![Laporan Kerja Praktek (Referensi) [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/laporan-kerja-praktek-referensi.jpg)
14 0 671 KB
PROSES PEMBUATAN PRODUK D-250 (KOMPONEN DCA25 GENERATOR DENYO) DENGAN METODE PENGECORAN DI CV. SURYA PRATAMA LOGAM
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Pelaksanaan : 1 Juli s/d 30 Juli 2019
Oleh : Irvan Dwi Cahyanto NIM : 2111161124
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
2019
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
Oleh : Irvan Dwi Cahyanto NIM : 2111161124 2111161124
Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Jenderal Achmad Yani
Laporan Praktek Kerja Lapangan ini telah diterima, disetujui, dan disahkan menjadi syarat menyelesaikan mata kuliah praktek kerja lapangan
Disetujui Oleh : Pembimbing I
Pembimbing II/ SPL
Drs. Bambang Santosa, ST., MT. NID. 4121 041 55
Ahmad NIP. 090011624
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Wirawan Piseno,ST.,MT
LEMBAR PERSEMBAHAN
Laporan PKL ini ku persembahkan kepada :
Bapak dan Ibu tercinta Yang telah memberikan kasih sayang Mendidik dan memberikan kesempatan kepadaku Untuk belajar
Cinta Yang menciptakan ketulusan kejujuran keberanian kepercayaan dan Kesetiaan
Serta orang-orang yang membantu berjuang untuk menggapai cita-citaku.
LEMBAR PERNYATAAN PENULISAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
ANALISA CACAT CACAT PADA PEMBUATAN PEMBUATAN PRODUK FA-5 DENGAN DENGAN PROSES PENGECORAN PASIR DI CV. SURYA PRATAMA LOGAM Saya yang bertanda tangan dibawah ini menyatakan bahwa laporan Praktek Kerja Lapangan ini adalah murni hasil pekerjaan saya sendiri tidak ada pekerjaan orang lain yang saya gunakan tanpa menyebarkan men yebarkan sumbernya.
Materi dalam laporan Praktek Kerja Lapangan ini tidak/belum pernah disajikan/ digunakan sebagai bahan untuk makalah tugas akhir/ laporan Kerja Praktek Lapangan lain kecuali saya menyatakan dengan jelas bahwa saya menggunakannya. Saya memahami bahwa laporan Praktek Kerja Lapangan yang saya kumpulkan ini dapat diperbanyak dan atau dikomunikasikan untuk tujuan mendeteksi adanya plagiarism. Cimahi, 12 Juli 2019 Yang menyatakan
Irvan Dwi Cahyanto NIM. 2111161124 2111161124 Mengetahui ,
Pembimbing I
Drs. Bambang Santosa, ST., MT. NID. 4121 041 55
Pembimbing II/ SPL
Ahmad NIP. 090011623
ANALISA CACAT PEMBUATAN PRODUK FA-5 DENGAN PROSES PENGECORAN PASIR DI CV. SURYA PRATAMA LOGAM
Oleh : Irvan Dwi Cahyanto NIM : 2111161124 2111161124
Abstrak
Pengecoran merupakan proses yang digunakan dalam bidang manufacturing dalam pembuatan pembuatan suatu produk produk tertentu dengan meleburkan berbagai logam logam diatas titik rekrealistasi kemudian dituangkan kedalam cetakan yang telah dibuat. Kata kunci : Pengecoran
ANALISA CACAT PEMBUATAN PRODUK FA-5 DENGAN PROSES PENGECORAN PASIR DI CV. SURYA PRATAMA LOGAM
Oleh : Irvan Dwi Cahyanto NIM : 2111161124 2111161124
Abstract
KATA PENGANTAR
Puji syukur khadirat Tuhan yang telah memberikan rahmat kepada kita sekalian, sehingga
laporan Praktek kerja Lapangan dengan judul “ Analisa Cacat
Pada Proses Pembuatan Produk FA5 di CV. Surya Pratama Logam ”,
dapat
diselesaikan dengan baik. Didalam penyelesaiannya penulis banyak sekali dibantu oleh beberapa pihak, oleh karenanya pada kesempatan ini penulis mengucapkan rasa terimakasih kepada : 1. Bapak Wirawan Piseno, ST.,MT, sebagai Ketua Jurusan Teknik Mesin UNJANI 2. Bapak Deny Bayu Saefudin, ST., MT, sebagai Pembimbing di Jurusan Teknik Mesin UNJANI 3. Bapak Ahmad sebagai pembimbing di SPL (Surya Pratama Logam). Logam). 4. Segenap Staf dan Karyawan SPL (Surya Pratama Logam), khususnya dibagian Produksi yang telah membantu dalam praktek kerja lapangan ini. 5. Bapak dan Ibu tercinta yang selalu ikhlas dan penuh dengan kesabaran membesarkan, mendoakan dan mendidik hingga saat ini. Bapak dan Ibu semoga Allah SWT selalu memberikan yang terbaik. 6. Teman-teman penulis yang telah membantu dan memberikan semangat dalam penyusunan laporan ini. Masih banyak kesalahan dan kekurangan yang terdapat pada laporan ini, baik dari segi penulisan maupun penyajiannya. Oleh karenanya saran dan kritik yang sifatnya membangun sangatlah di harapkan. Sehingga kesalahan dan kekurangan tersebut dapat diperbaiki pada penyusunan berikutnya.
Cimahi, 12 Juli 2019
Penulis
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang
Di zaman yang modern ini perkembangan teknologi yang semakin berkembang dengan pesat dan semakin lama semakin maju, untuk itu sebagai seorang yang akan berkerja diruang lingkup teknik mesin harus bisa mengembangkan berbagai kemampuan dalam bidang teknik. Sehingga kita dapat belajar dan terjun langsung kedunia kerja yang nyata, untuk mencetak tenaga terampil tersebut, dibutuhkan tenaga pendidik yang mempunyai kemampuan tinggi pula sehingga diharapkan dapat menghasilkan tenaga yang berkualitas. Berkaitan dengan hal tesebut, maka Universitas Jenderal Achmad Yani mewajibkan setiap mahasiswa untuk ikut melaksanakan praktek kerja industri pada suatu perusahaan yang sesuai dengan program studi masing-masing. Hal ini diharapkan agar nantinya setelah menyelesaikan program pendidikan dapat beradaptasi dengan dunia kerja yang sesungguhnya disamping untuk menambah ilmu pengetahuan dan pengalaman. Dari sekian banyak yang dipelajari didunia teknik mesin salah satu diantaranya adalah pengecoran, dimana merupakan suatu proses pembentukan yang telah mendukung pembuatan suatu benda yang baik, berkualitas dan bermanfaat.
Pengecoran
logam
merupakan
industri
hulu
dalam
bidang
manufaktur, pengertian dari pengecoran logam itu sendiri adalah suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Adapun tahapan-tahapan dalam proses pengecoran pada umumnya dari mulai pembuatan pola, cetakan, proses peleburan, menuang, membongkar, dan membersihkan produk coran (finishing). Hampir semua benda-benda logam yang berbentuk rumit baik logam ferro maupun logam non ferro mulai dari yang berukuran kecil hingga besar dapat dibuat dengan dengan proses pengecoran. Dalam proses pengecoran terdapat beberapa cetakan yang digunakan, cetakan tidak permanen, dan cetakan permanen. Contoh dari cetakan non permanen yaitu cetakan pasir dimana proses pengecoran menggunakan pasir
sebagai bahan cetakan. Sedangkan untuk cetakan permanen biasa terbuat dari baja yang memiliki titik lebur lebih tinggi dari material besi cor yang dituangkan. Cetakan permanen (permanen mold) yaitu cetakan yang dapat digunakan secara berulang-ulang untuk membuat suatu produk, coran yang dihasilkan mempunyai bentuk yang tepat dengan permukaan licin sehingga perkerjaan permesinan dapat dikurangi ketika proses finishing.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan pada latar belakang diatas, maka dalam laporan praktek kerja industri ini dapat dirumuskan sebagai berikut antara lain : 1. Faktor apa saja yang mempengaruhi pada proses pengecoran ? 2. Bagaimana proses pembuatan produk ? 3. Bahan-bahan apa saja yang digunakan dalam proses pengecoran? 4. Bagaimana keuntungan dan kerugian dalam pembuatan suatu produk menggunakan proses pengecoran?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan umum dari pelaksaan kerja praktek antara lain : 1. Mengetahui
proses
pembuatan
produk
dengan
metoda
pengecoran
menggunakan cetakan non permanent di CV. Surya Pratama Logam. 2. Mengetahui berbagai faktor yang sering terjadi dalam proses pengecoran suatu produk di CV. Surya Pratama Logam.
1.4 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang dibahas dalam penulisan laporan agar tidak melebar dari pembahasan topik yaitu : 1. Bahan yang dipakai yaitu Almunium paduan dengan kadar silicon sili con 10-12% 2. Proses pengecoran menggunakan cetakan non permanent 3. Suhu peleburan kurang lebih sekitar 657 ℃ 4. Pasir cetakan yang digunakan adalah pasir silica.
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
Pelaksanaan praktek kerja industri ini dilakukan disalah satu badan usaha milik pribadi yaitu industri pembuatan proses pengecoran tepatnya di CV. Surya Pratama Logam yang berada di Jalan Raden Ganda No. 95, Sukaraja, Cicendo, Kota Bandung, Jawa Barat. Sedangkan untuk waktu pelaksanaan kegiatan praktek kerja industri ini telah diatur sedemikian rupa sehingga tidak mengganggu jadwal perkuliahan yaitu dilaksanakan pada tanggal 1 Juli J uli 2019 sampai dengan 30 Juli 2019.
1.6 Jadwal Kegiatan dan Alokasi Waktu
Pada kerja praktik yang saya laksanakan dilakukan seminggu 2 kali dengan waktu perharinya 8 jam
1.7 Sistematika Penulisan
Adapun sistematika yang dipakai dalam penulisan laporan kerja praktek ini antara lain: BAB I Pendahuluan Berisikan tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan, batasan masalah, waktu dan tempat kerja praktek, sistematika penulisan, dan metode pengumpulan data. BAB II Tinjauan Umum Objek Kerja Lapangan Berisi tentang sejarah perusahaan, kegiatan instalasi, struktur organisasi, visi dan misi perusahaan, sistematika dan tata kerja. BAB III Tinjauan Pustaka Berisi tentang materi-materi yang berkaitan dengan topik yang dibahas dari bidang teknik yang diambil diambil yaitu pengecoran logam. BAB IV Kesimpulan dan Saran
1.8 Metoda Pengumpulan Data
Dalam penulisan laporan praktek kerja ini, memerlukan data-data yang akan di lakukan adalah : 1. Observasi Pengamatan langsung yang digunakan di dalam ruang lingkup CV Surya Pratama Logam. 2. Wawancara Dilakukan dengan mengajukan pertanyaan dan melakukan diskusi dengan pembimbing dan pegawai pegawai CV. Surya Pratama Logam.
BAB II TINJAUAN UMUM OBJEK KERJA LAPANGAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan
CV atau perseroan komanditer suatu perusahaan yang didirikan oleh satu atau beberapa orang secara tanggung-menaggung, bertanggung jawab untuk seluruhnya atau bertanggung jawab secara soldier, dengan satu orang atau lebih sebagai pelepas uang. CV. Surya Pratama Logam merupakan suatu badan usaha bisnis yang bergerak di bidang Pengecoran Logam, Bengkel Bubut, dan Perdagangan umum, yaitu suatu kegiatan bisnis yang berkaitan dalam soal peleburan logam, pencetakan produk yang diinginkan, dan lain-lain. Dengan produk logam yang dihasilkan baik dari bahan alumunium, kuningan, timah, tembaga, besi dan lainnya. CV. Surya Pratama Logam didirikan pada tahun 2005, bermodal pengalaman kerja di bidang pengecoran logam dan spesialisasi permesinan. Berkat kerja sama tim, kerja keras, disiplin dan tanggung jawab yang baik sehingga mampu menghasilkan produk yang berkualitas, dan seiring berjalannya waktu menjadi perusahaan yang solid dan mampu menjalin hubungan kerja atau mitra kerja dengan perusahaan-perusahaan besar. Dengan sistem pengelolaan yang sangat efisien dan efektif terhadap waktu maka CV. Surya Pratama Logam terus berusaha meningkatkan hasil-hasil produk pengecoran yang berkualitas dengan waktu penyelesaian yang sepakati bersama.
2.2 Kegiatan Instalasi
Kegiatan perkerjaan yang ada pada CV. Surya Pratama Logam yaitu masuk pada pukul 08.00 WIB sampai pada pukul 16.00 WIB dari hari senin hingga sabtu, perkerjaan yang dapat dikerjakan bermacam-macam sesuai perkerjaan yang harus dikerjakan salah satunya adalah proses peleburan (pengecoran), proses permesinan, proses pengelasan, dan lain sebagainya. Bagi mahasiswa yang kerja praktek dapat menekuni dan menyesuaikan perkerjaan apa yang akan di kerjakan/ laksanakan.
2.3 Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan hubungan antara karyawan dan atasannya juga menggambarkan pembagian perkerjaan dan tanggung jawab suatu kelompok kerja. Struktur organisasi selalu tergantung pada luasnya bidang pekerjaan, dalam struktur organisasi akan terlihat jelas karena digambarkan dalam badan organisasi yang membuat kedudukan dan status fungsional.
DIREKTUR
WAKIL DIREKTUR
SEKRETARIS
SEKSI SDM
BENDAHARA
PRODUKSI
BAGIAN
BAGIAN
PENEGECORAN
PEMBUBUTAN
KARYAWAN
KARYAWAN
BAGIAN FRECE
KARYAWAN
Gambar 2.1 Struktur Organisasi CV. Surya Pratama Logam (Sumber : Seksi SDM CV. Surya Pratama Logam)
2.4
Deskripsi Tugas Tugas-tugas yang harus dikerjakan oleh para pengurus CV. Surya Pratama
Logam antara lain : 1. Direktur a. Mengawasi jalannya produksi b. Menerima laporan keuangan juga laporan produksi c. Bertanggung jawab sepenuhnya atas semua hal mengenaai pengurusan dan pemilikan (penguasaan) perseroan. 2. Bendahara
a. Mengelola pemasukan dan pengeluaran keuangan perusahaan
3. Seksi SDM a. Menyusun dan mengkoordinasi kegiatan perancanaan dan pengembangan sumber daya manusia. b. Mengolah data karyawan untuk kehadiran/ absensi kerja dan penggajian karyawan. c. Membuat laporan kehadiran kerja karyawan agar diketahui aktivitas dan produktifitas karyawan diperusahaan. d. Mengelola pengajian karyawan dan membuat laporan gaji karyawan. 2.5 Visi dan Misi Perusahaan Perusahaan
Sejak awal berdirinya perusahaan ini dengan nama CV. Surya Pratama Logam dan juga sebagai perusahaan yang ingin selalu berkembang maka CV. Surya Pratama Logam ini tentunya memiliki visi dan misi untuk menjalankan aktivitas usahanya, maka visi dan misi tersebut adalah sebagai berikut : 2.5.1 Visi
Adapun visi yang dibuat oleh prusahaan CV. Surya Prtama Logam antara lain : 1. Dapat menjadi perusahaan pengecoran dan pembubutan yang terbaik. 2. Dapat menjadi perusahaan yang dapat diandalkan oleh organisasi swasta lainnya. 2.5.2 Misi
Adapun misi yang dibuat oleh perusahaan CV. Surya Pratama Logam antara lain : 1. Selalu memberikan yang terbaik serta mempunyai nilai yang berkualitas pada setiap produk yang dihasilkan. 2. Mengemban mutu SDM perusahaan agar tercipta SDM yang professional yang menunjang mutu produk maupun pelayanan.
2.6 Sistem dan Tata Kerja
Secara garis besar proses produksi D250 menggunakan sistem pengecoran mencangkup beberapa hal antara lain :
2.6.1 Production Planing 1. Mempersiapkan peralatan dan dan bahan yang yang dibutuhkan dalam pembuatan produk 2. Mempersiapkan tungku pembakaran untuk meleburkan logam. 3. Penghalusan dengan proses grinding. grinding. 4. Proses Pengurdian (gurdi) 5. Proses Pendempulan 6. Proses Pengecetan 7. Pembuatan D250 D250 dengan dengan proses pengecoran
2.6.2 Order Material Pengertian secara umum mengenai bahan baku merupakan bahan mentah yang menjadi dasar pembuatan suatu produk dimana bahan tersebut dapat diolah melalui proses tertentu untuk dijadikan sebuah produk yang diinginkan.
BAB III HASIL PELAKSANAAN PRAKTEK KERJA
3.1. Analisis Masalah 3.1.1 Pengertian Pengecoran
Pengecoran (Casting) Adalah proses dimana logam cair mengalir dengan gaya gravitasi atau gaya lain, kedalam cetakan, yang kemudian akan memadat atau dibiarkan membeku di dalam cetakan dan mengikuti bentuk dari ruang cetakan tersebut. Pengecoran dibuat untuk membuat sebuah komponen yang sangat kompleks. 3.1.1 Proses Pengecoran
Pada umumnya proses pengecoran logam dapat diuraikan sebagai berikut: 1.
Proses pembuatan model
2.
Proses pembuatan cetakan
3.
Persiapan dan peleburan logam
4.
Penuangan logam cair kedalam cetakan:
Untuk cetakan terbuka logam cair hanya dituang hingga memenuhi
rongga yang terbuka (Gambar 3.1 (a))
Untuk cetakan tertutup logam cair dituang hingga memenuhi sistem sis tem
saluran masuk (Gambar 3.1 (b))
Gambar 3.1 Jenis Cetakan (a) Terbuka, (b) Tertutup
5.
Setelah dingin benda cor dilepaskan dari cetakannya
6.
Untuk beberapa metode pengecoran diperlukan proses pengerjaan lanjutan l anjutan seperti:
Memotong logam yang berlebihan
Membersihkan permukaan
Memeriksa produk cor
Memperbaiki sifat mekanik dengan perlakuan panas (heat treatment)
Penyesuaian ukuran dengan metode pemesinan
3.1.1 Alat dan Bahan
Adapun macam-macam alat dan bahan yang di pakai dalam proses pengecoran ini, yaitu: a. Alat
1. Pemberat 2. Penumbuk 3. Palu 4. Ladel 5. Sekop 6. Tungku 7. Frame cetakan 8. Model/ pola 9. Blower 10. Thermometer Thermometer 11. Inti/core Inti/core 12. Sarung Sarung tangan
Tabel 3.1. Logam Pada Pengecoran Beserta Titik Leburnya No
Logam dan Oksida Logam Logam
Suhu Lebur(0C)
1
Alumunium
657
2
Alumunium Oxide
2020-2050
3
Besi
1535
4
Besi Tuang Kelabu
1200
5
Baja Karbon Rendah
1500
6
Baja Karbon Tinggi
1300-1400
7
Tembaga
1083
9
Zinc
419
10
Oksida Zinc
1800
11
Oksida Tembaga
1236
12
Tin Bronze
850-950
13
FeO
1370
14
Fe2O3
1565
15
Fe3O4
1527
Untuk Tanur pelebur atau biasa disebut tungku ini menjadi bagian penting dalam proses pengecoran logam. Tanur pelebur dalam pengecoran logam
digunakan untuk memasak ataupun mencairkan bahan baku yang digunakan untuk membuat produk-produk coran yang akan dibuat ada 5 macam tanur pelebur yang sering di gunakan hingga saat ini antara lain:
Tanur besalen
Tanur basalen merupakan tanur yang digunakan ratusan tahun yang lalu pada awal mula industry pengecoran logam. Tungku ini berbentuk pipa yang dibuat dari batu bata dan dilapisi tanah agar tahann terhadap api tanah yang digunakan untuk membuat tungku ini berasal dari bayat, bahan bakar tungku besalen adalah kayu yang baranya dihembuskan dengan menggunakan blower.
Tanur Tukik
Kemudian sebagian pengusaha cor logam beralih menggunakan tanur tukik. Tanur tukik ini memiliki kapasitas yang lebih besar dari tanur besalen, tanur ini menggunakan bahan bakar kayu dan blower yang digunakan menggunakan tenaga diesel. Aliran cairan logam yang dihasilkan tanur tukik tidak bisa kontinyu
Tanur Kupola
Tanur kupola menggunakan bahan bakar batu bara yang menggunakan blower untuk menghembuskan baranya, dalam pengoprasiannya tanur kupola ini tidak memerlukan sumber daya manusia yang banyak. Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan api, Muatannya terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks, Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi. Ketiga tanur diatas yaitu tanur besalen, tanur tukik dan kupola digunakan untuk pengecoran logam dengan skala yang besar sehingga tidak setiap hari dapat dilakukan pengecoran logam
Tanur Induksi
Tanur induksi muncul berkat adanya kemajuan teknologi dalam pengecoran logam dan dapat disebut sebagai sebagai generasi baru teknologi peleburan logam tanur induksi ini menggunakan bahan bakar beruapa daya listrik dalam pengoprasiannya, sehingga lebih ramah r amah
lingkungan. Dengan menggunakan tanur induksi pengusaha pengecoran
logam
dapat
membuat
berbagai
varian
baru
dariproduknya hal ini terjadi karena tungku induksi mampu melebur berbagai macam jenis logam seperti besi dan baja selain itu dapat juga di gunakan untuk peleburan bersekala kecil dan dapat kapan saja melakukan pengecoran logam, juga mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil namun tanur jenis ini masih memiliki kekurangan dengan harga yang relatif tinggi.
Tanur Krusibel
Tanur krusibel merupakan tanur yang digunakan untuk peleburan logam non ferro seperti almunium bahan bakar yang di gunakan pada tungku ini adalah minyak kemudian api yang dihasilkan akan dihembuskan dengan menggunakan blower, Tungku ini bisa dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan dan dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro
3.1.
Cacat coran
Faktor- Faktor yang Mempengaruhi Cacat pada Coran Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari pembuatan cetakan, proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk menghasilkan coran yang baik maka semuanya harus har us direncanakan dan dilakukan dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi ketidak sempurnaan atau cacat. Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh bebrapa faktor yaitu : 1. Desain 2. Pasir
pengecoran dan pola
cetak dan desain cetakan dan inti
3. Komposisi
muatan logam
4. Proses
peleburan dan penuangan
5. Sistim
saluran masuk dan penambah.
Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu : 1. Ekor
tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan 5. Salah
kasar
alir
6. Kesalahan 7. Inklusi
ukuran
dan struktur tak seragam
8. Deformasi 9. Cacat-cacat
1.
tak nampak
Cacat ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan
mata. Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir permukaan cetakan yang mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk Bentuk cacat ekor tikus dan kekasaran yang meluas dapat dilihat pada gambar 3.1.
Gambar 3.1. Cacat Ekor Tikus
Penyebab cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan oleh : Kecepatan penuangan terlalu lambat Temperatur penuangan terlalu tinggi Ketahanan panas pasir cetak rendah
t urun yang salah Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun Pasir cetak banyak mengandung unsure kental atau at au lumpur Perbaikan cetakan yang tidak sempurna Pelapisan cetakan yang terlalu tebal Kepadatan cetakan pasir yang kurang Lubang angin pada cetakan kurang
Untuk mencegah timbulnya cacat di atas dapat dilakukan dengan merencanakan pembuatan cetakan, peleburan dan penuangan yang baik. bai k. Langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah : Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak banyak
mengandung unsur lumpur. Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang angin
yang cukup dan pelapisan tipis yang merata. Membuat saluran turun yang tepat, sesuai bentuk coran, Mengecek temperatur logam sebelum penuangan, temperatur tuang harus
sesuai yang disyaratkan. Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan kontinyu.
2.
Cacat lubang-lubang Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Berikut
bentuk cacat lubang-lubangbeserta penyebab dan pencegahannya dapat dibedakan menjadi : Tabel 3.2. Cacat Lubang-lubang
3.
Cacat Retakan Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa.
Keduanya dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang sei mbang selama pembekuan. Bentuk cacat retakan dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 3.2. Cacat Retakan
Penyebab cacat reakan adalah : Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses pembekuan,
seperti perbedaan tebal dinding coran yang tidak seragam Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian dari coran.
me madahi Ukuran saluran turun da penambah yang tidak memadahi .Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut: Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan cil bila
perlu. Pengisian logam cair dari beberapa tempat Waktu penuangan harus sesingkat mungkin Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran. 4.
Cacat Permukaan Kasar Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar.
Cacat ini dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup terdorong ke atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi logam. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar dapat dilihat pada tabel berikut. Tabel 3.3 Cacat Permukaan Kasar
5.
Cacat salah alir Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga
cetakan. Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku sebelum mengisi rongga cetak secara keseluruhan. Bentuk cacat salah alir dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 3.3. Cacat Salah Alir
Penyebab cacat salah alir yaitu : Coran terlalu tipis Temperature penuangan terlalu rendah Laju penuangan terlalu lambat
sist im saluran yang jelek. Aliran logam cair tidak seragam akibat sistim Lubang angin pada cetakan kurang
Sistim penambah yang tidak sempurna
Pencegahannya adalah sebagai berikut : Temperatur tuang harus cukup tinggi Kecepatan penuangan harus cukup tinggi Perencanaan sistim saluran yang baik Lubang angin harus ditambah Menyempurnakan sistim penambah
6.
Cacat kesalahan ukuran Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola. Pola
yang di buat untuk memeuat cetaka ukuranya tidak sesuai dengan ukuran coran yang diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi akibat cetakan yang mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat pembekuan. Pencegahn kesalah ukuran adalah membuat pola dengan teliti dan cermat. Menjaga cetakan tidak mengembang dan memperhitungkan penyusutan logam dengan cermat, sehingga penambahan ukuran pola sesuai dengan penyuutan logam yang terjadi saat pembekuan. 7.
Cacat Inklusi dan struktur tak seragam Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke
dalam cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau pembekuan. Cacat struktur tidak seragam akan membentuk sebagian struktur coran berupa struktur cil. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat inklusi dan struktur tidak seragam dapat dilihat pada table berikut.
Tabel 3.4. Cacat Inklusi Dan Struktur Tak Seragam
8.
Deformasi Cacat deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan
akibat gaya yang timbul selama penuangan dan pembekuan. Bentuk, pen penyebab yebab dan pencegahan cacat deformasi dapat dilihat pada tabel 3.5.
Tabel 3.5. Cacat Deformasi
9.
Cacat-cacat tak tampak Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat oleh
mata. Cacat-cacat ini berada dalam coran sehingga tidak kelihatan dari permukaan coran. Salah satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat struktur butir terbuka. Cacat ini akan membentuk seperti pori-pori dan kelihatan setelah dikerjakan dengan mesin. Bentuk cacat struktur butir terbuka dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 3.4. Cacat Tak Tampak
Penyebab cacat ini adalah komposisi kadar C, Si dan P yang tidak sesuai. Pencegahan cacat ini adalah dengan merencanakan logam coran dengan kadar C, Si dan P yang sesuai. 3.2.
Penuangan logam cair pada cetakan
Setelah pemanasan, logam siap untuk dituangkan melalui sistem saluran masuk kedalam rongga cetakan, hal ini merupakan suatu tahapan yang kritis dalam proses penuangan. Agar tahapan ini dapat berhasil, logam cair harus mengalir ke semua bagian dari rongga cetakan. Beberapa faktor yang berpengaruh dalam oprasi penuangan adalah: Temperatur penuangan (pouring temperatur) adalah temperatur logam cair
pada saat dituangkan kedalam cetakan, hal penting yang haraus di perhatikan disini
adalah
perbedaan
temperatur
antara
temperatur
penuangan dengan temperatur logam logam cair mulai membeku membeku (titik lebur u untuk ntuk logam murni dan temperatur liquidus untuk logam paduan/alloy) perbedaan temperatur tersebut dikenal dengan istilah super heat. Istilah super heat juga digunakan untuk menyatakan jumlah panas yang harus dihilangkan dari logam cair antara penuangan hingga pembekuan mulai terjadi. Laju penuangan (pouring rate) adalah volume logam yang dituangkan
kedalam cetakan dalam waktu tertentu, bila laju penuangan terlalu rendah maka logam akan menjadi dingin dan membeku sebelum pengisian seluruh rongga cetakan selesai dan sebaliknya bila laju penuangan terlalu tinggi maka akan terjadi turbulensi yang mengakibatkan cacat coran. Turbulensi dalam aliran cairan adalah kecepatan aliran cairan yang tidak
menentu arah dan besar (magnitude)nya, turbulensi harus dihindarkan karena: Dapat mempercepat pembentukan oksida logam, yang dapat
mengganggu proses pembekuan sehingga kualitas coran kurang baik
Dapat menyebabkan terjadinya pengikisan pada cetakan karena
adanya benturan aliran logam cair, sehingga hasil coran kurang baik
3.3.
Pembekuan (Solidifikasi) dalam Pengecor Pengecoran an Logam
Pembekuan (solidifikasi) adalah transformasi logam cair kembali ke bentuk padatnya. Pembekuan (Solidifikasi) logam murni, logam murni membeku pada temperatur konstan yaitu sama dengan temperatur pembekuannya atau temperatur leburnya, seperti ditunjukkan dalam tabel berikut.
Gambar 3.5. Transformasi Logam Cair Ke Padat Pada Logam Murni
Waktu solidifikasi lokal adalah waktu pembekuan sebenarnya Waktu solidifikasi total adalah waktu antara penuangan penuangan sampai proses
pembekuan berakhir. Setelah pembekuan berakhir temperatur turun hingga temperatur kamar. Solidifikasi logam paduan (alloy), logam lo gam paduan umumnya membeku pada daerah temperatur tertentu.
Gambar 3.6. Transformasi Logam Cair Ke Padat Pada Logam Paduan
Garis awal terjadinya pembekuan disebut garis liquidus, dan garis akhir pembekuan disebut garis solidus. Suatu paduan dengan komposisi tertentu bila didinginkan dalam waktu yang sangat lambat, maka pembekuan akan mulai terjadi pada saat temperatur mencapai garis liquidus, dan pembekuan berakhir bila telah mencapai garis solidus. Setelah itu pendinginan akan berjalan terus hingga mencapai temperatur kamar. Solidifikasi logam paduan eutektik suatu paduan yang memiliki komposisi tertentu (komposisi eutektik) bila mengalami pendinginan sangat lambat, maka pembekuan akan berlangsung berlangsung pada temperatur konstan (sama seperti logam murni). Adapun penggunaan fluks dalam proses pengecoran logam adalah bahan yang digunakan untuk membantu penggabungan logam atau mineral tertentu. Bahan tersebut diterapkan pada sisi atau permukaan cairan coran, penambahan fluks berguna untuk mencegah, melarutkan atau memudahkan penghilangan pengotor (oksida tertentu atau zat-zat lainnya).
3.4.
Data dan Pembahaasan 3.7.1. Data
D250 adalah suatu produk yang digunakan untuk menyatukan kabel- kabel yang memiliki diameter yang besar ataupun banyak agar dapat tersusun rapih menjadi satu sehingga kabel dapat terkunci dan tidak terjadinya pergerakan pada kabel, produk ini di umumnya gunakan untuk kabel-kabel PLN yang memiliki diameter-diameter yang besar dan banyak. Adapun proses pembuatan Fan FA-5 ini yaitu:
Persiapan alat dan bahan
Alat dan bahan yang di gunakan antara lain:
Tungku (tanur) kupola
o
Almunium paduan dengan kadar silicon 10-12%
o
Cetakan non permanent
o
Cawan Tuang
o
Sarung tangan tahan panas
o
Palu
o
Sepatu safety
o
Kacamata safety
o
Baju lengan panjang
o
Proses pemanasan tungku (tanur)
Tungku yang digunakan adalah jenis tungku kupola berkapasitas 30 kg dimana bentuknya dapat dilihat sebagai berikut.
Gambar 3.7 Tungku Peleburan
Gambar 3.8 Proses Peleburan
Proses peleburan
Almunium paduan dengan kadar silicon 10-12% yang telah di siapkan
kemudian dileburkan didalam tungku hingga mencapai suhu 700˚ keatas. Peleburan dilakukan selama ± 3 jam. Untuk menghemat waktu peleburan dan mengurangi kehilangan karena oksidasi, lebih baik memotong logam menjadi potongan kecil yang kemudian dipanaskan. jika bahan sudah mencair, fluks harus ditaburkan untuk mencegah oksidasi dan absorsi gas. Selama pencairan, permukaan harus ditutup dengan fluks dan cairan diaduk pada jangka waktu tertentu untuk mencegah segregasi (perubahan komposisi pada tiap bagian specimen). Sebagai contoh, campuran fluks dapat ditunjukan dalam daftar dibawah. Penggunaan fluks 1% sampai 3% dapat mengurangi gas dan mencegah gelembung udara serta lubang jarum, disamping itu juga memperbaiki sifat-sifat mekaniknya, Dalam proses pembuatan clambelt ini jika fluks tidak ada maka di gantikan dengan serbuk batu batrei (karbon) sebanyak seba nyak 30 gram.
Proses persiapan cetakan
Pada saat kerja praktek cetakan yang dibuat telah ada dan tidak dilakukan pembuatan cetakan, gating sistemnya menggunakan sistem saluran tegak dan memiliki model tanam yaitu cairan logam yang dimasukan kedalam cetakan logam hanya memiliki satu buah jalan masuk dan keluar, dimana raiser di satukan dengan saluran masuk, kemudian cetakan yang telah ada di panaskan di atas tungku hingga suhu cetakan mencapai sekitar 300˚C-400˚C ini bertujuan
supaya temperatur cairan tidak turun ataupun tekejut karena cetakan yang dingin, jika cetakan dingin maka cairan coran akan cepat membeku sehingga akan tertahan di atas dan tidak mengalir ke sudut-sudut produk yang akan dibuat.
Gambar 3.9 Cetakan Pasir Fan FA-5
Proses Penuangan
Proses penuangan menggunakan cawan tuang, suhu penuangan kurang lebih
680˚C, proses pengecoran menggunakan grafity permanent mold casting, dilakukan hingga cairan almunium keluar sedikit dari cetakan dan di diamkan hingga terjadi proses pembekuan.
Proses pelepasan logam coran dari cetakan
Logam cair yang telah didinginkan sesaat kemudian dilepaskan dengan cara dipukul manual dengan palu hingga terlepas dari cetakannya, kemudian dilakukan pengerjaan selanjutnya seperti pemotongan dan proses pemesinan.
3.7.2. Pembahasan Gating system
Perhitungan berat tuang
Berat Tuang………………………..Tata Surdia (teknik Pengecoran Logam),2006 hal 167 0,5 kg x 2
G = 1 kg
Waktu Tuang……….Tata Surdia (Teknik Pengecoran Logam),2006 hal 71 tp =1.25 x √2. Dimana : tp = waktu tuang (detik) G = berat tuang (kg) = 1.25 X √2 1 1 = 1,76 detik
Faktor hambat alir = 0.7 ᶓ (bentuk agak sulit)
Untuk saluran turun di buat seperti gambar di bawah ini dimana h=a dengan jarak a=2cm
Dengan memperhatikan faktor hambatan alir maka rumus luas saluran masuk menjadi
Luas Penampang saluran masuk…… Tata Surdia (Teknik Pengecoran Logam, 2006 hal 74)
Asm
22.6 = ………….. ᶓ xx ρ x t x √Hℎ
Dimana : Asm
= Luas penampang saluran masuk (cm2)
G
= Berat benda (kg)
ρ
= Berat jenis coran (alumunium) (alumunium) (kg/dm3)
t
= Waktu penuangan (detik)
h
= Tinggi penuangan (cm)
ᶓ
= Faktor hambat air
Asm
=
22.6 1
=
22,6
0,7 x 2,7 x 1,76x √2 4,704
= 4,8 cm2
Penampang Saluran turun………….Tata Surdia (Teknik Pengecoran Logam),2006 hal 75
Ast= 4/2. Asm = 4/2 x 4,8 cm
= 9,6 cm
D
4
D=√
4 9,6
=√
3.14
= 3,49 cm ≈ 34,9 mm Dalam pembuatan FA-5 ini terdapat cacat coran berupa shrinkage (penyusutan) yaitu suatu fenomena fisik yang terjadi pada benda saat mengalami pendinginan. Bila benda dalam keadaan cair maka penyusutan hanya akan mengurang mengurangii volume tanpa mengubah bentuk. Bila benda dalam keadaan padat maka susut akan mengubah volume sekaligus ukuran (benda mengecil), kemudian jika benda tersebut masih dalam keadaan sebagian masih cair dan sedang mengalami pembekuan maka penyusutan tersebut akan meninggalkan rongga dimana terjadi pembekuan paling akhir (daerah yang menyimpan panas paling lama), lama), rongga tersebut tersebut lah yang dinamakan dinamakan shrinkage. Untuk pembuatan FA-5 ini adanya proses shrinkage dikarenakan adanya konsentrasi panas pada daerah tertentu, cara penanggulangannya jika tidak terlalu dalam maka dapat dilakukan proses penggerindaan hingga permukaan rata atau pendempulan, jika parah maka maka benda dikatakan dikatakan NG (not good) good) dan tidak dilakukan dilakukan proses lanjutan.
Gambar 3.10. Proses Pendempulan
Adapun cacat lain yang di temukan saat proses pembuatan FA-5 ini ialah cacat ekor tikus yang merupakan cacat yang terdapat diluar yang dapat dilihat dengan kasat mata bentuk cacat seperti ekor tikus ini dikarenakan ikatan antar antar cetakan yang kurang kuat dan masih terdapat rongga sehingga cairan coran melebar masuk ke dalam rongga tersebut. Ini dapat diatasi dengan proses pemotongan dengan mesin cutting dan gerinda jika terdapat pada bagian sisi coran, jika pada bagian tengah maka di lakukan proses penggetokan penggetokan dengan menggunakan palu dan pahat hingga rata.
Gambar 3.11. Proses Pengetukan Cacat Ekor Tikus Pada Produk Fan FA-5
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
4.1.
Kesimpulan
Proses pembuatan Fan FA-5 dengan menggunakan menggunakan cetakan non permanent dapat diurutkan sebagai berikut : 1. Almunium di panaskan di dalam tungku sumuran (kupola) sampai dengan suhu antara 660˚C-700˚C. 2. Almunium cair tadi di masukan ke dalam cetakan permanen dengan pengecoran gravity lalu di diamkan sejenak hingga membeku. 3. Lakukan proses pembongkaran cetakan, lalu pukul dengan palu hingga benda kerja terlepas dari cetakan. Adapun proses finishing pada pembuatan Fan FA-5 seperti berikut: 1. Lakukan proses cutting untuk cacat ekor tikus dan bagian yang tidak rata pada sisi coran. 2. Lakukan proses penghalusan permukaan dengan menggunakan gerinda halus. 3. Lakukan proses pendrillan dengan pahat 8mm pada bagian tengah benda untuk tempat baut baut dan murnya. 4. Lakukan proses pengecatan menggunakan pilox dengan warna silver untuk pengecatan dilakukan dengan jarak pilox dan benda kurang lebih 20 cm agar cepat kering lalu panaskan menggunakan panas matahari. Cacat coran atau kerusakan yang sering terjadi pada proses pembuatan Fan FA-5 yaitu : 4. Cacat ekor tikus 5. Penyusutan
4.2.
Saran
1. Universitas Jenderal Achmad Yani Dapat menjalin kerja sama dengan beberapa perusahaan agar mahasiswa dapat tersalurkan dan tidak telat mendapatkan tempat praktek kerja industri. 2. Peralatan yang digunakan beserta alat safety di perusahaan lebih di perbanyak dan digunakan digunakan berdasarkan keperuntukannya. keperuntukannya.
DAFTAR PUSTAKA
http://indonesia-mekanikal.blogspot.com/2008/03/teknik-peng /2008/03/teknik-pengecoranecoran http://indonesia-mekanikal.blogspot.com logam.html logam.html
https://www.pengelasan.net/titik-lebur-logam/
at-coran-dan-pencegaha pencegahaanya/ anya/ https://logamceper.com/cac https://logamceper.com/cacat-coran-dan http://staffnew.uny.ac.id/upload/132048523/pendidikan/11.+Cacat+cora
n+dan+p encegahannya.pdf https://logamceper.com/5-macam-tanur-pelebur-dalam-pengecoran-logam/
Tata Surdia,Teknik Pengecoran Logam,P
