaan alat pelindung diri. e.



Kaji ulang Manajemen Pengkajian ulang manajemen yang diterapkan dilakukan untuk menjamin



kesinambungan antara perencanaan, pelaksanaan dan perbaikan berjalan sesuai yang



diharapkan.



Pengkajian



ulang



manajemen



dilakukan



dengan



menyelenggarakan rapat dan tinjauan antara tim P2K3 dengan manajemen puncak seperti direksi dan kepala divisi lainnya. 2.7



Potensi Bahaya Kerja di PT. Multimas Nabati Asahan Potensi bahaya kerja di PT Multimas Nabati Asahan bagian fluid utiliy



dengan menggunakan metode HIRA teridentifikasi potensi bahaya sebanyak 35 potensi bahaya kerja di bagian fluid utility yang terdiri dari 6 area sebagai area identifikasi. Potensi bahaya kerja yang teridentifikasi dilakukan penilaian lebih lanjut. Proses identifikasi, diperoleh potensi bahaya kerja di area boiler yaitu 10 potensi bahaya kerja. Area kompresor yaitu 5 potensi bahaya kerja. Area train demin water yaitu 3 potensi bahaya kerja. Area filter press yaitu 7 potensi bahaya kerja, dan di area colling water yaitu 4 potensi bahaya kerja. Penilaian resiko potensi bahaya kerja yang diidentifikasi terdiri dari nilai resiko, kategori resiko, dan program pengendalian resiko yang terjadi. Potensi bahaya yang yang terindentifikasi di area Boiler kebisingan 85db, meningkat 350C, karyawan merasa kegerahan kepanasan suhu tubuh 33-350C, letak pressure control terlalu tinggi yaitu 2-5 meter dari lantai, kebocoran gas, ledakan boiler,



24



kebocoran air dalam pipa, display control panel Boiler tidak selurus dengan mata atau dibawah mata ±0.5 meter, tersandung, letak control panel barner dan blower tidak selurus dengan mata atau ±0.5 meter. Nilai resiko yang terjadi pada potensi bahaya kerja di area boiler terdiri dari 2C, 1D, 1D, 2D, 2E, 5E, 1D, 2D, dan 2D. Kategori resiko yang dominan dari nilai resiko pada potensi bahaya kerja di area Boiler adalah L atau lowrisk yang berarti kendalikan dengan prosedur rutin. Potensi bahaya kerja diarea boiler dengan kategori L menunjukkan masih ada kemungkinan potensi yang ada dapat terjadi, untuk dapat lebih memperkecil terjadi potensi bahaya kerja perlu kendalikan prosedur dengan rutin yaitu seperti pengawasan penggunaan APD, pengawasan terhadap lingkungan dan mesin atau peralatan kerja lain yang dapat menimbulkan bahaya kerja. Potensi bahaya kerja di area Kompresor yang teridentifikasi yaitu kebisingan ≥ 85db, temperatur ruangan meningkat 33-350C, letak pressure control tanki angin tidak selurus dengan mata atau diatas mata ±1 meter, letak control panel tidak selurus dengan mata atau dibawah mata ±0.5 meter, potensi kesulitan pengoperasian panel energi. Nilai resiko dari potensi bahaya kerja di area Kompresor terdiri dari 2C, 1D, 2D, 2D, dan 1C. Kategori resiko yang dominan dari nilai resiko pada potensi bahaya kerja di area Kompresor adalah L atau low risk yang berarti sama seperti di area Boiler melakukan program pengendalian secara prosedur rutin. Potensi bahaya kerja di area Train Demin Water teridentifikasi yaitu kebocoran instalasi pipa, letak pressure control dan control panel tidak selurus dengan mata atau diatas mata ±0.5 meter, display control box tidak cukup jelas dan tidak ada SOP yang tertulis. Nilai resiko dari potensi bahaya kerja di area Train Demin Water yaitu 2D, 2D, dan 1E, sehingga kategori resiko yang dominan adalah L yang berarti sama dengan area Boiler dan Kompresor dikendalikan dengan posedur rutin. Potensi bahaya kerja di area WWTP yaitu terdiri dari menimbulkan uap yang berbau zat kimia, terjatuh dari ketinggian ±2 meter dan terpeleset ke dalam kolam ±2 meter, tersandung, temperatur ruang meningkat 33-350C, kebisingan ≥85db, kelelahan kerja. Nilai resiko potensi bahaya kerja di area WWTP yaitu 2C, 2E, 2C, 1D, 2C, dan 1E. Nilai kategori resiko di area WWTP yaitu L dan M. Potensi bahaya kerja di



25



WWTP termasuk dalam kategori low risk dan moderate risk yang berarti selain dikendalikan dengan prosedur rutin, harus ada penanganan oleh manajemen terkait untuk lebih memperkecil potensi bahaya yang akan terjadi. Potensi bahaya kerja yang teridentifikasi di area Filter Press yaitu temperatur ruang meningkat 33-350C, kurang ≤ lux, merasa kegerahan atau kepanasan suhu tubuh 33-350C, letak control panel tidak selurus dengan mata atau dibawah mata ±25 cm, letak pressure control tanki angin terlalu tinggi ±0.5 meter, kesulitan dalam membuka keran tanki angin. Nilai resiko di area Filter Press yaitu 1D, 2C, 2D, 1C, 2D, 2D, dan 1E. Nilai kategori resiko yang dominan pada potensi bahaya kerja di area Filter Press yaitu L yang berarti sama seperti pada potensi bahaya kerja di area Boiler. Diidentifikasi yaitu tersengat listrik dengan level high direkomendasikan tanda peringatan dan APD, sesak nafas dengan level low direkomendasikan tanda peringatan dan APD, kebakaran dengan level high direkomendasikan tanda peringatan dan APD, jatuh dari ketinggian dengan level high direkomendasikan engineering control, tanda peringatan dan APD, dan kejatuhan material dengan level low. 1.



Penilaian resiko bahaya kerja dengan HIRA Tabel 2.1 Penilaian Resiko Potensi Bahaya Kerja



Kegiatan



Identifikasi sumber bahaya



Penilaian resiko



Potensi



Nilai



Kategori



resiko



resiko



2C



M



earmuff



ID



L



Membuka



bahaya Pengoprasian



Kebisingan ≥ Pendengara



dan pengecekan 85 db boiler Pengoperasian



Dampak



n terganggu



Temperatur



Program pengendalian resiko Menggunakan



pintu



dan pengecekan ruangan



Suhu tubuh



boiler



meningkat



meningkat



Pengoperasian



33 – 35ºC Karyawan



Konsentrasi



Menggunakan



dan pengecekan merasa



terganggu



pakaian



boiler



dan



panas



kegerahan



ruangan



anti



26



atau



konsumsi



kepanasan



energi



suh tubuh 33 meningkat Pengoperasian



– 35º C Letak



Kelelahan



Menggunakan



dan pengecekan pressure



pada mata



alat bantu



boiler



dan leher



control terlalu tinggi



2D



L



yaitu 2 – 3 m dari lantai Proses



team



uapuntuk pemanasan dalam



proses



Maintenance pipa Kebocoran



Terganggu



gas



pernapasan



saluran gas secara 2E



L



berkala



dan



menggunakan



produksi



masker



Proses



steam



Kehancura



Maintenance dan



uap



untuk



n pabrik



controling



pemansan dalam proses produksi



kondisi Ledakan



secara



boiler



5E



H



boiler berkala



dan jauhkan dari sumber



api



langsung (seperti Proses



steam Kebocoran



uap



untuk air



pemanasan dalam



Area



dalam dan



pipa



saluran air secara



terpeleset



ID



L



proses



produksi Pengoperasian



berkala menggunakan



Display



Kelelahan



dan pengecekan control panel terhadap boier



rokok api, dll Maintenance pipa



licin



boiler



tidak mata



selurus dengan mata



leher



dan



2D



L



masker Menggunakan alat bantu



dan



27



Pengoperasian



± 0,5 meter Tersandung



Terluka



Merapikan



dan pengecekan



kabeldan



boiler



memberi



Pengoperasian



peringatan Menggunakan



Letak kontrol Kelelahan



dan pengecekan panel barner pada mata, boiler



dan



blower leher



rambu



alat bantu



dan



tidak selurus cidera



Pengoperasian



dengan



tulang



mata,dibawa



belakang



h mata ± 0,5 Kebisingan ≥ Pendengara



2C



dan pengecekan 85db



n terganggu



kompresor Pengoperasian



Suhu tubuh ID



Temperatur



dan pengecekan ruangan kompresor



M



Mmenggunakan earmuff



L



meningkat



Membuka



pintu



ruangan



dan



meningkat



membuat saluran



33 - 35ºC



untukangin panaskeluaran dari kompresor



Pengoperasian



Cahaya



≤ Kurang



filter press 100 lux Pengecekan dan Karyawan



jelas Konsumsi



pengoperasian



merasa



energi



pakaian



filter press



kegerahan



menngkat



panas



atau



dan



kepanasan



konsentrasi



suhu



panel



filter press



selurus



L



Menggunakan anti



tubuh menurun



33 - 35ºC Pengecekan dan Letak control Kelelahan pengoperasian



1C



tidak pada mata



dengan mata, dibawah mata ±25 cm



dan leher



2D



L



mnggunakan alat bantu



28



pengecekan dan Letak



Kelelahan



Menggunakan



pengoperasian



pressurecontt



pada mata



alat bantu



filter press



rol



tanki dan leher



angin terlalu tinggi



±0,5



meter Pengecekan dan Kesulitan



Kesalahan



pengoperasian



dalam



pengoperas



filter press



membuka



ian



kran



1E



L



Menggunakan alat bantu



tanki



angin Proses



Kebisingan ≥ Pendengara



2C



pendinginan air Proses



85 db Temperatur



n terganggu Suhu tubuh ID



pendinginan air



ruang



meningkat



M



Menggunakan



L



earmuff Membuka ruang



meningkat Proses



33 – 35 ºC Peringatan



pendinginan air



SOP



Kesalahan ian



IE



L



Merubah peringatan dengan yang terlihat jelas



\



colling



water



yang pengoperas



belum jelas



pintu



SOP display lebih dengan



BAB IIl LANDASAN TEORI 3.1



Definisi Bulldozer Dozer merupakan traktor yang dipasangkan pada blade dibagian



depannya. Blade berfungsi untuk mendorong atau memotong material yang ada didepannya. Jenis pekerjaan yang biasa menggunakan dozer atau buldozer adalah: 1. mengupas top soil dan pembersihan lahan dari pepohonan. 2. pembukaan jalan baru. 3. pemindahan material pada scraper. 4. penyebar material. 5. mengisi kembali pada saluran. Ada dua macam alat penggerak dozer, yaitu roda crawler dan roda ban. Jenis dozer berada crawler terbagi menjadi ringan, sedang dan berat. Jenis ini digunakan untuk menarik dan memotong beban berat serta mampu bekerja pada permukaan kasar dan berair. Sedangkan dozer beroda ban dapat bergerak lebih cepat sehingga lebih ekonomis. Pemakaiaan alat ini pada umumnya pada permukaan seperti aspal dan beton. (Susy Fatena Rostiyanti, 2008). Pisau blade berfungsi untuk mendorong material kedepan dan mendorong material kesamping. Ada beberapa macam jenis pisau yang dipasangkan pada dozer. Pemilihan jenisnya tergantung pada jenis pekerjaan yang akan dilakukan. Jenis-jenis pisau yang ada adalah: 1. Universal blade (U-Blade). Blade ini dilengkapi dengan sayap yang bertujuan meningkatkan produktivitas. Sayap ini akan membuat bulldozer mendorong/membawa muatan lebih banyak, karena memungkinkan kehilangan muatan lebih kecil. Kebanyakan blade tipe ini dipakai untuk pekerjaan reklamasi tanah, pekerjaan penyediaan bahan (stock pilling).



29



30



Gambar 3.1 Universal blade (Sumber : Susy Fatena Rostiyanti, 2018) 2. Straight Blade (S- Blade). Blade jenis ini sangat cocok untuk berbagai kondisi medan, blade ini merupakan modifikasi dari U-blade. Banyak digunakan untuk mendorong material cohesive (batu atau kerikil), penggalian struktur dan penimbunan. Dengan memiringkan blade dapat berfungsi untuk menggali tanah keras. Manuver blade jenis ini lebih mudah dan dapat menangani material dengan mudah.



Gambar 3.2. Straigh blade (Sumber: Susy Fatena Rostiyanti, 2018) 3. Angling Blade (A –Blade) Blade dengan posisi lurus dan menyudut, juga dibuat untuk: 1. Pembuangan kesamping (side casting) 2. Pembukaan jalan (pioneering roads) 3. Penggalian saluran (cutting ditches) 4. Sangat efektif untuk pekerjaan side hill (cut back filling)



31



Gambar 3.3. angling blade (Sumber : Susi Fatena Rostiyanti, 2018) 4. Cushion blade (C-blade) Blade tipe ini dilengkapi dengan rubber cushion (bantalan karet) untuk meredam tumbukan. Selain untuk push dozing, blade juga dipakai untuk pemeliharaan jalan dan pekerjaan dozing yang lain. Lebar C-blade memungkinkan peningkatan manuver.



Gambar 3.4 cushion blade (Sumber : Susi Fatena Rostiyanti, 2018) 5. Bowldozer Blade ini dibuat untuk membawa /mendorong material dengan kehilangan sesedikit mungkin, karena adanya dinding besi pada sisi blade yang cukup lebar. Bentuknya seperti mangkuk, menyebabkan ia disebut bowl- dozer.



32



Gambar 3.5 Bulldozer Sumber : (Sumber stok yard negara, 2015) 3.2



Cara Kerja Bulldozer Cara kerja penggusuran yang dilakukan bulldozer ada tiga metode yang



tergantung medan yang akan dilakukan yaitu : 1. Down hill dozing Pada metode ini bulldozer bekerja dengan cara selalu mendorong kearah bawah sehingga bisa mengambil keuntungan dari bantuan gaya gravitasi untuk menambah tenaga dan kecepatan. Hal ini dilakukan pada medan kerja yang miring. 2. High wall or floatdozing Bulldozer



bekerja



dengan



cara



beberapa



kali



menggali,



lalu



mengumpulkan galian menjadi satu dan mendorong dengan hati-hati pada lereng yang curam. Sebelum seluruh tanah habis meluncur ke lereng bulldozer harus direm agar tidak terjungkal masuk kedalam jurang. 3. Trench or slotdozing Pada metode ini bulldozer bekerja dengan cara menggali melalui satu jalan yang sama akan menyebabkan terbentuknya semacam dinding kiri kanan blade yang disebut spilages. Sehingga pada dorongan tanah yang berikutnya tidak ada tanah yang keluar melalui samping kiri dan kanan blade. Hal ini jauh membuat pekerjan pada tanah yang datarefisien. 3.3



Jenis-Jenis Hidraulik Pump Pada Alat Berat Prinsip kerja Pompa hidrolik mengubah energi mekanik menjadi energi



hidrolik. Pompa ini merupakan alat yang mengambil energi dari suatu sumber (misalnya mesin, motor elektrik dan lain-lain) dan mengubah energi tersebut menjadi energi hidrolik.Fungsi pompa ini adalah untuk memasok sistem hidrolik dengan aliran oli yang mencukupi sehingga sirkuitnya mampu beroperasi pada kecepatan yang benar.Pompa dapat digolongkan menjadi dua jenis yaitu : Positive displacement dan  Non Positive displacement.



33



3.3.1 Positive displacement Positive displacement pumpmempunyai clearance diantara komponenkomponennya lebih kecil. Ini akan mengurangi kebocoran dan menghasilkan efficiency yang lebih baik saat digunakan pada high pressure hydraulic system. Output flow pada positive displacement pump pada dasarnya sama untuk setiap putaran pompa. Ada 3  type dari Positive displacement pumpyaitu: Gear, Vane, dan Piston. 1. Gear Pump Pompa ini mampu memompa sejumlah oli yang sama untuk tiap revolusi shaft input-nya. Perubahan kecepatan rotasinya mampu mengendalikan jumlah output pompa. Maximum tekanan operasi yang dapat dibatasi pompa ini mencapai 27.579 kPa (4000 psi). Batasan tekanan ini karena adanya ketidakseimbangan hidrolik yang ada dalam rancangannya. Ketidakseimbangan hidrolik menciptakan beban sisi pada shaft yang ditahan dengan adanya bearing dan gigi gear ke kontak housing. Pompa gear mampu mempertahankan efisiensi diatas 90% ketika tekanan tetap dijaga dalam range pressure pengoperasian yang ditentukan.  Outlet flow dari sebuah gear pump dihasilkan dengan mendorong oil keluar dari roda gigi pada saat bertemu di sisi outlet. Hambatan pada oil flow akan menghasilkan pressure pada sisi outlet. Ketidakseimbangan dari gear pump lebih disebabkan karena pressure yang ada di outlet port lebih tinggi dari inlet port. Pressure yang lebih tinggi pada outlet port ini akan mendorong gear ke arah sisi inlet port. Dengan demikian maka shaft bearing akan menerima sebagian besar beban untuk mencegah keausan yang berlebihan antara puncak roda gigi dan housing-nya. Pada pressure yang lebih tinggi, gear shaft akan sedikit miring ke arah roda gigi. Hal ini akan memungkinkan kontak antara shaft dan bearing yang akan mengakibatkan shaft menjadi sedikit bengkok bila terjadi pressure yang tidak balance.Oli yang bertekanan juga diarahkan diantara sealed area dari pressure balance plate dan housing-nya. Ukuran dari sealed area diantara pressure balance plate dan housing-nya adalah apa yang membatasi jumlah force yang menekan plate terhadap ujung daripada gear.



34



2. Vane Pumps Pump output pada vane pump ada 2 yaitu fixed dan variabel. Komponenkomponenvane pump yaitu : housing (1), Cartridge (2), mounting plate (3), mounting plate seal (4), cartridge seal (5), cartridge back-up rings (6), snap ring (7), serta input shaft dan bearing (8). Cartridge terdiri dari support plate (9), ring (10), flex plate (11), slotted rotor (12), dan vane (13). 



Gambar : 3.6 komponen-komponen vane pump (Sumber : komponen alat-berat.blogspot.com ,2016) Slotted rotor diputar oleh input shaft. Vane bergerak masuk dan keluar pada slot yang ada di dalam rotor dan menge-seal pada ujung luarnya terhadap cam ring. Ring yang ada di dalam fixed pump displacement berbentuk elips, sedangkan ring yang ada didalam variable pump displacement berbentuk lingkaran/bundar. Flexplate menutup sisi dari rotor dan ujung-ujung vane-nya. Dalam beberapa designpressure rendah, support plates dan housing menge-seal sisi dari rotating rotor dan ujung-ujung vane. Support plate digunakan untuk mengarahkan ke passage-passage yang ada di dalam housing. Housing juga berfungsi sebagai support untuk komponen-komponen yang lain dari vane pump, mengarahkan flow masuk dan keluar vane pump. Pada saat rotor berputar di dalam cam ring-nya, vane keluar masuk di dalam rotor slot untuk menjaga sealing terhadap ring-nya. Pada saat vane



35



bergerak keluar dari slotted rotor, terjadi perubahan volume diantara vane-nya. Semakin besar jarak antara ring dan rotor, semakin besar pula volume yang ditimbulkan. Volume yangmembesar akan menimbulkan sedikit ke-vaccum-an yang memungkinkan inlet oil ditekan menuju ke ruang di antara vane oleh tekanan atmosphere atau tank pressure. Bilamana rotor terus berputar, maka jarak antara ring dan rotor juga akan semakin kecil. Hal ini mengakibatkan volume yang ada juga akan semakin mengecil. Hal ini memungkinkan oil ditekan keluar dari segment rotor menuju ke outlet passage dari pompa. 3. Piston Pumps Ada 2 jenis piston pump yang dikenal yaitu Axial Piston Pump, dan Radial Piston Pump. Pada fixed displacementAxial Piston Pump, piston bergerak lurus maju dan mundur parallel dengan shaft-nya. Pada variable displacement Axial Piston Pump atau motor, swashplate atau barrel dan port plate-nya juga bergerak maju dan mundur merubah sudutnya sendiri terhadap shaft-nya. Perubahan sudut ini membuat pump flow bervariasi antara minimum dan maksimum setting meskipun shaft speed-nya konstan.Pompa bergerak maju mundur dalam garis linear yang hampir parallel dengan bagian tengah shaft-nya. Dalam pompa piston straight housing, piston berada pada swashplate yang berbentuk wedge tetap. Sudut dari swashplate ini mengendalikan jarak gerakan keluar masuk piston ke ruanggan barrel. Makin besar sudut wedge-shaped swashplate, maka makin besar pula jarak pergerakan piston dan makin besar pula output pompa untuk tiap revolusinya. Dalam variable axial piston pump positive displacement, baik swashplate maupun barrel dan port plate-nya dapat berputar maju mundur untuk mengubah sudutnya terhadap shaft. Perubahan sudut ini menyebatkan aliran output bervariasi antara pengaturan minimal dan maksimal meskipun kecepatan shaft tetap konstan.CylinderBarrel diputar oleh shaft dan membawa piston masuk dan keluar. Pada saat piston masuk maka ruangan antara piston dan barrel semakin membesar. Perbesaran ini mengakibatkan terjadinya penurunan tekanan sehingga oli masuk kedalam pompa. Pergerakkan masuk piston ini adalah mengikuti kontur dari swashplate. Setengah putaran berikutnya piston bergerak keluar dan menekan



36



oli ke luar pompa. Selama terjadi perbedaan ukuran ruang antara piston dan barrel maka piston selalu menghasilkan displacement oli.  3.3.2 Non-Positive Displacement Pump Aliran keluar dari pompa non positive displacement tergantung pada hambatan pada inlet dan outlet. Makin besar hambatannya pada outlet side, maka makin kecil aliran yang dikeluarkan pompa. Sentrifugal impellermerupakan contoh dari pompa non positif displacement dan terdiri dari dua bagian dasar, yaitu: impeller yang terpasang pada shaft input dan housing. Impeller ini memiliki solid disc dengan bilah lengkung/curved blades yang berada pada sisi inputnya. Zat cair memasuki bagian tengah housing dekat input shaftdan mengalir masuk ke impeller. Bilah lengkung impeller memutar zat cair ke arah luar melawan housing. Housing dibentuk untuk mengarahkan oli ke outletport. Non-positive displacement pump mempunyai efisiensi yang lebih rendah bila dibandingkan dengan positive displacement pump karena outputflow dari pompa akan turun secara drastis bila outlet pressure naik.  Pompa jenis ini biasa digunakan



pada



aplikasi



dengan



pressure



rendah



seperti



water



pump.Centrifugal impeller pump terdiri dari dua komponen dasar yaitu: impeller yang diikat pada input shaft  dan housing. Impeller mempunyai sebuah cakram dengan sudu-sudu yang melengkung yang dicetak pada sisi input-nya. 3.4



Jenis Selinder Hidrolik Silinder Hidrolik adalah merupakan unit penggerak atau actuator pada



system hidrolik alat berat yang berfungsi untuk mengubah tenaga fluida menjadi tenaga mekanik atau gerak. 3.4.1 Jenis Silinder Hidrolik Berdasarkan



sistem



kerjanya



silinder



hidrolik



terdiri



atas Single



actingCylinder (silinder kerja tunggal) dan Double acting Cylinder (silinder kerja ganda). 1. Silinder Kerja Tunggal



37



Silinder ini disebut kerja tunggal (Ram) karena pada penggunaan cairan hidrolik hanya pada satu sisi piston saja.



Gambar :3.7 Kontruksi silinder kerja tunggal (Sumber komponen alat berat blongspot, 2016) Prinsip kerja Jika rangkaian atau system hidrolik mulai bekerja maka cairan hidrolik masuk dan menekan dari sisi kiri sehingga torak bergerak ke kanan. Selanjutnya pergeseran piston telah mencapai posisi yang dikehendaki dan  cairan hidrolik tidak ada tekanan lagi, Maka plunyer kembali oleh adanya bobot dari benda yang di angkat atau  digeser. Untuk pengembalian torak ke posisi semula ada juga yang dilengkapi dengan pegas pembalik. Pemakaian silinder kerja tunggal ini digunakan pada dongkrak atau alat pembengkok pipa, crane truck dan crane boom . 2. Silinder Kerja Ganda Ini merupakan aktuator system hidrolik yang paling banyak dipergunakan dalam peralatan bergerak sekarang ini. Silinder ini digunakan dalam pengimplementasian, pengemudian dan sistem lain dimana dibutuhkan silinder untuk melakukan kerja dalam dua arah.



38



Gambar :3.8 kontruksi silinder kerja ganda (Sumber komponen alat berat blongspot, 2016) Prinsip kerja. Jika sistem mulai bekerja maka suatu waktu cairan hidrolik masuk dan menekan dari sisi kiri sehingga torak bergerak ke kanan, bersamaan dengan itu pada sisi kanan torak cairan hidrolik tertekan dan keluar dari dalam silider selanjutnya masuk ke reservoir (Langkah 1). Sebaliknya jika menghendaki torak bergerak ke posisi semula (kiri) maka cairan hidrolik harus masuk dari sisi kanan torak, maka cairan hidrolik yang ada di sisi kiri torak akan bergerak keluar dari torak (Langkah 2). Silinder kerja ganda dapat digunakan jika menghendaki gerakan bolak-balik seperti pada mesin perkakas. 3.5



Komponen Sistem Hidrolik Hidrolik menurut “bahasa greek” berasal dari kata “hydro” = air dan



“aulos” = pipa. Jadi hidrolik bisa diartikan suatu alat yang bekerjanya berdasarkan air dalam pipa. Sehingga dapat disimpulkan bahwa sistem hidrolik adalah suatu sistem yang menggunakan liquid (cairan hidrolik) yang mengalir dalam pipa/selang untuk meneruskan tenaga/daya. Prinsip yang digunakan pada sistem hidrolik adalah Hukum Pascal, yaitu : benda cair yang ada di ruang tertutup apabila diberi tekanan, maka tekanan tersebut akan dilanjutnya ke segala arah dengan sama besar. Adapun Komponen sistem hidrolik secara umum terdiri dari :



1. Unit tenaga (Power Pack), yang meliputi: Penggerak mula, Pompa hidrolik, tangki hidrolik dan katup pengaman.



39



2. Unit penggerak (Actuator), yang banyak dipergunakan adalah silinder hidrolik. 3.



Unit pengatur (Direction Control Valve)



4. Cairan Hidrolik 5. Selang / Hose / pipa saluran



Gambar :3.9 komponen sistem hidrolik (Sumber komponen alat berat blongspot, 2016) 3.5.1 Cara Kerja Sistem Hidrolik Sistem hidrolik bekerja dengan mengubah dan mengendalikan energi ketika



energi



tersebut



mengalir



dari



satu



komponen



ke



komponen



berikutnya.Sistem hidrolik menerima input energi dari suatu sumber, biasanya dari mesin atau putaran roda gigi. Pompa hidrolik mengubah energi mekanik menjadi energi hidrolik dalam bentuk aliran dan tekanan. Control valve bekerja mengendalikan pengalihan energi hidrolik melalui sistem dengan mengendalikan aliran zat cair dan arahnya. Actuator(silinder atau motor hidrolik) mengubah energi hidrolik menjadi energi mekanis dalam bentuk gerakan linear ataupun putaran, yang dimanfaatkan untuk melakukan pekerjaan. Untuk melaksanakan



40



kerja hidrolik, dibutuhkan aliran maupun tekanan. Tekanan hidrolik merupakan gaya dan aliran yang akan menyebabkan terjadinya gerakan. Keuntungan Sistem Hidrolik antara lain : 1. Menghasilkan tenaga yang besar, dengan dimensi peralatan yang kecil 2. Kecepatan gerak yang dapat diatur (bervariasi) 3. Mudah diubah arah gerakannya Contoh penggunaan sistem hidrolik yaitu : 1. Bolldozer 2. traktor 3. car lift 4. dongkrak hidrolik 5. dump truck 6. komponen-komponen kendaraan ( power steering, rem ) 3.5.2 Fungsi Komponen-komponen Hidrolik 1. Slang/pipa hidrolik (Hidraulic Lines) Saluran hidrolik digunakan untuk menyambung berbagai komponen untuk penyaluran zat cair dalam sebuah sirkuit. Hose/slang digunakan jika dibutuhkan fleksibilitas, seperti jika komponen yang saling bergerak satu sama lain. Hose dapat menyerap getaran dan mampu menahan berbagai tekanan. 2. Tangki hidrolik (hidraulic tank) Fungsi utama dari hydraulic oil tank adalah untuk menyimpan oli dan memastikan bahwa terdapat cukup oli yang dibutuhkan oleh sistem. Komponen dari tangki tersebut adalah : 1. Fill cap Penutup ini menjaga agar contaminant tidak masuk lewat bukaan yang dipergunakan untuk mengisi dan menambah oli ke dalam tangki dan menyekat tangki bertekanan. 2. Sight glass



41



Gelas pengukur dipergunakan untuk mengukur tinggi permukaan oli menurut petunjuk pengoperasian serta perawatan. Tinggi permukaan oli dianggap sesuai jika oli terlihat berada di tengah gelas pengukur. Ketinggian oli harus diperiksa ketika oli dingin. Lihat spesifikasi dari pembuatnya untuk kesesuaian prosedur tentang bacaan tinggi permukaan oli. 3. Supply dan return line Saluran pengisian berfungsi untuk mengalirkan oli dari tangki ke dalam sistem. Sedangkan saluran kembali memungkinkan oli mengalir dari sistem ke tangki. 4. Drain line Letaknya pada bagian bawah tangki, lubang drain ini berfungsi untuk drain oli lama dari dalam tangki. Lubang drain ini juga berfungsi untuk menyingkirkan air dan endapan kotoran dari dasar tangki. Kadang drain plug mengandung magnet yang kuat untuk menangkap partikel pada dasar tangki. 5. Filler Screen Mencegah contaminant / pencemar berukuran besar masuk ke dalam tangki . 6. Filler Tube Mempermudah



pengisian



tangki



sampai



pada



ketinggian



permukaan yang benar, namun tidak kelebihan mengisi. 7. Baffle Mencegah pengembalian oli mengalir langsung ke outlet tank , sehingga ada waktu bagi buih untuk naik ke permukaan. Hal ini mencegah oli tumpah sehingga mengurangi foaming / pembuihan oli. 8. Ecology Drain Digunakan untuk mencegah tumpahan secara tidak sengaja ketika menyingkirkan air dan endapan dari dalam tangki . 9. Return Lines Menyalurkan kembali oli dari sirkuit hidrolik ke dalam tangki.



42



10. Return Screen Mencegah partikel kotoran berukuran besar masuk ke dalam tangki , namun tidak dapat menyaring kotoran yang lebih halus. 11. Pump Pick-up Lines Saluran pick-up pump menyalurkan oli ke inlet pump. Pada umumnya, saluran ini tidak menyentuh dasar tangki . Ini mencegah endapan yang ada di dasar tangki turut hanyut ke dalam pompa. 3.6



Pompa Hidrolik (Hidraulic Pump) Pompa hidrolik mengubah energi mekanik menjadi energi hidrolik. Pompa



ini merupakan alat yang mengambil energi dari suatu sumber (misalnya mesin, motor elektrik dan lain-lain) dan mengubah energi tersebut menjadi energi hidrolik. Fungsi pompa ini adalah untuk memasok sistem hidrolik dengan aliran oli yang mencukupi sehingga sirkuitnya mampu beroperasi pada kecepatan yang benar. Pompa dapat digolongkan menjadi dua jenis yaitu Non positive displacement dan Positive displacement. Contoh jenis pompa yang digunakan pada sistem hidrolik adalah sentrifugal impeller, gear pump, vanepump, piston pump. 3.6.1 Actuator Aktuator merupakan komponen output dari sistem hidrolik. Ada dua macam aktuator, yaitu rotary actuator yang menyalurkan tenaganya dalam gerakan melingkar atau memutar, dan linear actuator yang menyalurkan tenaganya dalam garis lurus. Contoh actuator linear yaitu selinder hidrolik, sedangkan contoh rotary actuator adalah gear motor, piston motor, vane motor. 3.6.2 Directional Control Valve Directional control valve (DCV) digunakan untuk menyalurkan minyak hidrolik ke berbagai sirkuit terpisah dalam sistem hidrolik.



43



3.6.3 Pressure Control Valve Pressure control valve juga dikenal dengan nama relief valve. Fungsi relief valve adalah untuk memberi perlindungan atau membatasi tekanan maksimum kepada sistem hidrolik sehingga komponen sistem tidak mengalami malfungsi, macet atau terbakar dan line / saluran zat cair tidak terbakar atau bocor pada persambungan. Relief valve ini bekerja dengan cara memberikan jalan bagi zat cair sistem untuk dibelokkan ke reservoir ketika pengaturan tekanan valve telah dicapai. 3.6.4 Filter dan Strainer Hydraulic oil filter digunakan untuk menyaring contaminant yang ada di dalam sistem hidrolik. 1. Filler Screen Filler screen biasanya terletak pada tabung (tube) pengisi. Filter ini menjaga bahan contaminant / pencemar berukuran besar agar tidak masuk ke dalam tangki ketika penutupnya dibuka. 2. Strainer Inlet strainer biasanya dipasang pada bagian dalam reservoir dan dibenamkan dalam oli hidrolik. oli hidrolik mengalir melalui elemen filter. Jika filter terhambat, maka tekanan pada bagian dalam akan turun (pompa mengisap) dan oli dapat mengalir melewati bypassvalve. 3.6.5 Pendingin/Oil Cooler Hydraulic oil cooler digunakan untuk mendinginkan minyak hidrolik yang bergerak menyerap dan mengangkut panas yang dihasilkan dari komponen hidrolik seperti silinder dan pompa. Pendingin dibagi menjadi dua, air cooler dan water cooler. 1. Air cooler Dalam air cooler, zat cair dihisap melalui tabung yang memiliki sirip (seperti radiator). Untuk menurunkan panas, ditiupkan udara ke dalam tabung dan sirip melalui fan.



44



2. Water cooler Water cooler terdiri dari beberapa tabung logam yang dilindungi oleh sebuah tabung besar . Dalam pendingin ini, zat cair sistem hidrolik dipompa dan mengalir melalui tabung-tabung kecil dan cairan pendingin melalui sela-sela tabung. 3.7



Perencanaan Jadwal Perawatan Pelaksanaan waktu perawatan perlu ditentukan frekunsinya menurut



keperluan setiap peralatan. Frekuensi pekerjaan perawatan dapat ditentukan berdasarkan skala waktu kalender. Misalnya, 1. Harian 2. Mingguan 3. Bulanan 4. Tahunan 3.7.1 Perawatan Harian Perawatan harian harus dilakukan secara berksesinambungan dan terus menerus dimana perawatan akan membarikan pengaruh besar sehingga kerusakan dapat deketahui sedini mungkin. Kegiatan ini juga merupakan suatu usaha untuk membiasakan para operator untuk ikut bagian dalam menjalankan perawatan ini, kegiatannya dapat dilihat pada tabel 3.1 dibawah ini : Tabel 3.1 Perawatan setiap 10 jam kerja (harian) No



Kegiatan



. 1.



Infeksi baut



Tindakan kondisi Melihat kondisi baut yaitu mengecek kelongaran baut pengikat motor pengayun (swing) dengan pinggang



pengayun,



apabila



baut



ini



tejadi



kelonggaran maka baut harus kencangkan agar tidak akan berpengaruh buruk dan terjadi hal-hal yang tidak diinginkan pada motor pengayun (swing).



45



2.



3.



4.



Pemeriksaan



Memeriksa



pelumasan



pelumasan yang bisa mengakibatkan terjadinya



ada



terjadi



kekurangan



keausan pada motor pengayun (swing) Pinggang pengayun Titik pelumasan disini disebut nepel, bila terdengar (swing)



terlalu bising pada saat bulldozer memutar berarti



periksa/tambahkan



gemuk sudah kurang. Maka tambahkan gemuk



grease Selang



dengan menggukan pispot. hidrolik Periksa pada permukaan selang, bila permukaan



periksa/ganti 5.



apakah



selang sudah nampak retak atau terdapat kebocoran



maka dianjurkan selang harus diganti. hidrolik Mengecek oli hidrolik dengan cara membuka



Oli



periksa/ tambahkan



langsung tangki hidrolik dan melihatnya. Bila oli hidrolik berada pada batas minimum maka segera menambahkan oli hidrolik sampai berada pada level oli maksimum.



3.7.2 Perawatan Mingguan Pada perawatan ini dilakukan pada saat kondisi peralatan dalam keadaan berhenti operasi. Oleh karena itu, dibutuhkan satu hari istirahat dalam satu minggu. Untuk menselaraskan dengan konsisi yang dilakukan selama ini, maka jadwal istirahat atau berhenti beroperasi unit bulldozer tersebut ditetapkan pada hari jum’at kegiatan dapat dilihat pada tabel 3.2 dibawah ini : Tabel 3.2 Perawatan setiap 60 jam kerja (mingguan) No



Kegiatan



. 1.



Pemeriksaan selang Periksa pada permukaan selang, bila



2.



Tindakan permukaan



oli hidrolik



selang sudah nampak retak atau terdapat kebocoran



Periksa oli hidrolik



maka dianjurkan selang diganti. Mengecek oli hidrolik dengan cara membuka langsung tangki hidrolik dan melihatnya. Bila oli hidrolik berada pada batas minimum maka segera



46



menambahkan oli hidrolik sampai berada pada level 3.



oli maksimum. Filter oli hidrolik Bila permukaan filter terlihat kotor maka harus periksa/bersihkan



dibersihkan segera mungkin, agar bram-bram yang halus



4.



tidak



termasuk



kemotor



hidrolik



dan



membuat piston sompel atau rusak. pengayun Bila pada saat pengoperasian, motor oil (swing)



Motor (swing)



terdapat kelainan saat berputar atau suaranya



periksa/dengarkan



terdengar kebisingan maka motor oil (swing) harus



suaranya



segera



dilakukan



perbaikan



sebelum



terjadi



kerusakan-kerusakan pada komponen lain atau tambah parah, apalagi komponen motor oil (swing) 5.



ini relatif mahal. pengikat Bila pada saat pemeriksaan baut pengikat ini



Baut pinggang pengayun



motor longgar maka kencangkanlah. (swing)



periksa/kencangkan 3.7.3 Perawatan Bulanan Pada perawatan bulanan ini dilakukan pengecekan yang sangat teliti pada bagian-bagian yang tidak dilakukan pada perawatan harian maupun mingguan. Perawatan ini juga dilakukan pergantian komponen-komponen yang sudah seharusnya diganti, kegiatannya seperti pada tabel 3.3 dibawah ini : Tabel 3.3 Perawatan setiap 250 jam kerja (bulanan) No



Kegiatan



Tindakan



. 1.



Periksa/perbaiki



Bila



pompa hidrolik



memompakan oli dari tangki keseluruh bagian



pompa



hidrolik



tidak



optimal



dalam



hidrolik maka diharapkan segera diperiksa, dengan menggunakan



pressure



gauge.



Bila



saat



pemeriksaan tekanan yang keluar dari pompa



47



dibawah 250 Psi maka pompa harus dilakukan 2.



overhaul. Periksa / ganti oli Oli didalam gear box harus segera diganti karena pada



3.



4.



motor diperkirakan viskositasnya telah berubah, agar



pengayun (swing)



viskositasnya oli tersebut tidak merusak komponen-



Periksa/perbaiki



komponen didalam gearbox (swing). Bila katup kontrol tidak bekerja dengan optimal



katup kontrol



maka harus diadakan pemeriksaan pada katup



kotrol. Periksa/ganti filter Pemeriksaan filter hidrolik disini ialah memeriksa hidrolik



keadaan dari permukaan filter hidrolik, bila terlihat permukaan filter hidrolik sobek atau rusak maka segera digantikan agar bram tidak rusak kepiston dan membuat piston sompel atau rusak.



3.7.4 Perawatan tahunan Pada perawatan tahunanini dilakukan overhaul dan pengecekan yang sangat teliti pada bagian-bagian yang tidak dilakukan pada perawatan harian, mingguan maupun bulanan. Perawatan ini juga dilakukan pergantian komponenkomponen yang sudah seharusnya diganti, kegiatan yang terlihat pada tabel 3.4 dibawah ini : Tabel 3.4 Perawatan setiap 2500 jam kerja (tahunan) No



Kegiatan



Tindakan



. 1.



overhaul



Bongkar semua komponen-komponennya agar gejala dan kerusakan-kerusakan yang kecil mudah



2.



terdeteksi. Roda gigi gelang Memberi pelumasan pada roda gigi gelang. Titik pada



3.



pinggag pelumasan disini disebut nepel.



pengayun (swing) Oli hidrolik



Ganti oli hidrolik setiap 2500 jam kerja.



48



BAB IV TEKNIK PELAKSANAAN



4.1 Aktivitas Pelaksanaan Kerja Lapangan Selama pelaksanaan kerja lapangan seluruh aktivitas yang dilakukan mahasiswa mendapat pengawasan dan bimbingan dari pembimbing lapangan. Dengan adanya kerjasama yang baik antara mahasiswa dengan pembimbing lapangan, maka mahasiswa dapat melakukan pekerjaan sesuai dengan standar kerja yang berlaku. Dalam melaksanakan pekerjaannya mahasiswa dituntut untuk mandiri dan bertanggung jawab terhadap apa yang dikerjakan. Pelaksanaan praktik kerja lapangan yang dilakukan oleh penulis berlangsung selama 30 hari kerja, dimulai dari sejak tanggal 15 oktober 2019 sampai dengan 15 september 2019. Aktivitas yang dilakukan pada saat praktek meliputi wawancara pada manajemen mengenai maintenance pada sistem hidrolik blade lift cylinder bolldozer caterpillar salah satu unit di PT. Multimas Nabati Asahan. 4.2



Pekerjaan secara spesifik Dalam kesempatan kali ini penulis mengambil topik laporan praktek kerja



lapangan tentang maintenance pada sistem hidrolik blade lift cylinderbolldozer caterpillar salah satu unit di PT. Multimas Nabati Asahan. Dan adapun data-data laporan penulis dapatkan berdasarkan survei dan wawancara di PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN pada hari dan tanggal sebagai berikut : 1. Hari, tanggal



: 20 oktober 2019



Waktu



: 08.00 -12.00 wib



Tempat



: PT. Multimas Nabati Asahan



Kegiatan



: Wawancara tentang kerusakan sistem hidrolik



2. Hari, tanggal



: 21 oktober 2019



49



50



Waktu



: 08.00 -12.00 wib



Tempat



: PT. Multimas Nabati Asahan



Kegiatan



: Melakukan pemeriksaan padaUnit bulldozer.



Berikut adalah hasil dari survei dan wawancara di PT.Multimas Nabati Asahan tentang kegiatan pada saat melakukan analisa kerusakan : 1. Analisa Kerusakan dan maintenanceSistemHidrolik Blade Lift Cylinder



MULAI



MEMPERSIAPKAN ALAT DAN BAHAN



PERFORMANCE TEST



PEMERIKSAAN VISUAL



PROSES DISASSEMBLY LIFT CYLINDER



2. mengidentifiksi yang sering terjadi pada komponen sistem hidrolik blade life cylinder bulldozer caterpillar 2.perencanaan preventif dan corective pada sistem hidrolik blade life cylinder bulldozer caterpillar



PROSES SWEEPING



PEYEBAB DAN LANGKAH PERBAIKAN



SELESAI



51



Gambar 4.1 Flow chart prosedur pemeriksaan kerusakan 4.2.1 Bahan dan Alat Penelitian 1. Bahan Bulldozer 2. Pressure Gauge 3. Stopwatch 4. Special Tool 5. Tools Box 6. Compressor 7. Crane Portal 8. Manual Book 4.2.2 Langkah Analisa Pemeriksaan Performance Test 1. Operating SpeedTest Operating speed test ini dilakukan untuk mengetahui kecepatan hidrolik blade lift cylinder dalam melakukan kerja, dengan cara posisikan blade lift cylinder meyentuh tanah yang rata kemudian angkat setinggi 121 cm keadaan unit tidak ada pembebanan dan operasikan unit pada high idling yaitu engine pada 2000 rpm. Laju penigkatan blade lift cylinder digunakan untuk mengetahui berapa waktu yang dibutuhkan blade lift cylinder dari posisi bawah sampai posisi atas. Pengukuran pada blade lift cylinder ini menggunakan alat ukur stopwatch agar dapat mengetahui waktu dengan teliti. Setelah dilakukan Operating speed untuk menguji kecepatan laju blade lift cylinder (analisa low speed), tahapan berikutnya yaitu tahan blade diposisi atas tunggu selama 5 menit untuk mengetahui blade lift cylinder turun atau tidak (analisa drift). 2. PresserTest



52



Pressure test ini dilakukan untuk mengetahui tekanan output gearpump yang akan di suplai ke blade lift cylinder untuk menggerakkan naik dan turun. Hal ini dilakukan rpm dan dengan menggerakkan blade lift cylinder keatas. Untuk mengetahui output yang dihasilakan oleh gear pump perlu menggunakan alat pressure gauge. 4.2.3 Pemeriksaan Visual Bagian yang dilakukan pemeriksaan adalah sebagai berikut : 1. Pemeriksaan tangki hidrolik Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui isi tangki hidrolik dengan cara melihat Indicator oil level. Level olihidrolikperludiperhatikankarena blade lift cylinderTidakakanberfungsiketikaolihidrolikhabispemeriksaan hose hidrolik 2. Pemeriksaan Hosehydraulic Bagian Hose hydraulic yang diperiksa pada sistem hydraulic blade lift cylinder adalah sambungan hose dan body hose hydraulic dengan cara melihat secara langsung visualnya yang menghubungkan tangki hidrolik hingga ke blade liftcylinder 3. Pemeriksaan Controlvalve Pemeriksan visual pada control valve dilakukan dengan melihat body control valve sambungan hose yang terdapat pada control valve. 4. Pemeriksaan Pompahidrolik Pemeriksan visual pada Pompa hidrolik dilakukan dengan memperhatikan keseluruhan body Pompa hidrolik dan sambungan ke hose yang terdapat pada pompa hidrolik. 5. Pemeriksaan quic dropvalve Pemeriksaan Quic drop valve yaitu dengan mengecek keseluruhan bagian body



dan



sambungan



hose



quic



dropvalve



denganskema



dan



teliti.



Untukbagiandalamakandiperiksasaat proses diassembly karenadalamquic drop valve terdapat spring dan pistonyang berfungsimempercepatlajuhidroliksaatturun. 6. Pemeriksaan cylinderhydraulic



53



Pemeriksaan Cylinder hydraulic atau juga disebut room cylinder pada bagian dalam, dilakukan pemeriksaan dengan melihat secara meyeluruh bodycylinder hydraulic. Untuk bagian dalam akan diperiksa setelah langkah disassembly apakah terjadi goresan pada bagian dalam room cylinder. 7. Pemeriksaan rodpiston Pemeriksaan yang dilakukan pada rod piston yaitu dengan melihat keseluruhan body rod piston. Rod piston yang berbentuk silinder memanjang yang terhubung langsung dengan piston yang berfungsi meneruskan gaya yang timbul karena tekanan fluida, pastikan rod piston tidak tergores atau berlubang karena benturan. 4.3



Hasil Pemeriksaan Kerusakan Hasil pemeriksaan kerusakan adalah hasil yang diperoleh setelah



dilakukan analisa visual dan disassebly dengan melihat keseluruhan komponenkomponen blade lift cylinder dan didapatkan hasil sebagai berikut: 4.3.1 Hose Hydraulic Ketika dilakukan pengecekan visual ditemukan hose dalam keadaan terkelupas pada bagian body hose adapun faktor peyebabnya yaitu



lamanya



pemakaian hidrolik hose, pengaruh cuaca, sinar matahari, bahan- bahan kimia, kondisi pengoprasian atau kesalahan dalam peyimpanan terlihat dalam gambar 4.1 Hose sendiri berfungsi sebagai penghantar oli hidrolik sesuai dengan tekanan yang diperlukan keseluruhan bagian unit untuk mengerakan actuator blade lift cylinder.



54



Bagian luar hose yang terkelupas



Gambar 4.2 Hose Hydraulic 4.3.2 Quic Drop Valve Setelah dilakukan disassembly piston quic drop valve mengalami Scrath (kerusakan berupa goresan) yang disebabkan piston quic drop valve mendapatkan tekanan dari oli hidrolik mengakibatkan piston berputar dan mengesek dinding quic drop valveterlihat dalam gambar 4.2 Quic drop valve sendiri berfungsi untuk mempercepat turunya blade dengan cara oli hidrolik yang memiliki tekanan medorong piston dan membuka lubang yang terdapat pada quic drop valve.



Piston quic drop valve yang mengalami Scrath



Gambar 4.3 Piston quic drop valve



4.3.3 Cylinder Hydraulic Ketika dilakukan disassembly didalam room cylinder mengalami Scrath (kerusakan berupa goresan) ditemukan endapan garam dan kotoran yang menempel pada dinding berasal dari bergeseknya komponen liftcylinder dan oli



55



hidrolik yang sudah terlalu lama dipakai terlihat dalam gambar 4.3 Cylinder hydraulic sendiri berfungsi sebagai tempat piston melakukan langkah (stroke) bolak balik. Piston yang terhubung dengan rod yang bergerak maju mundur tergantung pada sisi mana yang diisi oleh oli hidrolik bertekanan



Scrath



Gram



Gambar 4.4 Room cylinder 4.3.4 O-ring danSeal Peyebab o-ring dan seal rusak karena seal dan oring yang menempel pada piston dan menempel pada hose terus mendapatkan tekanan dan selalu tercelup dengan oli hidrolik (oli hidrolik tidak selalu dalam kondisi dingin) hal tersebut yang merubah keelasitasan dan tak mampu lagi sebagai peyekat bertekanan tinggi terlihat dalam gambar 4.4 O-ring dan seal sendiri berfungsi sebagai pecegah kebocoran, bekerja dengan cara menutup celah-celah antara dua benda yang akan dirapatkan, dengan memanfaatkan sifat karet yang elastis.



O-ring yang rusak



56



Gamabar 4.5 O-ring Seal dust mengalami kerusakan dibagian karet yang disebabkan sering bergeseknya permukaan karet dengan rod yang kotor, kotoran semi kering (scuff wear). Karena hal tersebut kotoran dari luar dapat masuk kedalam dan bercampur dengan oli hidrolik terlihat dalam gambar 5. Fungsi seal dust adalah menahan kotoran dari luar atau mengcover debu biar tidak masuk kedalam sistem hidrolik jika sampai ada kotoran atau debu yang masuk



akan merusak



room



cylinder



yang



bergesekan dengan



piston



ketikadioperasikan.



Karet Seal rusak



Gambar 4.6 Seal



4.3.5 Rod piston Rod piston mengalami benturan sehinga permukaan menjadi berlubang dan tidak rata hal ini meyebabkan hydraulic keluar dari lubang tersebut o- ring dan seal tidak dapat menahan dengan sempurna karena adanya lubang yang meyebabkan kebocoran lewat celah akibatnya gaya yang dihasilkan mejadi tidak optimal terlihat dalam gambar 4.6 Fungsi dari rod piston yaitu meneruskan gaya yang timbul akibat tekanan fluida bagian yang berbentuk silinder memanjang ini salah satu ujungnya terkoneksi langsung dengan piston, dan sisi lainya terkoneksi dengan komponen lain (blade) yangdigerakan.



57



Rod Piston Gambar 4.7 Rod piston



4.4



Preventive Maintenance dan Corrective Maintenance pada Komponen



sistem hidrolik bulldozer caterpillar 1. Preventive maintenance Berikut ini adalah uraian jenis pekerjaan yang dilakukan dalam perawatan preventive pada komponen sistem hidrolik bulldozer caterpillar. Tabel 4.1 Preventive maintenance komponen sistem hidrolik bulldozer caterpillar No



komponen



Uraian atau tindakan



periode



1.



Filter oli hidrolik



Pemeriksaan pada filter oli hidrolik



100 jam kerja



2.



pompa



Melakukan pemeriksaan kebocoran Tiap



.



pada seal yang terdapat pada pompa



selesai



melakukan pekerjaan



3.



Oli hidrolik



Pengecekan terhadap kekentalan oli 500 jam kerja hidrolik atau penggantian oli hidrolik



4.



Hidrolik



Infeksi kinerja dari cylinder boom, Selesai



cylinderboom



pengecekan kebocoran pada seal



melakukan pekerjaan



5.



Hidrolik



Inpeksi kinerja dari cylinder Arm,



Selesai



58



cylinderArm



pengecekan kebocoran pada seal.



melakukan pekerjaan



6.



Hidrolik



Inpeksi kinerja dari cylinder bucket, Selesai



cylinderbucket.



penegcekan kebocoran pada seal



melakukan pekerjaan



7.



Coolant radiator



Periksa cairan radiator



50 jam kerja



8.



Seal pompa



Periksa kebocoran seal seal yang Selesai terdapat pada semua sambungan beroperasi selang dipompa



dan



setiap



100 jam kerja



2. Corrective maintenance Berikut ini adalah uraiaan jenis pekerjaan yang dilakukan dalam perawatan corrective pada kompone sistem hidrolik bulldozer caterpillar Tabel 4.2 Corrective maintenance komponen sistem hidrolik bulldozer caterpillar. No. 1.



Komponen Gear planetari



Uraian atau tindakan Periode Gear planet mengalami keausan Ganti (patah), disebabkan kekurangan oli



2. 3.



Spool Gear planetary



dalam Spool mengalami abrasive Ganti Gear planet mengalami keausan Ganti (patah), disebabkan kekurangan oli



4.



Seal



dalam swing drive Oli tumpah dari tabung cylinder



5.



Hose/selang



bucket, Arm dan boom Mengalami keretakan, disebabkan Ganti pemakaian yang sudah terlalu lama. Dengan tekanan yang terlalu tinggi maka



bisa



mengakibatkan



hose



Ganti



59



6.



7.



Stick cylinder



Oil pan



pecah Seal wiver sobek dan lip seal



Melakukan



fantigue



rekondisi



stick cylinder Gasket oil pan kaku atau rusak Menutup sisi sehingga bocor



oil pan yang bocor dengan



8.



Swing gear



silicon paste Pergerakan memutar bulldozer sulit, Ganti karena gear mengalami kerusakan



9.



Fuel lines



(aus) akibat oli habis Penyumbatan pada sirkulasi bahan Ganti



selang



bakar mengakibatkan engine sulit bahan bakar 10.



Grease injector



running Tidak ada pelumasan grease pada Ganti komponen



tertentu



mengalami penyumbatan



karena greaseinjecto r



BAB V KESIMPULAN DAN SARAN



4.1



Kesimpulan Dari hasil yang disesuaikan dengan analisa dan pembahasan data teknis, dimana penyebab kerusakan low speed, drift dan perawatan maka dapat diambil kesimpulan hasil sebagai berikut: 1. Kerusakan pada lift cylinder terdapat banyak seal dan o-ring yang rusak karena sering bergeseknya seal dengan rod yang kotor, kotoran semi kering (scuff wear). Piston quick drop valve mengalami Scrath (kerusakan berupa goresan) karena sering bergeseknya piston dengan dinding quic drop valve. Faktor yang tidak disengaja seperti rod terbentur benda keras mengakibatkan rod berlubang. 2. Perawatan yang kami rencanakan meliputi perawatan pencegahan (prenventif



maintenance)



serta



perawatan



perbaikan



(corrective



maintenance). Jadwal preventive maintenance meliputi perawatan harian yang dilakukan setiap 10 jam kerja, perawatan mingguan dilakukan setiap 60 jam kerja yang mana membutuhkan waktu istirahat satu hari dalam satu minggu, sedangkan perawatan yang dilaksanakan setiap unit bulldozer sudah beroperasi sudah beroperasi setiap 250 jam kerja dan perawatan tahunan dilaksanakan setiap unit bulldozer sudah beroperasi 2500 jam kerja. 3. Dari penerapan kedua kegiatan perawatan tersebut preventive maintenance dan corrective maintenance, penulis merekomendasikan maintenance pereventive sebagai perawatan Perawatan yang baik untuk di terapkan terhadap bulldozer caterpillar yang ada di PT Multimas Nabati Asahan selama beroperasinya bulldozer caterpillar tersebut. 4.2



Saran Ada beberapa saran yang mungkin dapat bermanfaat bagi PT.



60



61



Multimas Nabati Asahan diantaranya adalah sebagai berikut : 1. Jadwal perawatan direncanakan dengan baik, khususnya pada semua komponen-komponen sistem hidrolik yang berdasarkan pengontrolan yang optimal. Sehingga kinerja pada komponen-komponen sistem hidrolik dapat bekerja dengan optimal. 2. Dalam penggantian suku cadang sebaiknya harus memilih komponenkomponen dengan kualitas yang sangat baik. Sehingga jadwal perawatan pun dapat berjalan dengan sempurna serta dapat meminimalisasikan biaya dari pergantian komponen. 3. Pengoperasian unit bulldozer harus sesuai dengan manual book. Sehingga umur pakai unit beserta komponen-komponen bulldozer sesuai dengan life timenya.



62



DAFTAR PUSTAKA Bahtiar S Abbas, dkk, 2009. Penjadwalan preventive maintenance mesin B. Flute pada PT. AMW. Jurnal teknik industri Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara Vol. 10 No. 2, oktober: 97-104. Susanto, Totok and , Subroto 2018. Analisa Kerusakan Sistem Hidrolik Pada Cylinder Hydraulic dan Travel Motor Pada Rubber Crawler



Carrier



Morooka



MST- 600VD.



Diploma



thesis,



Universitas Muhammadiyah Surakarta. T. Hunt and N. Vaughan 1996. “The Hydraulic Handbook 9th Edition”. The Boulevard, Langford Lane, Kidlington, Oxford : Elsevier Advanced Technology. http://komponenalat-berat.blogspot.com/2016/12/jenis-jenishidraulik-pump-pada-alat.html http://komponenalat-berat.blogspot.com/2017/08/selinderhidrolik.html http://komponenalat-berat.blogspot.com/2016/09/komponen-sistemhidrolik.html http://dunia-atas.blogspot.co.id/2012/10/6-jenis-blade-padabulldozer.html https://www.materitugastugas.com/2018/05/makalah-sistemhidrolik-dan-kompresor.html



63



64



DAFTAR LAMPIRAN



Dokumentasi Selama Kerja Praktek Di PT. Multimas Nabati Asahan