Laporan Magang 5r Asrori Zain [PDF]

Citation preview

LAPORAN



KEGIATAN MAGANG/PKL DI BIRO KESELAMATAN KERJA DAN LINGKUNGAN PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk. PABRIK TUBAN Tanggal 1 April 2016 – 30 Mei 2016



GAMBARAN PENERAPAN 5R (RINGKAS, RAPI, RESIK, RAWAT, RAJIN) DI PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk, PABRIK TUBAN (STUDI KASUS PADA RUANG SAFETY INDUCTION SEKSI KESELAMATAN KERJA TUBAN)



Oleh: Asrori Zain NIM. 122110101144



BAGIAN KESEHATAN LINGKUNGAN DAN KESEHATAN KESELAMATAN KERJA FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT UNIVERSITAS JEMBER TAHUN AKADEMIK 2015/2016



LEMBAR PENGESAHAN Bagian Kesehatan Lingkungan dan Kesehatan Keselamatan Kerja Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Jember Laporan Magang/ PKL Semester Genap 2015/ 2016 1. 2.



3. 4.



5.



Judul Laporan Kegiatan Nama NIM Alamat Bidang Ilmu Instansi-Unit Tempat Magang/PKL



: :



: :



Tanggal Pelaksanaan :



Gambaran Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban Asrori Zain 122110101144 Jl. Kalimantan No. 64 Jember Kesehatan dan Keselamatan Kerja PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban – Biro Keselamatan Kerja dan Lingkungan 1 April 2016 - 30 Mei 2016



Menyetujui Pembimbing Akademik



Pembimbing Lapangan



Prehatin Trirahayu N., S.KM, M.Kes NIP. 19850515 2010122 003



Kuswandi, S.H. No. Pegawai 813



Mengetahui Dekan Fakultas Kesehatan Masyarakat



Ketua Bagian Kesling dan K3 Fakultas Kesehatan Masyarakat



Irma Prasetyowati, S.KM., M.Kes NIP. 19800516 200312 2 002



Dr. Isa Ma’rufi, S.Km., M.Kes NIP. 19750914 200612 1 002



i



KATA PENGANTAR



Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala rahmat, hidayat dan karunia-Nya, sehingga terselesaikannya penyusunan laporan magang dengan judul “Gambaran Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban”. Laporan ini disusun sebagai salah satu persyaratan akademik dalam dalam rangka menyelesaikan kuliah di Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Jember. Penulis menyadari bahwa laporan ini tidak akan selesai dengan baik tanpa bantuan dan sumbangan pemikiran dari berbagai pihak, untuk itu penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1.



Orang tua kami dan keluarga tercinta, atas segala restu dan dukungannya.



2.



Ibu Irma Prasetyowati, S.KM., M.Kes., selaku Dekan Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Jember.



3.



Bapak Eri Witcahyo, S.KM., M.Kes., selaku koordinator Magang/PKL Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Jember.



4.



Bapak Dr. Isa Ma’rufi, S.KM., M.Kes., selaku Ketua Bagian Kesehatan Lingkungan dan Kesehatan dan Keselamatan Kerja Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Jember.



5.



Ibu Prehatin Trirahayu N., S.KM., M.Kes. selaku Dosen Pembimbing Akademik



6.



Bapak Kuswandi, S.H. selaku Pembimbing Lapangan dan Kepala Biro Keselamatan Kerja dan Lingkungan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban.



7.



Bapak Jatmiko selaku Kepala Seksi Keselamatan Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban.



8.



Bapak Aries Muchlis Huddin, Bapak M. Syahrial R. selaku Safety Officer Seksi Keselamatan Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban.



ii



9.



Bapak Imron selaku koordinator tim auditor 5R PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban.



10. Bapak Ruddy A, selaku Ketua Pokja 5R Seksi Keselamatan Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban. 11. Seluruh staf dan karyawan Biro Keselamatan Kerja Seksi Keselamatan Kerja PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini. 12. Kelompok magang/ PKL penulis Akbarrio, M. Iqbal, Shevi, dan Atika dan juga rekan-rekan Magang/PKL lainnya hingga terjalin kerja sama yang baik dalam setiap pelaksanaan kegiatan Magang/PKL 13. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan Magang/PKL ini. Penulis telah berusaha semaksimal mungkin dalam penyusunan laporan ini, namun jika masih terdapat kesalahan dalam penulisan laporan, diharapkan kritik dan saran dapat membantu kesempurnaan penulisan. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan. Atas perhatian dan dukungannya penulis ucapkan terima kasih.



Tuban, 30 Mei 2016



Penulis



iii



DAFTAR ISI



LAPORAN .............................................................................................................. 1 LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi DAFTAR TABEL ................................................................................................. vii BAB 1. PENDAHULUAN ..................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1 1.2 Tujuan ................................................................................................ 3 1.2.1 Tujuan Umum........................................................................... 3 1.2.2 Tujuan Khusus .......................................................................... 3 1.3 Manfaat .............................................................................................. 3 1.3.1 Bagi Peserta Magang ................................................................ 3 1.3.2 Bagi Fakultas Kesehatan Masyarakat ....................................... 3 1.3.3 Bagi Perusahaan ....................................................................... 4 BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................ 5 2.1 Definisi Penerapan ............................................................................. 5 2.2 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) .......................................... 5 2.2.1 Pengertian 5R ........................................................................... 5 2.2.2 Tujuan 5R ................................................................................. 7 2.2.3 Sasaran Penerapan 5R .............................................................. 9 2.2.4 Manfaat 5R ............................................................................... 9 2.2.5 Langkah-langkah Penerapan 5R ............................................. 14 BAB 3. METODE KEGIATAN MAGANG/PKL ............................................... 19 3.1 Waktu dan Tempat ........................................................................... 19 3.1.1 Waktu Pelaksanaan Magang/PKL .......................................... 19 3.1.2 Tempat Magang ...................................................................... 19 3.2 Jadwal Kegiatan ............................................................................... 19 3.3 Pengelola Program Magang/PKL .................................................... 20 3.4 Pembimbing Kegiatan Magang/PKL ............................................... 20 BAB 4. HASIL KEGIATAN MAGANG / PKL .................................................. 21 4.1 Gambaran Umum PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk .................. 21 4.1.1 Sejarah PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk .......................... 21 4.1.2 Visi dan Misi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. ............... 23 4.1.3 Lokasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk ........................... 24 4.1.4 Alur Produksi dan Produk PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. ................................................................................................ 25 4.1.5 Struktur Organisasi Biro Keselamatan Kerja dan Kebersihan serta Seksi Keselamatan Kerja PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban .................................................................................... 27



iv



4.1.7 Tugas Pokok Biro Keselamatan Kerja dan Kebersihan serta Seksi Keselamatan Kerja PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban ............................................................................................... 28 4.1.8 Program dan Kegiatan Seksi Keselamatan Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk ....................................................... 29 4.2 Gambaran Umum Penerapan 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban................. 36 4.2.1 Tujuan Penerapan 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban ......................... 36 4.2.2 Gambaran Perencanaan Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. .................................................................................. 39 4.2.3 Langkah-langkah Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. .................................................................................. 39 4.2.4 Penilaian Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban .................................................................................... 40 4.2.5 Gambaran Penerapan 5R di Kantor Safety Induction Seksi Keselamatan Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban. ................................................................................... 41 BAB 5. PEMBAHASAN ...................................................................................... 43 5.1 Tujuan Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban ...................................................................................................... 43 5.2 Perencanaan Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban ........................................................................................... 43 5.2.1 Dasar Implementasi ................................................................ 44 5.2.2 Identifikasi area kegiatan........................................................ 47 5.2.3 Merencanakan kebutuhan barang di area kegiatan ................. 49 5.3 Langkah-langkah Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban .................................................................................. 50 5.4 Penilaian Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban ........................................................................................... 62 5.5 Gambaran Penerapan 5R di Kantor Safety Induction Seksi Keselamatan Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban ...................................................................................................... 66 BAB 6. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 68 6.1 Kesimpulan ...................................................................................... 68 6.2 Saran ................................................................................................ 68 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 69 LAMPIRAN .......................................................................................................... 70



v



DAFTAR GAMBAR



Gambar 2.1 Penerapan 5R ...................................................................................... 7 Gambar 4.1 Proses pembuatan semen ................................................................... 25 Gambar 4.2 Struktur organisasi Biro Keselamatan Kerja dan Kesehatan Lingkungan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk ................................................. 27 Gambar 4.3 Struktur organisasi Seksi Keselamatan Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk ........................................................................................ 28 Gambar 4.4 Penempatan rompi pada tempat safety shoes .................................... 41 Gambar 4.5 Safety shoes diletakkan pada tempatnya ........................................... 42 Gambar 5.1 Komitmen implementasi 5R ............................................................. 45 Gambar 5.2 Struktur organisasi 5R ....................................................................... 45 Gambar 5.3 Program kerja 5R .............................................................................. 46 Gambar 5.4 Jadwal kegiatan 5R Seksi Keselamatan Kerja Tuban ....................... 47 Gambar 5.5 Form perencanaan kebutuhan barang ................................................ 49 Gambar 5.6 Form daftar bahan yang diutuhkan.................................................... 51 Gambar 5.7 Kartu kendali barang di TPS ............................................................. 52 Gambar 5.8 Form daftar barang di TPS ................................................................ 52 Gambar 5.9 Diagram pelaksanaan Ringkas .......................................................... 53 Gambar 5.10 Peletakkan alat kebersihan .............................................................. 55 Gambar 5.11 Diagram pelaksanaan Rapi .............................................................. 55 Gambar 5.12 Jadwal kebersihan Seksi Keselamatan Kerja Tuban ....................... 57 Gambar 5.13 Diagram pelaksanaan Resik ............................................................ 57 Gambar 5.14 Temuan manajemen ........................................................................ 59 Gambar 5.15 Peta radar pencapaian HKR ............................................................ 60 Gambar 5.16 Diagram pelaksanaan Rawat ........................................................... 60 Gambar 5.17 Diagram pelaksanaan Rajin ............................................................. 62



vi



DAFTAR TABEL



Tabel 3.1 Rincian kegiatan magang/PKL berdasarkan waktu (Tahapan Minggu) 20 Tabel 5.1 Form daftar area kritis ........................................................................... 48 Tabel 5.2 Panduan penetapan area kritis ............................................................... 49



vii



BAB 1. PENDAHULUAN



1.1



Latar Belakang Keselamatan kerja adalah keselamatan yang bertalian dengan mesin,



pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan. Keselamatan kerja menyangkut segenap proses produksi dan distribusi, baik barang maupun jasa. Kesehatan kerja di perusahaan adalah spesialisasi dalam ilmu kesehatan beserta prakteknya dengan mengadakan penilaian kepada faktor-faktor penyebab penyakit dalam lingkungan kerja dan perusahaan melalui pengukuran yang hasilnya dipergunakan untuk dasar tindakan korektif dan bila perlu pencegahan kepada lingkungan tersebut, agar pekerja dan masyarakat sekitar perusahaan terhindar dari bahaya akibat kerja, serta dimungkinkan untuk mengecap derajat kesehatan setinggi-tinginya (Sabir, 2009:1-4 dalam Suteja, 2011). Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau K3 adalah suatu sistem program yang dibuat bagi pekerja maupun pengusaha sebagai upaya pencegahan (preventif) timbulnya kecelakaan kerja dan penyakit akibat hubungan kerja dalam lingkungan kerja dengan cara mengenali hal-hal yang berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja dan penyakit akibat hubungan kerja, dan tindakan antisipatif bila terjadi hal demikian. Keselamatan kerja telah menjadi perhatian di kalangan pemerintah dan bisnis sejak lama. Faktor keselamatan kerja menjadi penting karena sangat terkait dengan kinerja karyawan dan pada gilirannya pada kinerja perusahaan. Semakin tersedianya fasilitas keselamatan kerja semakin sedikit kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja. Pelaksanaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) adalah salah satu bentuk upaya untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat, bebas dari pencemaran lingkungan, sehingga dapat mengurangi dan atau bebas dari kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang pada akhirnya dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja. Kecelakaan kerja tidak saja menimbulkan korban jiwa maupun kerugian materi bagi pekerja dan pengusaha, tetapi juga dapat mengganggu proses produksi 1



2



secara menyeluruh, merusak lingkungan yang pada akhirnya akan berdampak pada masyarakat luas. Setiap orang membutuhkan pekerjaan untuk memenuhi kebutuan hidupnya. Dalam bekerja Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan faktor yang sangat penting untuk diperhatikan karena seseorang yang mengalami sakit atau kecelakaan dalam bekerja akan berdampak pada diri, keluarga dan lingkungannya. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, adalah suatu Badan Usaha Milik Negara yang bergerak di bidang persemenan. Perusahaan ini mempunyai alat-alat berat dan besar yang cukup berbahaya bagi pekerja. Proses produksi dari pertambangan, crusher, row mill, kiln, cooler, finish mill, packer lalu di distribusikan. Di pabrik Tuban ini memiliki 4 plant, yaitu Tuban 1, 2, 3, dan 4 jadi terdapat banyak pekerja dan banyak bahaya di pabrik ini. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, berkomitmen untuk menerapkan K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) di area kerja maupun di sekitar perusahaan. Untuk mendukung penerapan K3, salah satunya dengan menerapkan program 5R/5S. 5R merupakan singkatan dari ringkas, rapi, resik, rawat, dan rajin. Budaya kerja 5R ini berasal dari Jepang dengan istilah 5S terdiri dari seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke. Takashi Osada menyampaikan bahwa 5S adalah serangkaian aktivitas ditempat kerja seperti kegiatan pemisahan, penataan, pembersihan, pemeliharaan,



dan



pembiasaan,



yang



semuanya



diperlukan



untuk



melaksanakan pekerjaan dengan baik. "The five keys to a total quality environment" (Takashi Osada 2004 dalam Ruslianto, 2004). 5R merupakan metode yang terdiri dari beberapa tahap untuk mengatur kondisi tempat kerja yang berdampak langsung terhadap peningkatan kualitas, efisiensi, mempercepat penyelesaian tugas sebelum jatuh tempo, mengurangi pemborosan, efektifitas, produktivitas, dan keselamatan kerja dengan menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan menyenangkan. Bila tempat kerja tertata rapi, bersih, dan tertib, maka kemudahan bekerja perorangan dapat diciptakan, dan dengan demikian sasaran pokok industri, yaitu efisiensi, produktifitas, kualitas, dan K3 dapat lebih mudah dicapai.



3



Berdasarkan beberapa uraian yang dipaparkan diatas, maka perlu diketahui mengenai gambaran penerapan 5R yang sesuai dengan standar di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban. 1.2



Tujuan



1.2.1



Tujuan Umum Mendapatkan pengalaman, menambah pengetahuan bidang Kesehatan dan



Keselamatan Kerja utamanya mempelajari mengenai penerapan 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) di Ruang Induksi Seksi Keselamatan Kerja PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban. 1.2.2 1.



Tujuan Khusus Mempelajari tujuan penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.



2.



Mempelajari perencanaan penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.



3.



Mempelajari langkah-langkah penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.



4.



Mempelajari penilaian penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.



5.



Mengetahui penerapan 5R pada ruang safety induction Seksi Keselamatan Kerja Tuban.



1.3



Manfaat



1.3.1 Bagi Peserta Magang Hasil penulisan laporan dapat memberikan pengetahuan mengenai penerapan pelaksanaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) khususnya mengenai gambaran penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban. 1.3.2



Bagi Fakultas Kesehatan Masyarakat Hasil laporan ini dapat menambah referensi dan menciptakan hubungan



yang baik antara Fakultas Kesehatan Masyarakat dengan pihak PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.



4



1.3.3



Bagi Perusahaan Sebagai masukan dan pengetahuan khususnya mengenai penerapan 5R yang



sesuai dengan standar sehingga dapat menjadi referensi bagi perusahaan untuk menentukan langkah-langkah kebijakan yang lebih baik dalam upaya menerapkan standar-standar keselamatan dan kesehatan kerja demi menciptakan lingkungan kerja yang aman, nyaman, serta menjamin kesehatan dan keselamatan kerja di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.



BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA



2.1



Definisi Penerapan Penerapan yaitu kemampuan menggunakan atau menafsirkan suatu bahan



yang sudah dipelajari kedalam situasi baru atau situasi kongkrit seperti menerapkan suatu dalil, metode, konsep prinsip atau teori (Muhammad Ali, 1995:43 dalam Ruslianto, 2013). Adapun menurut Lukman Ali, penerapan adalah mempraktekkan, memasangkan (Ali, 1995:1044) dalam Ruslianto, 2013). Menurut J.S Badudu dan Sutan Mohammad Zain, penerapan adalah hal, cara atau hasil. Berdasarkan pengertian tersebut dapat disimpulkan bahwa penerapan merupakan sebuah tindakan yang dilakukan baik secara individu maupun kelompok dengan maksud untuk mencapai tujuan yang telah dirumuskan. Adapun unsur-unsur penerapan meliputi: a. Adanya program yang dilaksanakan b. Adanya kelompok target, yaitu masyarakat yang menjadi sasaran dan diharapkan akan menerima manfaat dari program tersebut. c. Adanya pelaksanaan, baik organisasi atau perorangan yang bertanggung jawab dalam pengelolaan, pelaksanaan maupun pengawasan dari proses penerapan



tersebut



(Wahab,



1990:45



dalam



http://eprints.uny.ac.id/9331/3/bab%202-08208241006.pdf). 2.2 2.2.1



5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) Pengertian 5R 5R merupakan metode yang terdiri dari beberapa tahap untuk mengatur



kondisi tempat kerja yang berdampak langsung terhadap peningkatan kualitas, efisiensi, mempercepat penyelesaian tugas sebelum jatuh tempo, mengurangi pemborosan, efektifitas, produktivitas, dan keselamatan kerja dengan menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan menyenangkan. Bila tempat kerja tertata rapi, bersih, dan tertib, maka kemudahan bekerja perorangan dapat diciptakan, dan dengan demikian sasaran pokok industri, yaitu efisiensi, produktifitas, kualitas, dan K3 dapat lebih mudah dicapai. Menurut Yashuhiro Monden (1995:247), 5S adalah kependekan dari kata Jepang yaitu seiri, seiton, seiso,



5



6



seiketshu dan shitsuke; secara keseluruhan diterjemahkan menjadi aktivitas pembersihan di tempat kerja. Yasuhiro Monden (1995:248) mengatakan bahwa 5S adalah proses pembersihan semua kotoran agar dapat menggunakan benda yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam jumlah secukupnya. Budaya kerja 5R ini berasal dari Jepang dengan istilah 5S terdiri dari seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke. Takashi Osada menyampaikan bahwa 5S adalah serangkaian aktivitas ditempat kerja seperti kegiatan pemisahan, penataan, pembersihan, pemeliharaan, dan pembiasaan, yang semuanya diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik. "The five keys to a total quality environment" (Takashi Osada 2004 dalam Ruslianto, 2013). 5R berasal dari 5 frase kata yaitu : a. Ringkas (Seiri), Yaitu kegiatan memisah-misahkan dan menyingkirkan barang-barang yaug tidak diperlukan. b. Rapi (Seiton) Yaitu kegiatan mengatur dan menyusun tata letak barang yang diperlukan di tempat kerja sehingga aman dan selalu siap pada saat diperlukan. c. Resik (Seiso) Adalah kegiatan membersihkan dan memeriksa barang, lingkungan, atau fasilitas kerja agar tetap terawat dan terjaga kebersihannya d. Rawat (Seiketsu) Merupakan kegiatan memelihara kondisi ringkas, rapi, dan resik melalui identifikasi dan pencegahan sumber penyebab masalah di tempat kerja. e. Rajin (Shitsuke) Kegiatan peningkatan disiplin dan kesadaran terhadap masalah di tempat kerja seftra konsisten dan terus menerus.



7



Secara ringkas gambaran 5R dan pencaapainnya dapat dilihat pada tabel berikut :



Gambar 2.1 Penerapan 5R



Penerapan 5R harus dilakukan secara sistematis karena pada intinya 5R bukanlah suatu standar tetapi lebih ke arah pembentukan budaya seluruh pegawai di kantor. Dalam pelaksanaan 5 R di kantor dan lapangan, menggunakan tahapan sikap kerja yang: a.



Dipaksa (manusia pada dasarnya malas)



b.



Terpaksa (kendali dengan sistem)



c.



Bisa ( proses pembelajaran sampai tahu)



d.



Biasa (sikap yang termotivasi)



e.



Budaya (perilaku yang mengarah pada belief)



2.2.2



Tujuan 5R Tujuan penerapan 5R adalah :



a.



Meningkatkan produktivitas karena pengaturan tempat kerja lebih efisien.



b.



Meningkatkan kenyamanan karena tempat kerja selalu bersih dan menjadi luas/lapang



c.



Mengurangi bahaya ditempat kerja karena tempat kerja yang bagus



8



d.



Menambah penghematan karena menghilangkan berbagai pemborosan ditempat kerja. Sedangkan menurut (Osada, 2004 dalam Ruslianto, 2013) tujuan yang



diharapkan dengan menerapkan 5R di perusahaan adalah sebagai berikut: a. Keamanan Hampir selama puluhan tahun, kedua kata pemilahan dan penataan menjadi ciri khas pada poster-poster dan surat kabar bahkan di perusahaan-perusahaan kecil. Karena pemilahan dan penataan sangat berperan besar di dalam masalah keamanan. b. Tempat Kerja yang Rapi Tempat kerja yang menerapkan 5S dengan teliti tidak perlu terus menerus membicarakan keamanan, dan kecelakaan industri yang dialaminya akan lebih sedikit ketimbang pabrik yang hanya mengutamakan peralatan dan prosedur yang sedemikian aman sehingga tidak mungkin gagal. c. Efisiensi Para ahli diberbagai bidang seperti, juru masak, pelukis, tukang kayu, akan menggunakan peralatan yang baik dan memeliharanya. Mereka tahu bahwa waktu yang dipergunakan untuk memelihara peralatan tidak terbuang percuma, bahkan hal itu menghemat lebih banyak waktu. d. Mutu Elektronika dan mesin-mesin modern memerlukan tingkat presisi dan kebersihan yang sangat tinggi, untuk menghasilkan output yang baik. Berbagai gangguan yang kecil dapat berakibat terhadap penurunan mutu dari output yang dihasilkan. e. Kemacetan Pabrik yang tidak menerapkan 5S akan menghadapi berbagai masalah kemacetan mulai dari mesin yang disebabkan kotoran yang mengendap ataupun kemacetan dalam ingatan karyawan, harus disadari bahwa ingatan seseorang bisa saja salah, maka daripada itu diperlukan berbagai petunjuk yang melengkapi keterbatasan seorang manusia dalam menjalankan tugasnya.



9



2.2.3



Sasaran Penerapan 5R Quality



Productivity



Development



(1989)



dalam



Waluyo



(2013)



merumuskan sasaran program 5R adalah sebagai berikut : 1. Terciptanya tempat kerja yang bersih, cerah, teratur dan menyenangkan. 2. Terawatnya peralatan dan perlengkapan serta bangunan selama proses kerja. 3. Terwujudnya disiplin kerja yang dibutuhkan untuk mencapai standar kerja. 4. Terjaganya keselamatan dan kestabilan kerja dan mutu hasil kerja selama operasi berlangsung. 5. Tercapainya perbaikan mutu kerja dengan mengurangi keragaman hasil kerja. 6. Terselenggaranya perbaikan efisiensi dan efektivitas di masing-masing fungsi. 7. Terbinanya suasana kerja yang nyaman dan menyenangkan, berdisiplin dan saling menghargai antar karyawan. 2.2.4



Manfaat 5R Ketika menerapkan 5R tentunya akan membawa berbagai macam manfaat.



Manfaat dari penerapan 5R diantaranya adalah sebagai berikut: 1. Tidak adanya pemborosan akan menghasilkan biaya yang lebih rendah dan kapasitas yang lebih besar. a. Menghilangkan pemborosan pada inventars in process dan inventaris gudang. b. Menghilangkan tempat penyimpanan yang tidak diperlukan seperti gudang, rak dan cabinet. c. Menghilangkan pemborosan yang muncul dari alokasi tempat dan peralatan yang tidak diperlukan. d. Mengilagkan pemborosan gerakan dalam mencari alat kerja. e. Menghilangkan gerakan yang tidak memberikan nilai tambah.



10



2. Tidak adanya kecelakaan kerja (meningkatkan keamanan kerja) a. Peralatan yang ditata secara rapi akan memudahkan kita apabila terjadi kegagalan mekanik dan bahaya. b. Perawatan peralatan yang benar akan mencegah kerusakan c. Tabung pemadam kebakaran dan pintu darurat harus ditandai secara jelas sehingga bila terjadi kebakaran, gempa bumi atau bencana lainnya akan memudahkan evakuasi. 3. Tidak adanya kerusakan –perawatan yang lebih baik a. Debu



dan



kotoran



dapat



memicu



kerusakan



peralatan



dan



bersih



akan



memperpendek umur peralatan. b. Memastikan



lingkungan



kerja



dalam



keadaan



mempermudah untuk melihat peralatan yang sedang digunakan. c. Perawatan dan pengecekan peralatan secara rutin akan mempermudah mendeteksi kerusakan secara dini. 4. Tidak adanya kecacatan – menciptakan kualitas yang lebih baik. a. Kecacatan akan lebih sulit dtemukan bila tempat kerja dalam kondisi yang berantakan. b. Meletakkan barang pada tempatnya dan mengembalikan barang kembali ketempatnya akan membantu mengurangi kesalahan dalam pengambilan peralatan. c. Perawatan



dan



penyimpanan



yang



tepat



menjamin



kualitas



pemeriksaan alat dan instrument yang merupakan syarat untuk tidak adanya cacat. 5. Tidak adanya change over – menciptakan diversifikasi produk a. Penyusunan dies, jigs dan tools mengurangi pemborosan. b. Peralatan dan ligkungan kerja yang bersih dan rapi membantu efisiensi operasional. c. Melalui implementasi 5R membuat pekerjaan menjadi sderhana dan cukup transparan bagi untuk memahami dengan mudah.



11



6. Tidak adanya keterlambatan – menciptakan pengiriman yang reliable a. Tidak adanya produk cacat akan menyebabkan pengiriman yang tepat waktu. b. Kebutuhan akan lingkungan kerja yang baik dan operasi yag berjalan dengan baik. c. Tingkat ketidakhadiran yang lebih rendah pada lingkungan kerja yang menerapkan 5R. d. Efisiensi operasional yang lebih tinggi pada lingkungan kerja yang tidak ada pemborosan. 7. Tidak adanya complain – menciptakan kepercayaan dari konsumen a. Produk yang berasal dari tempat kerja yang rapi dan bersih merupakan produk yang tidak cacat. b. Produk yang berasal dari tempat kerja yang rapi dan bersih merupakan produk dengan biaya yang rendah. c. Produk yang berasal dari tempat kerja yang rapi dan bersih merupakan produk dengan pengiriman yang tepat waktu. d. Produk yang berasal dari tempat kerja yang rapi dan bersih merupakan produk yang tidak berbahaya 8. Tidak adanya nilai jelek dimata konsumen – perusahaan dapat tumbuh dengan baik. a. Karyawan yang bekerja pada lingkungan kerja yang menerapkan 5R akan memperoleh tanggapan dan kepercayaan yang lebih pada komunitas mereka. b. Pelanggan akan senang membeli dari perusahaan yang bebas pemborosan, bahaya, kerusakan dan kecacatan. c. Pabrik yang menerapkan 6S ( ringkas, rapi, resik, rawat, rajin dan terbiasa) merupakan pabrik yang tumbuh dengan baik.



12



Manfaat lain dari penerapan 5R adalah sebagai berikut : 1. Zero Waste, Artinya mengurangi biaya sehingga efisiensi meningkat a. Inventory dan persediaan barang dalam proses menjadi lebih sedikit. Ruangan-ruangan yang terpakai untuk barang yang tidak diperlukan menjadi berkurang b. Gerakan-gerakan yang tidak diperlukan seperti mencari barang menjadi berkurang c. Mengurangi gerakan-goakan produksi yang tidak diperlukan, seperti mengangka! meletakkan, menghiurng dan memindahkan. 2. Zero Injury, Artinya keselamatan dan keamanan kerja menjadi lebih baik. a. Peralatan yang bersih dan mengkilap mudah mengamati kerusakan dan bahaya b. Jika tahu dimana peralatan disimpan, maka pekerja dapar lebih cepat mengambilnya pada saat diperlukan c. Jika peralatan disimpan dengan aman maka dapat menghindarkan peralatan tcrsebut berjatuhan d. Jika ada kecelakaan atau kebakaran, maka pekerja tahu dimana letak peralatan pemadam kebakaran atau P3K 3. Zero Breakdown, Berarti pemeliharaan peralatan menjadi lebih baik sehingga performansinya meningkat. a. Sampah, debu dan potongan-potongan di lantai dan di mesin berkurang. b. Dengan membersihkan mesin secara teratur dan teliti, maka akan dapat diketahui kondisi mesin setiap saat. c. Pemeriksaan dan pemeliharaan setiap hari dapat dihindarkan sehingga dapat menghindari kerusakan mesin yang lebih parah di masa yang akan datang. 4. Zero Defect, Berarti kualitas produk atau jasa menjadi lebih baik a. Jika segala sesuatunya ada pada tempatnya, maka pekerja akan terhindar dari pengambilan barang yang salah



13



b. Jika mesin dibersihkan dengan teratur maka terhindar dari kerusakan yang tersembunyi c. Tempat kerja yang bersih akan memberikan semangat kerja d. Jika alat pengukur dan indicator dapat bekerja dengan baik maka kualitas akan baik pula 5. Zero set up time, karena segala sesuatu telah disusun rapi, maka wakt dapat dimanfaatkan secara optimal. a. Peralatan yang telah disusun rapi maka waktu yang terbuang dapat dihilangkan b. Karena mesin dan lay out telah rapi maka tidak ada waktu yang terbuang untuk melakukan gerakan yang tidak diperlukan, tempat kerja yang bersih dapat meningkatkan efisiensi dan memudahkan orang mengetahui cara pengoperasian. 6. Zero Late Delivery, berarti permintaan pelanggan dapat dipenuhi tepat pada waktunya. a. Karena produk yang cacat tidak ada maka dapat memenuhi permintaan tepat waktu b. Lingkungan kerja pabrik yang baik, akan mempercepat proses produksi dan tak ada yang terbuang serta efisiensi meningkat 7. Zero Customer’s Claim, berarti pelanggan memiliki tingkat kepuasan (customer satisfaction) yang tinggi. a. Pabrik yang bersih tidak akan memproduksi barang yang rusak b. Pabrik yang bersih dapat memproduksi barang tepat waktu. c. Pabrik yang bersih dapat memproduksi barang yang dapat menjamin keselamatan pemakai. 8. Zero Devisit Jika 5R diterapkan dengan baik, pasti lingkungan kerja menjadi nyaman, menarik dan juga dapat menghindari adanya waste, kecelakaan (injury), kerusakan mesin, dan prroduk yang rusak. Dengan demikian



dapat



terpenuhi keinginan pelanggan dengan baik. Sehingga dapat disimpulkan bahwa dengan menerapkan program 5R pada suatu perusahaan maka



14



perusahaan tersebut telah mengalami perbaikan yang terus-menerus dan akan menjadi maju.



2.2.5



Langkah-langkah Penerapan 5R Pendekatan langkah-langkah penerapan Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan



Rajin (5R) ini terdapat tiga langkah, yaitu persiapan, pembudayaan dan pencegahan (Prianto, 2012 dalam http://www.jogjakota.go.id/app/modules/upload/files/dokperencanaan/JURNAL_ VOL7_2012.pdf) a)



Langkah pertama dalam menerapkan metode Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin (5R) adalah persiapan dengan merekam keadaan sekarang. Hal ini akan sangat berguna sebagai perbandingan bilamana 5R dilaksanakan sepenuhnya. Posisi pengambilan foto yang sudah ditentukan dengan jelas akan memberikan hasil yang baik dalam mendapatkan foto sebelum dan sesudah dilaksanakan 5R. 1) Persiapan Proses Ringkas Proses ini dilakukan dengan membuang barang yang tidak diperlukan. Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak dibutuhkan untuk saat ini. 2) Persiapan Proses Rapi Proses ini dilakukan dengan membenahi tempat penyimpanan, hal pertama yang dibutuhkan adalah beberapa pekerjaan dengan memakai sapu dan lap untuk menghilangkan kotoran. 3) Persiapan Proses Resik Proses ini dilakukan dengan mengatur prosedur kebersihan harian. Tujuan dari resik adalah untuk menghilangkan semua debu dan kotoran dan menjaga tempat kerja selalu bersih. 4) Persiapan Proses Rawat Proses ini dilaksanakan dengan mempertahankan tempat kerja yang resik. Tempat kerja dapat selalu dijaga Resik dan Rapi bila setiap orang



15



memiliki kemauan untuk berpartisipasi. Kunci dalam proses ini adalah dengan mengingat 3 prinsip, yaitu: a)



Tidak ada barang yang tidak diperlukan



b)



Tidak berserakan



c)



Tidak kotor



5) Persiapan Proses Rajin Proses ini dilakukan dengan pengendalian visual di tempat kerja. Tempat kerja yang sehat merupakan tempat yang selalu terbuka bagi kritik yang membangun. Memberi dan menerima kritik yang membangun adalah suatu dasar dari langkah Rajin. Idealnya adalah menciptakan tempat kerja dimana masalah dapat langsung dikenali, sehingga tindakan perbaikan dapat diambil. b)



Langkah kedua dalam menerapkan metode Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin (5R) adalah dengan melakukan pembudayaan 5R a. Pembudayaan Ringkas Proses ini dilakukan dengan mengendalikan tingkat persediaan barang. Apabila tingkat persediaan barang maksimum dan minimum telah ditetapkan, maka persediaan barang dapat dikendalikan dengan lebih tepat. b. Pembudayaan Rapi Proses ini bertujuan untuk memudahkan penggunaan dan pengembalian barang, sehingga dapat langsung mengetahui bila ada arsip yang tidak pada tempatnya. c. Pembudayaan Resik Proses ini dilakukan dengan membudayakan kebersihan dan pemeriksaan. Pada umumnya tidak ada waktu untuk melakukan pemeriksaan secara terpisah dari Resik sehari-hari, sehingga kuncinya adalah menjadikan pemeriksaan sebagai bagian dari Resik sehari-hari.



16



d. Pembudayaan Rawat Proses ini merupakan kegiatan untuk mempertahankan tempat kerja yang Resik. Berbagai barang di tempat kerja bukanlah suatu beban, namun sebaliknya dengan berbagai barang tersebut dapat ditentukan standar untuk membuang barang yang tidak diperlukan. e. Pembudayaan Rajin Proses ini bertujuan untuk mempertahankan Rawat di tempat kerja. Pada umumnya di antara pucuk pimpinan di setiap lembaga terdapat seseorang yang ketat dan baik dalam mempertahankan Rajin. c)



Langkah ketiga dalam menerapkan metode Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin (5R) adalah dengan menerapkan 5R tingkat lanjut (5R Pencegahan). a.



Tingkat Lanjut Proses Ringkas Proses ini bertujuan untuk menghindarkan adanya barang yang tidak diperlukan. Melakukan Ringkas setelah barang yang tidak diperlukan muncul adalah penting, tetapi lebih baik untuk memastikan bahwa barang tersebut tidak muncul sama sekali.



b. Tingkat Lanjut Proses Rapi Proses ini bertujuan untuk menghindarkan ketidakrapian, sehingga apabila



barang



atau



peralatan



telah



digunakan,



maka



dapat



dikembalikan ke tempat semula dan mencoba merapikannya dengan baik. Rapi terdiri dari 3 hal, yaitu menemukan barang, mengambil dan mengembalikan. c. Tingkat Lanjut Proses Resik Proses ini merupakan Resik pencegahan artinya membersihkan tanpa mengotori lagi. Membersihkan bila sesuatu menjadi kotor adalah hal yang penting, tetapi metode ini mengajarkan untuk menghindarkan munculnya kembali kotoran. d. Tingkat Lanjut Proses Rawat Proses ini merupakan Rawat pencegahan yang bertujuan untuk mencegah



penurunan



kondisi



lingkungan.



Di



sini



kebersihan



mencerminkan efisiensi sehingga terkesan sebagai lingkungan yang



17



menyenangkan, teratur untuk tempat tinggal atau kerja. Kunci rawat pencegahan ini terletak pada nenerapan 3 R pencegahan menyeluruh, yaitu Ringkas pencegahan, Rapi pencegahan dan resik pencegahan. e. Tingkat Lanjut Proses Rajin Proses ini bertujuan untuk mensistematisasikan pelatihan. Disiplin maksudnya adalah menerapkan kemampuan melakukan sesuatu sesuai dengan cara yang seharusnya. Kebiasaan yang buruk dapat dihilangkan dengan cara belajar mengenai hal yang harus dilakukan dan membiasakan mereka berlatih kebiasaan yang baik. 2.2.1 Kunci Sukses Penerapan 5R Penerapan 5R yang berhasil dilakukan tidak cukup sekali saja dilakukan namun harus dilakukan secara terus-menerus, sehingga diperlukan suatu sistem ntuk mempertahankan pnerapan 5R dilingkungan kerja. Berikut merupakan delapan kunci pokok untuk keberhasilan penerapan 5R : 1.



Melibatkan semua orang a.



5R bukan tanggung jawab sebagian orang, tetapi setiap orang harus terlibat didalam penerapan 5R.



b.



Semua level manajemen diperusahaan harus dilibatkan dalam pengambilan keputusan.



c.



Penerapan 5R sebagai bagian aktivitas dalam semua kelompok diperusahaan.



2.



Mendapatkan otorisasi/wewenang dari perusahaan a. Mendapatkan persetujuan manajemen dalam penerapan 5R. b. Membuat poster atau baliho untuk menjelaskan/mensosialisasikan 5R kepada setiap orang. c. Mengadakan pertemuan bulanan antara karyawan dengan pimpinan untuk membahas issue 5R yang terjadi.



18



3.



Tanggung jawab akhir berada ditangan pimpinan tertinggi a. Penerapan 5R tidak akan optimal bila pimpinan tertinggi perusahaan tidak mempnyai tanggung jawab personal dan ketertarikan terhadap penerapan 5R. b. Pimpinan harus punya peran kepemimpinan yang besar dalam penerapan 5R.



4.



Memahami 5R f. Membuat kampanye tentang pemahaman 5R , contoh nyata penerapan 5R dan kesuksesan yang bisa tercapai dengan penerapan 5R.



5.



Melakukan sebisa mungkin a. Pimpinan harus melakukan inspeksi personal b. Pimpinan harus melakukan investigasi personal mengenai kondisi baik dan kondisi buruk yang sedang terjadi. c. Jangan menghentikan penerapan 5R yang sedang berlangsung walupun belum optimal.



6.



5R merupakan jembatan menuju perbaikan yang lain a. Jangan berhenti dengan 5R saja tetapi ikuti dengan tidak adanya kecacatan, pengurangan biaya dan aktivitas peningkatan lainnya. b. Menghilangkan sumber kecacatan dan menerapkan aliran produksi



BAB 3. METODE KEGIATAN MAGANG/PKL



3.1 Waktu dan Tempat 3.1.1



Waktu Pelaksanaan Magang/PKL Kegiatan Magang dilaksanakan pada tanggal 1 April 2016 s/d 30 Mei



2016. Pelaksanaan magang disesuaikan dengan jam kerja yang telah ditetapkan oleh instansi atau perusahaan tempat magang yaitu pada hari Senin-Jum’at pada pukul 08.00 s.d 16.00 WIB dengan waktu istirahat selama 60 menit (jam 12.0013.00 WIB) untuk hari Senin-Kamis, dan selama 120 menit (jam 11.00-13.00 WIB) untuk hari Jum’at. 3.1.2



Tempat Magang Program kegiatan Magang/PKL dilaksanakan pada Biro Keselamatan



Kerja dan Lingkungan, Seksi Keselamatan Kerja PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban. 3.2 Jadwal Kegiatan Magang/PKL merupakan kegiatan kurikulum wajib dengan beban studi sebesar 3 SKS dalam kurun waktu tertentu yang dapat diuraikan sebagai berikut : a. Pra pelaksanaan Magang/PKL 1) Pengarahan Magang/PKL



: Desember 2015



2) Persiapan Magang/PKL



: Desember 2015 – Februari 2016



3) Pembekalan Magang/PKL a) Fakultas



: 19 Februari 2016



b) Perusahaan



: 1 April 2016



b. Pelaksanaan Magang/PKL 4) Pelaksanaan kerja Megang/PKL



: 1 April 2016 s/d 30 Mei 2016



c. Pasca pelaksanaan Magang/PKL 1) Seminar hasil



: 1 – 5 Juni 2016



2) Pengumpulan nilai akhir



: 5 – 12 Juni 2016



3) Evaluasi



: Juni 2016



19



20



Secara lebih rinci, tahapan kegiatan magang dapat dilihat pada tabel sebagai berikut : Tabel 3.1 Rincian kegiatan magang/PKL berdasarkan waktu (Tahapan Minggu) Kegiatan



I



II



III



IV



V



Minggu keVI VII



VIII



IX



X



Pra Pelaksanaan PKL: Pengarahan Persiapan Pembekalan Pelaksanaan PKL: Pelaksanaan Supervisi Pasca Pelaksanaan PKL Seminar Collecting Nilai Evaluasi



3.3 Pengelola Program Magang/PKL a. Penanggung Jawab



: Irma Prasetyowati, S.KM., M.Kes.



b. Pengarah



: Dr. Farida Wahyu N, S.KM., M.Kes.



c. Koordinator Magang



: Eri Witcahyo, S.KM., M.Kes



d. Wakil Koordinator



: Dr. Farida Wahyu N, S.KM., M.Kes.



e. Dosen Pembimbing Akademik : Prehatin Trirahayu N., S.KM., M.Kes. 3.4 Pembimbing Kegiatan Magang/PKL a. Pembimbing Akademik



: Prehatin Trirahayu N., S.KM., M.Kes.



b. Pembimbing Lapangan



: Kuswandi, S.H



XI



XII



BAB 4. HASIL KEGIATAN MAGANG / PKL



4.1 Gambaran Umum PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk 4.1.1



Sejarah PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk PT. Semen Gresik diresmikan pada tanggal 7 Agustus 1957 di Gresik oleh



Presiden Ir. Soekarno dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Pada awal berdirinya PT. Semen Gresik berstatus sebagai NV, kemudian pada tanggal 17 April 1961 berubah status menjadi PN. Pada tahun 1961, NV. Semen Gresik melakukan perluasan yang pertama dengan menambah satu tanur pembakaran dengan kapasitas produksi 125.000 ton semen per-tahun, sehingga kapasitas produksi meningkat menjadi 375.000 ton semen per-tahun. Pada tanggal 24 Oktober 1969 kemudian berubah status menjadi PT (Persero). Pada tahun 1990, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. mulai mengembangkan perluasan pabriknya di kota Tuban. Pembangunan tersebut didanai dari penjualan saham yang ada di PT. Semen Cibinong, penjualan saham di bursa efek dan dari dana sendiri. Pembangunan Pabrik Tuban Seksi-I bekerja sama dengan Fuller International dengan kapasitas produksi 2,3 juta ton semen per-tahun. Dengan perluasan di Tuban ini total kapasitas produksi yang dimiliki PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. menjadi 4,1 juta ton semen per-tahun. PT. Semen Gresik mulai tercatat pada Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya pada tanggal 8 juli 1991. Semen gresik merupakan BUMN pertama yang menjual sahamnya kepada masyarakat dengan komposisi pemegang sahamnya adalah Negara RI 73% dan masyarakat 27%. Pada tanggal 24 September 1994, PT. Semen Gresik meresmikan pabrik Tuban 1 dengan kapasitas 2,3 juta ton semen per tahun, peresmian dilakukan pada tanggal 24 September 1994 oleh Presiden Soeharto. Salah satu alasan didirikannya pabrik semen di kota Tuban ini karena struktur geografis kota Tuban dan sekitarnya terdiri dari pegunungan kapur yang diperkirakan mempunyai



21



22



deposit bahan baku utama untuk penggalian sampai dengan seratus tahun mendatang. Perluasan terus berlanjut dan pada awal 1995 didirikan Pabrik Tuban Seksi-II dengan kapasitas produksi 2,3 juta ton semen per-tahun yang merupakan kelanjutan dari Pabrik Tuban Seksi-I. Perluasan Pabrik Tuban Seksi-II diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 17 April 1997 di Cilacap. Dengan diresmikannya Pabrik Tuban Seksi-II ini maka total kapasitas produksi terpasang menjadi 6,4 juta ton semen per-tahun. Pada bulan september 1995, perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas I (Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan masyarakat 35%. Pada bulan yang sama PT. Semen Gresik berkonsolidasi dengan PT. Semen Padang dan Semen Tonasa, yang kemudian dikenal dengan nama Semen Gresik Group (SGG). Total kapasitas terpasang SGG sebesar 8.5 juta ton semen per tahun. Konsolidasi tersebut merupakan salah satu tonggak keberhasilan PT. Semen Gresik. Pada tahun 1996 SGG melalukan peresmian pabrik Tonasa IV, yang disusul pabrik Tuban II pada 1997, dan kemudian pabrik Tuban III pada 1996 dengan kapasitas total ketiga pabrik sekitar 6,9 juta ton semen per tahun. Pada tanggal 17 September 1998. Pemerintah melepas kepemilikan sahamnya di SGG sebesar 14% melalui penawaan terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S.A. de C.V., perusahaan semen global yang berpusat di Mexico. Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%,dan Cemex 14%. Pada tanggal 30 September 1999, komposisi kepemilikan saham kembali berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 23.5% dan Cemex 25.5%. Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S.A. de C.V. pada Blue Valley Holdings PTE Ltd. Sehingga komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51.01%, Blue Valley Holdings PTE Ltd. 24.90% dan masyarakat 24.09%. Kapasitas terpasang riil SGG sebesar 16.92 juta ton semen per tahun, dan menguasai 46% pangsa pasar semen domestik. Pada tahun 2010 Blue Valley Holdings menjual kepemilikan saham SMGR, sehingga kepemilikan



23



saham berubah menjadi 51% milik pemerintah Indonesia, dan 49% milik masyarakat. Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB) Perseroan, resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk, menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Penggantian nama tersebut, sekaligus merupakan langkah awal dari upaya merealisasikan terbentuknya Strategic Holding Group yang ditargetkan dan diyakini mampu mensinergikan seluruh kegiatan operasional dan memaksimalkan seluruh potensi yang dimiliki untuk menjamin dicapainya kinerja operasional maupun keuangan yang optimal. Saat ini, setelah beberapa kali melakukan optimasi, kapasitas terpasang riil. Perusahaan sebesar 19 juta ton semen per-tahun, dan menguasai sekitar 43,7% pangsa pasar semen domestik. 4.1.2 Visi dan Misi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Visi dan misi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah sebagai berikut: a. Visi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Visi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, yaitu “Menjadi Perusahaan Persemenan Internasional Yang Terbesar Asia Tenggara”. Maksud visi tersebut adalah sebagai berikut: 1) Domain batasan bisnis, yaitu “Perusahan Persemanan”, merupakan perusahaan yang bergerak dalam bisnis semen dan produk terkait semen lainnya. 2) Aspirasi cukup ambisius, yaitu menjadi yang “Terkemuka di Indonesia dan Asia Tenggara”, dalam hal kinerja keuangan terbaik, kapasitas produksi terbesar, lokasi pabriknya yang menyebar di Indonesia dan asia tenggara, maupun kemampuan untuk tumbuh dan mngembangkan bisnisnya secara prudent di Indonesia dan Asia Tenggara.



24



b. Misi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Misi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. yaitu: 1) Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya yang berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologi yang ramah lingkungan. 2) Mewujudkan manajemen perusahaan yang berstandar internasional dengan menjunjung tinggi etika bisnis, semangat kebersamaan, dan bertindak proaktif, efisien serta inovatif dalam berkarya. 3) Memiliki keunggulan bersaing dalam industri semen domestik dan internasional. 4) Memberdayakan dan mensinergikan Seksi-Seksi usaha strategik untuk meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan. 5) Memiliki komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan pemangku kepentingan (stakeholders) terutama pemegang saham, karyawan dan masyarakat sekitar. 4.1.3 Lokasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Lokasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, yaitu: a. Kantor Pusat Gedung Utama Semen Gresik. Jalan Veteran, Gresik 61122. b. Pabrik Tuban Sumberarum, Kecamatan Kerek, Tuban 62356. c. Perwakilan Gedung The East Tower, Lantai 18. Jalan Lingkar Mega Kuningan, Kuningan, Jakarta, 12950



25



4.1.4 Alur Produksi dan Produk PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. a. Alur Produksi Alur produksi di PT. Semen Indonesia (persero) Tbk pabrik Tuban secara garis besar terbagi menjadi 5 (lima) tahapan proses, yaitu; penyiapan bahan baku (tambang), pengolahanan bahan baku (penggilingan awal), pembakaran dan pendinginan, penggilingan semen (akhir), pengepakan semen.



Gambar 4.1 Proses pembuatan semen



b. Produk 1) Semen Semen merupakan perekat hidrolis yang mempunyai sifat bila ditambahkan air akan mengeras dan tidak larut di dalam air 2) Semen Portland Semen Portland merupakan semen yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang mengandung



senyawa



calsium, silikat,



aluminat dan ferrite dengan bahan tambahan gypsum & bahan lain yang biasa digunakan sebagai additif



26



3) Pozzoland Bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan alumina, yang tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen akan tetapi dalam bentuk halus dan dengan adanya air senyawa tersebut akan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa yang mempunyai sifat seperti semen 4) Semen Portland Pozzoland Semen hidrolis terdiri dari campuran yang homogen antara semen portland dengan pozzoland halus, yang diproduksi dengan menggiling klinker semen portland dan pozzoland atau dengan jalan mencampur semen portland dengan pozzoland halus atau dengan cara gabungannya



27



4.1.5



Struktur Organisasi Biro Keselamatan Kerja dan Kebersihan serta Seksi Keselamatan Kerja PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban



a.



Biro Keselamatan kerja dan Lingkungan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Biro Keselamatan Kerja dan Kebersihan Seksi Keselamatan Kerja & Kebersihan Gresik Seksi Keselamatan Kerja Tuban



Seksi Kebersihan dan Penyehatan Tuban



Seksi Pengendalian Emisi Gambar 4.2 Struktur organisasi Biro Keselamatan Kerja dan Kesehatan Lingkungan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk



28



b.



Seksi Keselamatan Kerja Tuban



KEPALA SEKSI KESELAMATAN KERJA TUBAN JATMIKO



REGU QUALITY CONTROL KESELAMATAN



REGU FIRE SAFETY & WORKSHOP



ARIES MUCHLIS H. SUWARTO



HERU SUSANTO NAIM



REGU FIRE & SAFETY OFFICER



REGU FIRE & SAFETY PELABUHAN



M. SYAHRIAL R. M. DIYANTO MASKUR



HARTONO M. ZAKI ALAWI



REGU FIRE & SAFETY PABRIK I



REGU FIRE & SAFETY PABRIK II



UNTUNG S. ANJAR PRIBADI WARSITO UTOMO



RUDDY ARIYANTO IRFAN H. SYAFI’I



REGU FIRE & SAFETY PABRIK III



REGU FIRE & SAFETY PABRIK IV



CHOIRUL EBY M. AGUNG B.



JUNAIDI TRI U. JUNI CAHYO W. WARAS



Gambar 4.3 Struktur organisasi Seksi Keselamatan Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk



4.1.7



Tugas Pokok Biro Keselamatan Kerja dan Kebersihan serta Seksi Keselamatan Kerja PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban



a.



Biro Keselamatan Kerja dan Kebersihan 1) Koordinasi semua seksi-seksi 2) Mencegah kecelakaan, kebakaran, memasang rambu-rambu, safety Talk, Safety Induction, dan melakukan inspeksi. 3) Mengelola limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)



29



4) Pemeliharaan terhadap peralatan penangkap debu 5) Pengelolaan kebersihan pabrik. b. Seksi Keselamatan Kerja Tuban 1) Mengawasi kegiatan produksi dan proyek-proyek di Pabrik Tuban dari segi aspek keselamatan kerja. 2) Mengecek peralatan dan perlengkapan produksi di Pabrik Tuban dari segi aspek keselamatan kerja. 3) Mengelola pemasangan rambu K3, lalu lintas dan alat pemadam api ringan (APAR) di Pabrik Tuban. 4) Mengambil langkah langkah terjadinya kebakaran dan kecelakaan kerja di Pabrik Tuban. 5) Mengelola fasilitas dan alat alat pemadam kebakaran di Pabrik Tuban. 4.1.8



Program dan Kegiatan Seksi Keselamatan Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk



a.



Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) IPDK merupakan identifikasi aspek dan penilaian dampak kegiatan terhadap



lingkungan dan keselamatan dan kesehatan kerja yang terkait dengan kegiatan, produk dan jasa perusahaan. IPDK bertujuan untuk mengidentifikasi, menilai dan mengendalikan bahaya serta risiko dan setiap kegiatan operasional dan produksi perusahaan, baik kegiatan rutin maupun non rutin. Menetapkan target dan program peningkatan kerja K3 berdasarkan hasil identifikasi bahaya dan penilaian risiko. Di Pabrik Tuban IPDK dibuat oleh masing-masing Unit Kerja dan direvisi setiap tahun disesuaikan dengan kegiatan yang terbaru di Unit Kerja tersebut. b.



Inspeksi terhadap tindakan dan kondisi tidak aman (Unsafe action & Unsafe Condition) Tindakan tidak aman (unsafe action) yaitu tingkah laku atau perbuatan yang



berpotensi untuk menyebabkan kecelakaan atau pelanggaran terhadap tata cara kerja yang aman, sedangkan kondisi tidak aman (unsafe condition) yaitu kondisi atau keadaan yang berbahaya yang langsung membuka peluang akan terjadinya kecelakaan. Kegiatan inspeksi terhadap unsafe action dan unsafe condition



30



dilakukan secara berkala meliputi seluruh area Pabrik Tuban. Hasil dari inspeksi yaitu berupa temuan unsafe action dan unsafe condition dicatat kemudian dikoordinasikan



dengan



Unit



Kerja



atau



kontraktor



untuk



segera



menindaklanjuti/memperbaiki temuan tersebut sehingga diharapkan kecelakaan kerja dapat ditekan. c.



Safety Induction dan Safety Talk 1) Safety Induction Safety Induction adalah kegiatan K3 yang bertujuan untuk memberikan informasi penting terkait K3 yang meliputi kondisi, dan bahaya lingkungan kerja serta cara menyelamatkan diri jika terjadi keadaan darurat kepada setiap tamu atau pekerja yang baru pertama kali memasuki area Pabrik Tuban. Safety Induction diberikan kepada semua oraang (karyawan baru, tamu, mahasiswa PKL, maupun para pekerja kontraktor) yang baru pertama kali memasuki area Pabrik Tuban. Hal ini dilakukan sebagai salah satu upaya untuk mencagah kecelakaan di area Pabrik Tuban. 2) Safety Talk Safety Talk adalah salah satu program K3 yang merupakan sarana penunjang dalam upaya mencegah terjadinya bahaya di tempat kerja, serta berbagai masalah pekerjaan dapat kita diskusikan (secara teoritis), untuk kemudian dapat diterapkan dan juga dipraktekan hasil dari diskusi tersebut dilapangan/plant, kegiatan safety talk juga dapat memberikan manfaat sebagai berikut: a) Meningkatkan pengetahuan pekerjaan yang dihadapi dan bahayanya serta penanggulangannya. b) Meningkatkan pengetahuan tentang prosedur kerja aman. c) Meningkatkan pengetahuan terhadap alat-alat pelindung diri. d) Meningkatkan kemampuan dalam berkomunikasi.



31



d.



Pemeliharaan Alat Pemadam Api Ringan (APAR), Fire Hydrant System, dan Fire Alarm 1) Pengecekan APAR Alat Pemadam Api Ringan (APAR) adalah perangkat perlindungan kebakaran portable yang digunakan untuk memadamkan atau mengendalikan kabakaran kecil/ringan, yang sering terjadi dalam situasi darurat. Alat ini tidak diperuntukkan untuk digunakan pada kebakaran besar. Jenis – Jenis APAR yang ada di PT. Semen Indonesia adalah sebagai berikut: a) Dry Powder / Dry Chemical Jenis ini bisa dipakai untuk kebakaran kelas A, B, dan C b) Karbondioksida (CO2) Media ini biasanya digunakan untuk jenis kebakaran kelas C, yaitu kebakaran yang disebabkan oleh listrik seperti hubungan pendek c) AF11 Tipe AF11 adalah pemadam api pengganti Halon yang berwawasan lingkungan, digunakan untuk memadamkan jenis apapun juga secara instan dan tidak menimbulkan efek samping. AF11 sangat cocok untuk jenis kebakaran kelas C. d) FE36 Tipe FE 36 (HFC – 236fa) adalah alat pemadam api ringan baru sebagai pengganti Halon 121. 2) Pengecekan Hydrant Hydrant adalah suatu sistem penanggulangan kebakaran yang efektif dengan benar-benar ready



perlu adanya perawatan secara rutin, yaitu



dilakukan pengecekan pilar hydrant setiap bulan sekali. Sehingga bila ditemukan kerusakan segera dilakukan perbaikan. 3) Pengecekan Fire Alarm Sistem pengindera api atau umum dikenal dengan fire alarm system atau adalah suatu sistem terintegrasi yang didesain dan dibangun untuk



32



mendeteksi adanya gejala kebakaran, untuk kemudian memberi peringatan (warning) dalam sistem evakuasi dan ditindak lanjuti secara otomatis maupun manual dengan sistem instalasi pemadam kebakaran (Fire Fighting System). Lokasi yang dilengkapi dengan fire alarm yang ada di pabrik Tuban adalah Gedung CCR Tuban 1,2 dan 3,4. Personil K3 melakukan pengecekan fire alarm setiap 3 bulan. e.



Pelatihan Fire Ground Pelatihan fire ground adalah salah satu kegiatan program K3 dibentuk dengan



tujuan



untuk



memberikan



pelatihan



dasar



tentang



pencegahan



dan



penanggulangan kebakaran bagi semua karyawan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban. Dengan adanya pelatihan ini diharapkkan semua karyawan mampu mengenal dan memahami sebab-sebab terjadinya api/kebakaran dan mampu melakukan



penanggulangannya



serta mampu melakukan



upaya



pencegahan terjadinya kebakaran. f.



Latihan Simulasi Tanggap Darurat Keadaan darurat adalah suatu kejadian yang tidak direncanakan dan tidak



diharapkan yang dapat membahayakan jiwa dan kesehatan, serta menimbulkan kerusakan pada bangunan, gedung, mesin produksi, dan aset perusahaan lainnya. Kecelakaan kerja, kebakaran, peledakan atau pencemaran bahan kimia beracun di tempat kerja adalah beberapa contoh keadaan darurat yang sering terjadi, yang semuanya itu tidak dapat diperkirakan kapan dan dimana akan terjadi. Tujuan kegiatan pelatihan tanggap darurat adalah agar jika terjadinya suatu keadaan darurat seperti kebakaran atau bencana maupun kecelakaan kerja terdapat tindakan penanggulangan yang cepat dan tepat agar kerugian yang diderita dapat diminimalisasi. g. Investigasi Kecelakaan Kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki dan menimbulkan korban baik manusia atau peralatan/mesin dari sebab adanya aktifitas disuatu wilayah. Investigasi kecelakaan kerja adalah upaya/usaha dalam penyelidikan suatu kejadian/kecelakaan untuk mendapatkan data yang jelas



33



sehubungan dengan peristiwa tersebut dan selanjutnya akan dijadikan sebagai rekomendasi sebagai upaya untuk mencegah agar kejadian tersebut tidak terulang lagi dimasa mendatang, merupakan upaya untuk mengungkap akar masalah penyebab terjadinya kecelakaan kerja. Tujuan akhirnya adalah mencari cara bagaimana mencegah terulangnya kecelakaan kerja yang sama di masa yang akan datang. Investigasi kecelakaan kerja ditinjau dari aspek rasio kekerapan cidera (Frequency Rate) dan rasio keparahan (Severity Rate). h. Pemadam Kebakaran Kebakaran



merupakan



kejadian



yang



tidak



diinginkan



yang



dapat



menyebabkan kerusakan bangunan, kematian, berhentinya proses produksi maupun rusaknya lingkungan. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, dalam aktifitas produksi banyak menggunakan bahan bakar, seperti batu bara, minyak pelumas, debu panas, maupun bahan bakar alternatif seperti sekam padi, grajen kayu, dan sludge oil. Kebakaran juga bisa diakibatkan terjadinya hubung singkat peralatan listrik. Kebakaran harus segera dilakukan pemadaman mulai dari api kecil, sehingga kebakaran dini segera diketahui, diharapkan api tersebut tidak menjadi yang lebih besar. Petugas pemadam kebakaran dituntut selalu siaga, dalam ke siap-siagaan mereka selalu berlatih untuk selalu cepat tanggap. Cepat tanggap artinya tepat dalam bereaksi dan tepat dalam berkomunikasi. Mereka melatih “insting” mereka untuk selalu bertindak cepat dan tepat di padu dengan komunikasi singkat dan padat, fokus pada sasaran. Selain itu harus didukung dengan peralatan pemadaman yang handal dan siap didalam pemakaiannya.



34



i. Perbaikan dan Pemasangan Rambu – Rambu Norma K3 Rambu-rambu keselamatan dipasang sebagai display pada setiap sudut lokasi kerja, sesuai dengan potensi bahaya yang mungkin terjadi. Potensi bahaya yang paling sering anda hadapi akan muncul pertama kali dan bahaya alamiah yang tidak terkendali. Lalu yang kedua akan muncul dari interaksi langsung dengan salah satu antara orang dan lingkungan. 90% kecelakaan merupakan akibat langsung dari dampak terhadap sebuah energi (potensi bahaya) yang dimiliki dampak berbeda pada penerima yang berbeda pula. Sehingga perusahaan harus berupaya terlebih dahulu untuk mengamankan energi tersebut. Dari penjelasan tersebut maka sangat nyata bahwa display amat penting untuk menjadi kontrol di lingkungan kerja. Rambu-rambu keselamatan sangat efektid mengurangi terjadinya kecelakaan di tempat kerja. j. Kegiatan Pengamanan (Lock Out – Tag Out) Lock out dapat didefinisikan sebagai kegiatan mengunci alat atau mesin dari energi yang dapat mengakibatkan kecelakaan terhadap karyawan atau tempat kerja saat alat tersebut dihidupkan. Energi tersebut dapat berupa energi listrik, mekanis, hidrolis/pneumatic, dll. Lock out berarti alat tersebut dalam keadaan terkunci dan dalam posisi aman. Namun mngunci alat saja tidak cukup, prosedur ini dilengkapi dengan prosedur pelabelan atau tag out yang meningkatkan visibilitas penguncian dan mengindikasi status peralatan tersebut, apakah sudah dinonaktidkan atau sedang dalam pemeriksaan, pengetesan, atau inspeksi dimana alat ini tidak boleh diaktifkan/digunakan tanpa sepengetahuan yang memiliki otoritas. Setelah pekerjaan perbaikan selesai, gembok dan kartu lock out hanya boleh dilepaskan oleh petugas yang berwenang baik dari petugas K3 mapun dari petugas pemeliharaan atau operator.



35



k. Siaga Pengelasan Rawan Bahaya Kebakaran Tujuan dari pengawasan pekerjaan pengelasan di daerah rawan kebakaran adalah mencegah terjadinya bahaya kebakaran dari percikan api akibat pekerjaan las yang dapat mengakibatkan kerugian baik personil maupun peralatan pabrik. Hal-hal yang dilakukan petugas K3 ketika melakukan pengawasan adalah: 1) Mengecek mesin/equipment yang akan dilas (diperbaiki) 2) Koordinasi dengan seksi terkait (petugas las, petugas unit kerja yang bersangkutan) dengan mengisi blangko Surat Ijin Kerja / safety permit. 3) Memeriksa kondisi lingkungan serta peralatan kerja dari potensi bahaya kebakaran/ledakan. Misal: untuk mematikan/menutup (fan, mesin, damper, Tipping Valve). 4) Membersihkan, membasahi, mengamankan benda-benda yang mudah terbakar/meledak. 5) Memberikan saran kepada pegawai yang melaksanakan pekerjaan untuk memakai Alat Pelindung Diri (APD) yang disyaratkan. 6) Selalu memonitor/waspada terhadap percikan api las yang timbul. l. Pengelolaan Penyediaan APD



Menurut OSHA atau Occupational Safety and Health Administration, personal protective equipment atau alat pelindung diri (APD) didefinisikan sebagai alat yang digunakan untuk melindungi pekerja dari luka atau penyakit yang diakibatkan oleh adanya kontak dengan bahaya (hazards) di tempat kerja, baik yang bersifat kimia, biologis, radiasi, fisik, elektrik, mekanik, dan lainnya. Dalam hirarki hazard control atau pengendalian bahaya, penggunaan alat pelindung diri merupakan metode pengendalian bahaya paling akhir. Sebelum memutuskan jenis alat pelindung diri yang harus kita gunakan, lakukan terlebih dahulu hazard identivication (identifikasi bahaya) dan risk assessment atau penilaian risiko dari suatu pekerjaan, proses atau akitifitas. Tinjauan ulang setiap aspek dari pekerjaan, agar potensi bahaya bisa kita identifikasi. Jenis APD yang tersedia meliputi pelindung kepala, mata, pernapasan, kaki dan lain sebagainya.



36



4.2 Gambaran Umum Penerapan 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban merupakan pengadopsian dari 5S yang berasal dari Jepang yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke. Dalam bahasa Indonesia berarti ringkas, rapi, resik, rawat, dan rajin. Dalam menerapkan 5R ini tidak ada standar yang dapat menjadi acuan untuk digunakan pada setiap perusahaan. Langkah-langkah yang diterapkan boleh berbeda namun sebenarnya mempunyai tujuan yang sama. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban mempunyai standar sendiri dalam menerapkan 5R dengan tujuan setiap unit kerja yang menerapkan 5R mempunyai keseragaman. Contoh hal yang menjadi standar adalah form dalam melakukan rapat 5R tiap unit kerja dibuat sama. 4.2.1



Tujuan Penerapan 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) di PT. Semen



Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban Menerapkan



5R



di



perusahaan



mempunyai



beberapa



kepentingan,



kepentingan tersebut antara lain adalah: a. Meningkatkan daya saing perusahaan melalui eliminasi waste sekaligus sebagai wujud peduli lingkungan. b. Respon terhadap tuntutan dan kebutuhan customer yang semakin dinamis. c. Mengurangi biaya untuk jangka panjang, mengurangi pemborosan waktu dan mengurangi kecelakaan kerja. d. Landasan utama dalam Gerakan Inovasi Semen Indonesia. e. Meningkatkan image perusahaan. f. Meningkatkan produktivitas kerja karyawan, ketika semua tertata dengan baik dan lingkungan kerja bersih maka akan membuat karyawan bekerja dengan nyaman dan lebih cepat. Penerapan 5R harus mempunyai arah tujuan yang ingin dicapai. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, mempunyai beberapa maksud dan tujuan dalam menerapkan 5R, yaitu: a. Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman.



37



b. Meningkatkan Produktivitas Kerja. c. Meningkatkan kepuasan pelanggan melalui peningkatan mutu. d. Mencapai tingkat kedisiplinan yang tinggi. Selain tujuan diatas penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, juga diarahkan pada empat bidang sasaran pokok, yaitu: a. Efisiensi Kerja, b. Produktivitas Kerja, c. Kualitas Kerja, d. Keselamatan Kerja. Menerapkan 5R dalam bekerja mempunyai nilai tambah yang akan banyak memberikan manfaat, yaitu: a. Memberikan



kesempatan



memberikan



masukan



kreatif



tentang



pengaturan. b. Tempat kerja dan menyelesaikan pekerjaan dengan lebih baik. c. Membuat pekerjaan lebih memuaskan. d. Membuat nyaman bekerja di tempat kerja. e. Menghilangkan kendala dan frustasi dalam pekerjaan. f. Membuat lebih mudah berkomunikasi dengan rekan kerja. Harapan yang ingin dicapai dalam mengimplementasikan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, adalah sebagai berikut: a. Lingkungan kerja Bersih, Teratur, Nyaman, Aman b. Karyawan disiplin, budaya kerjasama tim, saling menghargai c. Produktivitas meningkat melalui efisiensi dan customer oriented d. Fasilitas dan peralatan kerja terpelihara dengan baik e. Safety (keselamatan) lebih menjamin Keselamatan & Kesehatan Kerja Karyawan. Sasaran yang ingin dicapai oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, dalam menerapkan 5R dibagi menjadi beberapa aspek, yaitu: 1) Sasaran 5R – Umum Sasaran umum ini disingkat menjadi PQCDSME. Kepanjangan dari PQCDSME adalah sebagai berikut: Product lancar, Quality tinggi, Cost



38



rendah, Delivery on time, Safety terjamin, Morale tinggi, Environment terjamin. 2) Sasaran 5R – Teknis Beberapa aspek yang ingin dicapai adalah sebagai berikut: a) Zero Waste, Mengurangi biaya dan efisiensi meningkat. b) Zero Injury, Keselamatan kerja lebih baik. c) Zero Breakdown, Pemeliharaan lebih baik. d) Zero Defect, Kualitas lebih baik. e) Zero Set Up Time, tidak ada waktu yang terbuang. f) Zero Late Delivery, Meningkatkan kepuasan pelanggan. g) Zero Customer Claim, Meningkatkan kepercayaan pelanggan. h) Zero Defisit, Meningkatkan produktivitas Perusahaan. 3) Obyek Sasaran Implementasi 5R a) Bahan baku/ bahan penolong/ komponen/part; b) Barang jadi/ setengah jadi, sampingan/ sisa/ afval/ scrap; c) Mesin, peralatan, perkakas; d) Gedung, halaman, dan ruangan tempat kerja; e) Dinding, langit-langit ruangan, lantai dan lorong/ gang; f) Alat-alat tata usaha kantor, alat kebersihan itu sendiri, serta benda-benda milik pribadi lainnya; g) Perilaku personil. Secara umum menerapkan 5R mempunyai manfaat sebagai berikut: a. Menjaga lingkungan kerja dalam keadaan baik dengan meniadakan hal-hal yang tidak dibutuhkan (unnecessary things) berada di area kerja. b. Mencegah unsafe condition dengan menghilangkan tergelincir karena adanya sampah dilantai, terpeleset karena lantai berminyak dan licin dll. c. Mencegah unsafe action dengan mempergunakan APD yang tepat, menyimpan material mudah terbakar di kabinet khusus dll. d. Meningkatkan disiplin dan rasa memiliki dengan memotivasi setiap orang untuk menjaga area kerja dalam kondisi tertata, aman, dan produktif.



39



4.2.2



Gambaran Perencanaan Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero)



Tbk. Pengelola 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban di kelola oleh Dewan inovasi dengan melibatkan tim auditor yang beranggotakan 27 orang. Tim tersebut bertugas untuk membuat dokumen yang digunakan oleh tiap unit kerja untuk melaksanakan 5R. Dokumen tersebut seperti form-form yang digunakan seperti form program kerja, pedoman implementasi, guidence penilaian, dan form penilaian. Dokumen, program kerja dan berbagai hal yang telah dirumuskan selanjutnya akan diberikan kepada seluruh karyawan unit kerja. Unit kerja kemudian merencanakan program 5R yang akan dilakukan sesuai dengan pedoman yang ada dan disesuaikan dengan unit kerjanya. Hal yang dilakukan adalah adanya dasar implementasi yang didalamnya terdapat kebijakan 5R, komitmen implementasi, struktur organisasi, program kerja dan anggaran. Kemudian unit kerja melakukan identifikasi area kegiatan dan menetapkan prioritas kegiatan atau area kritis. Area kegiatan yang sudah diprioritaskan kemudian direncanakan kebutuhan barang/bahan di area kegiatan. 4.2.3



Langkah-langkah Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.



Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, sudah cukup lama diterapkan dan saat ini merupakan suatu kewajiban bagi seluruh karyawan di dalam grup PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, termasuk Semen Gresik, Semen Padang, dan Semen Tonasa untuk melaksanakannya. Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban mengalami modifikasi dengan menambahkan satu langkah yang disebut dengan Persiapan. Jadi langkahnya menjadi P-R1-R2-R3-R4-R5. Enam langkah tersebut dikelompokkan menjadi empat kelompok yaitu Plan, Do, Check, dan Action. Kelompok Plan adalah persiapan (P), Do adalah R1-R2-R3, Check adalah R4, Action adalah R5.



40



4.2.4



Penilaian Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik



Tuban Nilai 5R masuk dalam key performance indicator yang harus dicapai oleh tiap unit kerja. Key performance indicator merupakan target yang harus dicapai oleh setiap unti kerja. Penerapan nilai 5R ini dimunculkan setiap 3 bulan sekali. Penilaian dilakukan oleh tim penilai 5R yang akan menilai di semua unit kerjadengan memperhatikan guidence yang telah dibuat sebagai standar penilaian. Guidence ini setiap tahun dilakukan revisi agar penerapan 5R lebih baik daripada tahun sebelumnya.Guidence ini juga diberikan kepada unit kerja dengan harapan setiap unit kerja mampu untuk melakukan self assesment sejauh mana penerapan 5R yang telah dilakukan oleh unit kerjanya. Tujuan lain adalah apabila dalam penilaian terdapat hal-hal yang janggal maka unit kerja mampu untuk mengoreksi. Penilaian 5R ini dilakukan dengan memberi nilai angka dari 1-5. Angka 1 menunjukkan bahwa kriteria yang dicapai adalah kategori yang paling bawah, sedangkan angka 5 menunjukkan pencapaian kriteria yang paling tinggi. Setiap langkah penerapan dari Persiapan hingga R5 (Resik) mempunyai indikator pencapaian sendiri-sendiri. Penerapan 5R ini juga tidak boleh meninggalkan aspek K-3 dan Lingkungan, aspek tersebut diantaranya adalah: a. Menggunakan APD yang tepat sesuai dengan jenis pekerjaan b. Melaksanakan pekerjaan dengan menggunakan peralatan kerja secara aman mengacu pada IPDK (Idetifikasi Penilaian Dampak Kegiatan ) c. Melaporkan kejadian kecelakaan kerja dan abnormalitas



peralatan &



lingkungan kerja kepada Seksi K-3 d. Terdapat APAR dalam kondisi siap pakai yang dilengkapi dengan prosedur pemakaian serta berada di tempat yang telah ditetapkan oleh Seksi K-3 e. Terdapat informasi nomor telepon penting (Seksi K-3, Ambulan, Seksi Keamanan) yang mudah dilihat oleh semua orang f. Akses jalan keluar saat emergency tidak terhalang benda/material



41



g. Terdapat kotak P3K sesuai dengan ketentuan yang berlaku dan mengelola pemakaiannya h. Bahan kimia harus dikelola sesuai dengan MSDS (Material Safety Data sheet) i. Membuang sampah sesuai dengan standar warna tempatnya. 4.2.5



Gambaran Penerapan 5R di Kantor Safety Induction Seksi Keselamatan



Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban. Penerapan 5R di kantor safety induction Seksi Keselamatan Kerja Tuban belum terlaksana dengan baik. Pada kantor ini belum ada aturan yang menjadi standart. Masih ditemukan barang yang belum ada identitasnya, brang juga belum diberi marka, masih sedikit visual control yang ada di kantor safety inducton ini. Berdasarkan wawancara dengan Bapak Ruddy selaku ketua POKJA 5R Seksi Keselamatan Kerja Tuban memang pada kantor safety induction belum ada standar yang menjadi acuan. Beberapa contoh adalah penempatan rompi yang barus selesai dipinjam diletakkan pada tempat sepatu seperti pada gambar dibawah ini.



Gambar 4.4 Penempatan rompi pada tempat safety shoes



42



Meskipun penerapan 5R pada kantor ini belum terlaksana dengan baik, ada beberapa barang yang sudah dilakukan penerapan. Seperti pada tempat penyimpanan APD sudah diberi tempat tersendiri dan diberi label. Contohnya adalah sebagai berikut:



Gambar 4.5 Safety shoes diletakkan pada tempatnya



BAB 5. PEMBAHASAN



5.1 Tujuan Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk merupakan sarana untuk menciptakan efisiensi kerja, produktivitas kerja, kualitas kerja dan keselamatan kerja. Penerapan 5R memang tidak mempunyai standar yang baku antara perusahaan satu dan lainnya. Perusahaan bisa dengan inovasi sendiri menciptakan standar yang baku sesuai dengan latar belakang yang dimiliki. Tujuan yang diharapkan oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk dalam menerapkan 5R adalah : a. Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman. b. Meningkatkan Produktivitas Kerja c. Meningkatkan kepuasan pelanggan melalui peningkatan mutu. d. Mencapai tingkat kedisiplinan yang tinggi. Menurut Osada (2004) tujuan yang diharapkan dengan menerapkan 5R di perusahaan adalah keamanan, tempat kerja yang rapi, efisiensi, mutu, dan menghindarkan dari kemacetan. Dengan membuat tujuan tersebut maka diharapkan penerapan 5R di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dapat lebih terarah dan dapat tercapai. Beberapa yang hal ingin dicapai dalam menerapkan 5R adalah produk lancar, berkualitas tinggi, biaya rendah, pengiriman tepat waktu, keselamatan terjamin, bermoral yang tinggi, dan lingkungan dapat terjamin.



5.2 Perencanaan Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban Perencanaan merupakan tindak lanjut dan penjabaran kebijakan K3 yang telah diterapkan oleh manajemen puncak dengan mempertimbangkan hasil audit yan pernah dilakukan dan masukan dari berbagai pihak termasuk hasil pengukuran kinerja K3 (Ramli, 2010). Fungsi perencanaan adalah tahap awal dan



43



44



paling mendasar dari setiap kegiatan. Perencanaan menurut Le Breton (dalam Azwar, 1996) adalah pekerjaan yang menyangkut penyusunan konsep serta kegiatan yang akan dilaksanakan untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan demi masa depan yang lebih baik. Dalam perencanaan harus diperhatikan tujuannya yaitu memfokuskan kegiatan pada sasaran yan telah ditetapkan dan menjamin proses pencapaian tujuan dapat terlaksana secara efektif dan efisien (Muninjaya, 2004). Perencanaan 5R PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban dilakukan oleh tiap-tiap unit kerja sesuai dengan area masing-masing kerja. Kemungkinan besar hal yang menjadi standar antar tiap unit kerja berbeda. Contohnya adalah ruang rapat Seksi Keselamatan Kerja dengan Seksi Kebersihan dan Penyehatan Lingkungan bisa berbeda tergantung bagaimana program yang akan dilakukan. Namun begitu secara garis besar pedoman yang digunakan adalah sama berasal dari tim auditor 5R PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. 5.2.1



Dasar Implementasi Perencanaan yang dilakukan oleh unit kerja diawali dengan dasar



implementasi yang didalamnya terdapat kebijakan 5R, komitmen implementasi, struktrur organisasi, program kerja dan anggaran. Kebijakan 5R perusahaan bentuknya adalah Komitmen Manajemen mengenai Gerakan Inovasi Semen Indonesia, Kebijakan Inovasi, dan Surat Keputusan Direksi mengenai Penerapan Manajemen Inovasi. Komitmen implementasi merupakan kesepakatan bersama untuk melaksanakan 5R yang diketahui oleh seluruh anggota unit kerja. Pada gambar dibawah ini adalah contoh komitmen implementasi untuk melaksanakan 5R.



45



KOMITMEN IMPLEMENTASI 5R ( di isi nama unit kerja)



Dengan memohon Rahmat & Ridho Tuhan Yang Maha Esa, Kami berkomitmen untuk mengimplementasikan kegiatan 5R secara konsisten sebagai upaya meningkatkan produktivitas kerja yang efektif & efisien guna mewujudkan visi & misi Perusahaan Tuban/ Gresik ……../……/2016 TTD Nama anggota



TTD Nama anggota



TTD Nama anggota



TTD Nama anggota



TTD Nama anggota TTD Nama anggota



TTD Nama anggota TTD Nama anggota



Mengetahui



Menyetujui



ttd Atasan tidak langsung



ttd Atasan Langsung



Gambar 5.1 Komitmen implementasi 5R



Setelah itu unit kerja membuat struktur organisasi dengan menetapkan ketua, sekretaris, anggota dan fasilitator (Kepala Unit Kerja). Contoh struktur organisasi dalam melaksanakan 5R adalah sebagai berikut:



Gambar 5.2 Struktur organisasi 5R



46



Program kerja dan anggaran perlu dibuat oleh unit kerja agar target aktifitas 5R dapat tercapai secara efektif dan efisien. Contoh program kerja yang bisa dibuat adalah sebagai berikut.



Gambar 5.3 Program kerja 5R



Gambar diatas menunjukkan program kerja 5R Seksi Keselamatan Kerja Tuban tahun 2016. Dalam program kerja tersebut terdapat target kapan kegiatan akan dilaksanakan sehingga apa yang akan dilakukan tidak akan molor. Selain itu juga perlu untuk dibuatkan jadwal kegiatan 5R tiap periode penilaian atau setiap 3 bulan sekali. Berikut ini adalah jadwal kegiatan 5R di Seksi Keselamatan Kerja Tuban Periode Januari-Maret 2016.



47



Gambar 5.4 Jadwal kegiatan 5R Seksi Keselamatan Kerja Tuban



Pada gambar tersebut disusun jadwal kegiatan 5R yang akan dilakukan selama 3 bulan. Pembuatan jadwal tersebut dapat mengatur kapan dan apa yang harus dilakukan. Sehingga diharapkan apa yang telah menjadi program dapat dilaksanakan dengan baik.



5.2.2



Identifikasi area kegiatan Identifikasi area kegiatan ini dilakukan dengan tujuan untuk memetakan



setiap area sesuai kelayakan 5R berdasarkan kriteria kritis yang didokumentasikan kedalam form daftar area kritis. Form area kritis tersebut adalah sebagai berikut.



48



Tabel 5.1 Form daftar area kritis



5



4



3



2



1



Di Seluruh Area Kerja



Di Sebagian Kecil Area Kerja



Di Sebagian Besar Area Kerja



Di Hampir Seluruh Area Kerja



Di Seluruh Area Kerja



Barangbarang berserakan



Ada pemilahan barang/bahan



Ada pemilahan barang/bahan



Ada pemilahan barang/bahan



Ada pemilahan barang/bahan



Barangbarang bercampur baur



Ada proses pemindahan ke TPS/TPA tetapi belum terdokumentasi



Ada proses pemindahan ke TPS/TPA dan terdokumentasi



Ada proses pemindahan ke TPS/TPA dan terdokumentasi



Ada proses pemindahan ke TPS/TPA dan terdokumentasi



Tidak ada labelisasi



Ada penanggungjawab area



Ada penanggungjawab area



Ada penanggungjawab area



Ada penanggung jawab area



Tidak ada visual control



Barang/bahan belum tertata rapi



Barang/bahan tertata rapi



Barang/bahan tertata rapi



Barang/bahan tertata rapi



Tidak ada kegiatan pembersihan



Ada labeling dan visual control



Ada labeling dan visual control



Ada labeling dan visual control



Ada labeling dan visual control



Tidak ada standar



Ada kegiatan pembersihan



Ada kegiatan pembersihan



Ada kegiatan pembersihan



Ada kegiatan pembersihan



Ada standar R1-R3



Ada aktifitas perbaikan



Ada aktifitas perbaikan



Ada aktifitas perbaikan



Ada standar R1-R3



Ada aktifitas monitoring



Ada aktifitas monitoring



Ada standar R1-R4



Ada standar R1-R5



Ada aktifitas review dan evaluasi standar



Ada aktifitas review dan evaluasi standar Ada upaya mencegah zero accident dan zero defect



KETERANGAN : Seluruh area kerja



: 91 -100 %



Hampir seluruh area kerja : 71 - 90 % Sebagian besar area kerja : 51 – 70 % Sebagian kecil area kerja : 0 – 50 %



Setelah dilihat pada form tersebut makan ditetapkan prioritas mana yang akan didahulukan untuk diterpkan 5R. Penetapan prioritas tersebut dilakukan



49



berdasarkan tabel area kritis dengan memprioritaskan area yang mempunyai nilai di kolom warna merah. Tabel tersebut dapat dilihat sebagai berikut: Tabel 5.2 Panduan penetapan area kritis Kriteria kritis 1 2 3 Dampak 1 Berdampak pada area implementasi 3 Berdampak pada kinerja unit kerja 5 Berdampak pada proses unit kerja lainnya



1 3 5



2 6 10



3 9 15



4



5



4 12 20



5 15 25



Secara berurutan, maka prioritas kegiatan mengacu pada area dengan kategori merah, kuning, kemudian hijau.



5.2.3



Merencanakan kebutuhan barang di area kegiatan Merencanakan jenis dan jumlah barang yang dibutuhkan di area kegiatan



berdasarkan fungsi area tersebut. Form yang bisa digunakan dalam merencanakan kebutuhan barang adalah sebagai berikut:



PERENCANAAN KEBUTUHAN BARANG/BAHAN UNIT KERJA



NO



NAMA BARANG/BAHAN



Menyetujui, Ka. Unit Kerja



(



JUMLAH



KETERANGAN



Gresik/Tuban, Ketua



)



(



)



Gambar 5.5 Form perencanaan kebutuhan barang



50



5.3 Langkah-langkah Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban Penarapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban dilakukan dengan R1 sampai dengan R5. Langkah-langkah tersebut akan dijabarkan sebagai berikut. a.



R1 (Ringkas) Merupakan kegiatan menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan sehingga segala barang yang ada di lokasi kerja hanya barang yang benar-benar dibutuhkan dalam aktivitas kerja. Tujuan ringkas adalah pembersihan awal sehingga akan menghilangkan pemborosan gerakan dalam mencari alat dan material, sehingga mudah saat diperlukan. Dalam langkah awal ini dikenal istilah Red Tag Strategy yaitu: 1) Menandai barang-barang yang sudah tidak berguna dengan red tag (label merah) agar mudah dibedakan dengan barang-barang yang masih berguna. 2) Barang-barang dengan label merah kemudian disingkirkan dari tempat kerja. 3) Semakin ramping (lean) tempat kerja dari barang-barang yang tidak dibutuhkan, maka akan semakin efisien tempat kerja tersebut. Prinsip dalam melaksanakan ringkas ini adalah: 1) Menyingkirkan item-item yang tidak diperlukan di tempat kerja 2) Menyimpan item-item yang digunakan 3) Manajemen stratifikasi (menangani penyebab) 4) Tempat Penampungan Sementara (TPS) Langkah dalam menerapkan ringkas dilakukan dengan cara ini: 1) Membagi area tanggungjawab, menetapkan fungsi dan penempatan barang/bahan. 2) Menginventarisasi barang/bahan di area kerja. 3) Memilah barang/bahan sesuai tingkat kebutuhan. Form untuk memilah barang yang dibutuhkan dan tidak dibutuhkan dapat dilihat di bawah ini:



51



Gambar 5.6 Form daftar bahan yang diutuhkan



Barang tersebut dipilah berdasarkan kriteria berikut: a. Tidak dibutuhkan; dipilah untuk diklasifikasikan menjadi : i. barang yang masih bisa digunakan --- TPS (Tempat Penyimpanan Sementara) ii. barang yang tidak bisa digunakan --- TPA b. Dibutuhkan i. barang dalam kondisi siap pakai --- Area kerja ii. barang dalam kondisi tidak siap pakai --- TPS 4) Memindahkan barang/bahan sesuai dengan hasil pemilahan yang disertai dengan dokumen pemindahan (berita acara pemindahan barang/bahan ke TPA dan rekap pemindahan barang/bahan ke TPS/TPA)



52



5) Membuat standar R1 Standar pada R1 ini adalah: 1) Tidak ditemukan barang/bahan yang tidak dibutuhkan berada di area kerja 2) Barang/bahan yang dibutuhkan dalam kondisi siap pakai 3) Barang/bahan yang dibutuhkan namun dalam kondisi tidak siap pakai



dipindahkan ke TPS. 4) Barang/bahan yang belum/tidak dibutuhkan namun dalam kondisi siap



pakai dipindahkan ke TPS dengan ketentuan memiliki batasan waktu penyimpanan. Barang tersebut juga perlu untuk di tag agar bisa terkontrol. Contoh tag tersebut adalah: KARTU KENDALI NO. KARTU



:



NAMA BARANG/ BAHAN



:



AREA



:



JUMLAH



:



TANGGAL MASUK



:



TINDAK LANJUT



:



BATAS WAKTU PENYIMPANAN



:



NAMA PENDATA



:



15 Cm



10 Cm



Gambar 5.7 Kartu kendali barang di TPS



Gambar 5.8 Form daftar barang di TPS



53



5) Barang/bahan yang tidak dibutuhkan dipindahkan ke TPA. 6) Barang/bahan yang dipindahkan ke TPS dan TPA disertai dengan



dokumen yang telah ditetapkan. 7) Seluruh area kerja sebagai obyek implementasi 5R.



Gambar 5.9 Diagram pelaksanaan Ringkas



b. R2 (Rapi) Rapi merupakan segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan sehingga siap digunakan pada saat diperlukan. Pada langkah ini harus diambil keputusan berapa banyak barang yang akan diletakkan dan dimana tempatnya. Tujuan rapi adalah penataan barang yang berguna sehingga mudah dicari, aman dan diberi indikasi/label. Dalam langkah ini dikenal istilah Signboard Strategy, yaitu: 1) Menempatkan barang-barang berguna secara rapi dan teratur. 2) Memberikan indikasi/label atau penjelasan tentang tempat, nama barang dan berapa banyak barang tersebut agar pada saat akan digunakan barang tersebut mudah dan cepat diakses.



54



3) Signboard strategy mengurangi pemborosan waktu pencarian barang saat digunakan. Prinsip melakukan rapi adalah: 1) Setiap barang memiliki nama dan tempat. 2) Barang mudah dikenali dengan label dan warnanya. 3) Mudah ditemukan berdasarkan denah lokasi atau kode kategori. 4) Jumlahya dengan cepat dapat dihitung 5) Mudah mengetahui flow type inventory (FIFO) serta memastikan dijalankan dengan benar. Langkah-langkah dalam menerapkan rapi dapat dilakukan sebagai berikut: 1) Lakukan pengelolaan dan tata letak barang terhadap barang yang dibutuhkan dan barang yang tidak dibutuhkan berdasarkan manajemen 5R. 2) Buat marka, labeling dan penanggung jawab ruang atas area tersebut. 3) Buat layout/denah ruang serta jalur evakuasi atas area yang digarap dan TPS. 4) Kelola jumlah barang yang dibutuhkan dalam volume yang efisien. 5) Memberikan tagging (kartu kendali) pada barang/bahan yang masuk ke TPS. 6) Menyimpan dan menggunakan barang/bahan berdasarkan prinsip FIFO (First In First Out) 7) Kelola barang yang dibutuhkan dengan ketentuan sebagai berikut: a) Sering dibutuhkan



:letakkan di dekat tempat kerja



b) Tidak sering dibutuhkan



:letakkan jauh dari tempat kerja



8) Memposisikan barang/bahan sesuai dengan alur proses operasional kerja dengan mempertimbangkan safety, ergonomi kerja, fast/slow moving, tata letak & fasilitas kerja 9) Menetapkan standar minimal/maksimal penyimpanan barang/bahan sesuai kebutuhan. 10) Membuat standar R2 Standar R2 adalah sebagai berikut: 1) Barang/bahan memiliki identitas dan tempat yang jelas



55



2) Area kerja memiliki batasan dan penanggung jawab area 3) Visual control berada di tempat yang tepat 4) Barang/bahan memiliki standar minimal/maksimal penyimpanan



Contoh dalam menerapkan rapi seperti pada gambar dibawah ini:



Gambar 5.10 Peletakkan alat kebersihan



Gambar diatas merupakan contoh menerapkan rapi, dengan menempatkan semua barang ada identitas dan labelnya maka siapapun dengan mudah untuk mengetahui barang apa tersebut dan harus diletakkan dimana. STRATIFIKASI



RAPI



Kegiatan Yg Diperlukan



SERING DIGUNAKAN



DITEMPATKAN DEKAT PEMAKAI



JARANG DIGUNAKAN



DTEMPATKAN AGAK JAUH DARI PEMAKAI



DIPERLUKAN



RINGKAS



TIDAK DIGUNAKAN



Gambar 5.11 Diagram pelaksanaan Rapi



DTEMPATKAN TERPISAH DAN TERIDENTIFIKASI



56



c.



R3 (Resik) Resik merupakan kegiatan membersihkan peralatan dan area kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang baik. Peralatan dan lingkungan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang baik dan sesuai dengan standar yang ditetapkan. Tujuan resik adalah memeriksa secara hati-hati untuk kemudian membersihkan kotoran yang tidak semestinya agar tempat kerja selalu dalam keadan bersih. Sebisa mungkin tempat kerja dibuat bersih agar lingkungan kerja sehat dan nyaman sehingga meningkatkan motivasi dalam bekerja. Prinsip dalam melakukan resik adalah 1) Membersihkan sekaligus memeriksa. 2) Mendeteksi sumber-sumber kotoran. 3) Melakukan tindakan koreksi terhadap penyimpangan. 4) Mencegah penyimpangan yang pernah atau belum terjadi. Langkah dalam menerapkan Resik adalah sebagai berikut: 1) Menyediakan alat kebersihan beserta standar penempatan alat sesuai dengan jenis aktifitas dan lingkup area kerja. 2) Melakukan kegiatan pembersihan di area kerja secara berkala. 3) Memeriksa dan mengidentifikasi potensi masalah di area kerja. 4) Melaksanakan perbaikan melalui metodologi JIT, SS, GKM, PKM dan Breakthrough Innovation untuk mencegah dan mengatasi : a. sumber kotor b. gangguan aktifitas di area kerja. c. Terjadinya



masalah



baru



sebagai



upaya



meningkatkan



produktivitas kerja. 5) Membuat standar R3 Standar dalam melakukan R3 adalah: a) Area kerja memiliki alat kebersihan yang sesuai dengan jenis aktifitas dan lingkup area kerja b) Area kerja memiliki jadwal pembersihan secara berkala



57



c) Potensi masalah di area kerja teridentifikasi dan dilakukan tindakan perbaikan secara efektif Pada langkah ini juga perlu dibuat jadwal pembersihan agar apa yang telah dilakukan di R1 dan R2 bisa terus dijaga. Contohnya sebagai berikut:



Gambar 5.12 Jadwal kebersihan Seksi Keselamatan Kerja Tuban



Dengan membuat jadwal kebersihan maka akan terpantau area mana saja yang akan dibersihkan sesuai jadwal. Apabila tidak dibersihkan maka dapat dipantau karena tidak sesuai dengan jadwal. RESIK MEMBERSIHKAN SAMBIL MEMERIKSA



MENGIDENTIFIKASI PENYEBAB MASALAH



GKM TPM



UNKNOWN PROBLEM



KNOWN PROBLEM



MENYELESAIKAN MASALAH



RAWAT Gambar 5.13 Diagram pelaksanaan Resik



SS JIT



58



d.



R4 (Rawat) Rawat adalah menjaga lingkungan kerja yang sudah rapi dan bersih menjadi suatu standar kerja dengan melakukan monitoring setiap periodik dan menyelesaikan masalah yang timbul. Merupakan kegiatan menjaga ketetapan ketiga tahap sebelumnya (ringkas–rapi–resik) dengan melakukan monitoring secara periodik. Tujuan rawat adalah monitoring pekerjaan yang sudah dilakukan agar pekerjaan tersebut dapat konsisten dan teratur dilakukan. Prinsip dalam menerapkan rawat adalah: 1) Menjadwalkan kegiatan monitoring dan evaluasi : a)



Menejemen patrol.



b)



Pemeriksaan secara mandiri.



c)



Penilaian secara berkala



2) Menindaklanjuti umpan balik dari kegiatan monitoring 3) Membuat dan memasang visual reinforcement di tempat strategis untuk meningkatkan motivasi karyawan dalam gerakan 5R 4) Melakukan pengukuran pencapaian kinerja, termasuk dampak dan benefit hasil implementasi 5R. 5) Mendokumentasikan hasil monitoring, evaluasi dan pencapaian kinerja di unit kerja. 6) Membuat standar R4. Standar menerapkan R4 adalah: 1) Area kerja memiliki jadwal kegiatan monitoring dan evaluasi secara berkala 2) Area kerja memiliki bukti tindak lanjut umpan balik 3) Visual reinforcement terpasang di tempat strategis 4) Area kerja memiliki bukti hasil pencapaian kinerja, dampak dan benefit hasil implementasi 5R. Dalam langkah ini salah satu yang harus dibuat adalah melakukan temuan manajemen. Dengan ini maka hal apa saja yang belum dilakukan atau tidak sesuai dengan standar dapat segera untuk dilakukan perbaikan.



59



Gambar 5.14 Temuan manajemen



Gambar diatas merupakan salah satu kontrol yang telah dilakukan, pada gambar tersebut juga langsung diberikan solusi pemecahannya sehingga dengan segera temuan dapat langsung diselesaikan. Pada tahap ini juga harus diukur pencapaian nilai kinerjanya. Bentuk pengukurannya bisa dilihat pada peta radar HKR seperti yang ada di Seksi Keselamatan Kerja Tuban di bawah ini.



60



Gambar 5.15 Peta radar pencapaian HKR



Berdasarkan wawancara dengan Bapak Ruddy selaku ketua Pokja 5R di Seksi Keselamatan Kerja Tuban untuk periode bulan Januari-Maret 2016 nilai HKRnya adalah diangka 79. Artinya Seksi Keselamatan Kerja Tuban sudah melaksanakan 5R diatas standar minimal yang harus dicapai. RAWAT MEMBUAT VISUAL CONTROL MEMBUAT JADWAL PERIODIKMONITORING



PEMASANGAN VISUAL CONTROL



R3



MELAKSANAKAN MONITORING



RAJIN Gambar 5.16 Diagram pelaksanaan Rawat



e.



SS JIT



R5 (Rajin) Rajin adalah pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja



61



dalam menjalankan seluruh tahap 5R. Inti dari rajin adalah komitmen seluruh personel untuk membudayakan implementasi 5R dengan memiliki sifat ketaatan dan kepatuhan terhadap seluruh prosedur di area kerja secara konsisten dan berkesinambungan. Beberapa aktifitas yang harus dilakukan adalah: 1) Review dan Evaluasi Standar yang telah ditetapkan. 2) Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman sebagai upaya mewujudkan zero accident dan zero defect dengan mematuhi Peraturan perundangan dan persyaratan lain terkait aspek K-3 dan lingkungan. 3) Mengelola barang dan bahan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. 4) Membuat standar R5. Suksesnya 5R terletak pada sejauh mana orang melakukan 5R sebagai suatu kebiasaan bukan paksaan sehingga inisiatif perbaikan akan muncul dengan sendirinya. Prinsip melakukan rajin adalah: 1) Pembiasaan melakukan pekerjaan dengan benar secara berulang-ulang. 2) Lakukan yang harus dilakukan. 3) Jangan melakukan yang tidak boleh/tidak harus dilakukan. Pada R5 dilakukan standarisasi ulang yang bertujuan untuk meningkatkan standar yang sudah ada di periode sebelumnya. Dalam standarisasi ini ada beberapa hal yang perlu untuk diperhatikan, antara lain: 1) Membuat standar baru yang berkaitan dengan pelaksanaan R1 – R5 2) Bila standar baru yang dihasilkan berkaitan dengan IK maka cantumkan standar baru tersebut ke dalam IK yang dimaksud (REVISI) 3) Beberapa persyaratan yang wajib dipenuhi dalam pembuatan standar : a) Gunakan kalimat perintah yang spesifik dan jelas b) Gunakan ukuran mutu yang jelas c) Lengkapi dengan gambar untuk memperjelas kondisi yang dimaksud. 4) Pencapaian kinerja setelah pelaksanaan penerapan 5R.



62



Pada R5 ini juga memiliki standar yang harus dipenuhi, yaitu: 1) Area kerja memiliki standar baru yang merupakan peningkatan dari standar yang lama. 2) Area kerja bebas dari kecelakaan dan kesalahan kerja.



RAJIN MENDOKUMENTASIKAN PENINGKATAN PENCAPAIAN KINERJA



MEMBUAT STANDARISASI PELAKSANAAN & KONDISI



MONITORING PELAKSANAAN STANDAR & PENCAPAIAN KINERJA



MEMUTAR SIKLUS PDCA 5R DENGAN MENJADIKAN STANDAR SEBAGAI ACUAN USAHA PENINGKATAN



Gambar 5.17 Diagram pelaksanaan Rajin



5.4 Penilaian Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban Penilaian penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban dilakukan oleh tim auditor yang beranggotakan dua puluh tujuh orang. Tim tersebut dibagi menjadi sembilan kelompok kecil dengan anggota tiga orang. Dalam melakukan penilaian ke setiap unit kerja minimal harus ada dua orang auditor. Hal itu dilakukan untuk mencegah adanya subyektifitas yang mungkin terjadi. Penilaian 5R oleh tim auditor dilakukan setiap tiga bulan sekali. Setiap pekerja di dalam unit kerja wajib untuk melaksanakan 5R yang diwujudkan dalam penandatanganan “Komitmen Implementasi 5R”. Komitmen ini wajib ditandangai oleh seluruh karyawan yang ada di unit kerja tersebut dan diketahui oleh Pimpinan. Nilai dalam penerapan 5R ini merupakan masuk dalam



63



key performance idicator. Key performance idicator merupakan target yang dicapai oleh setiap unit kerja. Jadi apabila unit kerja tidak melaksanakan 5R maka nilai key performance idicator akan rendah. Dampak dari nilai key performance idicator yang rendah adalah berupa teguran dari direksi karena hal itu berarti bahwa unit kerja tidak melaksanakan visi dan misi perusahaan. Selain hal itu akan berdampak pada penggajian karyawan di unit kerja tersebut. Unit kerja yang tidak melaksanakan 5R dengan baik akan tersendat gajinya. Sebaliknya apabila unit kerja mampu melaksanakan 5R dengan baik akan diberi uang pembinaan dan berkesempatan untuk menjadi wakil PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, dalam lomba implementasi 5R tingkat Jawa Timur. Penilaian 5R selain dilakukan oleh tim auditor dari PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, juga dilakukan oleh Tim Penilai dari Jawa Timur. Namun Tim Penilai dari Jawa Timur hanya menilai berdasarkan unit kerja yang menjadi wakil dari PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, untuk lomba 5R perusahaan se-Jawa Timur. Pada tahun 2015 lalu PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, berhasil menjadi juara umum dalam lomba ini dengan memperoleh 4 dari 5 kategori yang dilombakan. Dalam menilai tim auditor 5R PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, menggunakan guidence yang telah dibuat. Secara garis besar penilaian 5R yang ada di guidence dapat dijabarkan sebagai berikut: a. P (Persiapan) Dalam tahap ini yang dinilai adalah adanya kebijakan, plan, sosialisai. Kebijakan berupa dokumen dari manajemen yang menjadi dasar hukum untuk melakukan 5R sehingga tidak melanggar aturan perusahaan. Kebijakan itu berupa SK Direksi, Kebijakan Inovasi, dan Komitmen. Komitmen untuk melakukan 5R berupa blangko komitmen yang ditandatangani oleh pimpinan. Plan itu adalah adanya rencana dari R1 sampai R5 yang tercermin dengan HKR dan foto kegiatan. Sosialisasi dilakukan dengan tujuan agar semua pihak mengetahui program kerja yang telah dibuat, termasuk pihak 2 yang bekerja di unit tersebut. Selain itu dibentuk pengurus yang terdiri dari fasilitator, ketua, sekretaris, dan anggota.



64



b. R1 (Ringkas) Ringkas adalah melakukan pemilahan, yaitu ada pembagian fungsi, tanggung jawab serta pemilahan barang/ alat, dokumen di seluruh area kerja. Pembagian tanggung jawab bukan berarti karyawan lain menyerahkan area tersebut pada penanggung jawab, namun harus tetap menjaga area tersebut. Pemilahan dimulai dengan menyisihkan barang dengan membuat daftar kebutuhan barang. Barang yang ada dalam ruangan kita pilah mana yang dibutuhkan dan barang yang tidak dibutuhkan. Barang yang tidak dibutuhkan dipilah kembali berdasarkan barang yang masih bisa digunakan dan yang tidak bisa digunakan, yang bisa digunakan akan disimpan di TPS sedangkan yang tidak bisa digunakan dipindahkan ke TPA dengan syarat harus ada dokumen tertentu. Penyimpanan di TPS juga dikelola dengan cara berapa lama barang tersebut berada di TPS. Selanjutnya dibuatkan lay out ruangan dan disiapkan barang-barang yang belum ada disitu. Selain itu juga harus ada standart ruangan tersebut, seperti penataan, penanggung jawabnya. Yang terpenting adalah di ruangan tersebut tidak ada barang yang tidak dibutuhkan. c. R2 (Rapi) Rapi adalah terkait dengan penataan, didalamnya ada visualisasi denah ruangan, label, marka, visual control, pengelolaan barang. Visualisasi semacam himbauan seperti tulisan remote AC, tempat sampah, dan tempat dokumen. Marka adalah penggunaan tanda pada barang yang ada pada ruangan, seperti letak meja dengan harapan apabila barang tersebut berpindah dari tempatnya dapat dikembalikan sesuai dengan tempatnya. Pengelolaan barang tertata rapi dalam jumlah yang efisien, berarti adanya kesesuain barang dengan ruangannya. Selain itu juga da petunjuk-petunjuk yang membuat apabila orang masuk pada ruangan tersebut tanpa harus bertanya sudah mengetahui tempatnya. d. R3 (Resik) Dalam resik ini ada pembersihan dan alat bantu kebersihan. Dalam ruangan itu alat kebersihan apa yang ada disitu, mudah dijangkau dan di sentralkan



65



dalam satu titik dan ada daftar alat kebersihan. Pembersihan yang dilakukan juga harus terdokumentasi dan terkontrol. Harus ada standar juga seperti meja bebas dari debu, lantai tidak boleh licin. Standar kebersihan dibuat oleh unit kerja yang bersangkutan. Upaya mengatasi sumber kotor yaitu menyelesaikannya dengan berbagai metode yang apabila perlu analisa lebih lanjut maka harus dianalisa lebih dahulu. e. R4 (Rawat) Dalam rawat ini ada beberapa aspek yan dinilai yaitu jadwal audit manajemen, pengukuran kinerja program, pemeliharaan r1-r3. Jadwal audit manajemen merupakan audit yang dilakukan oleh pimpinan, apakah masih ada yang perlu diperbaiki.pengukuran kinerja program yaitu progress kinerja sampai dimana. Pemeliharaan yaitu selalu melakukan checking, apakah benar-benar dilakukan. f. R5 (Rajin) Terkait dengan pola kerja anggotanya dengan merubah kebiasaan agar disiplin melakukan 5R. Cara yang dapat dilakukan dengan mengingatkan apabila orang lain tidak menerapkan 5R. Selanjutnya poin yang perlu dilakukan adalah dengan melakukan perbaikan standart. Walaupun sebuah ruangan sudah bagus harus ada perbaikan agar ruangan tersebut lebih baik lagi. Zero defect/Zero accident yaitu didalam penerapan 5R harus terbebas dari kecelakaan atau kesalahan pengoperasian alat. Aspek K3 harus dilakukan dan harus peduli terhadap aspek keselamatan kerja. Dari ke-20 aspek tersebut nantinya akan diperoleh nilai maksimal 100. Untuk lebih jelasnya guidence tersebut terdapat dalam Lampiran A. Bagi unit kerja yang mampu menerapkan dengan baik, sebagai hadiahnya akan diberikan uang pembinaan dan berkesempatan untuk mewakili Lomba 5R di tingkat Jawa Timur. Sedangkan unit kerja yang mempunyai nilai rendah maka akan berpengaruh terhadap nilai key performance indicator yang mengakibatkan gaji karyawan akan sedikit tersendat. Jadi punishment diberikan kepada unit kerja tidak secara langsung kepada karyawan. Oleh karena itu dalam penerapan 5R ini



66



harus ada kerjasama antar karyawan pada masing-masing unit sehingga target yang diinginkan dapat tercapai.



5.5 Gambaran Penerapan 5R di Kantor Safety Induction Seksi Keselamatan Kerja Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban Permasalahan yang mungkin terjadi dalam menerapkan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, seperti tidak adanya standar 5R yang ada di ruangan, kurang patuhnya karyawan dalam menerapkan 5R ini. Berdasarkan wawancara dengan Bapak Ruddy selaku ketua Pokja 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, kendala yang sering terjadi dalam menerapkan 5R dalah kurangnya biaya untuk membuat kebutuhan seperti label, papan visual, dan pembuatan marka. Dalam pembuatan kebutuhan penerapan 5R tersebut juga tidak memerlukan biaya sedikit sehingga perlu adanya perencanaan. Selain itu tidak semua karyawan yang patuh terhadap komitmen yang telah dibuat membuat karyawan lain yang rajin menerapkan jadi kurang bersemangat untuk menerapkan. Contohnya apabila ada salah satu karyawan yang sudah rapi dalam menerapkan tapi karyawan lain meletakkan suatu barang dengan sembarang tempat maka karyawan yang rajin akan ikut juga. Peran dari pimpinan juga diperlukan sehingga implementasi 5R dapat berjalan dengan baik. Penerapan 5R pada ruang safety induction dapat dilakukan dengan melakukan pemilahan terlebih dahulu mana barang yang akan dibutuhkan dan digunakan. Selanjutnya mengatur lay out ruangan yang akan digunakan. Standar ruangan juga perlu dibuat secara bersama-sama oleh seluruh karyawan yang ada di ruangan tersebut. Standar tersebut contohnya adalah lantai bersih dari debu, setiap barang diletakkan sesuai dengan tempatnya, rak barang tidak boleh ada barang lain. Selain itu pada setiap ruangan juga diberikan alat-alat kebersihan yang diletakkan pada suatu tempat tertentu dengan diberi label yang jelas. Pada ruang safety induction juga perlu untuk diberi label sehingga barangbarang yang berpindah tempat setelah digunakan dapat dirapikan kembali. Pembuatan visual control seperti “Budayakan 5R”, arah evakuasi juga diperlukan



67



di ruang safety induction Barang-barang yang sudah tidak terpakai bisa dipindahkan ke TPS atau TPA.



BAB 6. KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil kegiatan magang/PKL diperoleh mengenai gambaran penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban: a.



Penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk merupakan sarana untuk menciptakan efisiensi kerja, produktivitas kerja, kualitas kerja dan keselamatan kerja.



b.



Perencanaan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Pabrik Tuban adalah Dasar Implementasi, Identifikasi Area Kegiatan, dan Merencanakan Kebutuhan Barang di Area Kegiatan.



c.



Langkah-langkah penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban adalah R1 (Ringkas), R2 (Rapi), R3 (Resik), R4 (Rawat), dan R5 (Rajin). Setiap langkah tersebut ada standar yang harus dipenuhi.



d.



Penilaian penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban dilakukan oleh tim auditor dengan lima rentang nilai yang berbeda untuk setiap aspek sesuai dengan guidence yang telah disusun.



e.



Penerapan 5R di ruang induksi belum terlaksana dengan baik sehingga perlu untuk dilakukan perbaikan seperti pembuatan standar yang harus dipatuhi.



6.2 Saran Saran yang dapat penulis sampaikan untuk penerapan 5R di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban adalah: a.



Perlu adanya peningkatan pengawasan terhadap penerapan 5R di area Pabrik sehingga penerapan 5R dapat lebih maksimal.



b.



Melakukan perbaikan standar-standar setiap tahun agar penerapan 5R lebih baik lagi.



c.



Perlu dibuatkan standar penarapan 5R di Kantor safety induction Seksi Keselamatan Kerja Tuban sehingga penerapan 5R di area tersebut bisa lebih baik lagi.



68



DAFTAR PUSTAKA



Fakultas Kesehatan Masyarakat. 2016. Panduan Pelaksanaan Program Magang Semester Genap 2015/2016. Jember: FKM Universitas Jember. Prianto, Eko et all. 2012. Analisis Penerapan Metode Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin (5R) di Dinas Perizinan Pemerintah Kota Yogyakarta. Yogyakarta: BAPPEDA Rinta, Limyda T.O.F. 2008. Pengaruh penerapan program 5S (seiri, seiton seiso, seiketsu dan shitsuke budaya Jepang terhadap efektfiitas organisasi pada PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing. Depok: Universitas Indonesia [serial online] Ruslianto. 2013. Penerapan Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Dan Shitsuke (5s) Di Workshop Pt. Hino Motors Sales Indonesia. Yogyakarta: Program Studi Pendidikan Teknik Otomotif Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta [serial online] http://eprints.uny.ac.id/20184/1/RUSLIANTO_09504241024.pdf diakses pada tanggal 2 Mei 2016 pukul 20:45 wib. Saputra, Bayu Rizki Panji. 2012. Perancangan Game Edukasi Sebagai Alat Bantu Pembelajaran Konsep 5R. Surakarta: Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret. Suteja, Indra Gunawan. 2011. Analisis Penerapan Program 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan Rajin) dalam Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Karyawan (Studi Kasus Pada Pt Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap Fungsi Helath, Safety And Environment Tahun 2011). Cilacap : Unoversitas Telkom.



69



LAMPIRAN



Lampiran A. Form Penilaian 5R



70



Lampiran B Guidence penilaian 5R KRITERIA PERSIAPAN KRITERIA PERSIAPAN



1 Tidak ada dokumen untuk melaksanakan 5R



2 Ada salah satu dokumen ( KPTS Dir./ Kebijakan Perusahaan / Komitmen Implementasi 5R / kick off manajemen ) untuk melaksanakan 5R



Tidak ada perencanaan R1 - R5 .



Ada perencanaan R1 R5 secara global serta ada Nilai /Foto awal Kegiatan.



Kebijakan



4 Ada 3 ( tiga ) dokumen ( KPTS Dir./ Kebijakan Perusahaan / Komitmen Implementasi 5R / kick off manajemen ) untuk melaksanakan 5R



5 Ada dokumen secara lengkap (KPTS Dir., Kebijakan Perusahaan serta Komitmen Implementasi 5R & kick off manajemen) untuk melaksanakan 5R diseluruh Area Kerja.



Ada perencanaan R1 R5 global & detail tetapi belum sistemati serta ada Nilai HKR dan Foto awal kegiatan



Ada perencanaan R1 R5 secara global, detail & sistematis yang tercermin Ada nilai awal & foto awal



Ada perencanaan R1 R5 secara global, detail, sistematis & lengkap yang tercermin dengan adanya Nilai HKR dan Foto kegiatan



Detail = Ada Struktur organisasi dan detail kegiatan yang akan dikerjakan



Sistematis = detail rencana terjadwal dari R1 - R5



Ada sosialisasi/training pada sebagian besar anggota tampak secara visual



Ada sosialisasi/training pada seluruh anggota dan tampak secara visual



Global = jadwal saja



Plan R1 – R5



Sosialisasi



NILAI PERSIAPAN 3 Ada 2 ( dua ) dokumen ( KPTS Dir./ Kebijakan Perusahaan / Komitmen Implementasi 5R / kick off manajemen ) untuk melaksanakan 5R



Tidak ada sosialisasi/training pada anggota



Ada sosialisasi/training pada sebagian kecil anggota tampak secara visual



Lengkap = Ada target yang ingin dicapai



Ada sosialisasi/training pada seluruh anggota, ada visualisasi & tercermin dalam perilaku serta aktifitas kerja



71



Keterangan



Sebagian kecil : < 50 % Sebagian Besar : 51 – 70 % Hampir seluruh : 71 – 90 % Seluruh : 91 – 100 %



KRITERIA R1 (RINGKAS) KRITERIA R1



Pembagian area



Pemindahan ke TPS



NILAI R1 1



2



Tidak ada pembagian fungsi & tanggungjawab serta belum ada pemilahan.



Ada pembagian fungsi & tanggungjawab serta pemilahan barang/alat /dokumen di sebagian kecil area kerja



Tidak ditemukan proses ke TPS



Ditemukan hanya ada sebagian kecil proses pemindahan ke TPS & tidak terdokumentasi



3 Ada pembagian fungsi & tanggungjawab serta pemilahan barang/alat /dokumen di sebagian besar area kerja



Ditemukan ada sebagian besar proses pemindahan ke TPS & terdokumentasi



4



5



Ada pembagian fungsi & tanggungjawab serta pemilahan barang/alat /dokume n di hampir seluruh area kerja



Ada pembagian fungsi & tanggungjawab serta pemilahan barang/alat /dokumen di seluruh area kerja



Ditemukan ada proses pemindahan ke TPS secara hampir menyeluruh&terdokumentasi



Ditemukan ada proses pemindahan ke TPS secara menyeluruh & terdokumentasi



72



Standar R1



Keterangan



Tidak ada standar Ringkas (R1)



Sudah ada standar Ringkas (R1) tapi belum dilaksanakan



Sudah ada standar Ringkas (R1) dan sudah dilaksanakan dengan cukup baik



Sudah ada standar Ringkas (R1) dan sudah dilaksanakan dengan baik & konsisten



Sudah ada standar Ringkas (R1) secara detail dan sudah dilaksanakan dengan baik & konsisten



Sebagian kecil : < 50 % Sebagian Besar : 51 – 70 % Hampir seluruh : 71 – 90 % Seluruh : 91 – 100 %



KRITERIA R2 (RAPI)



KRITERIA R2



Visualisasi Denah Ruang/Area dan jalur evakuasi



NILAI R2 1



Tidak ada visualisasi denah area dan jalur evakuasi



2 Ditemukan di sebagian kecil area memiliki visualisasi denah area dan jalur evakuasi



3 Ditemukan di sebagian besar area memiliki visualisasi denah area dan jalur evakuasi



4 Ditemukan di hampir seluruh area memiliki visualisasi denah area dan jalur evakuasi



5 Ditemukan di seluruh area memiliki visualisasi denah area dan jalur evakuasi



73



Labeling, Marka, visual control dan Penanggung jawab



Tidak ditemukan labeling, marka, visual control & penanggungjawab area



Ditemukan labeling, marka, visual control & penanggungjawab di sebagian kecil area



Ditemukan labeling, marka, visual control & penanggungjawab di sebagian besar area



Ditemukan labeling, marka, visual control & penanggungjawab di hampir seluruh area



Ditemukan banyak barang/bahan tidak tertata rapi



Ditemukan sebagian kecil barang/ bahan tertata namun kurang rapi



Ditemukan sebagian besar barang/ bahan tertata rapi &teratur



Ditemukan hampir seluruh barang/ bahan tertata rapi teratur & dalam jumlah yang efisien



Standar R2



Tidak ada standar Rapi (R2)



Ada standar Rapi (R2) tapi belum dilaksanakan



Ada standar Rapi (R2) dan dilaksanakan dengan cukup baik



Ada standar Rapi (R2) dan dilaksanakan dengan baik & konsisten



Keterangan



Sebagian kecil : < 50 % Sebagian Besar : 51 – 70 % Hampir seluruh : 71 – 90 % Seluruh : 91 – 100 %



Pengelolaan Barang/Bahan



Ditemukan labeling, marka, visual control & penanggungjawab di seluruh area



Ditemukan seluruh barang/ bahan tertata rapi,teratur & dalam jumlah yang efisien



Ada standar Rapi(R2) secara detail dan dilaksanakan dengan baik & konsisten



74



KRITERIA R3 (RESIK) KRITERIA R3



Pembersihan dan Alat bantu kebersihan.



Upaya mengatasi sumber kotor & gangguan aktifitas



1



Tidak ditemukan kegiatan pembersihan



Tidak ada upaya mengatasi sumber kotor & gangguan



2 Ditemukan kegiatan pembersihan dan alat/sarana kebersihan dalam jumlah yg sesuai dan mudah dijangkau di sebagian kecil area



Ada upaya untuk mengatasi sumber kotor & gangguan aktifitas di sebagian kecil area



NILAI R3 3



4



Ditemukan kegiatan pembersihan dan alat/sarana kebersihan dalam jumlah yg sesuai dan mudah dijangkau di sebagian besar area



Ditemukan kegiatan pembersihan dan alat/sarana kebersihan dalam jumlah yg sesuai dan mudah dijangkau di hampir seluruh area



Ada upaya untuk mengatasi sumber kotor & gangguan aktifitas di sebagian besar area



Ada upaya dilakukan untuk mengatasi sumber kotor & gangguan aktifitas di hampir seluruh area



5



Ditemukan kegiatan pembersihan dan alat/sarana kebersihan dalam jumlah yg sesuai dan mudah dijangkau di seluruh area



Ada upaya dilakukan untuk mengatasi sumber kotor & gangguan aktifitas di seluruh area



75



Standar R3



Tidak ada standar Resik (R3)



Keterangan



Sebagian kecil Sebagian Besar Hampir seluruh Seluruh



Ada standar Resik (R3) tapi belum dilaksanakan



Ada standar Resik (R3) dan dilaksanakan dengan cukup baik



Ada standar Resik (R3) dan dilaksanakan dengan baik & konsisten



Ada standar Resik (R3) secara detail dan dilaksanakan dengan baik & konsisten



: < 50 % : 51 – 70 % : 71 – 90 % : 91 – 100 %



76



KRITERIA R4 (RAWAT) KRITERIA R4



NILAI R4 1



2



Jadwal Audit Manajemen & Pengukuran kinerja program .



Tidak ada Audit Manajemen dan Pengukuran Kinerja Program.



Ada bukti jadwal Evaluasi pelaksanaan R1R3 oleh Manajemen serta ditemukan 1 item (Visualisasi pencapaian HKR, foto sesudah implementasi & laporan pencapaian kinerja), diletakkan di tempat yang strategis



Pemeliharaan R1 - R3



Tidak ditemukan pemeliharaan terhadap R1 - R3 serta aktifitas kegiatan perbaikan berkelanjutan



Ditemukan di sebagian kecil area ada pemeliharaan terhadap kondisi R1-R3 & belum ada aktifitas kegiatan perbaikan berkelanjutan



3



4



5



Ada bukti jadwal Evaluasi pelaksanaan R1-R3 oleh Manajemen serta ditemukan 2 item (Visualisasi pencapaian HKR, foto sesudah implementasi & laporan pencapaian kinerja), diletakkan di tempat yang strategis



Ada bukti jadwal Evaluasi pelaksanaan R1-R3 oleh Manajemen serta ditemukan 3 item (Visualisasi pencapaian HKR, foto sesudah implementasi & laporan pencapaian kinerja), diletakkan di tempat yang strategis & ada komitmen untuk meningkatkan kinerja



Ada bukti jadwal Evaluasi pelaksanaan R1-R3 oleh Manajemen serta ditemukan 3 item (Visualisasi pencapaian HKR, foto sesudah implementasi & laporan pencapaian kinerja), diletakkan di tempat yang strategis, ada komitmen untuk meningkatkan kinerja & rencana perbaikannya



Ditemukan di sebagian besararea ada pemeliharaan terhadap kondisi R1-R3 & ada aktifitas kegiatan perbaikan berkelanjutan (1 tema)



Ditemukan di hampir seluruharea ada pemeliharaan terhadap kondisi R1-R3 & ada aktifitas kegiatan perbaikan berkelanjutan (lebih dari 2tema)



Ditemukan di seluruh area ada pemeliharaan terhadap kondisi R1-R3 & ada aktifitas kegiatan perbaikan berkelanjutan ( lebih dari 3 tema)



77



Standar R4



Tidak ada standar Rawat (R4)



Ada standar Rawat (R4) tapi belum dilaksanakan



Keterangan



Sebagian kecil : < 50 % Sebagian Besar : 51 – 70 % Hampir seluruh : 71 – 90 % Seluruh : 91 – 100 %



Ada standar Rawat (R4) dan dilaksanakan dengan cukup baik



Ada standar Rawat (R4) dan dilaksanakan dengan baik & konsisten



Ada standar Rawat (R4) secara detail dan dilaksanakan dengan baik & konsisten



78



KRITERIA R5 (RAJIN)



KRITERIA R5



Penerapan Budaya 5R



Perbaikan standar



NILAI R5 1 Tidak ada sikap kerja yang menunjukkan kebiasaan positif secara aktif dan kreatif memberi saran perbaikan baik kelompok maupun perorangan Tidak ada peningkatan terhadap standar kegiatan (proses & hasil)



2



3



4



5



Sikap kerja sebagian kecil personil sudah menunjukkan kebiasaan positif secara aktif dan kreatif memberi saran perbaikan baik kelompok maupun perorangan



Sikap kerja sebagian besar personil sudah menunjukkan kebiasaan positif secara aktif dan kreatif memberi saran perbaikan baik kelompok maupun perorangan



Sikap kerja hampir semua personil sudah menunjukkan kebiasaan positif secara aktif dan kreatif memberi saran perbaikan baik kelompok maupun perorangan



Sikap kerja seluruh personil sudah menunjukkan kebiasaan positif secara aktif dan kreatif memberi saran perbaikan baik kelompok maupun perorangan



Ada sedikit peningkatan terhadap standar kegiatan (proses & hasil)



Ada peningkatan yang cukup significant terhadap standar kegiatan (proses & hasil)



Ada peningkatan yang tinggi terhadap standar kegiatan (proses & hasil)



Ada peningkatan yang luar biasa terhadap standar kegiatan (proses & hasil)



79



Zero Accident & Zero Defect



Periodic Meeting



Keterangan



Ada Kecelakaan kerja dan kesalahan di pengelolaan Limbah B3



Tidak di temukan kecelakaan kerja,dan kesalahan Pengelolaan Lingkungan/Peralatan/Proses kerja dan ada kesalahan hasil kerja, kerusakan peralatan & lingkungan di hampir seluruh area



Tidak pernah melaksanakan meeting untuk membahas Melaksanakan 1 kali meeting rencana & membahas rencana & progress progress kegiatan setiap periode ( 3 kegiatan bulan ) dalam 1 periode ( 3 bulan ) Sebagian kecil : < 50 % Sebagian Besar : 51 – 70 % Hampir seluruh : 71 – 90 % Seluruh : 91 – 100 %



Tidak ditemukan kecelakaan kerja, kesalahan Pengelolaan Lingkungan/Peralatan/Proses kerja dan ada kesalahan hasil kerja, kerusakan peralatan & lingkungandi sebagian besar area



Tidak ditemukan kecelakaan kerja, kesalahan Pengelolaan Lingkungan/Peralatan/Proses kerja dan ada kesalahan hasil kerja, kerusakan peralatan & lingkungandi sebagian kecil area



Tidak ditemukan kecelakaan kerja, kesalahan Pengelolaan Lingkungan/Peralatan/Proses kerja dan kesalahan hasil kerja, kerusakan peralatan & lingkungandi seluruh area



Melaksanakan 2 kali meeting membahas rencana & progress kegiatan setiap periode ( 3 bulan )



Melaksanakan 3 kali meeting membahas rencana & progress kegiatan setiap periode ( 3 bulan ) serta melakukan evaluasi pelaksanannya



Melaksanakan 3 kali meeting membahas rencana & progress kegiatan setiap periode ( 3 bulan ) serta melakukan evaluasi pelaksanaan dan tindak lanjutnya



80