Kelompok 4 - Laporan Aggregate Planning - TIRP19A [PDF]

Citation preview

LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI MODUL 2 “ AGGREGATE PLANNING (PERENCANAAN AGREGAT)”



Diajukan untuk Memenuhi Tugas Praktikum Sistem Produksi Program Strata Satu Jurusan Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Bandung



Disusun oleh : TI RP 19A – KELOMPOK 4 Gita Nur Pitri



19262011010



Ilmi Malia Safitri



19262011019



Rindy Armita S.



19262011140



PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG 2021



LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI MODUL 2 “AGGREGATE PLANNING (PERENCANAAN AGREGAT)”



Diajukan untuk Memenuhi Tugas Praktikum Sistem Produksi Program Strata Satu Jurusan Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Bandung



Disusun oleh : TI RP 19A – KELOMPOK 4 Gita Nur Pitri



19262011010



Ilmi Malia Safitri



19262011019



Rindy Armita S.



19262011140



PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG 2021



i



KATA PENGANTAR Bismillahirrahmaanirrahiim… Tiada kata yang pertama-tama penulis ucapkan, selain puji syukur Alhamdulillah kepada Allah SWT atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya serta segala nikmat-Nya terutama nikmat kesehatan dan kesempatan untuk menyusun dan menyelesaikan Laporan Praktikum Sistem Produksi ini dengan lancar tanpa adanya hambatan apapun. Laporan Praktikum Sistem Produksi ini dibuat dalam rangka memenuhi tugas. Selama pelaksanaan dan penulisan Laporan Praktikum ini, tentunya tidak lepas dari bantuan banyak pihak baik langsung maupun tidak langsung, secara moril maupun material. Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada: 1. Bapak Indra Sapta Noegraha, S.T., M.T. Selaku Dosen Praktikum Sistem Produksi Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Bandung. 2. Teman-teman TI RP 19A yang telah membantu dalam pelaksanaan pembuatan laporan dengan baik. Dalam penulisan Laporan Praktikum ini tentunya masih terdapat banyak kekurangan, namun hal itulah yang mendorong penulis untuk berbuat lebih baik. Akhir kata penulis berharap, semoga tugas laporan ini dapat memberikan sumbangan pemikiran yang bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukan.



Garut, 11 November 2021



Penyusun ii



DAFTAR ISI



KATA PENGANTAR ................................................................................. ii DAFTAR ISI ................................................................................................ iii DAFTAR TABEL ........................................................................................ iv DAFTAR GAMBAR ................................................................................... v BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ I-1 1.1



Latar Belakang Masalah ................................................................ I-1



1.2



Rumusan Masalah .......................................................................... I-2



1.3



Identifikasi Masalah ....................................................................... I-2



1.4



Pembatasan Masalah ..................................................................... I-3



1.5



Tujuan dan Manfaat ...................................................................... I-3



1.6



Sistematika Penulisan ................................................................... I-3



BAB II PENGOLAHAN DATA ................................................................. II-5 2.1



Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) ................................. II-5



2.2



Ruang Lingkup Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) ..... II-8



2.3



Fungsi dan Tujuan Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) II-8



2.4



Input Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) ...................... II-9



2.5



Biaya Perencanaan Agregat (Aggregate Planning)



2.6



Strategi dan Teknik Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) . II-11



................... II-9



BAB III PENGOLAHAN DATA ................................................................ III-16 3.1



Prosedur Praktikum ....................................................................... III-16



3.2



Pengumpulan Data ........................................................................ III-17



3.3



Pengolahan Data ............................................................................ III-18



BAB IV ANALISIS DATA ......................................................................... IV-30 1.1



Hasil Penelitian ............................................................................. IV-30



1.2



Analisis Data di Pabrik Bolpoint.................................................... IV-30



BAB V KESIMPULAN ................................................................................ V- 33 5.1



Kesimpulan ................................................................................... V- 33



DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. vi



iii



DAFTAR TABEL



Tabel 2.1. Data Relevan ............................................................................... II-13 Tabel 2.2. Hipotesis Ketiga Strategi ............................................................ II-14 Tabel 3.1. Data Demand ............................................................................... III-17 Tabel 3.2. Data Demand Nomor Kelompok ................................................. III-17 Tabel 3.3. Data Demand Konversi Nomor Kelompok .................................. III-18 Tabel 3.4. Hasil Data Demand Konversi Nomor Kelompok ........................ IV-18



iv



DAFTAR GAMBAR



Gambar 3.1 Tampilan Aplikasi POM QM .................................................... III-19 Gambar 3.2 Tampilan Input Data Aggregate Planning ................................ III-19 Gambar 3.3 Tampilan Input Data Demand ................................................... III-20 Gambar 3.4 Tampilan Aggregate Planning .................................................. III-20 Gambar 3.5 Tampilan Solution ..................................................................... III-21 Gambar 3.6 Tampilan Grafik Average Gross Demand ................................. III-21 Gambar 3.7 Tampilan Edit Data ................................................................... III-22 Gambar 3.8 Tampilan Pengisian Metode ...................................................... III-22 Gambar 3.9 Tampilan Aggregate Planning .................................................. III-23 Gambar 3.10 Tampilan Solution ................................................................... III-23 Gambar 3.11 Tampilan Grafik Average Gross Demand ............................... III-24 Gambar 3.12 Tampilan Edit Data ................................................................. III-24 Gambar 3.13 Tampilan Pengisian Metode .................................................... III-25 Gambar 3.14 Tampilan Aggregate Planning ................................................ III-25 Gambar 3.15 Tampilan Solution ................................................................... III-26 Gambar 3.16 Tampilan Grafik Average Gross Demand ............................... III-26 Gambar 3.17 Tampilan Edit Data ................................................................. III-27 Gambar 3.18 Tampilan Pengisian Metode .................................................... III-27 Gambar 3.19 Tampilan Aggregate Planning ................................................ III-28 Gambar 3.20 Tampilan Solution ................................................................... III-28 Gambar 3.21 Tampilan Grafik Average Gross Demand ............................... III-29



v



Article I. BAB I PENDAHULUAN



1.1



Latar Belakang Masalah Di era persaingan bebas saat ini, setiap perusahaan dituntut mampu bertahan dengan jalan selalu meningkatkan efektifitas dan efisiensinya dalam menjalankan proses produksi. Hal ini mutlak diperlukan jika perusahaan ingin tetap bertahan didalam persaingan yang semakin ketat dewasa ini. Organisasi perlu melakukan suatu perencanaan dalam setiap kegiatan organisasinya, baik perencanaan produksi, perencanaan rekrutmen karyawan baru, program penjualan produk baru, maupun perencanaan anggarannya terutama dalam menghadapi lingkungan eksternal yang berubah dinamis. perencanaan harus lebih mengandalkan prosedur yang rasional dan sistematis dan bukan hanya pada intuisi dan firasat (dugaan). Perencanaan produksi pada dasarnya upaya menjabarkan hasil peramalan menjadi rencana produksi yang layak dilakukan dalam bentuk jadwal rencana produksi. Perencanaan kegiatan sebuah organisasi (perusahaan) meliputi tiga tingkatan, yaitu perencanaan jangka panjang, jangka pendek. Sehubungan dengan aktifitas perencanaan operasi/kapasitas maka ketiga level tersebut memiliki focus perencanaan yang berbeda sebagaimana diuraikan berikut ini. Dalam spectra perencanaan produksi, Agregat Planning (perencaan produksi agregat) merupakan perencanaan kapasitas jangka menengah yang meliputi horizon waktu antara 2 hingga 12 bulan. Agregat planning sangat berguna bagi suatu organisasi (perusahaan) yang menghadapi tinggkat permintaan musiman atau sering mengalami fluktuasi. Sedangkan Resource Requeirements Planing (RRP = Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya) merupakan proses yang mengevaluasi agregat planning guna menentukan sumber daya jangka panjang.



I-1



I-2



Satu hal yang perlu diingat bahwa perencanaan produksi agregat dan kebutuhan sumber daya ini seringkali dilakukan terhadap family produk, dimana produk-produk yang memiliki kemiripan kebutuhan disatukan dalam tujuan perencanaan. Dalam perencanaan sumber daya produksi dan aktifitas-aktifitas yang berhubungan, perlu dilakukan penyeimbangan antara biaya pemenuhan permintaan dan penyimpanan inventory terhadap biaya biaya pengaturan tingkat aktifitas untuk mengatasi fluktuasi permintaan. Pabrik Bolpoint merupakan perusahaan yang bergerak di bidang Industri yang memproduksi Bolpoint. Pabrik Bolpoint saat ini belum menerapkan perencanaan produksi dengan baik namun hanya mengandalkan penyesuaian produksi dengan pesanan yang terjadi di saat itu juga sehingga activity tidak efektif ,efisien dan pemboroson biaya yang tak terduga menyebabkan biaya produksi tidak optimal. Dengan menggunakan perencanaan agregat diharapkan dapat meminimalkan biaya produksi. Penelitian ini penulis lakukan perencanaan agregat dengan input peramalan di laporan sebelumnya yang diharapkan dapat memberi pandangan dan perencanaan ke depan mengenai kondisi permintaan konsumen sehingga dapat menyesuaikan dengan persediaan, tenaga kerja atau sub-kontrak apabila permintaan melebihi kapasitas produksi.



1.2



Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah diatas dalam laporan ini dapat dibuat rumusan masalah sebagai berikut: 1. Metode aggregate planning apa yang tepat digunakan di Pabrik Bolpoint? 2. Bagaimana hasil aggregate planning untuk 6 periode ke depan ?



1.3



Identifikasi Masalah Berdasarkan uraian pada rumusan masalah di atas dapat diidentifikasi masalah yang berhubungan dengan perencanaan dan pelaksanaan praktikum sistem produksi ini yaitu bagaimana hasil aggregate planning terhadap



I-3



permintaan 6 periode ke depan dengan input data peramalan sebelumnya dan menggunakan kedua metode untuk memprediksi jumlah permintaan. 1.4



Pembatasan Masalah Penulisan laporan memfokuskan pada hal berikut ini: 1. Objek yang digunakan dalam penelitian ini adalah hasil peramalan di Pabrik Bolpoint kapasitas perusahaan per periode (normal, over time, sub kontrak) biaya produksi per uint, biaya simpan, biaya kekurangan dan kelebihan persediaan, jumlah persediaan awal, dan jumlah persediaan akhir yang harus ada. 2. Penelitian dilakukan dengan metode level methid, chase strategy, dan compromise strategy.



1.5



Tujuan dan Manfaat Tujuan dari penulisan laporan ini diharapkan praktikan: 1. Mengetahui metode-metode aggregate planning yang tepat yang digunakan di Pabrik Bolpoint. 2. Menghitung dan menganalisis hasil aggregate planning 6 periode ke depan. Manfaat dari penulisan laporan ini adalah sebagai berikut: Diharapkan praktikan dapat memperoleh keterampilan menulis laporan dan memperoleh keaahlian membaca dalam berbagai sumber yang akan dijadikan sumber dalam laporan praktikum ini. 1. Meningkatkan



kemampuan



praktikan



dalam



menganalisis



permasalahan nyata mengenai perencanaan agregat (aggregate planning). 2. Mengetahui



dan



memahami



cara



mengidentifikasi



persoalan



menggunakan sistem perencanaan agregat (aggregate planning).



1.6



Sistematika Penulisan Sistematika penulisan laporan penelitian ini, penulis menyajikan pembahasan dengan sistematika sebagai berikut:



I-4



BAB I PENDAHULUAN Pada bab ini berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, identifikasi masalah, pembatasan masalah, tujuan dan manfaat yang ingin dicapai serta sistematika penulisan laporan. BAB II LANDASAN TEORI Pada bab ini berisi tentang penjelasan mengenai teori-teori yang berkaitan dengan praktikum sebagai penerapan dari metode perencanaan agregat (aggregate planning) yang akan dibahas untuk menunjang penulisan laporan ini. BAB III PENGOLAHAN DATA Pada bab ini berisi tentang alur langkah-langkah pemecahan suatu masalah dari pelaksanaan praktikum perencanaan agregat (aggregate planning) menggunakan metode smoothing production (average Gross demand), dan smoothing production (average NET demand). BAB IV ANALISIS DATA Pada bab ini berisi tentang pemaparan uraian data yang diperoleh dan jawaban atas masalah penelitian pada Pabrik Bolpoint mengenai hasil perencanaan



agregat



(aggregate



planning)



menggunakan



metode



smoothing production (average Gross demand), dan smoothing production (average NET demand). BAB V KESIMPULAN Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil pengolahan serta penelitian dan juga berisi tentang saran untuk sarana pembelajaran agar lebih baik lagi dalam membuat laporan dan praktikum.



Article II.



BAB II



LANDASAN TEORI



2.1



Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) Perencanaan agregat berarti menggabungkan sumber daya-sumber daya yang sesuai ke dalam istilah-istilah yang lebih umum dan menyeluruh. Dengan adanya ramalan permintaan, serta kapasitas fasilitas, persediaan jumlah tenaga kerja dan input produksi yang saling berkaitan., maka perencana harus memilih tingkat output untuk fasilitas selama tiga sampai delapan belas bulan ke depan. Perencanaan ini diantaranya bisa diterapkan untuk perusahaan manufaktur, rumah sakit, akademi serta, pernerbit buku. Perencanaan agregat merupakan bagian dari sistem perencanaan produksi yang lebih besar, sehingga pemahaman mengenai keterkaitan antara rencana dan beberapa faktor internal dan eksternal merupakan sesuatu yang berguna. Di lingkungan perusahaan manufaktur, jadwal produksi utama yang dihasilkan memberikan input untuk system MRP yang mengutamakan mengenai perolehan atau produksi komponenkomponen yang diperlukan. Jadwal kerja yang mendetil untuk tenaga kerja dan penjadwalan berprioritas untuk produk dihasilkan sebagai tahapan terakhir sistem perencanaan produksi. Perencanaan agregat dikenal juga penjadwalan agregat adalah suatu proses penentuan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah, biasanya antara 3 hingga 18 bulan ke depan untuk memenuhi permintaan yandiprediksi dengan menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, pekerjaan lembur, tingkat subkontrak dan variabel lain yang bisa dikendalikan (Heizer dan Render, 2004), sehingga diperoleh keputusan penjadwalan untuk mengatasi permasalahan dalam menyesuaikan produktivitas terhadap permintaan yang berubah-ubah. Menurut Baroto (2002), perencanaan agregat merupakan perencanaan produksi jangka menengah, horison perencanaannya biasanya berkisar antara 1 sampai 24 bulan Horison waktu ini tergantung pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi. Menurut Kusuma (2004), perencanaan II-5



II-6



agregat bertujuan untuk merencanakan jadwal induk produksi untuk beberapa periode mendatang, merencanakan kondisi optimal ketersediaan sumber daya terhadap ekspektasi permintaan produk serta pengembangan strategi penggunaan sumber daya itu. Perencanaan agregat juga mencari kombinasi terbaik untuk meminimasi biaya atas beberapa pilihan yang dihadapi untukmemenuhi permintaan produk. Empat hal yang diperlukan untuk perencanaan agregat menurut Heizer, Render (2004) dan Buffa (1994) adalah : a.



Keseluruhan unit yang logis untuk mengukur penjualan dan output.



b.



Prediksi (peramalan) permintaan untuk suatu periode perencanaan jangka menengah yang layak pada waktu agregat ini.



c.



Metode untuk menentukan biaya.



d.



Model yang mengkombinasikan prediksi dan biaya sehingga keputusan penjualan dapat dibuat untuk periode perencanaan. Penggunaan satuan agregat adalah satuan yang dapat mewakili berbagai



macam produk sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan dengan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Selain itu penggunaan kata agregat juga menunjukan bahwa perencanaan dilakukan di tingkat kasar dan dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan total seluruh produk dengan menggunakan seluruh sumber daya manusia dan peralatan yang ada pada fasilitas produksi tersebut. Namun menurut Kusuma (2004), perlu diperhatikan bahwa satuan agregat hanya digunakan pada beberapa produk yang menggunakan fasilitas produksi yang sama. Jika terdapat dua produk yang menggunakan dua fasilitas produksi yang berlainan, hal itu berarti bahwa kedua produk itu tidak perlu dikonversikan kedalam satuan agregat. Perencanaan agregat juga merupakan suatu keputusan mengenai kapasitas jangka menengah, bukan keputusan jangka mengenai instruktur atau kursus secara spesifik. Perencanaan agregat merupakan langkah awal aktivitas perencanaan produksi yang dipakai sebagai pedoman untuk



II-7



langkah selanjutnya, yaitu penyusunan Jadwal Induk Produksi (JIP) (Baroto, 2002). Strategi perencanaan agregat dikatakan murni (pure strategy), jika perubahan dilakukan terhadap suatu variabel sehingga terjadi perubahan laju produksi. Beberapa strategi murni yaitu (Ginting, 2007) : a. Mengendalikan jumlah persediaan Persediaan dapat dilakukan pada saat kapasitas produksi di bawah permintaan. Persediaan ini selanjutnya dapat digunakan pada saat permintaan berada di atas kapasitas produksi. b. Mengendalikan jumlah tenaga kerja Pihak manajemen dapat melakukan perubahan jumlah tenaga kerja dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja sesuai dengan laju produksi yang diinginkan. Tindakan lain yang dapat dilakukan yaitu dengan memberlakukan jam lembur. c. Subkontrak Subkontrak dapat dilakukan untuk menaikkan kapasitas perusahaan pada saat perusahaan sibuk sehingga permintaan dapat dipenuhi d. Mempengaruhi permintaan Karena perubahan permintaan merupakan faktor utama dalam masalah perencanaan agregat, maka pihak manajemen dapat melakukan tindakan, yaitu dengan mempengaruhi pola permintaan itu sendiri. Setiap pure strategy akan melibatkan biaya yang besar dan sering kali pure strategy menjadi tidak layak, oleh karena itu kombinasi dari pure strategy ini menjadi mixed strategy lebih sering digunakan. Ketika perusahaan mempertimbangkan kemungkinan dari pencampuran strategi yang bervariasi dengan tidak terbatasnya rasio untuk melakukan strategi yang bervariasi tersebut, maka perusahaan baru akan menyadari tantangan yang sedang dihadapinya. Bagian pengendalian produksi dan bagian pemasaran harus mengendalikan masterschedule



yang mencakup beberapa kebijakan



perubahan dan prosedur pengoperasian. Karena masalah yang kompleks ini, maka dalam pengendalian keputusan diperlukan diskusi tentang The Value of Decision Rule. (Ginting, 2007).



II-8



2.2



Ruang Lingkup PerencanaanAgregat (Aggregate Planning) Pada dasarnya perencanaan produksi agregat merupakan suatu proses penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan meminimalkan total biaya produksi. Perencanaan dititikberatkan pada kuantitas dan waktu pemenuhan permintaan. Jika total permintaan selama periode perencanaan berbeda dengan kapasitas yang tersedia, mka ada 2 alternatif pendekatan yang umum yang dapat dilakuakan oleh seorang perencana, yaitu : 1. Menambah permintaan jika permintaan lebih kecil daripada kapasitas a. Perubahan harga atau penetapan kelompok b. Iklan atau promosi c. Back order d. Fluktuasi permintaan 2. Mengubah ketersediaan kapasitas (suplai), yang terdiri dari : a.



Pengangkatan dan pemberhentian tenaga kerja



b. Overtime (kerja lembur)



2.3



c.



Tenaga kerja paruh waktu



d.



Inventory



e.



Subkontrak



f.



Mengadakan perjanjian kerjasama



Fungsi dan Tujuan Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) 



Fungsi Perencanaan Agregat 1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadaprencana strategi perusahaan 2. Alat ukur performansi proses perencanaan produksi 3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi 4. Memonitor hasil produksi actual terhadap rencana produksi dan membuatpenyesuaian



II-9



5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target dan membuatpenyesuaian 6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi. 



Tujuan Perencanaan Agregat 1. Mengembangkan perencanaan produksi yang feasible pada tingkat menyeluruh yang akan mencapai keseimbanagan antara permintaan dan suplai dengan memperhatikan biaya minimal dari rencana produksi yang dibuat, walau pun biaya bukan satu-satunya bahan pertimbangan. 2. Sebagai masukan perencana sumber daya sehingga perencanaan sumber daya dikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi. 3. Meredam (stabilisasi) produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan.



2.4



Input Perencanaan Agregat (Aggregate Planing) Informasi yang diperlukan untuk membuat perencanaan agregat yang efektif 1. Sumber daya yang tersedia sepanjang periode rencana produksi harus diketahui 2. Data permintaan yang berasal dari peramalan dan pesanan harus tersedia 3. Memasukkan



kebijakan



perusahaan



yang



berkenaan



dengan



perencanaan agregat, misalnya perubahan tingkat tenega kerja, dan penentuan kebutuhan sumber daya.



2.5



Biaya Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) Sebagian besar metode perencanaan agregat menentukan suatu rencana yang meminimumkan biaya. Metode-metode ini mengasumsikan bahwa permintaan adalah tetap, karena itu strategi untuk memodifikasi permintaan tidak dipertimbangkan. Jika permintaan dan pasokan di modifikasi



II-10



serempak, maka cara ini akan lebih tepat untuk meminimumkan biaya. Jika permintaan diketahui, maka biaya-biaya berikut harus dipertimbangkan. 1. Biaya mempekerjakan dan pemecatan. Biaya mempekerjakan meliputi pencarian, penyaringan dan pelatihan yang dibutuhkan guna mempersiapkan seorang karyawan mencapai ketrampilan produktif



sepenuhnya.



Biaya



pemecatan



meliputi



tunjangan karyawan, tunjangan pemutusan hubungan kerja, dan biaya lain yang terkait dengan pemecatan. 2. Biaya lembur dan menganggur. Biaya lembur kerapkali meliputi upah rutin ditambah 50 sampai 100 persen premi. Biaya menganggur tercermin dalam pemanfaatan karyawan kurang dari produktivitas penuhnya. 3. Biaya penyimpanan sediaan. Biaya ini berkaitan dengan pengadaan produk dalam sediaan, yang meliputi biaya modal, biaya variable penyimpanan, keusangan dan kerusakan. Biasanya dinyatakan sebagai presentase dari nilai uang sediaan, yang besarnya berkisar dari 15 sampai dengan 35 persen pertahun. Biaya ini dianggap sebagai beban “bunga” yang ditaksir dari nilai uang sediaan yang disimpan. 4. Biaya subkontrak Adalah harga yang dibayar kepada subkontraktor guna memproduksi sejumlah unit produk. Biaya subkontrak bisa lebih kecil atau lebih besar dari biaya produksi sendiri. 5. Biaya tenaga kerja paro-waktu Karena perbedaan tunjangan, biaya tenaga kerja paro-waktu atau sementara kemungkinan akan lebih kecil dari tenaga kerja tetap. Walaupun pekerja paro-waktu kerap kali tidak mendapat tunjangan, namun prosentase maksimum tenaga kerja paro-waktu bisa dibatasi oleh pertimbangan operasional atau kontrak dengan serikat pekerja. 6. Biaya kehabisan persediaan atau pemesanan ulang Biaya ini harus mencerminkan pengaruh berkurangnya layanan kepada pelanggan. Biaya ini sangat sulit diperkirakan, tetapi dapat dikaitkan



II-11



dengan hilangnya kemauan pelanggan dan kemungkinan hilangnya penjualan masa datang. Dengan demikian kita dapat mengatakan bahwa biaya kehabisan persediaan atau pemesanan ulang tercermin dalam bentuk penurunan laba masa datang. Sebagian atau semua biaya ini mungkin terdapat dalam masalah perencanaan agregat tertentu. Biaya yang layak dikenakan akan digunakan untuk memberi harga strategi alternative.



2.6



Strategi dan Teknik Perencanaan Agregat ( Aggregate Planning) Banyak strategi perencanaan agregat yang tersedia. Strategi-strategi tersebut meliputi pengaturan inventori, tingkat



produksi, kebutuhan



tenaga kerja, kapasitas dan variable-variabel control lainnya. Secara garis besar strategi perencanaan agregat terbagi 2 yaitu : strategi murni dan strategi campuran. Strategi Murni Strategi murni adalah strategi dengan melakukan perubahan pada salah satufactor yang tersebut diatas, yang meliputi : 1. Mengendalikan jumlah inventori 2. Mengendalikan jumlah tenaga kerja 3. Subkontrak 4. Mempengaruhi permintaan Strategi Campuran Strategi ini merupakan penggunaan dua atau lebih strategi murni untuk menghasilkan perencanaan produksi yang feasible. Apapun strategi yang dipertimbangkan oleh sebuah perusahaan ada 2 faktor yang perlu diperhatikan, yaitu : kebijakan perusahaan dan biaya. Dimana kebijakan perusahaan menjadi pembatas dalam penerapan suatu alternative dan perluasan yang dapat digunakan. Pada dasarnya metodemetode yang ada adalah mengupayakan adanya minimasi cost dengan tetap memenuhi permintaan terhadap produk. Metode-metode ini antara lain :



II-12



1. Level Work Force Metode ini menghitung jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan berdasarkan permintaan dan inventori yang ada. Dengan inventori tetap setiap periodenya. Tenaga kerja yang ada harus dapat memenuhi kebutuhan permintaan total selama satu tahun. Dan diasumsikan tidak ada overtime. 2. Level work force plus overtime Perhitungan yang dilakukan sama seperti level work force, hanya diasumsikan adanya overtime. 3. Chase strategy Pada strategi ini adanya kebutuhan tenaga kerja yang bervariansi setiap periode berdasarkan permintaan yang harus dipenuhi. Dan adanya inventori yang besarnya sama tiap periodenya. 4. Linier programming Linier programming digunakan bila produksi yang berjalan terdiri dari dua macam produk atau lebih. Karena tidak mungkin diselesaikan dengan metode sebelumnya. Prosedur perhitungan yang dilakukan melalui metode simplek yang biasanya terdapat dalam perhitungan mengenai penelitian operasional. Untuk system MRP II, biasanya menggunakan tiga alternative strategi perencanaan produksi, yaitu : level method, chase strategi dan compromise strategy Level Method didefinisikan sebagai metode perencanaan produksi yang mempunyai distribusi merata dalam produksi. Dalam perencanaan produksi, level method akan mempertahankan tingkat kestabilan produksi sementara menggunakan inventori yang bervariasi untuk mengakumulasi output apabila terjadi kelebihan permintaan total. Chase Strategi didefinisikan sebagai metode perencanaan produksi yang mempertahankan tingkat kestabilan inventori, sementara produksi bervariasi mengikuti permintaan total. Compromise Strategi merupakan kompromi antara kedua metode



II-13



perencanaan produksi diatas. 



Proses Perencanaan Produksi 1. Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi. Data permintaan yang berasal dari hasil peramalan yang bersifat belum pasti dan pesanan yang bersifat pasti pada periode-periode tertentu. Memperhatikan backlog (pesanan yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim), kuantitas produksi diwaktu lalu yang masih kurang dan harus diproduksi, dan lain-lain. Penjumlahan dari data ini merupakan total permintaan produk pada titik waktu tertentu. Selanjutnya mengumpulkan informasi yang berkaitan dengan inventori awal. 2. Mengembangkan data yang relevan itu menjadi informasi yang teratur seperti dalam tabel berikut ini : Tabel 2.1 Data Relevan Deskripsi



0



1



2



Periode Waktu ( Bulan ) 3 4 5 6 7 8 9



10



11



1. Ramalan Penjualan 2. Pesanan ( Order) 3. Permintaan Total = 1+2 4. Rencana Produksi 5. Inventori



Keterangan : Periode 0 adalah periode lalu. Informasi yang berkaitan dengan inventori awal yang ada ditempatkan pada periode 0. 3. Menentukan kapabilitas produksi, berkaitan dengan sumber daya yang ada. 4. Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh manajer umum, manajer PPIC, manajer produksi, manajer pemasaran, manajer keuangan, manajer rekayasa (engineering), manajer pembelian, dan manajer – manajer lain yang dianggap relevan. Hal ini dilakukan karena perencanaan produksi adalah aktivitas pada hierarki tertinggi (level 1) yang dilakukan oleh manajemen puncak. Rencana produksi



II-14



5. yang akan dibuat harus menacu pada permintaan total, sehingga formula umum untuk rencana produksi adalah : Rencana produksi = (permintaan total – inventori awal) + inventori akhir. Formula ini adalah formula yang bersifat umum dengan masih memberikan toleransi pada penyimpanan inventori akhir sebagai tindakan pengamanan untuk menjaga kemungkinan hasil produksi aktual lebih rendah dari permintaan total. Berikut ini contoh hipotesis dari ketiga strategi perencanaan produksi di atas. Tabel 2.2 Hipotesis Ketiga Strategi Deskripsi 1. Permintaan total 2. Rencana produksi (level method) 3. Inventori (level method) 4.Rencana produksi (chase strategy) 5. Inventori (chase strategy) 6.Rencana produksi (compromise ) 7. Inventori (compromise )



Periode Waktu ( Bulan ) 0



1



2



3



4



5



6



7



8



9



10



11



12



Total



-



5



5



5



15



25



35



35



35



35



25



15



5



240



-



20



20



20



20



20



20



20



20



20



20



20



20



240



30



45



60



75



80



75



60



45



30



15



10



15



30



540



5



5



5



15



25



35



35



35



35



25



15



5



240



30



30



30



30



30



30



30



30



30



30



30



30



360



0



0



0



0



40



40



40



40



40



40



0



0



240



25



20



15



0



15



20



25



30



35



50



35



30



300



30



30



Keterangan : 1. Rencana produksi



berdasar level



method



= permintaan



tahunan/banyaknya periode dalam 1 tahun = 240/12 = 20 unit perbulan. Rencana produksi berdasar chase strategi adalah bervariasi setiap bulannya mengikuti secara tepat permintaan tiap bulan. Rencana produksi berdasar compromise strategi ditetapkan bahwa akan dilakukan produksi selama 6 bulan dengan rata – rata produksi perbulan adalah = 240/6 = 40 unit.



II-15



2. Dimana produksi dimulai pada saat inventori tersedia tidak mampu untuk memenuhi permintaan total pada bulan itu. 3. Inventori yang tersedia pada bulan tertentu dihitung dengan cara = (inventori awal + produksi) – permintaan total. 4. Berdasarkan hasil perencanaan produksi di atas, apabila manajemen industri ingin menetapkan sistem MRP II, dapat menggunakan salah satu strategi di atas, yang sering digunakan adalah metode compromise. Dalam perencanaan agregat ini, strategi yang dipilih harus disesuaikan dengan situasi dan kondisi kerja yang ada. Beberapa alternatif lain, walaupun bukan alternatif terbaik tetapi dapat digunakan jika berdasarkan evaluasi yang ada di tempat kerja, lebih mungkin digunakan dari strategi terpilih.



Article III. BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA



1.1



Prosedur Praktikum 



Peralatan dan Bahan 1. Data-data produksi perusahaan 2. Software POM for Windows







Input 1. Hasil peramalan 2. Kapasitas perusahaan per periode (Normal, over time,sub kontrak) 3. Biaya produksi per unit ( normal, OT, SC) 4. Biaya Simpan per unit 5. Biaya kekurangan & kelebihan persediaan 6. Jumlah persediaan awal 7. Jumlah persediaan akhir yang harus ada







Prosedur Praktikum Secara Umum : 1. Memperoleh rencana produksi seperti telah dikemukakan dalam perencanaan produksi. Apabila menggunkan sistem MRP II, kita dapat memilih salah satu dari 3 strategi perencanaan strategi, yaitu : level method, chase strategy, dan compromise strategy. 2. Melakukan analisa hasil agregasi 3. Melakukan perhitungan disagregasi menjadi jumlah produksi untuk masing-masing produk (unit item). 4. Hasil disagregasi ini akan menjadi Jadwal Induk Produksi (MPS) barang jadi, yang selanjutnya menjadi input untuk system Material Requirement Planning, sehingga dapat dikatakan bahwa MPS



III-16



III-17



5. merupakan penjabaran rencana produksi famili produk menjadi produk individu.



1.2 Pengumpulan Data Pabrik Bolpoint memerlukan strategi agar dapat memenuhi permintaan pasar dan sesuai dengan kapasitas yang ada, menggunakan sumber daya sebijaksana mungkin dengan pengeluaran biaya serendah mungkin. Sehingga memenuhi kepuasan pelanggan, kepuasan karyawan, pesaing dan mutu



produk



yang



dihasilkan,



mengurangi



permasalahan



tingkat



ketenagakerjaan, menekan tingkat persediaan, atau memenuhi tingkat pelayanan yang lebih tinggi. Dengan asumsi sebagai berikut:



Tabel 3.1 Data Demand -



Jumlah pekerja : 40 Kapasitas kebutuhan produk yang dapat dipenuhi per unit : 3 jam Biaya upah pekerja per jam : $5 Biaya pemberian pegawai : $200



-



Biaya perekrutan pegawai : $150



-



Biaya lembur : $8 Biaya inventory : $5



-



Biaya subkontak : $20



-



Inventori awal : 500 unit



-



Waktu kerja/hari : 8 jam Waktu produksi : 45 menit Forecasting demand dari hasil metode regresi linier sederhana (dari laporan 1) selama 6 periode Biaya waktu menganggur : $1 Biaya backorder : $7



-



Tabel 3.2 Data Demand Nomor Kelompok -



-



Jumlah pekerja : 40 + NK Kapasitas kebutuhan produk yang dapat dipenuhi per unit : 3 jam+NK Biaya upah pekerja per jam : $5 + NK Biaya pemberian pegawai : $200



-



Biaya perekrutan pegawai : $150



-



Biaya lembur : $8 + NK Biaya inventory : $5 + NK



-



-



Biaya subkontak : $20 + NK



-



Inventori awal : 500 unit + NK



-



Waktu kerja/hari : 8 jam



-



Waktu produksi : 45 menit Forecasting demand dari hasil metode regresi linier sederhana (dari laporan 1) selama 6 periode Biaya waktu menganggur : $1 + NK Biaya backorder : $7



-



III-18



Tabel 3.3 Data Demand Konversi Nomor Kelompok -



-



Jumlah pekerja : 40 + 4 = 44 Kapasitas kebutuhan produk yang dapat dipenuhi per unit : 3 jam + 4 = 7 jam Biaya upah pekerja per jam : $5 + 4 = $9 Biaya pemberian pegawai : $200



-



Biaya perekrutan pegawai : $150



-



Biaya lembur : $8 + 4 = $12 Biaya inventory : $5 + 4 = $9



-



-



Biaya subkontak : $20 + 4 = $24



-



Inventori awal : 500 unit + 4 = 504 unit



-



Waktu kerja/hari : 8 jam



-



Waktu produksi : 45 menit Forecasting demand dari hasil metode regresi linier sederhana (dari laporan 1) selama 6 periode Biaya waktu menganggur : $1 + 4 Biaya backorder : $7



-



Tabel 3.4 Hasil Data Demand Konversi Nomor Kelompok -



44 x 9 x 12 = 4752 7 jam $9 $200



-



$24 504 unit 8 jam 45 menit



-



$150



-



$12



- 14218 - 14285 - 14353 - 14420 - 14487 - 14555 - $5



-



$9



-



$7



1.3 Pengolahan Data Data demand pada Pabrik Bolpoint diolah dengan menggunakan bantuan software POM QM Versi 5.2 yang mana langkah-langkahnya adalah sebagai berikut : 1. Buka aplikasi atau Software POM QM 2. Klik modul (Aggregate Planning)



III-19



Gambar 3.1 Tampilan Aplikasi POM QM



3. Klik file New 4. Klik edit (Aggregate Planning)



Gambar 3.2 Tampilan Input Aggregate Planning



5. Title dapat di isi dengan format : NAMA DEPAN_PRAKTIKAN (Pabrik Bolpoint). 6. Number of Past Periods bisa di isi 6 (karena 6 periode perencanaan).



III-20



7. Row names pilih yang angka (1, 2, 3, 4, 5, …). 8. Klik Ok.



A. Metode Smooth Production (Average GROSS Demand) 1. Masukkan data Demand 2. Untuk sesi pertama pilih Shortages Backordered 3. Kemudian pilih metode Smooth Production ( Averge Gross Demand)



Gambar 3.3 Tampilan Input Data Demand



4. Pilih Solve 5. Hasil running



Gambar 3.4 Tampilan Aggregate Planning



III-21



6. Klik Solution 7. Klik Graphs



Gambar 3.5 Tampilan Solution



Gambar 3.6 Tampilan Grafik Average Gross Demand



B. Metode Smooth Production (Average NET Demand) 1. Klik Edit



III-22



Gambar 3.7 Tampilan Edit Data



2. Untuk sesi kedua pilih Shortages Backordered 3. Kemudian pilih metode Smooth Production ( Averge NET Demand)



Gambar 3.8 Tampilan Pengisian Metode



4. Pilih Solve 5. Hasil running



III-23



Gambar 3.9 Tampilan Data Aggregate Planning



8. Klik Solution 9. Klik Graphs



Gambar 3.10 Tampilan Solution



III-24



Gambar 3.11 Tampilan Grafik Average NET Demand



C. Metode Smooth Production (Average GROSS Demand) 1. Klik Edit



Gambar 3.12 Tampilan Edit Data



2. Untuk sesi ketiga pilih Shortages Lost Sales 3. Kemudian pilih metode Smooth Production ( Averge Gross Demand)



III-25



Gambar 3.13 Tampilan Pengisian Metode



4. Pilih Solve 5. Hasil running



Gambar 3.14 Tampilan Data Aggregate Planning



III-26



10. Klik Solution 11. Klik Graphs



Gambar 3.15 Tampilan Solution



Gambar 3.16 Tampilan Grafik Average Gross Demand



D. Metode Smooth Production (Average NET Demand) 1. Klik Edit



III-27



Gambar 3.17 Tampilan Edit Data



2. Untuk sesi keempat pilih Shortages Lost Sales 3. Kemudian pilih metode Smooth Production ( Averge NET Demand)



Gambar 3.18 Tampilan Pengisian Metode



4. Pilih Solve 5. Hasil running



III-28



Gambar 3.19 Tampilan Data Aggregate Planning



12. Klik Solution 13. Klik Graphs



Gambar 3.20 Tampilan Solution



III-29



Gambar 3.21 Tampilan Grafik Average NET Demand



Article IV. BAB IV ANALISIS DATA



4.1 Hasil Penelitian Pengambilan data dari asumsi-asumsi pada perusahaan Pabrik Bolpoint. Dengan mencari jadwal produksi melalui Smooth Production (Average Gross Demand) dan Smooth Production (Average Gross Demand) dengan ketentuan shortages Backordered dan Lost Sales untuk Aggregate Planning berdasarkan langkah-langkah yang telah dijabarkan pada bab 3 di atas terhadap data penjadwalan produksi diperoleh hasil sebagai berikut.



4.2 Analisis Data di Pabrik Bolpoint 1.Model Smooth Production (Average Gross Demand) Backordered Sistem perencanaan agregat menggunakan program POM QM dengan



Average



Gross



Demand



(Shortages



Backordered)



dapat



mengetahui jadwal produksi selama 6 periode menggunakan data demand dari forecasting sebelumnya dengan 6 periode terakhir,



output



menunjukkan total regular production adalah sebesar 86.318, Reguler time capacity sebesar 84.000, overtime capacity sebesar 88.600, subcontracting capacity sebesar 89.800, reguler time production sebesar 84.000, overtime production sebesar 2.318,inventory sebesar 4.207 dan unit increase adalah sebesar 13.496. Adapun grafik dari hasil Smooth Production (Average Gross Demand) menyatakan bahwa grafik perencanaan agregat yang dibuat dengan software POM QM. Batang berwarna biru menunjukkan demand yang terjadi dimana merupakan batang yang paling tinggi yang berarti permintaannya tinggi, batang berwarna pink menunjukkan hasil regular time dimana regular time berada di bawah demand yang berarti ketika regular time nya ada di posisi tersebut maka akan memenuhi demand sesuai garis batang tersebut, dan batang berwarna kuning menunjukkan overtime yang berarti dalam periode tersebut terdapat waktu menganggur.



IV-30



IV-31



2. Model Smooth Production (Average NET Demand) Backordered Sistem perencanaan agregat menggunakan program POM QM dengan Average NET Demand (Shortages Backordered) dapat mengetahui jadwal produksi selama 6 periode menggunakan data demand dari forecasting sebelumnya dengan 6 periode terakhir, output menunjukkan total regular production adalah sebesar 86.318, Reguler time capacity sebesar 84.000, overtime capacity sebesar 88.600, subcontracting capacity sebesar 89.800, reguler time production sebesar 84.000, overtime production sebesar 1.814, inventory sebesar 2.443 dan unit increase adalah sebesar 13.496. Adapun grafik dari hasil Smooth Production (Average Gross Demand) menyatakan bahwa grafik perencanaan agregat yang dibuat dengan software POM QM. Batang berwarna biru menunjukkan demand yang terjadi dimana merupakan batang yang paling tinggi yang berarti permintaannya tinggi, batang berwarna pink menunjukkan hasil regular time dimana regular time berada di bawah demand yang berarti ketika regular time nya ada di posisi tersebut maka akan memenuhi demand sesuai garis batang tersebut, dan batang berwarna kuning menunjukkan overtime yang berarti dalam periode tersebut terdapat waktu menganggur.



3. Model Smooth Production (Average Gross Demand) Lost Sales Sistem perencanaan agregat menggunakan program POM QM dengan



Average



Gross



Demand



(Shortages



Backordered)



dapat



mengetahui jadwal produksi selama 6 periode menggunakan data demand dari forecasting sebelumnya dengan 6 periode terakhir,



output



menunjukkan total regular production adalah sebesar 86.318, Reguler time capacity sebesar 84.000, overtime capacity sebesar 88.600, subcontracting capacity sebesar 89.800, reguler time production sebesar 84.000, overtime production sebesar 2.318,inventory sebesar 4.207 dan unit increase adalah sebesar 13.496. Adapun grafik dari hasil Smooth Production (Average Gross Demand) menyatakan bahwa grafik perencanaan agregat yang dibuat



IV-32



dengan software POM QM. Batang berwarna biru menunjukkan demand yang terjadi dimana merupakan batang yang paling tinggi yang berarti permintaannya tinggi, batang berwarna pink menunjukkan hasil regular time dimana regular time berada di bawah demand yang berarti ketika regular time nya ada di posisi tersebut maka akan memenuhi demand sesuai garis batang tersebut, dan batang berwarna kuning menunjukkan overtime yang berarti dalam periode tersebut terdapat waktu menganggur.



4. Model Smooth Production (Average NET Demand) Lost Sales Sistem perencanaan agregat menggunakan program POM QM dengan



Average



Gross



Demand



(Shortages



Backordered)



dapat



mengetahui jadwal produksi selama 6 periode menggunakan data demand dari forecasting sebelumnya dengan 6 periode terakhir,



output



menunjukkan total regular production adalah sebesar 86.318, Reguler time capacity sebesar 84.000, overtime capacity sebesar 88.600, subcontracting capacity sebesar 89.800, reguler time production sebesar 84.000, overtime production sebesar 1.814,inventory sebesar 2.443 dan unit increase adalah sebesar 13.496. Adapun grafik dari hasil Smooth Production (Average NET Demand) menyatakan bahwa grafik perencanaan agregat yang dibuat dengan software POM QM. Batang berwarna biru menunjukkan demand yang terjadi dimana merupakan batang yang paling tinggi yang berarti permintaannya tinggi, batang berwarna pink menunjukkan hasil regular time dimana regular time berada di bawah demand yang berarti ketika regular time nya ada di posisi tersebut maka akan memenuhi demand sesuai garis batang tersebut, dan batang berwarna kuning menunjukkan overtime yang berarti dalam periode tersebut terdapat waktu menganggur.



Article V.



BAB V



KESIMPULAN



Analisis dengan menggunakan software POM QM dapat mengetahui hal-hal berikut:



1. Berdasarkan pengujian terhadap aggregate planning dua metode peramalan dengan dua shortages yaitu metode Smooth Production (Average Gross Demand) dan Smooth Production (Average NET Demand), denga shortages backordered dan lost sales, semua metode perencanaan agregat tepat digunakan dalam memprediksi permintaan pada produk Bolpoint, karena hasil total biaya semua metode sama.



2. Hasil perencanaan agregat dari semua metode di Pabrik Bopoint untuk 6 periode menggunakan metode pengendalian overtime (lembur) sebagai metode terbaik dengan total biaya terkecil sebesar $12 per unit.



V-33



DAFTAR PUSTAKA



1. Modul Aggregate Planning STT Bandung. 2. Yunus, M., (2018), Analisis Perencanaan Agregat Dengan Aplikasi Trial And Error Guna Mengoptimalkan Pengalokasian Biaya Produksi Pada CV. Sari Rasa Makassar, Skripsi, Program Ekonomi dan Bisnis, Universitas Muhammadiyah Makassar.



vi