Kelompok 4 - Laporan MRP Dan Lot Sizing - TIRP19A [PDF]

Citation preview

LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI MODUL 3 “LOT SIZING DAN MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)”



Diajukan untuk Memenuhi Tugas Praktikum Sistem Produksi Program Strata Satu Jurusan Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Bandung



Disusun oleh : TI RP 19A – KELOMPOK 4 Gita Nur Pitri



19262011010



Ilmi Malia Safitri



19262011019



Rindy Armita S.



19262011140



PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG 2021



LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI MODUL 3 “LOT SIZING DAN MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)”



Diajukan untuk Memenuhi Tugas Praktikum Sistem Produksi Program Strata Satu Jurusan Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Bandung



Disusun oleh : TI RP 19A – KELOMPOK 4 Gita Nur Pitri



19262011010



Ilmi Malia Safitri



19262011019



Rindy Armita S.



19262011140



PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG 2021 i



KATA PENGANTAR Bismillahirrahmaanirrahiim… Tiada kata yang pertama-tama penulis ucapkan, selain puji syukur Alhamdulillah kepada Allah SWT atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya serta segala nikmat-Nya terutama nikmat kesehatan dan kesempatan untuk menyusun dan menyelesaikan Laporan Praktikum Sistem Produksi ini dengan lancar tanpa adanya hambatan apapun. Laporan Praktikum Sistem Produksi ini dibuat dalam rangka memenuhi tugas. Selama pelaksanaan dan penulisan Laporan Praktikum ini, tentunya tidak lepas dari bantuan banyak pihak baik langsung maupun tidak langsung, secara moril maupun material. Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada: 1. Bapak Indra Sapta Noegraha, S.T., M.T. Selaku Dosen Praktikum Sistem Produksi Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Bandung. 2. Teman-teman TI RP 19A yang telah membantu dalam pelaksanaan pembuatan laporan dengan baik. Dalam penulisan Laporan Praktikum ini tentunya masih terdapat banyak kekurangan, namun hal itulah yang mendorong penulis untuk berbuat lebih baik. Akhir kata penulis berharap, semoga tugas laporan ini dapat memberikan sumbangan pemikiran yang bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukan.



Garut, 13 November 2021



Penyusun ii



DAFTAR ISI KATA PENGANTAR ..................................................................................ii DAFTAR ISI .................................................................................................iii DAFTAR TABEL .........................................................................................v DAFTAR GAMBAR ....................................................................................vi BAB I PENDAHULUAN .............................................................................I-1 1.1



Latar Belakang Masalah ................................................................I-1



1.2



Rumusan Masalah...........................................................................I-2



1.3



Identifikasi Masalah........................................................................I-2



1.4



Pembatasan Masalah ......................................................................I-2



1.5



Tujuan dan Manfaat .......................................................................I-3



1.6



Sistematika Penulisan ....................................................................I-3



BAB II PENGOLAHAN DATA ..................................................................II-5 2.1



Material Requirement Planning (MRP) ........................................II-5



2.2



Tujuan MRP (Material Requirement Planning) ............................II-6



2.3



Input MRP (Material Requirement Planning)................................II-7



2.4



Output MRP (Material Requirement Planning) ............................II-10



2.5



Format Tampilan MRP dan Terminologi.......................................II-11



2.6



Proses Perhitungan MRP................................................................II-13



2.7



Time-Phased Allocation..................................................................II-14



2.8



Faktor Scrap dan Yield dalam Proses MRP....................................II-15



2.9



Lot Sizing........................................................................................II-16



2.10 Model Lot Sizin Statias...................................................................II-17 2.11 Model Lot Sizin Dinamis................................................................II-17 2.12 Model Heuristik..............................................................................II-18 BAB III PENGOLAHAN DATA .................................................................III-21 3.1



Prosedur Praktikum ........................................................................III-21



3.2



Pengumpulan Data .........................................................................III-21



3.3



Pengolahan Data ............................................................................III-22



BAB IV ANALISIS DATA ..........................................................................IV-34 1.1



Hasil Penelitian ..............................................................................IV-34



iii



1.2



Analisis Data di Pabrik Bolpoint....................................................IV-34



BAB V KESIMPULAN.................................................................................V- 37 5.1



Kesimpulan ....................................................................................V- 37



DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................vii



iv



DAFTAR TABEL Tabel 2.1. Format Inventory Record Files ....................................................II-9 Tabel 2.2. MRP Action (Exeption) Report ....................................................II-10 Tabel 2.3. Pegging Report ............................................................................II-11 Tabel 2.4. Time-Phased Allocation dalam Proses MRP ...............................II-15 Tabel 3.1. Data Demand ...............................................................................III-23 Tabel 3.2. Data Demand Nomor Kelompok..................................................III-23 Tabel 3.3. Data Demand Konversi Nomor Kelompok..................................III-24 Tabel 3.4. Hasil Data Demand Konversi Nomor Kelompok.........................III-24 Tabel 3.5. Data Demand MRP.......................................................................IV-32 Tabel 3.6. Hasil Metode Lot For Lot (LFL)..................................................IV-34 Tabel 3.7. Hasil Metode Economic Order Quantity (EOQ)..........................IV-35 Tabel 3.8. Hasil MRP (Material Requirement Planning)..............................IV-36



v



DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Struktur Sistem MRP.................................................................II-7 Gambar 3.1 Tampilan Aplikasi POM QM.....................................................III-25 Gambar 3.2 Tampilan Input Lot Sizing..........................................................III-25 Gambar 3.3 Tampilan Input Data Demand....................................................III-26 Gambar 3.4 Hasil Lot For Lot........................................................................III-26 Gambar 3.5 Tampilan Solution......................................................................III-27 Gambar 3.6 Hasil Summery Of Costs By Method Lot For Lot......................III-27 Gambar 3.7 Tampilan Solution......................................................................III-27 Gambar 3.8 Tampilan Net Requirement Plan Lot For Lot............................III-28 Gambar 3.9 Tampilan Edit.............................................................................III-28 Gambar 3.10 Tampilan Input Data Demand EOQ.........................................III-28 Gambar 3.11 Hasil Economic Order Quantity..............................................III-29 Gambar 3.12 Tampilan Solution....................................................................III-29 Gambar 3.13 Hasil Summery Of Costs By Method EOQ...............................III-29 Gambar 3.14 Tampilan Solution....................................................................III-30 Gambar 3.15 Tampilan Net Requirement PlanEOQ......................................III-30 Gambar 3.16 Tampilan Input Material Requirement Planning.....................III-31 Gambar 3.17 Tampilan Input Data MRP.......................................................III-31 Gambar 3.18 Hasil Matrial Requirement Planning (MRP)...........................III-32



vi



Article I. BAB I PENDAHULUAN



1.1



Latar Belakang Masalah



Persaingan yang ketat antar produsen, terutama yang memproduksi barang yang sama, mendorong perusahaan untuk bisa bersaing dengan memiliki keunggulan kompetitif, terutama dalam pemenuhan permintaan pelanggan atau pemberian pelayanan kepada pelanggan. Pemenuhan kebutuhan pelanggan secara tidak langsung berpengaruh terhadap loyalitas pelanggan dan laba perusahaan. Jika permintaan pelanggan tidak terpenuhi, maka perusahaan akan kehilangan laba saat ini dan laba yang di masa yang akan datang karena kehilangan pelanggan. Permintaan oleh pelanggan yang terjadi secara fluktuatif menjadi salah satu masalah yang harus dihadapi oleh perusahaan.



Ketidakpastian jumlah dan waktu permintaan pelanggan mendorong adanya persediaan. Tersine (dalam Rika, 2009:94-95) menyatakan bahwa ada empat faktor fungsi dari persediaan, yaitu faktor waktu, faktor diskontinuitas, faktor tidak tentu, dan faktor ekonomi. Faktor waktu meliputi proses dari produksi dan distribusi yang membutuhkan waktu relatif lama. Waktu



yang



dibutuhkan



untuk



mengembangkan



jadwal



produksi,



pemesanan barang, pengiriman barang dari pemasok atau waktu pengiriman, inspeksi barang, produksi, dan mengirim produk ke pengecer atau konsumen. Persediaan mampu merencanakan pengurangan waktu dalam pemenuhan permintaan. Faktor diskontinuitas mengizinkan perlakuan dari berbagai macam operasi yang berbeda, seperti operasional pengeceran, distribusi, pergudangan, produksi, dan pembelian. Faktor ini mengizinkan



2



perusahaan untuk menjadwalkan banyak operasi dalam tingkat kinerja yang diinginkan. Faktor tidak tentu, yakni fokus pada peristiwa yang tak terduga yang dapat mengubah jadwal awal yang telah direncanakan. Hal ini meliputi prakiraan permintaan, cakupan variabel produksi, peralatan rusak, menunggu pengiriman, dan kondisi alam yang berubah. Faktor ekonomi mengizinkan perusahaan untuk memperoleh keuntungan dari berbagai alternatif pengurangan biaya.



Pabrik Bolpoint merupakan perusahaan yang bergerak di bidang Industri yang memproduksi Bolpoint. Pabrik Bolpoint saat ini belum menerapkan faktor persediaan dengan baik namun hanya mengandalkan penyesuaian produksi dengan pesanan yang terjadi di saat itu juga sehingga activity tidak efektif ,efisien dan pemboroson biaya yang tak terduga menyebabkan biaya produksi tidak optimal. Dengan menggunakan perencanaan agregat diharapkan dapat meminimalkan biaya produksi.



Penelitian ini penulis lakukan menggunakan metode Lot Sizing dan MRP (material requirement planning) dengan input perencanaan agregat di laporan sebelumnya yang diharapkan dapat memberi pandangan dan perencanaan ke depan mengenai kondisi persediaan sehingga dapat menyesuaikan dengan permintaan, tenaga kerja atau sub-kontrak apabila persediaan melebihi kapasitas permintaan.



1.2



Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah diatas dalam laporan ini dapat dibuat rumusan masalah sebagai berikut:



1. Apakah metode Lot Sizing dan MRP Bolpoint?



tepat digunakan di Pabrik



3



2. Bagaimana hasil Lot Sizing dan MRP untuk 6 periode ke depan ? 1.3



Identifikasi Masalah



Berdasarkan uraian pada rumusan masalah di atas dapat diidentifikasi masalah yang berhubungan dengan perencanaan dan pelaksanaan praktikum sistem produksi ini yaitu bagaimana hasil lot sizing dan MRP terhadap persediaan 6 periode ke depan dengan input data perencanaan agregat sebelumnya dan menggunakan kedua metode untuk memprediksi jumlah persediaan. 1.4



Pembatasan Masalah Penulisan laporan memfokuskan pada hal berikut ini: 1. Objek yang digunakan dalam penelitian ini adalah hasil perencanaan agregat di Pabrik Bolpoint kapasitas perusahaan per periode (normal, over time, sub kontrak) biaya produksi per uint, biaya simpan, biaya kekurangan dan kelebihan persediaan, jumlah persediaan awal, dan jumlah persediaan akhir yang harus ada. 2. Penelitian dilakukan dengan metode Lot Sizing dan MRP.



1.5



Tujuan dan Manfaat



Tujuan dari penulisan laporan ini diharapkan praktikan:



1. Mengetahui metode yang tepat digunakan di Pabrik Bolpoint. 2. Menghitung dan menganalisis hasil Lot Sizing dan MRP 6 periode ke depan. Manfaat dari penulisan laporan ini adalah sebagai berikut: Diharapkan praktikan dapat memperoleh keterampilan menulis laporan dan memperoleh keaahlian membaca dalam berbagai sumber yang akan dijadikan sumber dalam laporan praktikum ini.



4



1. Meningkatkan



kemampuan



praktikan



dalam



menganalisis



permasalahan nyata mengenai Lot Sizing dan MRP. 2. Mengetahui



dan



memahami



cara



mengidentifikasi



persoalan



menggunakan sistem Lot Sizing dan MRP. 1.6



Sistematika Penulisan



Sistematika penulisan laporan penelitian ini, penulis menyajikan pembahasan dengan sistematika sebagai berikut:



BAB I PENDAHULUAN



Pada bab ini berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, identifikasi masalah, pembatasan masalah, tujuan dan manfaat yang ingin dicapai serta sistematika penulisan laporan.



BAB II LANDASAN TEORI



Pada bab ini berisi tentang penjelasan mengenai teori-teori yang berkaitan dengan praktikum sebagai penerapan dari metode Lot Sizing dan MRP yang akan dibahas untuk menunjang penulisan laporan ini.



BAB III PENGOLAHAN DATA



Pada bab ini berisi tentang alur langkah-langkah pemecahan suatu masalah dari pelaksanaan praktikum perencanaan agregat (Lot Sizing dan MRP menggunakan metode Lot Sizing dan EOQ.



BAB IV ANALISIS DATA



5



Pada bab ini berisi tentang pemaparan uraian data yang diperoleh dan jawaban atas masalah penelitian pada Pabrik Bolpoint mengenai hasil Lot Sizing dan MRP menggunakan metode Lot Sizing dan EOQ.



BAB V KESIMPULAN



Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil pengolahan serta penelitian dan juga berisi tentang saran untuk sarana pembelajaran agar lebih baik lagi dalam membuat laporan dan praktikum.



Article II.



BAB II



LANDASAN TEORI 2.1



Material Requirement Planning (MRP) Sistem MRP adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menerjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item. (Gasperz, 2001). Sistem MRP dirancang untuk membuat pesananpesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Material Requirement Planning adalah prosedur logis, aturan keputusan dan



teknik



pencatatan



terkomputerisasi



yang



dirancang



untuk



menterjemahkan Jadual Induk Produksi (Master Production Schedule / MPS) menjadi kebutuhan bersih (Net Requirement) untuk semua item. Sistem



MRP



dikembangkan



untuk



membantu



perusahaan



manufaktur.merencanakan dan mengendalikan pesanan (produksi atau pembelian) dan persediaan untuk item-item dependent demand, dimana permintaan cenderung discontinuous dan lumpy (tidak halus/tidak rata). Item-item yang termasuk dalam dependent demand adalah bahan baku (raw material), parts, subassemblies dan assemblies, yang kesemuanya disebut manufacturing inventaries. Terdapat beberapa syarat pendahuluan yang ada dalam sistem MRP, yaitu: 1. Tersedianya MPS yang digunakan sebagai dasar dalam penentuan jumlah pesanan dan waktu pemesanan. 2. Adanya identifikasi khusus bagi setiap item pesedian (no. ID). 3. Tersedianya struktur produk (BOM). 4. Tersedianya catatan tentang inventory untuk semua item yang menyatakan keadaan persediaan sekarang dan yang akan datang. Sedangkan asumsi yang diperlukan sebagai prakondisi berlakunya sistem MRP adalah sebagai berikut:



II-5



II-6



1. Adanya data file yang terintegrasi dengan melibatkan data status persediaan dan data tentang struktur produk. 2. Waktu tenggang/ lead time untuk semua item diketahui, paling tidak dapat diperkirakan. 3. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian. 2.2



Tujuan MRP (Material Requirement Planning) Secara umum MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut : a. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan, disesuaikan dengan MPS. Dengan menggunakan metode ini maka pengadaan komponen–komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. b. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman MRP mengidentifikasi diperlukan



baik



memperhatikan



dari



banyaknya bahan dan segi



tenggang



jumlah



waktu



maupun (lead



komponen waktunya



yang dengan



time) produksi maupun



pengadaaan/pembelian komponen, sehingga dapat memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses, yang dapat mengakibatkan terganggunya rencana produksi. c. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadual produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis. Hal ini dapat mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan pelanggan. d. Meningkatkan efisiensi Hal ini dikarenakan jumlah persediaan,waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan MPS. 1. Prasyarat Dan Asumsi pada MRP Sebelum memanfaatkan teknik MRP perlu diperhatikan beberapa prasyarat dan asumsi yang mendasari sistem MRP agar dapat



II-7



diterapkan secara efektif (memberikan hasil optimal). Syarat pendahuluan yang harus diperhatikan tersebut yaitu : a. Tersedianya MPS yang berisi informasi tentang jumlah pesanan dan waktu penyediaan b. Adanya identifikasi khusus bagi setiap item persediaan. c. Tersedianya struktur produk (Bill of Material /BOM) d. Tersedianya cacatan tentang inventory untuk setiap item yang menyatakan keadaan persediaan sekarang dan yang akan datang/direncanakan Sedangkan asumsi yang diperlukan sebagi prakondisi berlakunya sistem MRP adalah : a) Adanya data file yang terintegrasi dengan melibatkan data status persediaan dan data tentang struktur produk.. 2.



Struktur Sistem MRP Sebagai sebuah sistem, MRP terdiri dari input, proses dan output. Struktur sistem MRP dapat digambarkan sebagai berikut :



Gambar 2.1 Struktur Sistem MRP 2.3



Input MRP (Material Requirement Planning)



II-7



a. Master Production Schedule (MPS)



II-8



Merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) apa yang direncanakan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan



dan



mendisagregasikan



bilamana



produk



itu



akan



dan mengimplementasikan



diproduksi. rencana



MPS



produkasi



(Aggregat Planning) dan biasanya dinyatakan dalam konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor item yang ada dalam Item Master dan BOM. Pada



perencanaan



produksi



dan



pengendalian



persediaan



(Production Planning and Inventory Control) berdasarkan pendekatan MRP II, MPS yang menjadi input bagi proses MRP ini, merupakan output dari proses penjadualan produksi induk (Master Scheduling) yang sudah diuji kelayakannya berdasarkan kapasitas sumberdaya yang tersedia (melalui proses RCCP = Rought Cut Capacity Planning). b. Bill Of Material (BOM) Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari msing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly. BOM juga menggambarkan cara komponen-komponen bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufakturing. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu. c. Inventory Status/Record Files atau Item Master Merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas on- hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity), waktu tunggu yang direncanakan (planned lead times) ukuran lot (lot size), stok pengaman , kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.



II-9



Tabel 2.1 Format Inventory Record Files Item Master Data Segment



Part No. Order Q’tity Scrap Allowence Allocated



Inventory Status Segment



Subsidiary Data Segment



Descrip Lead time Std.cost Safety Stock Set up Cycle Last year’s usage Class Cutting Data Pointers E t c Periods Totals Control 1 2 3 4 5 6 Balance



Gross Requirement Scheduled receipt On Hand Planned Order release Order Details Pending Action Counters Keeping Track



d. Orders (Pesanan-Pesanan) Memberitahukan tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stok on hand di masa mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis pesanan, yaitu : shop orders of work orders or manufacturing orders (diproduksi di dalam pabrik) dab purchase orders (pembelian dari pemasok eksternal). Untuk kedua jenis pesanan tersebut, kita dapat mengkategorikan pesanan yang datang dalam bentuk yang berbeda, yang umum digunakan dalam MRP yaitu : released orders or scheduled receipt or open orders, merupakan pesanan yang secara resmi telah dikeluarkan apakah ke pabrik atau ke pemasok eksternal, dan planned orders or planned receipt, merupakan pesanan yang masih berada dalam komputer dan belum dikeluarkan secara resmi (pesanan masih berupa rencana yang belum dikeluarkan). e. Requrement (Kebutuhan-Kebutuhan) Memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand di masa



II-9



mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis kebutuhan, yaitu : kebutuhan internal yang biasanya digunakan dalam pabrik untuk



II-10



membuat produk lain, dan kebutuhan eksternal yang akan dikirim ke luar pabrik, berupa : pesanan pelanggan (costumer orders), service parts dan sales forecasts. 2.4



Output MRP (Material Requirement Planning) a. MRP Primary (Orders) Report Laporan utama MRP biasanya menggunakan salah satu format horisontal dengan waktu dalam buckets (paket), biasanya dalam periode mingguan, atau format vertikal dengan waktu dalam tanggal (bucketless format).



Laporan



utama



MRP



menyajikan



informasi



Gross



Requirement, Schedule receipt, Projected on- hand, Projected available, Net requirement, Planned order receipt, dan Planned order release. b. MRP Action Report / MRP Exception Report MRP Action report memberikan informasi kepada planner tentang itemitem yang perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil. Pada dasarnya MRP action report berisi beberapa informasi yang berkaitan dengan : 1. Pengeluaran suatu pesanan (Release an order) 2. Pengeluaran pesanan dengan waktu tunggu yang tidak cukup 3. Pembatalan suatu pesanan (cancel an open order) 4. Rescheduling in (expedite) dan rescheduling out (de-expedite) 5. Review order past due Tabel 2.2 MRP Action (Exeption) Report MRP ACTION REPORT



Planner : ARRESCHA September 2001 Item Description B21



Run Date : 15 Action



Release/Expedit e Release Mountain Bike Reschedule Special



P2469 P2475 W3321



S445



Spokes



Expedite



S8293



S446



Seat-Vinyl



Cancel



S7321



B23



Mountain Bike



Order



Quantity 200 200 1 0 0 1 0 0 0 5 0



Date From 7/15 7/15 7/31



Date to 8/8



8/15



8/28



8/12



8/22



II-10



c. MRP Pegging Report



II-11



Pegging adalah suatu proses penelusuran melalui catatan MRP dan BOM untuk mengidentifikasi pengaruh perubahan kebutuhan suatu komponen terhadap komponen yang lain. Pegging report memudahkan perencana untuk menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item/komponen. Terdapat dua jenis pegging reports, yaitu : 1. Single-Level Pegging Report, berisi laporan terperinci mencakup proses secara keseluruhan mengikuti BOM. Sumber- sumber kebutuhan dari semua item yang ada dalam BOM ditampilkan dalam Single-Level PeggingReport. 2. Full Pegging Report, menunjukkan kebutuhan sepenuhnya sampai MPS end item atau mungkin sampai customer orders. 3. Format Tampilan MRP dan Terminologi Pada dasarnya terdapat dua macam format tampilan MRP Primary (Order Report), yaitu format tampilan horizontal (bucketed system) dan format tampilan vertikal (bucketless system). Tabel 2.3 Pegging Report



2.5



Periode 1 2 3



Kuantitas 150 75 200



Sumber Assembly C Assembly L Assembly A



4



50



Assembly A



Format Tampilan MRP dan Terminologi Pada dasarnya terdapat dua macam format tampilan MRP Primary (Order Report), yaitu format tampilan horizontal (bucketed system) dan format tampilan vertikal (bucketless system). Terminologi Berikut ini akan dijelaskan istilah-istilah yang terdapat dalam tampilan MRP secara singkat : 



Lead Time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap digunakan.



II-12







On Hand, merupakan inventori on-hand yang menunjukkan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam stock room.







Lot Size, merupakan kuantitas pesanan (order quantity) dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas harus dipesan serta teknik lot-sizing apa yang digunakan.







Safety Stock, merupakan stock pengaman yang ditetapkan perencana untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan dan atau penawaran.







Allocation, merupakan kuantitas on-hand yang dialokasikan untuk penggunaan spesifik







Scrap Factor, merupakan faktor persentase dalam struktur produk yang digunakan dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan material dalam proses manufakturing.







Low Level Code, merupakan tingkatan dalam struktur produk (BOM).







Planning Horizon, merupakan banyaknya waktu perencanaan ke depan. Dalam praktek planning horizon harus ditetapkan paling sedikit sepanjang lead time kumulatif dari sekumpulan item yang terlibat dalam proses manufaktur.







Gross Requirement, merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk anticipated



requirements,



untuk



setiap



periode



waktu.



Gross



Requirement bisa mencakup independent dan dependent demand. 



Projected



On-Hand,



merupakan



projected



available



balance



(PAB) dan tidak termasuk planned orders. 



Projected On-Hand = On-Hand pada awal periode + Scheduled Receipts – Gross requirements







Projected Available, merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam inventori pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya. Projected Available = On-Hand awal periode (atau Projected Available periode sebelumnya) + Scheduled Receipts periode sekarang + Planned Order Receipts periode sekarang – Gross Requirement periode sekarang.



II-12







Net Requirements, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam



II-13







perhitungan Planned Order Receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.







Planned Orders Receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali (Purchase order and/or manufacturing orders) yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi net requirement (kebutuhan bersih).







Planned Orders Releases, merupakan kuantitas planned orders yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan.



2.6



Proses Perhitungan MRP Proses MRP merupakan suatu kombinasi dari empat proses logic yang sangat sederhana, yaitu: 1. Netting Merupakan proses perhitungan net requirement yang besarnya dapat dihitung dengan formula : Net Requirements = Gross Requirement + Allocations + Safety Stock – Scheduled Receipts – Projected Available pada akhir periode lalu.Net Requirements akan ditunjukkan sebagai nilai positif yang sesuai dengan pertambahan negatif dari projected on-hand dalam periode yang sama. Apabila lot sizing dipakai, net requirements adalah prediksi kekurangan material, sehingga perlu dimasukkan dalam perhitungan planned order receipts, dan tidak hanya menghitung kenaikan dalam nilai negatif yan ditunjukkan dalam baris projected on-hand. 2. Lotting Merupakan proses untuk menentukan besarnya pesanan setiap item yang “optimal” berdasarkan kebutuhan bersih (net requirement) yang dihasilkan dari proses netting. Terdapat banyak alternatif untuk menghitung untuk menghitung lot pada modul berikutnya akan dibahas secara rinci. Beberapa catatan :



II-14







Apabila lot size tidak ditentukan, planned order receipts untuk satu periode akan identik dengan net requirements yang ditunjukkan pada periode yang sama. Dalam hal ini berarti kita menggunakan teknik lot-for-lot.







Apabila menggunakan fixed quantity lot size, dan bila ada net requirements, maka banyaknya kuantitas planned order receipts akan mengambil salah satu nilai, yaitu standard lot size atau net requirements aktual, tergantung mana yang lebih besar.







Apabila menggunakan suatu fixed multiple quantity lot size, planned order receipts seharusnya menjadi sebesar standart lot size atau kelipatan dari besaran standard lot size agar cukup memenuhi net requirements.



3. Offsetting Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam



rangka memenuhi



kebutuhan bersih. PORLT = PORT-L Dimana, PORLT = Planned Order Releases (rencana pemesanan) pada periodeT PORT-L = Planned Order Receipts (pesanan yang diterima) pada periode T. 2.7



Time-Phased Allocation Time-phased allocation diperlukan jika kita ingin mengalokasikan kuantitas on-hand (allocated stock) selama periode yang lebih jauh dari planning horizon. Dalam time-phased allocation, proses balancing (yaitu proses perhitungan dalam MRP) akan mengurangi allocated quantity dari kuantitas yang tersedia pada awal periode yang sesuai (periode dimana alokasi stock diperlukan), bukan allocated quantity dikurangkan dari



II-15



beginning inventory saja. Sebagai akibatnya, allocated quantity akan menjadi tambahan kebutuhan yang harus diperhitungkan. Tabel 2.4 Time-Phased Allocation dalam Proses MRP



2.8



Faktor Scrap dan Yield dalam Proses MRP Scrap factor (synonym : scrap rate) merupakan faktor persentase dalam struktur



produk



mengantisipasi



yang



digunakan



kehilangan



material



dalam



perhitungan



dalam



proses



MRP



untuk



manufacturing.



Perhitungan MRP dengan memasukkan faktor scrap atau yield diterapkan pada planned order releases, bukan pada gross requirements, sebab scrap memperkirakan kehilangan material selama proses manufacturing (planned order), dan bukan kehilangan material dalam stock-room. Planned order release qty = planned order receipt qty / yield, Yield = 1 – scrap rate. Terdapat dua metode yang digunakan untuk menangani scrap dan yield dalam proses MRP, yaitu : Metode pertama, memasukkan factor penyesuaian (scrap factor or yield) sebagai bagian dari data BOM dan menerapkannya terhadap perhitungan kuantitas



penggunaan



selama



explosion



process,



yang



berakibat



menyesuaian gross requirements ke atas guna mengantisipasi kehilangan material dalam proses manufacturing. Keuntungan metode ini adalah factor



II-16



penyesuaian (scrap rate) yang berbeda dari setiap part dapat ditetapkan pada part yang sesuai. Metode kedua, memasukkan faktor scrap dan yield ke dalam data status inventori. Dalam kasus ini, persentase scrap atau yield akan diterapkan ketika melakukan balancing process melalui penerapan dalam perhitungan planned order release quantity. 2.9



Lot Sizing Pada system MRP, dapat diketahui saat pemesanan material yang harus dilakukan. Namun dalam kenyataannya, saat melakukan pemesanan terdapat beberapa batasan yang perlu diperhatikan berkaitan dengan manajemen pemesanan. Sebagai contoh, sebuah vendor menetapkan bahwa pemesanan hanya dapat dilakukan per pack yang berisi 10 material, dan perusahaan membutuhkan 15 unit material, maka perusahaan harus memesan material sebanyak 2 pack. Ukuran pack yang harus dipesan disebut lot (satuan pembulatan). Contoh lain , perusahaan akan memesan material sebanyak 18 unit, akan tetapi alat transportasi hanya mampu mengangkut material sebanyak 10 unit. Maka perusahaan harus melakukan pemesanan sebanyak dua kali (2 lot).Teknik pemesanan seperti ini bertujuan untuk meminimasi biaya pemesanan dan biaya simpan dari material. Dan teknik pemesanan ini dinamakan lot sizing. Dalam perhitungan lot sizing, tersedia berbagai teknik yang terbagi dalam dua kelompok besar, yaitu model lot sizing dinamis dan statis. Penggunaannya tergantung dari kondisi permintaan/pengorderan (planned order release). Bila permintaan bersifat konstan maka model lot sizing statis yang digunakan. Namun apabila permintaan bersifat lumpy maka model lot sizing dinamis yang harus digunakan. Untuk menguji apakah permintaan bersifat kontinyu ataukah lumpy, salah seorang ahli mengemukakan sebuah aturan dengan menggunakan pengukuran variansi sebagai dasar penentuan jenis permintaan , dengan formulasi sebagai berikut : V = ((nΣ Dt2)/(ΣDt)2) – 1



II-17



Bila V < 0,25 , maka permintaan dianggap konstan atau kontinyu. Model Lot Sizing statis (EOQ,FOQ dan FOI) dengan permintaan rata-rata (D) sebagai pendekatan terhadap permintaan, lebih tepat dipergunakan. Sedang bila V > 0,25 maka permintaan dianggap lumpy, dan model Lot Sizing dinamis lebih tepat dipergunakan. 2.10 Model Lot Sizing Statis Dalam penggunaan model lot sizing statis, permintaan dianggap konstan atau kontinyu dengan permintaan rata-rata (D) sebagai pendekatan terhadap permintaan. Pada kondisi seperti ini, maka teknik penentuan ukuran lot dapat dilakukan dengan teknik penentuan ukuran untuk persediaan seperti :







Economic Order Quantity (EOQ) Kuantiti pesan optimal Q* =



√



2 DS H



dimana : D = total permintaan S = Biaya setup H = biaya simpan /unit 



Fixed Order Quantity (FOQ)







Fixed Order Interval (FOI)



2.11 Model Lot Sizing Dinamis 1. Simple Rules 1) Fixed Period Demand Teknik pemesanan yang dilakukan dengan melakukan pemesanan sekaligus untuk beberapa periode mendatang. Jumlah pemesanan tergantung pada kebijakan perusahaan. 2) Period Order Quantity (POQ) Teknik pemesanan yang dilakukan dengan melakukan pemesanan sekaligus untuk beberapa periode mendatang. Jumlah pemesanan dihitung dengan formula : m = EOQ / (rata-rata jumlah pesanan)



II-18



3) Lot for Lot Teknik pemesanan yang dilakukan dengan melakukan pemesanan sesuai dengan jumlah permintaannya. 2.12 Metode Heuristik 1. Silver Meal (SM) Tujuan dari penggunaan metode ini adalah untuk meminimalkan rata- rata biaya tiap periode. Parameter yang digunakan adalah : 



Dm = Permintaan pada periode ke-m







K(m) = Rata-rata biaya tiap periode bila melakukan order untuk m periode sekaligus.







A = Biaya Order







h = Biaya simpan tiap unit / periode







Demand = D1,D2,…,Dm







K(1) = A







K(2) = ½ (A+h.D2)







K(3) = 1/3(A+h.D2+2h.D3)







………………………………………







K(m) = 1/m(A+ h.D2+2h.D3+….+(m-1).h.Dm)



Dengan Stoping Rules : Jika menambah periode akan mengakibatkan bertambahnya biaya ratarata tiap periode, maka hentikan iterasi. Syarat : 



Km+1 ≤ Km



maka Teruskan iterasi







Km+1 > Km



maka Hentikan iterasi



2. Least Unit Cost (LUC) Bertujuan meminimalkan biaya rata-rata tiap unit. Dengan parameter : 



Dm = Permintaan pada periode ke-m







K(m) = Rata-rata biaya tiap periode bila melakukan order untuk m periode sekaligus.



II-19







A = Biaya Order







h = Biaya simpan tiap unit / periode







Demand = D1,D2,…,Dm







K(1) = A / D1







K(2) = (A+h.D2) / (D1+D2)







K(3) = (A+h.D2+2h.D3) / (D1+D2+D3)







………………………………………………………..







K(m) = (A+h.D2+2h.D3+......................+(m-1).h.Dm) /(D1+D2+D3+ …+Dm)



Dengan Stoping Rules : Jika bertambah periode akan mengakibatkan bertambahnya biaya rata-rata tiap unit maka hentikan iterasi. Syarat : 



Km+1 ≤ Km



maka Teruskan Iterasi







Km+1 > Km



maka Hentikan Iterasi



3. Part Period Balancing (PPB) Bertujuan untuk meminimalkan jumlah total biaya variable dari semua lot yang disimpan. Part period



= Jumlah total periode penyimpanan tiap unit barang



disimpan. PP



= Σ periode penyimpanan x Σ unit yang disimpan.



PPm



= Part period untuk m perode



h



= Biaya simpan tiap unit / periode



Dm



= Permintaan pada periode ke-m



Demand



= D1,D2,D3,……,Dm P1= 0 PP2 = D2 PP3 = D2 + 2.D3 PP4 = D2 + 2.D3 + 3.D4 …………………………………………..



II-20



PPm = D2 + 2.D3 + 3.D4 +……+(m-1)Dm Lot Size = D1 + D2 + D3 + D4 +…..+ Dm Pemilihan m A ≈ h.PPm PPm ≈ A / h A / h ≈ PPF (Part Period Factor) Stoping Rules Jika menambah periode akan mengakibatkan bertambahnya PPm hingga melampaui PPF maka hentikan iterasi. PPm ≤ PPF Teruskan Iterasi PPm > PPF Hentikan Iterasi. 4. Wagner Within Algorithm (WW) Bertujuan untuk mencari alternative yang paling optimal di antara seluruh alternatif yang ada. Kt,l = Total biaya bila semua permintaan dari periode t hingga, di order sekaligus dan dilakukan order pada periode ke-t. K* = Biaya optimal hingga periode ke- l 1



K* = Biaya optimal hingga periode ke t-l t-l



Rumus : Kt,l= A + h. (Σ (j-t) Dj) j = t+l t = 1,2,3,…..,n l = t+1, t+2, t+3,…..,n K*1 = mint= 1,2,3,……,l {K*t-l + Kt,l } K*0 = 0



Article III. BAB III



PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA



1.1



Prosedur Praktikum 



Peralatan dan Bahan Alat yang digunakan untuk praktikum ini adalah dengan menggunakan Software POM for Windows.







Input 1. MRP (Material Requirement Planning)  MPS  Bill Of Material  Inventory Statut  Lot size masing-masing komponen 2. Lot Sizing  Komponen dari produk yang akan dibeli  Rata-rata permintaan tahunan masing-masing komponen produk tersebut ( berdasarkan permintaan produk yang diperoleh dari disagregasi dari peramalan)  Biaya simpan dan biaya pesan masing-masing komponen produk.







Prosedur Praktikum



III-21



1. MRP (Material Requirement Planning) a. Identifikassi kebutuhan data dan analisa awal dari data yang tersedia. (Studi Kasus) b. Pembuatan Jadual induk Produksi (Master Produstion Schedule) yang layak, artinya yang telah disesuaikan dengan sesuai dengan RCCP, melalui langkah-langkah berikut:



III-21



III-22



 Masuklah ke Microsoft Excel  Buka file RCCP.xls  Isikan data –data berikut : -



MPS Sementara



-



Jam standar/unit produk



-



Tingkat efisiensi



-



Kapasitas jam mesin yang tersedia



 Analisa laporan RCCP (lihat juga grafik Load Profile) dan ambil kebijakan atas hasil laporan RCCP.  Tetapkan MPS yang layak.  Buat MPS dalam format laporan MPS sebagai informasi



untuk



departemen



pemasaran,



dengan



membuka file Maser Scheduling (MS.xls). Isikan datadata yang dibutuhkakn .  Masukkan MPS yang layak sebagai input MRP. 2. Lot Sizing a. Memperoleh rencana produksi seperti telah dikemukakan dalam perencanaan produksi. Apabila menggunkan sistem MRP II, kita dapat memilih salah satu dari 3 strategi perencanaan strategi, yaitu : level method, chase strategy, dan compromise strategy. b. Melakukan analisa hasil agregasi c. Melakukan



perhitungan



disagregasi



menjadi



jumlah



produksi untuk masing-masing produk (unit item). d. Hasil disagregasi ini akan menjadi Jadwal Induk Produksi (MPS) barang jadi, yang selanjutnya menjadi input untuk System Material Requirement Planning, sehingga dapat dikatakan bahwa MPS merupakan penjabaran rencana produksi famili produk menjadi produk individu.



III-22



1.2 Pengumpulan Data



III-23



Pabrik Bolpoint memerlukan strategi agar dapat memenuhi persediaan pasar dan sesuai dengan permintaan yang ada, menggunakan sumber daya sebijaksana mungkin dengan pengeluaran biaya serendah mungkin. Sehingga memenuhi kepuasan pelanggan, kepuasan karyawan, pesaing dan mutu



produk



yang



dihasilkan,



mengurangi



permasalahan



tingkat



ketenagakerjaan, menekan tingkat persediaan, atau memenuhi tingkat pelayanan yang lebih tinggi. Dengan asumsi sebagai berikut: Tabel 3.1 Data Demand -



Jumlah pekerja : 40  Kapasitas kebutuhan produk yang dapat dipenuhi per unit : 3 jam  Biaya upah pekerja per jam : $5  Biaya pemberian pegawai : $200



-



 Biaya perekrutan pegawai : $150



-



Biaya lembur : $8 Biaya inventory : $5



-



Biaya subkontak : $20



-



Inventori awal : 500 unit



-



Waktu kerja/hari : 8 jam Waktu produksi : 45 menit Aggregate Planning (dari laporan 2) selama 6 periode Biaya waktu menganggur : $1 Biaya backorder : $7



-



Tabel 3.2 Data Demand Nomor Kelompok -



-



Jumlah pekerja : 40 + NK  Kapasitas kebutuhan produk yang dapat dipenuhi per unit : 3 jam+NK  Biaya upah pekerja per jam : $5 + NK  Biaya pemberian pegawai : $200



-



 Biaya perekrutan pegawai : $150



-



Biaya lembur : $8 + NK Biaya inventory : $5 + NK



-



-



Biaya subkontak : $20 + NK



-



Inventori awal : 500 unit + NK



-



Waktu kerja/hari : 8 jam



-



Waktu produksi : 45 menit Aggregate Plannig demand (dari laporan 2) selama 6 periode Biaya waktu menganggur : $1 + NK Biaya backorder : $7



-



III-24



Tabel 3.3 Data Demand Konversi Nomor Kelompok -



-



Jumlah pekerja : 40 + 4 = 44  Kapasitas kebutuhan produk yang dapat dipenuhi per unit : 3 jam + 4 = 7 jam  Biaya upah pekerja per jam : $5 + 4 = $9  Biaya pemberian pegawai : $200



-



 Biaya perekrutan pegawai : $150



-



Biaya lembur : $8 + 4 = $12



-



Biaya inventory : $5 + 4 = $9



-



-



Biaya subkontak : $20 + 4 = $24



-



Inventori awal : 500 unit + 4 = 504 unit



-



Waktu kerja/hari : 8 jam



-



Waktu produksi : 45 menit Aggregate Planning demand dari (dari laporan 2) selama 6 periode Biaya waktu menganggur : $1 + 4 = $5 Biaya backorder : $7



-



Tabel 3.4 Hasil Data Demand Konversi Nomor Kelompok -



44 7 jam $9 $200



$12



-



$24 504 unit 8 jam 45 menit 14218 14285 14353 14420 14487 14555 $5



-



$150



-



$9



-



$7



1.3 Pengolahan Data Data demand pada Pabrik Bolpoint diolah dengan menggunakan bantuan software POM QM Versi 5.2 yang mana langkah-langkahnya adalah sebagai berikut : 1. Buka aplikasi atau Software POM QM 2. Klik modul (Aggregate Planning)



III-25



Gambar 3.1 Tampilan Aplikasi POM QM 3. Klik file New 4. Klik edit (Lot Sizing)



Gambar 3.2 Tampilan Input Lot Sizing 5. Title dapat di isi dengan format : NAMA DEPAN_PRAKTIKAN (Pabrik Bolpoint). 6. Number of Past Periods bisa di isi 6 (karena 6 periode perencanaan).



III-26



7. Row names pilih yang angka (Period 1, Period, …, Period n). 8. Klik Ok. A. Lot Sizing Metode Lot For Lot 1. Masukkan data Demand 2. Untuk sesi pertama pilih Metode Lot For Lot



Gambar 3.3 Tampilan Input Data Demand 3. Pilih Solve 4. Hasil running



Gambar 3.4 Hasil Lot For Lot



III-27



5. Klik solution 6. Klik Summary of costs by method



Gambar 3.5 Tampilan Solution



Gambar 3.6 Hasil Summery Of Costs By Method Lot For Lot 7. Klik solution 8. Klik Net requirement plan



Gambar 3.7 Tampilan Solution



III-28



Gambar 3.8 Hasil Net Requirement Plan Lot For Lot B. Lot Sizing Metode EOQ (Economic Order Quantity) 1. Klik Edit



Gambar 3.9 Tampilan Edit Data 2. Untuk sesi kedua pilih metode EOQ (Economic Order Quantity)



Gambar 3.10 Tampilan Input Data Demand



III-29



3. Pilih Solve 4. Hasil running



Gambar 3.11 Hasil Economic Order Quantity 9. Klik solution 10. Klik Summary of costs by method



Gambar 3.12 Tampilan Solution



Gambar 3.13 Hasil Summery Of Costs By Method EOQ



III-30



11. Klik solution 12. Klik Net requirement plan



Gambar 3.14 Tampilan Solution



Gambar 3.15 Hasil Net Requirement Plan EOQ C. Metode MRP 1. Klik file New 2. Klik MRP (Material Requirement Planning)



III-31



Gambar 3.16 Tampilan Input Material Requirement Planning 3. Title dapat di isi dengan format : NAMA DEPAN_PRAKTIKAN (Pabrik Bolpoint). 4. Number of BOM lines diisi 5 (karena terdapat 5 Bill Of Material) 5. Number of Past Periods bisa di isi 6 (karena 6 periode perencanaan). 6. Row names pilih yang angka (1, 2,3,4,5 …, n). 7. Klik Ok.



Gambar 3.17 Tampilan Input Data MRP



III-32



8. Untuk input data MRP diambil dari cabang pohon pembuatan bolpoint sebagai berikut: Tabel 3.5 Data Demand MRP Demand Bolpoint 1 Tutup 2 Badan 1 Corong Aplikato r2 Bola Besi 2



Period e1



Period e2



Period e3



Period e4



Periode 5



Period e6



14238



14364



14364



14364



14490



14616



28476 14238



28728 14364



28728 14364



28728 14364



28980 14490



29232 14616



28476



28728



28728



28728



28980



29232



28476



28728



28728



28728



28980



29232



9. Pada Indented Bill of materials yang dipilih adalah display indented bill of materials 10. Klik solve 11. Hasil running



III-33



Gambar 3.18 Hasil Material Requirement Planning (MRP)



Article IV. BAB IV



ANALISIS DATA



4.1 Hasil Penelitian



Pengambilan data dari asumsi-asumsi pada perusahaan Pabrik Bolpoint. Dengan mencari persediaan melalui Lot Sizing dan MRP (Material Requirement Planning) dengan ketentuan Lot for lot dan EOQ (Economic Order Quantity) untuk persediaan 6 periode ke depan berdasarkan langkah-langkah yang telah dijabarkan pada bab 3 di atas terhadap data penjadwalan produksi diperoleh hasil sebagai berikut.



4.2 Analisis Data di Pabrik Bolpoint 1.



Lot Sizing Metode Lot For Lot (LFL) Dalam metode LFL, persedian dilakukan yang dibutuhkan untuk 6 periode ke depan adalah sebagai beikut. Tabel 4.1 Hasil Metode Lot For Lot (LFL)



Periode



Order Receipt



Period 1



14211



Period 2



14285



Period 3



14353



Period 4



14420



IV-34



IV-35



Period 5



14487



Period 6



14555



Total



86311



Adapun untuk Net requirement-nya mendapatkan hasil sebesar 14.211 untuk periode 1, untuk periode 2 mendapatkan hasil sebesar 14.285, untuk periode 3 mendapatkan hasil sebesar 14.353, untuk periode 4 mendapatkan hasil sebesar 14.420, untuk periode 5 mendapatkan hasil 14.487, dan untuk periode 6 mendapatkan hasil sebesar 14.555. 2.



Lot Sizing Metode Economic Order Quantity (EOQ) Dalam metode EOQ, persedian dilakukan yang dibutuhkan untuk 6 periode ke depan adalah sebagai beikut. Tabel 4.2 Hasil Economic Order Quantity (EOQ)



Periode



Order Receipt



Period 1



14238



Period 2



14364



Period 3



14364



Period 4



14364



Period 5



14490



Period 6



14616



IV-35



Total



86436



EOQ



126



Adapun untuk Net requirement-nya mendapatkan hasil sebesar 14.211 untuk periode 1, untuk periode 2 mendapatkan hasil sebesar 14.258, untuk periode 3 mendapatkan hasil sebesar 14.247, untuk periode 4 mendapatkan hasil sebesar 14.303, untuk periode 5 mendapatkan hasil 14.426, dan untuk periode 6 mendapatkan hasil sebesar 14.491.



3.



Metode Material Requirement Planning (MRP) Dari perhitungan menggunakan software POM QM mendapatkan hasil bahwa nilai Gross REQ untuk periode 1 adalah sebesar 14.238, periode 2 sebesar 14.364, periode 3 sebesar 14.364, periode 4 sebesar 14.364, periode 5 sebesar 14.490, dan periode 6 sebesar 14.616. Adapun untuk On Hand mendapatkan hasil sebesar 3000 di periode 1, untuk perode 2 sebesar 762, periode 3 sebesar 2.398, periode 4 sebesar 34, periode 5 sebesar 1.670, dan periode 6 sebesar 3.180. Pada item name kedua, ketiga, keempat, dan kelima Gross REQ mengalami kenaikan di periode 1, periode 3, dan periode 4 yaitu masing-masing sebesar 16.000, dan mengalami penurunan di periode 2 dan 5 yaitu masing-masing sebesar 12.000, serta 0 di periode 6. Adapun untuk On Hand di item kedua, keempat, dan kelima yaitu masing-masing sebesar 15.476 di periode 2, 32.304 di periode 3, 44.932 di periode 4, 57.660 di periode 5, dan 74.640 di periode 6. Adapun untuk item name ketiga sama mengalami kenaikan namun dalam angka yang berbeda yaitu 1.238 di periode 2, 3.602 di periode 3, 1.966 di periode 4, 330 diperiode 5, dan 2.821 di periode 6.



IV-36



Selain itu dalam perhitungan MRP juga mendapatkan hasil untuk persediaan selama 6 periode ke depan, adapun persediaannya adalah sebagai berikut: Tabel 4.3 Hasil MRP (Material Requirement Planning) Demand Bolpoint Tutup Badan Corong Aplikator Bola Besi



Period e1 12000 28476 14238



Period e2 16000 28728 14364



Periode 3 12000 28728 14364



Period e4 16000 28728 14364



Periode Periode 5 6 16000 12000 28980 29232 14490 14616



28476



28728



28728



28728



28980



29232



28476



28728



28728



28728



28980



29232



Article V.



BAB V



KESIMPULAN Analisis dengan menggunakan software POM QM dapat mengetahui hal-hal berikut: 1. Berdasarkan pengujian terhadap Lot Sizing dan Material Requirement Planning



(MRP) dengan dua metode yaitu Lot For Lot (LFL) dan



Economic Order Quantity (EOQ), semua metode persediaan tepat digunakan dalam memprediksi perencanaan persediaa pada produk Bolpoint selama 6 periode ke depan. 2. Hasil MRP dari untuk Bolpoint di Pabrik Bopoint untuk 6 periode menggunakan metode LFL dan EOQ sebagai metode terbaik dengan total persediaan adalah 12.000 untuk periode 1, 16.000 untuk periode 2, 12.000 untuk periode 3, 16.000 untuk periode 4. 16.000 untuk periode 5, dan 12.000 untuk periode 6.



V-37



DAFTAR PUSTAKA



1. Modul Lot Sizing STT Bandung. 2. Modul MRP (Material Requirement Planning) STTBandung 3. Pradiko, H., (2018), Analisa Pemilihan Metode Mrp Untuk Pengendalian Persediaan Bahan Baku Pada PT. X, Skripsi, Program Studi Teknik Industri, Universitas Mercu Buana. 4. Ummiroh, I.R., (2013), Analisis Penerapan Material Requirement Planning (MRP) Pada Pennyellow Furniture, Skripsi, Program Studi Ekonomi, Universitas Jember.



vii