Laporan KP 1 Proses Prodksi PT Tanjungenim Lestari Pulp [PDF]

Citation preview

BAB I PENDAHULUAN



1.1.



Sejarah Singkat dan Perkembangan PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper Pada saat ini kebutuhan akan kertas terus meningkat sejalan dengan



bertambahnya jumlah penduduk dan sarana pokok dalam dunia pendidikan, informasi dan lain-lain. Dari segi konsumsi kertas, negara kita masih lebih rendah daripada taraf konsumsi negara tetangga, namun dari segi potensi pertumbuhan industri pulp dan kertas maka Indonesia merupakan salah satu tempat di dunia yang paling potensial untuk industri pulp dan kertas karena kawasannya yang luas. Dalam berbagai kesempatan pemerintah telah mencanangkan bahwa industri pulp dan kertas merupakan salah satu industri andalan Indonesia dan akan menjadi salah satu pemasok pulp dan kertas yang utama di pasar internasional. Industri pulp dan kertas merupakan industri yang mempunyai daya saing kuat dan prospek yang baik di masa depan karena memiliki keunggulan dan terbukanya peluang pasar domestik maupun pasar internasional. Keunggulan tersebut antara lain tersedianya lahan yang cukup untuk pembangunan Hutan Tanaman Industri (HTI), sebagai iklim yang mengguntungkan bagi pertumbuhan pohon Accacia Mangium jika dibandingkan dengan negara-negara non tropis, tersedianya tenaga yang terampil untuk mengolah HTI serta mengolah pabrik pulp dan kertas secara efisien, serta tersedianya bahan baku selain kayu seperti merang, bambu, dan bagasse. Industri pulp pada dasarnya merupakan salah satu industri yang cukup kompleks dengan berbagai proses yang meliputi proses kimia, fisika dan biologi. Secara umum dapat dikatakan bahwa industri pulp merupakan suatu industri yang menggunakan bahan baku kayu untuk menghasilkan pulp yang merupakan produk intermediate dari industri kertas. Sebagai pabrik pulp yang pertama di Sumatera Selatan, PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper merupakan kebanggan Provinsi Sumatera Selatan, karena selain menggunakan investasi besar, juga merupakan



pabrik modern yang menggunakan teknologi mutakhir serta merupakan pabrik pertama di dunia yang menggunakan Accacia mangium 100% dari awal berdirinya PT.TeL. Bahan baku yang digunakan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper berasal dari proyek HTI yang telah dibangun sejak tahun 1990 oleh PT. Hutan Musi Persada (MHP). Pasokan bahan baku ini telah disepakati oleh PT.TeLPP dan MHP dalam bentuk Memorandum of Understanding (MoU) yang ditandatangani kedua belah pihak pada 14 Maret 1997. Dengan tersedianya bahan baku sebelum pabrik ini berdiri maka PT.TeLPP merupakan pabrik pertama yang menggunakan bahan baku 100% Accacia Mangium, tidak seperti pabrik-pabrik pulp lain di Indonesia yang 0asih menggunakan Mix Tropical Hardwood yang diambil dari hutan-hutan di sekitar pabrik. Hingga kini HTI PT.MHP telah mencapai areal 193.000 ha dari areal yang direncanakan 300.000ha. Pada 22 Desember 1999 PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper mulai berproduksi. Kemudian tanggal 7 Februari 2000 pengiriman pulp dilakukan pertama kali melalui Tarahan, Lampung. 1.2.



Lokasi dan Tata Letak Pabrik PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper terletak di wilayah Desa Dalam,



Gerinam, Banuayu dan Tebat Agung di wilayah Kecamatan Gunung Megang dan Rambang Dangku, Kabupaten Muara Enim Provnsi Sumatra Selatan. Jarak yang ditempuh untuk mencapai lokasi PT. Tel Pulp and Paper dari ibu kota Muara Enim ± 50 km dari kota Madya Prabumulih ± 30 km kemudian dari ibukota Provinsi Sumatra Selatan ± sejauh 130 km dengan menggunakan kendaraan roda dua atau menggunakan roda empat. Berdasarkan administrasi pemerintah, luas area kawasan industri PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper adalah 1280 ha, dengan peruntukan lahan masing-masing meliputi pabrik, perumahan, penimbunan bahan baku, unit pengolahan limbah, infrastuktur penunjang, dan buffer zone (kawasan hijau). Dari area rencana seluas 1280 ha yang menjadi area pembangunan hanya seluas 755 ha,



sedangkan area seluas 525 ha akan dibiarkan dan difungsikan sebagai kawasan hijau. Untuk lebih jelasnya, dapat dilihat pada tabel berikut. Tabel 1.1. Rencana Peuntukan Lokasi Area Pembangunan Industri Pulp PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper NO



Rencana Fisik Pembangunan



Alokasi Pembangunan Lahan (ha)



1



Pabrik



255*



2



Townsite



125



3



Penimbunan bahan baku



50



4



Unit pengolahan limbah



225



Infrastuktur penunjang Landfill 5



Jalan



100



Jalan Kereta Api 6



Kawasan hijau/ buffer zone



525



Jumlah lahan



1280



Sumber : company profile PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper



Pemukiman penduduk di dalam rencana industri tidak ada, sedangkan pemukiman terdekat adalah Desa Banuayu dan Dalam Gerinam yang jaraknya antara 2-3 km dari rencana lokasi industri. Tata letak rencana pembangunan industri pulp PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper terdiri dari 5 wilayah kerja utama yaitu: a. Area penyimpanan bahan baku b. Fiber line area c. Area penyimpanan bahan kimia d. Pulp machine area e. Power area dan recovery boiler Pemilihan lokasi pabrik PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper ini berdasarkan faktor sebagai berikut: a. PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper millsite berjarak 30 km dari hutan Tanaman Industri, yaitu MHP (Musi Hutan Persada) b. PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper millsite berjarak kurang dari 2 km dari sumber air, yaitu Sungai Lematang



c. Tersedianya fasilitas transportasi darat, pelabuhan serta kota penunjang seperti Prabumulih, Palembang, dan Bandar Lampung. 1.3.



Struktur Organisasi Secara umum struktur organisasi BOD PT. Tanjungenim Lestari Pulp and



Paper adalah sebagai berikut:



Presiden Director



Vice president Director



Finance Director



HR, GA & CA Director



Technical Director



General mill Manager



Procurement, Sales, Transpot



Administration Division Head



Finance Division Head



Technical Division Head



Production Division Head



Gambar 1.1 Struktur organisasi



a) President Director b) Vice President Director c) Finance Director d) HR, GA, & CA Director Berikut organisasi yang ada di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper Department di PT.TeLPP PDIV 



LPD (Log Procurement Dept/Departemen Pengadaan Kayu)







CWD (Chip Wood Dept/Departemen Pengirisan Kayu)







PDD (Production Division Head/Kepala Divisi Produksi)







RPD (Recovery, Recaustisizing, Power Departement)







CPD (Chemical Plant Department/Departemen Pabrik Kimia)



Engineering Division Head



TDIV 



MQD (Marketing & Quality assurance Depatment/Departemen Pemasaran dan Jaminan Kualitas)







END (Environment Departmet/Departemen Lingkungan)



EDIV 



EID (Electrical and Instrument/Listrik dan Instrumen/DCS)







EGD (Engineering Divison Head/Kepala Divisi Teknik)







MMD (Mechanical Maintenance Department/Departemen Perawatan Mesin)







HVD (Heavy Vehicle Department/Departemen Alat Berat)



ADIV 



HRD (Human Resource Department/Departemen Sumber Daya Manusia)







GAD (General Affair Department/Departemen Pekerjaan Umum)







CSR (Corporate Social Responsibility/Tanggung Jawab Sosial Perusahaan)



NON-DIV 



MID (Management Information System Department/ Departemen Sistem Manajemen Informasi)







SMD (Sales and Marketing Department/ Departemen Penjualan dan Pemasaran)







POD (Procurement Department/ Departemen Pengadaan)







SHO (Safety Health Office/ Bagian Kesehatan dan Kesehatan)







TLO (Transportation and Locomotive Team/Tim Transportasi dan Lokomotif)







IAD (Internal Audit Department)







ACD (Accounting Department)



1.4.



Kesejahteraan Karyawan Demi kelancaran dan kesejahteraan karyawan, maka PT. Tanjungenim



Lestari Pulp and Paper menyediakan fasilitas untuk karyawan. Fasilitas tersebut antara lain: a. Perumahan b. Transportasi dan kendaraan dinas c. Pakaian kerja d. Sarana ibadah e. Asuransi  Jaminan kesehatan  Jaminan kematian & jaminan hari tua f. Koperasi g. Klinik h. Sarana Olahraga 



Kolam renang







Lapangan sepakbola







Lapangan voli







Lapangan badminton







Lapangan basket







Lapangan tenis



i. Sarana pendidikan



1.5.







Taman kanak-kanak (TK)







Sekolah Dasar (SD)







Sekolah Menengah Pertama (SMP)



Peraturan Kerja



1. Jam Kerja PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper beroperasi selama 24 jam setiap hari terus-menerus. Untuk menjaga ritme kerja, maka PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper membagi jam kerja karyawannya. Jam kerja tersebut sebagai berikut:



a. Bagi pekerja non-shift: Senin – Jum’at



: 08.00 – 17.00 WIB



Istirahat makan siang



: 12.00 – 13.00 WIB



b. Bagi pekerja shift: Shift pagi



: 08.00 – 16.00 WIB



Shift sore



: 16.00 – 24.00 WIB



Shift malam



: 24.00 – 08.00 WIB



2. Kerja Lembur Setiap pekerja diminta untuk senantiasa bersedia melakukan kerja lembur apabila ada pekerjaan mendadak untuk diselesaikan atau demi kelancaran pekerjaan masing-masing departemen. Kerja lembur hanya dilakukan atas perintah atasan langsung dimana pekerja bertugas. 1.6.



Prinsip Perusahaan



1) Mematuhi setiap undang-undang dan peraturan yang ada di Indonesia maupun internasional 2) Melakukan kegiatan perusahaan secara transparan dan adil untuk memperoleh keprcayaan dari masyarakat local dan internasional. 3) Menghasilkan pulp yang aman dengan kualitas terbaik dengan bahan baku kayu 100% Planted Tree dari hutan tanam industry dan melakukan praktekpraktek pengolahan hutan yang ramah lingkungan. 4) Membina dan mengendalikan kepercayaan bersama anatar manajemen dan karyawan sebagai landasan. 5)



Menciptakan masa depan yang lebih baik bagi karyawan dan keluarganya dan juga memberikan kontribusi pembangunan sosial pada masyarakat sekitar perusahaan.



1.7.



Jaminaan Kinerja Perusahaan dan Kualitas Produk Didalam peningkatan kinerja dari perusahaan dan jaminan bagi kualitas



produk PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper berupaya untuk mendapatkan pengakuan dari lembaga resmi yang mengeluarkan sertifikat tentang kinerja dan



mutu tersebut. Adapun sertifikasi yang telah berhasil dicapai oleh PT. Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper adalah sebagai berikut: a.



ISO 9001 (Bidang Manajemen Mutu) Diperoleh sejak bulan desember tahun 2001 sampai sekarang. Beberapa



hal yang dilakukan PT. Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper dalam menjalankan ISO 9001 adalah: 1. Mutu adalah hal yang paling utama di setiap kegiatan, mulai dari mutu bahan baku, proses-proses serta produk yang dikontrol dan diatur berdasarkan system mutu standar ISO 9001. 2. Menanggapi kebutuhan konsumen setiap waktu, dengan mengirimkan produk yang sesuai, tepat waktu, serta memenuhi persyaratan baik dalam maupun luar. 3. Mengembangkan hubungan yang jujur dan saling percaya dengan para konsumen. b.



ISO 14001 (Bidang Lingkungan) Diperoleh sejak bulan juli tahun 2002 sampai sekarang. Beberapa hal yang



dilakukan PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dalam menjalankan ISO 14001 adalah: 1. Kegiatan perusahaan memenuhi peraturan yang berlaku 2. Mencegah polusi 3. Terus menerus memperbaiki lingkungan Untuk menjalankannya PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper melakukan: 1. Proaktif terhadap lingkungan dan menggunakan prosedur 2. Memberi pengetahuan dan pelatihan kepada karyawan 3. Komunikasi eksternal dan internal sebaik-baiknya tentang lingkungan 4. Kerjasama yang baik dengan pemerintah dan pihak luar lainnya 5. Hubungan baik dengan masyarakat sekitar c.



FSC – CoC diperoleh sejak tahun 2007 Selain memiliki sertifikat ISO, PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper



juga telah mendapatkan FSC – CoC/CW (Chain of Custody) untuk penggunaan



bahan baku kayu (Mixed–Threshold Wood) dari FSC Afrika Selatan. Dengan memperoleh sertifikat FSC – CoC/CW, berarti produk PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper tidak menggunakan bahan baku kayu illegal (illegal logging) dan produk pulp dapat dilacak balak hingga ke blok HTI yang spesifik untuk mengetahui sumber kayu Accacia Mangium yang dipakai. Berikut merupakan persyaratan yang harus dipenuhi oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper: a) Kayu bukan dari illegal logging b) Tidak ada masalah sosial dengan masyarakat sekitar c) Kayu yang dipakai dapat di tracking d) Kayu bukan dari hutan konservasi d.



Proper Hijau sejak 2004 PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh sertifikat



proper hijau. Kriteria penilaian proper merupakan bentuk evaluasi terhadap upaya penataan peraturan lingkungan hidup oleh setiap pelaku usaha atau kegiatan. Proper menunjukan bahwa PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper telah melakukan pengelolaan lingkungan lebih dari yang dipersyaratkan, telah mempunyai system pengelolaan lingkungan, mempunyai hubungan yang baik dengan masyarakat, termasuk melakukan upaya 3R (Reduce, Reuse, Recycle). Didalam Program Penilaian Kinerja Perusahaan (PROPER) yang dilakukan KNLH, PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper telah sukses sertifikat mempertahankan peringkat hijau berturut-turut untuk periode 2002-2003 hingga saat ini. e.



SVLK (Sertifikat Verifikasi Legalitas Kayu) PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh sertifikat



verifikasi legalitas kayu (SVLK) yang merupakan system pelacakan yang disusun secara multistakeholder untuk memastikan legalitas sumber kayu yang beredar diperdagangkan di Indonesia. Tujuan SVLK ini untuk memastikan agar semua produk kayu yang beredar dan diperdagangkan memiliki status legalitas yang meyakinkan.



Selain itu juga sebagai slah satu upaya mengatasi persoalan pembalakan liar. Kementrian Kehutanan sebagai pembuat kebijakan dan Komite Akreditasi Nasinal melakukan akreditasi, melakukan penilaian, dan melakukan verifikasi legalitas kayu berdasarkan system dan standar yang ditetapkan pemerintah. f.



SMK3 (Sertifikat Manajemen Kesehatan Keselamatan Keja) atau OHSAS PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh SMK3



(sertifikat manajemen kesehatan keselamatan keja). Tujuan dari SMK3 dalah sebagai sutu system manajemen secara keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelakasanaan, proses dan sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian dan pemeliharaan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif. SMK3 adalah standar serupa dengan Occupational Health and Safety Assesment Series (OHSAS) 18001, standar ini dibuat oleh beberapa lembangan sertifikasi dan lembaga standarisasi kelas dunia. g.



ISEGA PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh sertikat



ISEGA. Tujuan pemberian sertifikat ini yaitu menunjukan bahwa pulp yang dihasilkan oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper 100% food grade, ramah lingkungan, mudah didaur ulang, serta biodegradable. h.



OVNI PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga merupakan salah satu



perusahaan industri atau kawasan industri yang ditetapkan sebagai Obyek Vital Nasional Sektor Industri (OVNI). Pemberian sertifikat ini merupakan bentuk publikasi dan pengakuan status bahwa industri atau kawasan industri tersebut memang layak mendapatkan perlindungan dari sisi pengamanan. Selain itu juga menunjukkan telah terjalinnya kerjasama strategis antara Kemenperin, POLRI, dan perusahaan industri atau kawasan industri berstatus OVNI, yang diharapankan dapat saling bersinergi untuk memajukan dan mewujudkan iklim usaha industri yang kondusif dalam rangka mendukung tumbuh dan berkembangnya industri yang berdaya saing sehingga berdampak pada kemajuan bangsa Indonesia.



Secara khusus, jaminan keamanan bagi industri diharapkan membuat lancarnya kegiatan produksi bagi perusahaan-perusahaan, termasuk para karyawannya yang bekerja dan berkarya di dalamnya. Obyek Vital Nasional Sektor Industri dengan sertifikat tersebut, seluruh perusahaan dan kawasan industri itu langsung mendapat perlindungan keamanan. Adapun pengamanan yang diberikan oleh Kepolisian RI disesuaikan nilai investasi, luasnya lahan, jumlah karyawan, dan faktor-faktor lainnya yang telah disesuaikan dengan sistem yang dirumuskan oleh Polri melalui SKEP 738/2005 tentang Sistem Pengamanan Obyek Vital Nasional. i.



AMDAL PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga menjalankan AMDAL (



Analisis Mengenai Dampak Lingkungan ) yang dalam Peraturan Pemerintah NO 27 TAHUN 1999 memiliki pengertian yaitu kajian mengenai dampak besar dan penting suatu usaha/kegiatan yang direncanakan pada lingkungan hidup yang diperlukan bagi proses pengambilan keputusan tentang penyelenggaraan usaha dan/atau kegiatan di Indonesia. Secara umum AMDAL mempunyai tujuan yaitu untuk menjaga dan meningkatkan kualitas lingkungan hidup serta menekan pencemaran sehingga dampak negatifnya menjadi serendah mungkin. 1.8.



Pengelolaan Limbah Padat Limbah padat sisa proses ditimbun dengan system landfill kategori III dan



telah disetujui oleh Kementrian Negara Lingkungan Hidup (KNLH) dengan izin No. 389 tahun 2008. Sedangkan limbah padat lainnya seperti barl dari chip handling diumpankan di power boiler sebagai bahan bakar untuk menghasilkan steam sebagai penggerak turbin sehingga dapat menghasilkan listrik. Dalam operasi landfill dilengkapi sumur pantau, tangki pengumpul air lindian dan tangki pendeteksi kebocoran. Air lindian yang terkumpul didalam tangki pengumpul dikirimkan ke effluent treatment untuk diolah lebih lanjut secara fisika, kimia dan biologi. Saat ini PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper telah berupaya melakukan program 3R (Reduce, Recycle, Recovery) melalui minimalisasi limbah



padat seperti pemasakan kembali mata kayu (re-cook of knot), pembuatan kompos dari limbah padat organic sesuai rekomendasi KNLH serta konversi energy. Dengan program ini, dua per tiga limbah padat yang selama ini ditimbun landfill kategori III dapat dimanfaatkan kembali dan hanya satu per tiga bagian yang tetap ditimbun di landfill. 1.9.



Distribusi Produk dan Pemasaran Produk yang dihasilkan PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dipasarkan



di dalam dan luar negeri. Untuk pemasaran luar negeri 98% dan untuk dalam negeri 2%. Menurut perencanaan dari hasil produksi akan diekspor ke Negara Jepang dan Amerika Serikat, sedangkan untuk dalam negeri dipasarkan ke Pulau Jawa. Produk tersebut dipasarkan melalui Pelabuhan Panjang, Tarahan Lampung yang dibawa dengan menggunakan kereta api dari Muara Enim menuju Pelabuhan Panjang. Dari Pelabuhan Panjang kemudian pulp dipasarkan ke provinsi-provinsi dan negara-negara sesuai permintaan dengan menggunakan laut untuk pemasaran ke luar negeri. Adapun negara-negara pengimpor pulp dari PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper adalah:  Jepang  Belgia  Cina  Chili Jerman  Korea  Kuwait  India  Belanda  Saudi Arabia  Spanyol  Syria  Taiwan  Thailand  Turki  Uni Emirat Arab



 Ukraina  Perancis  Yordania 1.10.



Visi dan Misi 



Visi Untuk mencapai pertumbuhan yang berkelanjutan di Industri pulp and paper dan beroperasi secara harmonis bersama seluruh pemangku kepentingan dan lingkungan demi terciptanya kesejahteraan dan kualitas hidup jangka panjang yang baik.







Misi 1. Mencapai volume produksi yang dianggarkan, kualitas yang stabil dan efisiensi biaya produksi 2. Menjaga dan meningkat reputasi di pasar 3. Solusi produksi pulp “ujung ke ujung” yang terpadu dengan biaya yang kompetitif dan pemangku kepentingan 4. Memberdayakan orang, struktur, proses dan sistem guna revitalisasi dan daya saing perusahaan.



BAB II DESKRIPSI PROSES



2.1



Proses Produksi Bahan baku yang digunakan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper



berasal dari jenis kayu Acacia mangium dan Eucalyptus pellita. Dalam pembuatan pulp mulai dari persiapan bahan baku berupa kayu hingga tahap akhir menjadi pulp mengalami beberapa tahapan proses. Kegiatan utama terdiri dari : a) Penyiapan bahan baku (Woodhandling and Chip Preparation) b) Pemasakan (Cooking) c) Pencucian dan penyaringan (Washing and Screening) d) Pemutihan (Bleaching) e) Pengeringan dan pembentukan lembaran pulp (Pulp Drying and Finishing) 2.1.1



Woodhandling and Chip Preparation Tujuan dari proses woodhandling and chip preparation adalah untuk



menyiapkan bahan baku yang baik dan memenuhi kriteria yang diinginkan sebagai bahan untuk pemasakan di unit digester. Bahan baku kayu yang telah dipotong dengan ukuran panjang 2,4 m dan diameter berkisar antara 10 – 60 cm di areal HTI PT. MHP dikirim dengan menggunakan truk kemudian disimpan di areal penyimpanan (wood yard) untuk pengeringan secara alami dan kayu dijaga kering untuk mencegah serangga yang dapat merusak mutu. Selanjutnya kayu tersebut akan mengalami proses sebagai berikut : a) Pengulitan kayu (Debarking) Proses pengulitan yang efektif sangat diperlukan untuk menjamin kualitas kayu yang baik agar dapat menghasilkan pulp yang bermutu tinggi. Potongan kayu dengan ukuran 2,4 m dan diameter 10 – 60 cm akan dimasukkan ke unit barking drum dengan kapasitas 500 m3/jam dan untuk ukuran kayu kurang dari 2,4 m dan diameter 10 – 60 cm akan dimasukan kedalam small log. Di dalam barking drum batang kayu tersebut akan saling bergesekan sehingga kulit kayu akan terlepas dari



batang-batangnya. Limbah yang dihasilkan berupa kulit kayu (bark) selanjutnya dikirim ke penampungan (hog fuel) untuk menjadi bahan bakar di power boiler. Alasan mengapa kayu tersebut harus dikuliti adalah : 1) Kulit (bark) dipandang sebagai pengotor di dalam produksi kertas. 2) Kekuatan dan kecerahan dari lembaran kertas (sheet) akan berkurang. 3) Proses pulp yang tidak atau belum selesai proses pengulitannya akan membutuhkan banyak bahan kimia. b) Pembentukan serpih kayu (Chipping)



Gambar 2.1 Pembentukan serpihan kayu



Kayu yang telah dikuliti akan dilewatkan dengan belt conveyor ke unit chipper untuk dibentuk menjadi serpihan-serpihan berukuran seragam, yakni sekitar 2 x 3 cm dengan tebal antara 0,2-0.8 cm, yang biasa disebut accept size. Selanjutnya dikirim ke tempat penampungan sementara (chip yard) untuk dikumpulkan dan dikeringkan. Chip tersebut dibantu dengan reclaimer dibawa menggunakan belt conveyor untuk dimasukkan ke dalam chip screen.



c) Pengayakan serpih kayu (Screening)



Gambar 2.2 Pengayakan serpihan kayu (screening)



Proses pengayakan dilakukan untuk memisahkan serpihan yang tidak memenuhi persyaratan ukuran dan yang memenuhi persyaratan ukuran. Hanya serpih kayu yang memenuhi persyaratan saja yang akan dimasak dalam digester. Untuk chip yang berukuran besar (oversize) akan dikirim ke rechipper untuk dipotong kembali agar memenuhi ukuran yang seragam pada chip screen. Sedangkan yang tidak memenuhi ukuran (reject chip) akan dikirim ke penampungan sisa kayu (hog fule) bersama bark dan sawdust dimanfaatkan sebagai bahan bakar di power boiler. 2.1.2



Pemasakan (cooking) Pada proses pemasakan bertujuan untuk merubah dari bentuk chip menjadi



serat-serat individu (selulosa dan hemiselulosa), dan memisahkan kandungan yang tidak diinginkan seperti lignin dan ekstraktif. Proses pemasakan pulp di PT. TeL menggunakan continuous digester, sebelum proses pemasakan ada beberapa tahapan yang dipersiapkan, antara lain: 2.1.2.1 Chip Feeding Preparation Chip Feeding Preparation (Persiapan Pengisian Chip) menuju digester, tahapannya antara lain: 1. Chip bin Chip yang sudah disaring di wood yard diangkut dengan conveyor masuk



ke airlock feeder yang terpasang di bagian atas chip bin. Airlock feeder dirancang berbentuk bintang yang memiliki tujuh buah kantung (pocket) dan dirancang untuk membatasi jumlah udara yang masuk ke chip bin. Sebuah pintu penutup (chip gate) juga dipasang dibagian atas chip bin sebagai pembatas tambahan untuk mengurangi jumlah udara yang masuk ke chip bin serta untuk membatasi jumlah gas gas beracun yang keluar dari chip bin. Chip gate dijaga tertutup oleh pembeban hingga tekanan chip melebihi tekanan beban lalu chip gate terbuka. Untuk mencegah terbuangnya gas-gas berbau ke udara dari chip bin, Non Condensible Gas (NCG) didorong dari daerah penguapan (vapor zone) chip bin lalu dikondensasikan di chip bin relief condensor, dan dikirim ke penampungan NCG. Chip bin mempunyai dua fungsi utama. Pertama untuk menyediakan waktu tinggal agar terjadi kesinambungan pengoperasian digester selama ada masalah pada aliran chip yang masuk ke chip bin. Yang kedua menyediakan waktu tinggal yang diperlukan untuk pemanasan awal yang cukup (presteaming) di dalam chip bin. Untuk memperoleh pulp yang berkualitas, cairan pemasak harus disebarkan (difuse) secara merata dan sempurna masuk ke dalam chip. Cairan pemasak akan tersebar masuk ke lubang udara antara serat kayu dengan aksi penekanan (capillary action). Saat penetrasi pada sisi chip, udara yang terdapat dalam chip akan terdorong oleh aksi penekanan dari sisi chip, udara yang terperangkap menjadi tertekan oleh aksi penekanan dari kedua sisi dan terjadi penyerapan cairan pemasak. Karena itu perlu untuk mengeluarkan sebanyak mungkin udara dari dalam chip sebelum memasukkan cairan pemasak ke dalam chip. Metode utama yang digunakan untuk mengeluarkan udara adalah dengan cara pemanasan awal (presteaming) adalah untuk mengeluarkan gas dan udara dari chip, menaikkan temperatur chip kira-kira 88°C dan membuat kandungan air (moisture) chip merata, pemanasan menyebabkan perluasan panas dari udara yang ada dalam chip sehingga udara keluar. Pemanasan yang cukup terhadap chip dapat membantu pergerakan dan membantu pengendalian kappa number yang dihasilkan dan mengurangi reject serta membantu efektifitas penggunaan cairan pemasak. Steam



didistribusikan secara merata ke dalam chip bin melalui dinding bagian dalam chip bin. Untuk pemanasan yang efektif, chip harus dipanaskan terusmenerus. Ini memerlukan sedikit waktu tinggal dalam aliran steam ke chip bin. Level chip bin harus dijaga sestabil mungkin pada satu ketinggian yang cukup untuk mengoptimalkan waktu pemanasan awal pada kondisi operasi normal. 2. Chip meter dan low pressure feeder Chip yang keluar dari chip bin masuk ke chip meter. Chip meter adalah alat pengukur yang digunakan untuk menentukan laju produksi digester. Chip meninggalkan chip meter masuk ke LP-feeder. LP-feeder berbentuk bintang yang merupakan pembatas pemisah antara tekanan atmosfer di chip bin dan chip meter dan tekanan tinggi di steaming vessel lebih kurang 124 kPa atau sekitar 1-2 atm. 3. Steaming vessel Steaming vessel merupakan silinder yang datar (horizontal) yang di dalamnya ada screw conveyor. Fungsi utamanya yaitu untuk memisahkan gas dan udara dari dalam chip, menaikkan temperatur chip dan menyeragamkan kandungan air (moisture) dalam chip. Fungsi kedua adalah untuk menjaga keseimbangan tekanan pada sistem pengisian chip (chip feeding system). Pemisahan gas dan udara tujuannya supaya chip tenggelam di dalam tabung digester untuk mendapatkan ruang gerak chip (chip column) yang baik di dalam digester dan untuk mempermudah penetrasi cairan pemasak ke dalam chip. Untuk mendapatkan pemanasan yang lebih efektif, steam masuk dari bagian bawah steaming vessel melalui beberapa nozzle dari header inlet. Nozzle utama pada pipa utama saluran masuk (inlet header) terdapat saringan. Hal ini menjaga supaya chip tidak terdorong dari steaming vessel ke flash tank 1, saat tekanan tidak seimbang dalam sistem.



Gambar 2.3 steaming vessel 4. Chip chute dan high pressure feeder Setelah melewati steaming vessel, chip jatuh ke chip chute. Chip chute adalah tabung tegak yang bertekanan (vertical pressure vessel) yang menghubungkan steaming vessel dengan HP-fedeer. HP-fedder mempunyai rotor dengan 4 kantong pengisi (pocket helical) yang mengalir dari satu sisi rotor ke sisi yang lain dan saling berhubungan satu dengan yang lain. HPfedder berputar sesuai dengan arah jarum jam jika dilihat dari ujung penyetelan. 5. Sand separator, in-line drainer dan level tank Cairan yang dikeluarkan dari pompa chip chute mengalir melalui sand separator, berfungsi memisahkan pasir dari sistem. Cairan masuk separator melalui bagian bawah outlet, gaya sentrifugal dibentuk oleh pemasukan yang membentuk sudut sehingga membawa pasir ke sekeliling sand separator, menjauhi lubang pengeluaran sehingga memungkinkan pasir mengendap ke bagian bawah. Cairan yang dikeluarkan dari sand separator mengalir melalui in-line drainer. Jumlah cairan yang diekstrak melalui in-line drainer ke level tank dikendalikan untuk menjaga leve chip chute tetap konstan, level chip chute harus dijaga sekitar 40 - 60 %. In-line drainer mempunyai saringan tipe slot untuk mencegah pin chip masuk ke level tank dan menyebabkan masalah



di pemasukkan pompa make up liquor. Setelah melewati in-line drainer, sirkulasi cairan chip chute yang tertinggal dikembalikan ke chip chute di atas level cairan. 2.1.2.2 Pemasakan didalam Digester



Gambar 2.4 Digester



Di dalam digester chip akan memasuki beberapa zona pemasakan, mulai dari zona impegnasi, upper cooking, lower cooking, main extraction, washing zone, hingga blowing. Digester merupakan tempat terjadinya proses pemasakan yang mempunyai daerah pemasakan (cooking zone) 4 tingkat dimana pipa sirkulasi bagian atas mengalirkan chip dan cairan dari pengeluaran HP-feeder ke top separator di bagian atas digester dan mengembalikan cairan yang diekstrak melalui saringan top separator ke pemasukkan pompa sirkulasi bagian atas. Variasi level chip digester akan mempengaruhi waktu impregnasi, chip column compaction dan aliran cairan ke bawah perlu untuk menjaga kestabilan level. Chip level digester dikendalikan dengan menjaga keseimbangan antara laju chip yang masuk digester dan laju chip yang dikeluarkan dari digester. Pengendalian level chip sangat penting untuk menjaga waktu tinggal (retention time) yang konstan di daerah pemasakan (cooking zone).



1. Impregnasi Zone Chip berada di daerah impregnasi di mana terjadi penetrasi oleh cairan pemasak (cooking liquor) selama lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada temperatur lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada temperatur lebih kurang 117°C diawali impregnasi dan 129°C pada akhir impregnasi. 2. Cooking Zone (upper dan lower) Dari daerah impregnasi, chip dan cairan terus turun ke daerah-daerah dibawahnya. Pada akhir impregnasi, solid tersebut turun dan mengalir melalui pusat tabung melewati chip column menuju saringan upper cooking yang ditempatkan di sekeliling bagian dalam shell digester. Cairan mengalir lewat saringan dan diekstrak ke flash tank 1. Pada daerah pemasakan berlawanan arah, setelah saringan upper cooking, chip masuk ke daerah pemasakkan lower. Chip bergerak turun sementara cairan pemasak bergerak ke atas untuk keluar pada saringan upper cooking. Pada daerah pemasakkan satu arah terdapat dua baris saringan pada sirkulasi lower. Cairan mengalir melalui saringan ke internal header pada masing-masing baris saringan. Lindi putih dan cold blow ditambahkan ke bagian pemasukkan pompa lower cooking dan masuk ke sirkulasi cairan cooking. Cairan tersebut dipanaskan di heater sampai kurang lebih 155°C. Kemudian cairan panas dikembalikan ke tengah digester di atas saringan sirkulasi lower melalui pipa sentral. Penambahan lindi putih pada sirkulasi lower cooking dan pemasakan menjaga chip dengan konsentrasi kimia yang merata dalam digester. Temperatur pemasakkan diperbolehkan rendah dan menjaga seluruh pemasakkan dengan hati-hati. Pulp dimasak mencapai kappa number rendah sementara kekuatan pulp dipertahankan. Panambahan filtrat cold blow menurunkan konsentrasi solid dalam filtrat selama pemasakkan chip.



Lower cooking zone berfungsi untuk: a) menaikkan temperatur cairan pemasak, b) menjaga konsentrasi alkali digester dengan penambahan lindi putih yang baru, c) menjaga kestabilan aliran cairan ke digester, aliran cukup untuk menunjang aliran tak searah ke daerah ekstraksi upper dan aliran searah di daerah pemasakan, d) mendistribusikan filtrat cold blow yang ditambahkan pada bagian pemasukan pompa lower cooking. 3. Extraction Zone (Daerah Ekstraksi) Setelah melewati zona pemasakkan maka chip akan memasuki zona ekstraksi. Tujuan dari zona ekstraksi adalah untuk mengeluarkan bahan pemasak yang kandungan residual alkalinya sudah rendah yang bisa mengakibatkan kappa number yang tinggi dan jumlah shieves yang tinggi pada akhir pemasakan. Aliran ekstraksi masuk ke flash tank 1. Flash steam yang dihasilkan digunakan untuk memanaskan chip ke steaming vessel dan sisanya masuk ke chip bin. Jumlah flash steam yang dihasilkan tergantung dari jumlah aliran cairan dan temperatur cairan ekstraksi. Dari flash tank 1 cairan dialirkan ke flash tank 2. Steam dari flash tank 2 masuk ke chip bin dan sisanya masuk ke flash steam condensor. 4. Washing Zone Dari zona ekstraksi, chip masuk ke daerah pencucian yang disebut dengan Hi-heat washing, pada bagian ini juga dilakukan penambahan white liquor. Di sini terjadi counter current cooking. Pada daerah Hi-heat wash, dillution factor merupakan perbedaan antara aliran cairan pencuci yang naik dan aliran cairan bersama pulp yang turun. Cairan pencuci yang naik bervariasi dengan pengaturan aliran cairan ekstraksi. Pada laju produksi yang konstan, penambahan aliran ekstraksi akan menambah aliran naik dan aliran itu akan menambah dillution factor. Dillution factor yang normal adalah 0,5 - 1,0 ton cairan pencuci per ADT pulp pada daerah pencuci. Apabila dillution factor terlalu rendah akan mengakibatkan laju pulp turun terhambat.



Dillution factor dipertahankan dengan mengekstraksi cairan yang cukup pada screen ekstraksin. Effisiensi pencucian akan naik dengan menambah temperatur. Pada wash sirkulasi temperatur dijaga lebih kurang 165°C. Disini juga ditambahkan white liquor untuk mempertahankan residual alkali. 5. Blowing Cairan pencuci yang berasal dari tangki filtrat pressure diffuser yang dipompakan ke bagian bawah digester. Tujuan penambahan cairan ini untuk mendinginkan pulp sebelum dikeluarkan (blowing), juga berfungsi untuk menjaga tekanan di dalam digester. Cairan pencuci ini akan menggantikan cairan pemasakdan juga sebagai pengencer untuk menurunkan konsentrasi pulp sebelum keluar sampai 10 %. Chip yang telah dikeluarkan melalui outlet device. Perbedaan tekanan antara digester bagian dalam dengan outlet device dan blow line akan mengakibatkan chip yang telah masak menjadi serat. Cairan Keluaran dari digester berupa black liquor (BL) yang kandungan NaOH lebih sedikit dibandingkan dengan cairan yang masuk digester berupa white liquor (WL) karena terjadi ikatan ion OH terhadap senyawa selulosa dari chip dan terjadi ikatan ion Na terhadap senyawa lignin dari chip. Pemilihan proses pemasakan ini tergantung pada hasil pulp yang diinginkan. Pada proses ini digunakan proses kraft, yang bertujuan untuk memisahkan seratserat dalam kayu secara kimia dan melarutkan sebanyak mungkin lignin pada dinding serat. Kemudian masuk ke PDW (Presure Diffuser Washer) untuk dilakukan pencucian yang tujuannya untuk memisahkan pulp dari cairan hasil dari pemasakan. Pada saat pencucian, air pencuci dimasukkan ke sekeliling diffuser, kemudian masuk ke dalam pulp dan naik ke atas saringan ekstraksi. Setelah itu pulp masuk ke zona washing. Pada zona ini diinjeksikan hot water untuk mencuci pulp dan menurunkan kadar lignin yang terkandung didalam pulp. Pada proses ini bahan bahan kimia dan cairan pemasak sebagai penetrasi ke dinding-dinding serat dan melarutkan lignin adalah ion OH- dan HS-. Reaksi yang terjadi pada proses pemasakan adalah :



Na2 S  H 2O  NaSH  NaOH NaSH  Na   HS  NaOH  Na   OH 



2.1.3



Pencucian dan Penyaringan (Washing and Screening)



a) Deknoting Setelah tahap pemasakan, sebagian besar pulp masih mengandung knot atau yang sering dikenal dengan mata kayu yang tidak masak. Kandungan tersebut harus dipisahkan dari pulp pada tahap awal dari proses, jika tidak maka kandungan tersebut akan mengurangi nilai akhir produk,yaitu sebagai dirt. Pemisahan knot dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai pemisahan yang efisien. Tujuan utama pemisahan knot dari aliran pulp utama (primary knotter) adalah untuk mengurangi kandungan pulp sekecil mungkin terbawa pada pemisahan tahap ketiga (reject dari coarse screen). Pada primary knotter semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini masih banyak fiber yang terikut. Untuk mengurangi agar fiber jangan banyak terbuang, maka reject dari tahap pertama disaring lagi pada secondary knotter, dimana sebagian dari pulp dipisahkan dari knot sebelum dikirim ke coarse screen, knot dan pulp selesai dipisahkan, dan knot dapat dikirim ke digester untuk dimasak lagi, sedangkan pulp dikembalikan ke sistem. Namun sebelum masuk ke knot coarse screen, reject yang berasal dari secondary knotter diumpan ke deknotting reject cleaner terlebih dahulu, yang mana pada deknotting reject cleaner tersebut dimasukkan juga pasir besi. b) Screening Screening dilakukan dalam tiga tahap yaitu : 1) Primary Screening 2) Secondary Screening 3) Tertiary Screening Pada primary screening sebagian besar shives adalah reject, tetapi dalam pemisahan masih banyak yang terikut. Agar tidak banyak fiber atau pulp yang terbuang, maka reject dari tahap pertama (primary screening) disaring lagi pada



tahap kedua (secondary screening). Dan sebagian ada juga accept yang masuk ke Low Consistensy Storage Tank. Reject dari tahap kedua ini akan disaring lagi pada tahap ketiga (tertiary screening) sebelum dikeluarkan dari sistem melalui reject press dimana konsistensinya bisa mencapai 30%. Tujuan dipakainya reject press ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia (chemical loss) dan mempermudah penanganan reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini akan dikembalikan lagi ke inlet dari tahap sebelumnya (cascade). Bersama-sama shives, pasir juga terbawa oleh aliran reject screen dan dibawa ke reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa aliran accept bersama filtrat. Untuk mencegah penumpukan pasir di dalam sistem, yang menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dipisahkan dari filtrat pada sand separator. Setelah dari screening room pulp ditampung di Low Consistence tank (LC). Kemudian diumpan ke pre O2 pulp press untuk mengurangi kadar filtrat (BL). Filtrat yang berasal dari pre O2 pulp press masuk ke pre O2 filtrate tank. Setelah itu akan di press kembali di TRPE ( Twin Roll Press Evaluation) dimana sebelumnya telah diencerkan dengan hot water . Sama halnya dengan pre O2 pulp press, pada TRPE juga terdapat filtrat yang masuk ke TRPE filtrate tank, yang kemudian diumpankan kembali ke pre O2 filtrate tank, lalu masuk ke pressure diffuser washer. Setelah dari TRPE pulp di campur dengan O2, NaOH, steam, dan OWL diumpan ke Reaktor O2. Setelah dari reaktor O2 # 1 diumpan ke reaktor O2 # 2 dimana sebelumya telah diinjeksikan O2 dan steam. Kemudian diumpan ke 1st dan 2nd Post pulp O2 press. Namun diantara 1st dan 2nd Post pulp O2 press diumpan terlebih dahulu ke Brown Stock HDT, lalu masuk ke proses bleaching. 2.1.4



Pemutihan (Bleaching) Proses oksigen delignifikasi merupakan proses pre-bleaching yang



berguna untuk mengurangi kandungan lignin dari pulp coklat (yang belum mengalami proses pemutihan). Setelah mengalami proses delignifikasi, maka bilangan kappa berkurang menjadi 8. Proses pemutihan memiliki urutan-urutan yang terdiri dari tahapan berikut:



1) Tahap pemutihan (Do), Do terdiri dari Do tower dan Do PP yaitu menggunakan ClO2 , dan steam yang berfungsi untuk mengikat kandungan lignin pada pulp. 2) Tahap ekstraksi (EOP), terdiri dari EOP stage dan EOP PP, yaitu menggunakan NaOH, O2, H2O2 , dan steam yang berfungsi untuk mengikat zat-zat organik dan kandungan lignin dalam pulp serta memperkuat ikatan selulosa. 3) Tahap pemutihan kembali (D1/D2), juga terdiri dari D1/D2 stage dan D1/D2 PP, yaitu menggunakan ClO2 dan steam yang berfungsi untuk mengikat kandungan lignin dalam pulp. Proses pemutihan semuanya berlangsung pada konsistensi medium 10 – 12%. Temperatur yang diinginkan untuk tahap-tahap pemutihan antara 65oC untuk tahap Do, 85oC untuk tahap EOP, dan 87oC untuk tahap D1 stage, 88oC D2 stage. Dari pencucian terakhir pulp akan dipompakan ke tower Do yang dipompakan oleh pompa yang dilengkapi dengan mixer utnuk mempercepat pencampuran pulp dengan menambah ClO2. Waktu retensi yang dibutuhkan 60 menit pada temperatur 50oC, pH 2,0–2,5 dan tingkat kecerahan 50% ISO. Pulp jatuh dari puncak Do tower melalui pipa vertikal dimana pulp diencerkan hingga 8%, kemudian ditambahkan pada conveyor utnuk menurunkan konsistensi 12%. Cairan tersebut merupakan recycle dari Eop filtrate. Proses pengendapan diikuti dengan pencucian pulp untuk melarutkan bahan kimia berlebih dan lignin yang telah dipisahkan. NaOH dan H2O2 ditambahkan ke cairan pencucian tersebut sebagai bahan kimia pengekstrak untuk pemutih pada tahap Eop. Dari Do pulp press dipompakan ke tahap Eop stage melalui pulp heater dan mixer. Kemudian dipompakan ke Eo PP .Tahap Eop terdiri atas tube bertekanan dengan waktu retensi 15 menit dan tower dengan waktu retensi 75 menit. Ekstrak pulp diencerkan hingga konsistensi 8% pada dasar tower dan dipompakan ke alat press untuk memperoleh konsistensi 12%. Setelah itu dipompakan melalui mixer kimia ke tower D1 dan dicampurkan dengan ClO2. Waktu retensi total dalam tower ini selama 3 jam. Dari tower D1 dipompakan melalui mixer kimia ke tower D2 pulp diencerkan hingga



konsistensinya 32% dan diencerkan kembali hingga 12%, dari alat press, pulp dipompakan ke penampungan bleached head density tank, dan siap untuk di unit pulp machine. 2.1.5



Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Drying and Finishing) Tahap ini mengolah pulp yang telah diputihkan menjadi bentuk lembaran



pulp dengan kandungan airnya 10%. Tahap pembentukan lembaran pulp PT. Tanjung Enim Pulp & Paper dirancang dengan kapasitas 1500 ton/hari dengan menggunakan bahan baku kayu Accasia mangium. Proses pembuatan lembaran pulp melewati beberapa tahap : 1. Tahap penyaringan (screening) 2. Tahap pengurangan kadar air (wet end) 3. Tahap pengeringan akhir (dryer) 4. Tahap pemotongan (cutting) 2.1.5.1 Tahap Penyaringan (Screening) Tahap penyaringan adalah salah satu unit untuk memisahkan kotoran yang terkandung dalam pulp dengan menggunakan perbedaan berat jenis dan memberikan tekanan fluida yang masuk ke dalam penyaringan untuk menghasilkan gaya sentrifugal. Bahan yang telah diputihkan dipompakan ke head density tank (HDT) untuk dilakukannya pengenceran pulp, sehingga mempunyai konsistensi 4% pada bagian tanki, kemudian pulp dipompakan kembali ke low consistensy tank dimana bahan tersebut diencerkan kembali hingga  3 % dengan menggunakan air panas, hal ini dimaksudkan agar pulp dengan mudah dapat dipisahkan dari kotorannya dengan konsentrasi rendah maka pulp akan mempunyai berat jenis yang kecil pula. Selanjutnya pulp dipompakan ke penyaringan tahap pertama (primary screen), disini akan terjadi pemisahan partikel-partikel pengotor (reject) pada bagian bawah dan pulp pada bagian atas. Pulp yang bersih dipompakan ke pengolahan kadar air, sedangkan reject yang masih mengandung pulp masuk ke penyaringan tahap kedua (second screening) dan accept dari penyaringan kedua



masuk kembali ke penyaringan pertama, sedangkan kotorannya ditampung pada tanki penampungan. 2.1.5.2 Tahap Pengurangan Kadar Air (Wet End) Proses pengurangan kadar air dari pulp yang masih berbentuk bubur dilakukan dengan cara memasukkan pulp di atas wire sehingga air akan jatuh dengan gaya gravitasi. Bahan yang telah dibersihkan dipompakan ke machine chest selanjutnya pulp dari masing-masing chest dipompakan ke fan pump yang berfungsi menstabilkan konsentrasi pulp. Kemudian pulp dialirkan ke atas wire (fourdiner). Pada proses ini terjadi pengurangan air secara gravitasi dan pengisapan dengan menggunakan vakum sistem air dari hasil pengurangan di wire ditampung untuk digunakan kembali pada proses penyaringan dan pemutihan. Pulp yang dihasilkan pada proses ini mempunyai konsistensi  35 % dan kedua sisinya dipotong untuk merapikan lembaran dengan lebar 7,8 m, lalu lembaran ini ditransferkan ke press part. Pada tahap proses pengurangan kadar air dilakukan dengan cara pengepresan dimana airnya diserap lewat felt bagian atas dan bagian bawah juga yang berfungsi sebagai pengantar pulp. Pada felt dipasang suction box yang dihubungkan dengan vakum sistem untuk menyerap air. Dryness akhir pada proses pengurangan kadar air terakhir  45 – 50 % dan siap ditransfer ke dryer. 2.1.5.3 Tahap Pengeringan Akhir (Dryer) Sewaktu lembaran yang ditransfer dari press part bergerak melewati dryer, udara panas secara kontinyu dihembuskan pada permukaan atas dan bawah dari lembaran pulp, udara panas ini menyebabkan air yang berada pada lembaran pulp menguap. Ketika lembaran pulp bergerak diantara blow box, udara dihembuskan ke dalam blow box pada bagian atas dan bawah. Fungsi dari blow box adalah untuk menjaga pulp agar tetap mengambang dari permukaan blow box serta membantu penguapan air yang ada pada lembaran pulp. Pada proses selanjutnya lembaran pulp siap ditransferkan ke layboy untuk dipotong menjadi lembaran bale. Proses penyambungannya adalah memakai cross cutter dimana potongan sebesar  30 cm.



2.1.5.4 Tahap Pemotongan (Cutting) Lembaran pulp yang sudah dipotong ditumpuk pada satu peralatan yang disebut layboy, berupa bale yang sudah siap ditimbang, dipress dan dibungkus. Bale finishing merupakan proses akhir di pulp machine, dimana bale yang keluar dari layboy diteruskan menuju timbangan bale untuk ditimbang seberat 250 kg/bale, lalu bale tersebut dipress di bale press machine dengan tekanan 1000 KN dengan tujuan untuk mengurangi ketinggian bale dan untuk memadatkan bentuk bale itu sendiri (berukuran  52 cm). Kemudian bale yang sudah dipress dibungkus dengan wrapper machine pada bagian bawah dan bagian atas dari bale itu sendiri lalu diteruskan ke mesin pengikat. Unit bale yang telah diikat rapi diteruskan ke gudang penyimpanan dengan menggunakan peralatan fork lift dan siap untuk dipasarkan. 2.2



Proses-Proses Pendukung Produksi Selain proses produksi pembuatan pulp, terdapat juga proses-proses



pendukung baik dalam penyediaan bahan kimia maupun mendaur ulang limbah yang terbentuk. plant-plant pendukung tersebut antara lain : 1. Chemical Plant 2. Recovery Plant 3. Recausticizing & Lime Kiln Plant 4. Utilitas 5. Sistem Pengolahan Limbah 2.1.5



Chemical Plant Chemical plant merupakan plant pendukung dalam penyediaan bahan



kimia yang akan digunakan di pabrik. Sebagian besar produk yang dihasilkan di dalam chemical plant digunakan di dalam proses bleaching. Chemical plant terintegrasi dengan desain pabrik secara keseluruhan yang terdiri dari beberapa plant. Terdapat enam plant di dalam chemical plant yang saling berkaitan yaitu : a) Chloralkali Plant b) Chlorate Plant c) Hydroclorite Acid Plant d) Chlorine Dioxyde Plant e) Oxygen Plant



f) Hypo System Dengan menggunakan bahan baku utama NaCl (garam), produk yang dihasilkan terus diintegrasi dari satu plant menuju plant yang lain sehingga menghasilkan produk seperti NaOH, Cl2, H2, NaClO3, HCl, dan ClO2. Sedangkan N2 dan O2 diproduksi pada plant yang terpisah. a) Chlor Alkali Plant Di dalam chlor alkali plant digunakan bahan baku NaCl (garam) untuk menghasilkan larutan NaOH dan gas chlorine dengan proses elektrolisis. Reaksi yang terjadi : 2 NaCl  2H 2O  2 NaOH  Cl2  H 2



NaOH yang dihasilkan akan digunakan di cooking dan di bleaching plant, sedangkan gas chlorine digunakan untuk sintesa asam chlorida. Selain itu, dihasilkan pula gas hidrogen sebagai hasil samping dan dibuang sebagai gas vent. b) Chlorate Plant Chlorate plant merupakan plant yang menghasilkan produk intermediet yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya. Pada unit ini dilakukan elektrolisis larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer untuk menghasilkan NaClO3 yang akan digunakan dalam pembuatan ClO2 pada ClO2 plant. Reaksi yang terjadi :



NaCl  3H 2O  NaClO3  3H 2 H2 yang dihasilkan dibakar bersama dengan Cl2 untuk sintesa asam chlorida. c) Hydroclorite Acid Plant (HCl Plant) Pada unit ini, dilakukan reaksi antara gas hidrogen dan gas chlorine untuk menghasilkan HCl melalui coumbustion. Gas chlorine yang dihasilkan dari chloroalkali plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan dengan gas hidrogen yang berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner. Reaksi yang terjadi : H2  Cl2 2HCl



Yang terbentuk berupa gas yang kemudian diserap oleh air. HCl yang dihasilkan dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan digunakan dalam ClO2 plant untuk HCl menghasilkan ClO2. d) Chlorine Dioxyde Plant NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan ke dalam ClO2 generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaClO3 tersebut akan mengalami reduksi menghasilkan ClO2. Reaksi yang terjadi :



NaClO3  2 HCl  ClO2  NaCl  H 2 O  2Cl2 Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorbsi dengan air dingin pada 7oC untuk menghasilkan larutan ClO2. Gas chlorine yang tidak diserap digunakan dalam HCl plant. Larutan ClO2 yang terbentuk digunakan untuk proses bleaching. e) Oxygen Plant Penyiapan oksigen dan nitrogen dilakukan dalam oxygen plant. Oksigen dan nitrogen diambil dari udara bebas dengan cara dipisahkan di cold box melalui



proses cryogenic. Pada proses ini tekanan ditingkatkan tiba-tiba



kemudian diturunkan (ekspansi). Temperature O2 -168℃ dan N2 -172℃. Oksigen kemudian digunakan dalam proses bleaching. f) Hypo System Pada Hypo System dihasilkan NaOCl yang akan digunakan sebagai desinfektan dan digunakan pula pada proses water treatment. Reaksi yang terjadi adalah : Cl2 + NaOH → NaOCl + H2 Sementara itu H2 yang dihasilkan sebagai produk samping dibuang ke atmosfer. 2.1.6



Recovery Plant



1. Evaporator Black Liquor yang merupakan produk samping dari proses pemasakan (digester) akan diolah dan dikeluarkan dalam bentuk liquor pada evaporator. Steam dari kolom stripping digunakan untuk memurnikan kondensat yang kurang baik dari evaporator dan cooking plant. Permukaan pemanas unit evaporator dibuat dua



unsur lembaran. Vapour dikondensasi di bagian samping unsur. Black liquor mengalir bebas di luar unsur ke bagian bawahnya. Vapour sekunder dilepas dari liquor secepatnya lalu dikeluarkan di antara unsur yang akan ke bagian vapour (vapour body) dan selanjutnya melewati entrainment separator. Pompa sirkulasi liquor menjaga aliran liquor konstan di atas sejumlah unsur



bebas yang



diumpankan. 2.



Recovery Boiler Heavy black liquor yang berasal dari evaporator, bersama–sama dengan



make-up saltcake, dan ash, diumpankan ke dalam mixing tank black liquor, kemudian dipanaskan di liquor heater dan ditembakkan melalui spray gun ke dalam furnace. Di furnace, black liquor tersebut dikontakkan dengan udara yang dihisap melalui FDF. Forced draft fan (FDF) berguna untuk mengisap udara yang dari luar (atm), yang mana udara tersebut terbagi atas primary air, secondary air,dan tertiary air. Udara yang dari FDF dipanaskan dengan steam coil air heater. Dari furnace dihasilkan smelt dengan char bed yang menumpuk pada bottom. Char bed tersebut merupakan kandungan inorganik yang tidak ikut terbakar. Sedangkan smelt merupakan kandungan organik yang terbakar, yang nantinya akan turun ke dissolving tank dan akan dilarutkan dengan weak black liquor ( WBL). Sedangkan debu – debu yang terbawa dari udara tersebut difilter dengan menggunakan ESP (electrostatic precipitator) dengan menggunakan Induced draft fan, yang nantinya akan dikeluarkan melalui stack gas. Feedwater akan diumpankan dengan menggunakan economizer1 dan economizer2 , yang kemudian diumpankan ke boiler bank untuk menghasilkan steam yang bersifat superheated, yang nantinya steam tersebut akan digunakan untuk penggerak turbin dan generator. Masing-masing alat seperti, economizer1 dan economizer2 serta boiler bank akan menghasilkan blow down, yang nantinya akan dimixing dengan sisa debu, ash (abu), serta make-up saltcake. Sedangkan debu yang ditangkap oleh ESP juga akan direcycle ke dalam black liquor mixing tank.



2.1.7



Recausticizing & Lime Kiln Plant Proses recausticizing merupakan suatu proses daur ulang (recovery)



cairan bekas pemasak kayu (green liquor) menjadi cairan yang dapat digunakan kembali sebagai cairan pemasak (white liquor) dengan adanya penambahan kapur, sedangkan lime kiln adalah suatu proses daur ulang lime mud yang terbentuk dari proses recausticizing menjadi kapur kembali dengan cara kalsinasi di dalam rotary kiln. Reaksi yang terjadi : H 2O  CaO Ca(OH )2  kalor



Reaksi di atas disempurnakan dalam ketiga causticizer, dengan reaksi :



Ca(OH ) 2  Na2CO3  2 NaOH  CaCO3 Dilakukan pemisahan antara larutan NaOH dan CaCO3,sedangkan didalam lime kiln terjadi reaksi :



CaCO3  CaO  CO2 2.1.8



Utilitas Unit-unit utilitas yang terdapat di PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper



adalah: 1. Penyediaan kebutuhan air 2. Penyediaan kebutuhan listrik 3. Penyediaan kebutuhan uap (steam) 3.2.4.1. Penyediaan Kebutuhan Air Pemakaian air oleh pabrik pulp dan townsite berasal dari sungai Lematang dengan kebutuhan air rata-rata 86850 m3/hari. Sekitar 600 m3/hari akan dialirkan untuk kebutuhan domestik. Air sungai Lematang akan dipompa masuk melewati unit penyaringan (kasar dan halus). Air sungai akan mengalami proses desalting sebelum dialirkan melalui pompa ke lokasi pabrik. Sedimentasi dan penyaringan dengan pasir di water treatment plant akan mengurangi turbidity air sungai. Disamping floculant, NaOH, dan hidrochlorite acid juga diperlukan untuk pengolahan air minum bagi kebutuhan townsite. Dari proses pengolahan air baku, akan dihasilkan limbah padat berupa sludge dari proses sedimentasi sebanyak 50 gr/l. Sludge yang dihasilkan



dikumpulkan dan penanganannya dikirim ke effluent treatment. Prinsip dasar proses water treatment sebenarnya adalah membuang zat–zat padat yang ukurannya berbeda – beda baik secara mekanik maupun secara kimia. Berbagai tahapan tersebut antara lain, screening, desilting, settling, dan filtering. 3.2.4.2. Penyediaan Kebutuhan Listrik Pada PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper, listrik dihasilkan dari generator yang digerakkan oleh sebuah turbin yang menghasilkan 75 MW untuk proses mill dan perumahan. Turbin ini digerakkan oleh steam yang dihasilkan dari power boiler dan recovery boiler. 3.2.4.3. Penyediaan Kebutuhan Uap (Steam) Uap (steam) diperoleh dari power boiler dan recovery boiler plant. Pada power boiler, steam yang dihasilkan bertekanan 6300 kPa dan laju 98 kg/s. Pada power boiler digunakan bahan bakar berupa kulit-kulit kayu, sludge, dan lainnya yang merupakan reject dari debarking drum. Reject tersebut dibakar di BFB (Bubbling Fluidized Bed) boiler dengan menggunakan pasir sebagai media pemanas. Pada recovery plant steam dihasilkan dari aliran ekstraksi pada digester yang masuk ke flash tank 1 yang kemudian dialirkan ke flash tank 2. Dari flash tank 1 dan 2, akan dihasilkan flash steam yang digunakan sebagai pre-steaming pada chip bin dan steaming vessel. Sungai Lematang



Water Treatment



Perumahan



Bahan Bakar



Boiler



Mill Listrik (70 MW)



Generator



Gambar 2.5 Bagan penyediaan kebutuhan uap



Turbin



3.2.5.



Sistem Pengolahan Limbah PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper sebagaimana telah diisyaratkan



dalam dokumen AMDAL dan telah disetujui Menteri Perindustrian dan Perdagangan



No. 27/MPP/04/1999, melakukan dua



macam



pengolahan



lingkungan, yaitu: 1. End of Pipe Treatment (pengelolaan limbah yang dibuang) Penanganan limbah secara end of pipe treatment yang dilakukan oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper ada tiga cara, yaitu : a) Pengolahan limbah cair yang berupa unit pengolahan limbah cair b) Penanganan limbah padat yang berupa landfill system c) Pengendalian pencemaran udara yang menggunakan electro static precipitator, dust collector, dan cyclone serta NCG (non-condensible gas) treatment yang dilengkapi dengan water seal, burner, dan scrubber 2. Reduce, Reuse, Recycling (Konsep tiga R) Konsep ini dipakai juga dalam pembuatan pulp di PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper. Di dalam industri ini penerapan konsep tersebut meliputi onesite recycling : a) Chemical recovery dari concentrate black liquor. b) Fiber recovery dari white water. c) Filtrat recovery dari pulp washing. d) Condensate recovery dan reuse dari boiler. e) Counter current washing system (untuk brown stock dan bleaching stock washing). f) Sirkulasi air pendingin pada cooling tower. g) Re-cooking knot. h) Pemakaian bark, chip, reject, dan sludge cake dari unit pengolah limbah cair, dimana akan digunakan sebagai bahan bakar di power boiler. Dalam melaksanakan pemantauan lingkungan dimaksudkan untuk mewujudkan kualitas lingkungan yang dapat dipertahankan sesuai fungsinya. Penanganan limbah yang dilakukan oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper



ada tiga yaitu pengolahan limbah cair, penanganan limbah padat, dan pengendalian pencemaran udara.



3.2.5.1. Pengolahan Limbah Cair NaOH



Alkaline



Primary clarifier



Acl



Neutralization Basin



Equalization Basin



Beet Press



Coling Tower



Stude mixing



Aurakon Basin



Secondary clarifier



Holding pond



Landfil e



Acid



Gambar 2.6 pengelolahan limbah cair



Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Tanjung Enim Lestari Pulp & Paper yang disebut effluent treatment berasal dari Jerman (Philip Muller) dimana Jerman adalah salah satu negara yang peduli terhadap masalah lingkungan. Proses pengolahan ini berfungsi untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik yang sudah tidak dapat didaur ulang kembali sehingga menjadi limbah terolah yang berada di bawah standar pemerintah yang berlaku Kep-51/MENLH/10/1995 untuk pabrik pulp dan kertas. Semua buangan air limbah dari mill ke effluent treatment plant dialirkan melalui dua saluran pembuangan, yaitu: Alkaline Sewer yang khusus menampung



sungai



buangan air limbah yang mempunyai pH tinggi (>8) dan juga masih mengandung solid yang tinggi dan yang kedua adalah Acid Sewer yang digunakan untuk menampung buangan air limbah yang memiliki pH rendah (