Laporan Se [PDF]

Citation preview

PROFIL PT KAYABA INDONESIA #



Penjelasan Umum PT KAYABA INDONESIA Salah satu “Kebijakan Mutu“ PT. Kayaba Indonesia adalah mewujudkan produk yang dihasilkan dengan kualitas yang lebih baik dan dengan terus bertambah ketatnya persaingan di industri otomotif menuntut PT.Kayaba Indonesia agar dapat bersaing dengan perusahaan lainnya yang sejenis, maka kualitas adalah point utama yang tidak bisa ditawar lagi untuk menambah daya saing agar dapat selalu bersaing dengan competitor lainnya. # Sejarah Perusahaan PT. Kayaba Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur di indonesia yang memproduksi Shock Absorber (peredam kejut). PT. kayaba Indonesia didirikan oleh beberapa pemegang saham dan modal. Para pemegang saham dan modal di PT. Kayaba Indonesia antara lain adalah sebagai berikut : 1. ASTRA GROUP 50% 2. KAYABA INDUSTRI 30% 3. YAMAHA INDONESIA MOTOR 10% 4. TOYOTA TSUSHO CORPORATION 10%



1.    2. 



Berikut adalah sejarah singkat tentang PT. Kayaba Indonesia dan perkembangannya : Nama Perusahaan : PT. Kayaba Indonesia Berdiri : 25 februari 1976 Bidang Usaha : Otomotif Perkembangan PT. Kayaba Indonesia dari mulai berdiri sampai dengan sekarang adalah : Tahun 1977 Perkembangan sarana dan prasarana serta kelengkapan mesin-mesin produksi yang diperlukan. Produksi untuk yang pertama kalinya. Pelaksanaan produksi piranti peredam kejut. Tahun 1978 Pelaksanaan produksi pembuatan Shock Absorber Front Fork dan Oil Cushion Unit



3. Tahun 1979  Penjualan peredam kejut ke pasar bebas. 4. Tahun 1980  Penambahan modaol dari $1,500,000 menjadi $3,000,000. 5.    6.  7. 



Tahun 1982 Perluasan lahan baru dengan menambah area industri dengan luas 28.723m2 Pembentukan organisasi 5K dalam management di PT. KYBI. Pembentukan organisasi QCC (Quality Control Circle). Tahun 1985 Penjualan peredam kejut “Super 1000” ke pasar bebas. Tahun 1986 Penjualan OCU untuk pasar bebas



 Penjualan peredam kejut gas  Penjualan Stay Damper untuk kendaraan karoseri. 8. Tahun 1987  Penjualan peredam kejut Strut Type.  Penjualan Shock Absorber jenis Catridge. 9. Tahun 1988  Pembuatan serta penjualan Shock Absorber kereta api.  Ekspor perdana Shock Absorber Stay Damper.  Penambahan line baru untuk piston rod.  Pembentukan organisasi P2K3 10. Tahun 1989  Pembentukan Organisasi “SISTEM SARAN”.  Ekspor perdana OCU ke Jepang.  Pembangunan kantor baru seluas 1.080 m². 11. Tahun 1990  Perubahan tata letak perkantoran, gudang dan lay out mesin-mesin  Perubahan seragam menjadi putih-putih. 12. Tahun 1991  Penambahan line baru ( underbracket, machining, inner tube, outer tube, casting )  Penerapan sistem kanban di line produksi. 13. Tahun 1992  Penambahan line baru untuk Cylinder Front Fork. 14. Oktober 1995  PT Kayaba Indonesia II dibangun dan mulai beroperasi. 15. Januari 1997  PT Kayaba Indonesia memperoleh sertifika ISO 9002. 16. Agustus 1997  Penambahan line Painting dengan sistem Zinc Phospating. 17. September 1997  PT Kayaba Indonesia menambah factory baru di kawasan Industri MM 2100 Cibitung. 18. April 2003  Factory di kawasan Industri MM2100 Cibitung diresmikan untuk produksi shock absorbr roda dua. 19. January 2006  Penambahan line Front Fork baru di plan cibitung 20. Maret 2006  Penambahan line assembling untuk perakitan shock absorber kereta api. 21. Februari 2007  Perubahan simbol PT. Kayaba Indonesia 22. Januari 2008  Produksi shock absorber 4w pindah dari Kawasan Industri Pulogadung ke Kawasan Industri MM2100 Cibitung, seluruh kegiatan produksi shock absorber dilaksanakan di Cibitung.



Dalam proses produksinya PT. Kayaba Indonesia didukung oleh management yang handal dan modern dengan sistem TQC ( Total Quality Control) dan QCC ( Quality Control Circle ). Disamping itu pula terdapat dukungan yang kuat dari berbagai negara yang merupakan Kayaba group serta mitra usaha yang memiliki kapabilitas dan kredibilitas yang handal, berikut peta peruhaan Kayaba di dunia. Maka dari itu PT. KAYABA INDONESIA mempunyai masa depan yang cukup meyakinkan dalam rangka meningkatkan pengembangan usaha sebagai darma bakti kepada nusa dan bangsa.



Gambar 2.1 Peta Perusahaan Kayaba di Dunia # 1)    2)  



   



Jenis-jenis Produksi Secara garis besar produk yang dihasilkan PT.KYBI dikelompokan menjadi 3(tiga) jenis



yaitu : Peredam kejut untuk kendaraan roda empat : Oil Type Gas Type Spring Type Peredam kejut untuk roda dua : Front Fork (FF) Oil Cushion Unit (OCU) 3) Produk pengembang (Expanition Product) : Stay Damper Chair Damper Oil Damper for Train Strut Type Beberapa tipe Shock Absorber yang diproduksi diantaranya Oil Cushion Unit yang berfungsi sebagai peredam kejut bagian belakang untuk kedaraan roda dua, Front Fork yang berfungsi sebagai peredam kejut bagian depan untuk kedaraan roda dua, serta Shock Absorber itu sendiri istilah yang sering digunakan untuk peredam kejut pada kendaraan roda empat atau



lebih, Strut yaitu peredam kejut yang digunakan pada bagian depan kendraan roda empat atau lebih, serta stay damper yang merupakan peredam yang sering dipasang pada pintu belakang mobil. Produk-produk tersebut dapat terlihat pada gambar berikut :



Gambar 2.2 Produk PT. Kayaba Indonesia #



Pemasaran Produk Untuk memasarkan produk-produknya, PT. Kayaba Indonesia menggunakan cara sebagai berikut : 1) Original Equipment Market (OEM) Yaitu Produk-produk dipasarkan ke industri perakitan untuk dipasang atau dirakit pada kendaraan baru. 2) Genuine Part (GP) Yaitu Produk-produk dipasarkan ke perakitan untuk dipasarkan dalam bentuk Spare Part Genuine. 3) After Market (AM) Yaitu Perusahaan yang memasarkan produk-produknya ke Distributor dengan merk dagang KAYABA. Hasil produksi PT Kayaba Indonesia dijual kebeberapa pelanggan utama yang semuanya bergerak dibidang perakitan kendaraan roda dua maupun roda empat atau lebih dan ada juga yang dijual ke layanan purna jual. Pelanggan PT Kayaba antara lain : 1) Bidang Automobile :  PT Toyota Astra Motor



(TAM)



2)   



 PT Kramayudha Tiga Berlian  PT Astra Daihatsu Motor  PT Indomobil Suzuki International  PT Pantja Motor  PT General Motor Manufacturing  PT Hino Indonesia Manufacturing  PT Nissan Indonesia Bidang Sepeda Motor PT Yamaha Indonesia Motor Mfg. PT Indomobil Suzuki Indonesia(Suzuki) PT Dannmotor Indonesia (Vespa)  Kawasaki



3) Bidang purna Jual  PT Astra Otoparts



(Mitsubishi) (ADM) (Suzuki) (Isuzu) (Benz) (Hino) (Nissan) (Yamaha)



(Purna Jual).



Selain melayani perusahaan domestik hasil produksi PT. Kayaba Indonesia juga dipakai oleh beberapa perusahaan motor di mancanegara, antara lain : 1. Yamaha Motor da Amazonia Ltda. (Brazil) 2. Daytona International Trading Corp. (Hongkong) #



Misi Perusahaan PT. Kayaba Indonesia memiliki misi sebagai berikut : 1. Menjadi pembuat Shock Absorber kelas dunia dalam hal “cost quality” 2. Mengimplementasikan Environment, Healt & Safety, Security Community Development, Industrial Relation serta Continual Improvement Management System. # Kebijakan Mutu 1. Kualitas yang lebih baik 2. Biaya yang lebih murah 3. Pengiriman tepat waktu 4. Pelayanan purna jual #



Kebiasaan yang Harus dijaga di PT. Kayaba Indonesia Demi terciptanya lingkungan kerja yang baik (bersih, indah, nyaman dan aman) dan terciptanya disiplin yang tinggi serta kepercayaan dan kepuasan pelanggan maka PT. Kayaba Indonesia melaksanakan suatu kegiatan yang dinamakan “5R”, adapun isi dari “5R” itu antara lain : 1. Ringkas (Seiri) Aktivitas dari ringkas antara lain :  Memisahkan barang-barang yang perlu dengan yang tidak perlu.  Menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan dari tempat kerja ke suatu tempat yang sudah ditentukan.



2.    



3.



 Barang yang tidak perlu adalah barang yang jarang dipakai (tidak rutin penggunaannya).  Mempergunakan barang (part) atau alat sesuai dengan fungsinya. Manfaat yang di dapat dari kegiatan ”ringkas” tersebut antara lain menciptakan efisiensi tempat kerja, mempermudah pengontrolan serta perawatan. Rapih (Seiton) Aktivitas dari rapih antara lain : Menempatkan atau menata barang pada tempat yang paling tepat dan aman. Memberi label pada barang (nama, nomor, jumlah, dan lain-lain). Memberi tanda atau petunjuk pada lokasi dan garis batas secara jelas. Letakkan barang yang selalu dan sering dipakai pada lokasi yang jelas dan mudah diambil. Dengan adanya kegiatan “rapih” ini diharapkan dapat mempercepat pengambilan barang, mengurangi gerakan sia-sia, mengurangi resiko kehilangan atau kesalahan dan kecelakaan kerja, serta menghilangkan ketidakpastian peletakan. Resik (Seiso) Aktivitas dari resik (bersih) antara lain :  Menjaga kebersihan tempat kerja dari benda asing yang tidak dikehendaki (debu, cutting, chip, kertas, kotoran dan lain-lain), meliputi lingkungan, mesin, alat, material, orang dan lainlain.  Kebersihan setiap waktu dan kebersihan kita masing-masing.  Hilangkan atau cegah sumber-sumber timbulnya kotoran. Dengan adanya kegiatan “resik” ini diharapkan dapat menjaga keselamatan dan kesehatan kerja, membuat tempat kerja yang indah dan aman, mencegah kerusakan alat maupun benda kerja serta meningkatkan gairah kerja.



4. Rawat (Seiton) Aktivitasnya antara lain : 



Memelihara ketiga kondisi di atas (Ringkas, Rapih, Resik) secara teratur dan rutin ditempat kerja sehingga diketahui bila terjadi kondisi abnormal.







Tetap konsisten dan konsekuen menjaga dan melakukan aktivitas “3R”sebelumnya.







Menyediakan sarana yang diperlukan.







Melaksanakan Kaizen (perbaikan yang berkesinambungan). Dengan adanya kegiatan “rawat” ini diharapkan dapat menjaga alat agar selalu siap pakai, menjaga kualitas hasil kerja serta menjaga pekerjaan mudah atau sulit.



5. Rajin (Shitsuke) Aktivitasnya antara lain : 



Dengan kesadaran diri sendiri untuk melakukan “4R” sebelumnya dengan disiplin sehingga menjadi kebiasaan.







Disiplin dengan menggunakan peralatan kerja sesuai fungsinya.



tinggi







Disiplin dalam melakukan pekerjaan sehingga tidak membahayakan keselamatan diri sendiri maupun orang lain.



1) 2) 3) 4) 5) 6) 7)   



Dengan melaksanakan kegiatan “rajin” tersebut diharapkan menimbulkan kesadaran dan kebiasaan diri untuk berdisiplin di segala bidang. 5R tersebut diharapkan semua kegiatan produksi berjalan lancar serta dapat memenuhi standar mutu yang berlaku. Berikut adalah “7” sasaran dari kegiatan “5R” yaitu : Bahan baku, part, komponen yang akan diperoses. Bahan baku bantu (Chrome, TCE, dan lain-lain). Bahan baku atau reject dan hasil sampingan atau sisa. Mesin-mesin perkakas (tools), peralatan pabrik, peralatan kerja (sarung tangan, masker, dan lain-lain). Gedung, halaman ruangan tempat kerja Peralatan kantor dan kendaraan di lingkungan perusahaan. Sikap manusia, antara lain : Membuang sampah pada tempatnya. Tingkah laku atau penampilan rapih dan sopan. Penggunaan perlengkapan kerja sesuai dengan fungsinya (pakaian, topi, sepatu, masker, sarung tangan dan lain-lain). # Letak Perusahaan Sebagai perakit peredam kejut untuk roda dua dan empat PT. Kayaba Indonesia memiliki pabrik yang terletak di jln. Jawa Blok II Kawasan Industri Cibitung MM2100 Cikarang barat, Bekasi, Jawa Barat, Indonesia. #



Sistem Kerja Karyawan di PT. Kayaba Indonesia



1. Untuk karyawan yang bekerja shift :  Hari senin sampai dengan kamis : Shift I : 22.30 s/d 06.00 Shift II : 06.00 s/d 14.30 Shift III : 14.30 s/d 22.30 * Ket : Masing-masing diselingi waktu istirahat 30 menit.  Hari Jum’at : Shift I : 22.30 s/d 06.00 Shift II : 06.00 s/d 14.30 Shift III : 14.30 s/d 22.30  Ket : Untuk Shift II diselingi waktu istirahat 60 menit + 15 menit pada pukul 09.00, sedangkan untuk Shift I dan III tetap 30 menit. 2. Untuk karyawan non Shift :  Hari Senin sampai dengan Kamis : 07.30 sampai 16.00. Ket : Diselingi waktu istirahat selama 30 menit mulai pukul 12.15.  Hari Jum’at : 07.30 samapi 16.30. Ket : Diselingi waktu istirahat selama 60 menit mulai pukul 11.50. 3. Untuk semua karyawan :



Hari Sabtu dan Minggu merupakan hari libur Perusahaan kecuali dinyatakan sebagai hari Pengganti kerja.



#



Struktur Organisasi Adapun struktur organisasi PT. Kayaba Indonesia adalah sebagai berikut :



Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. Kayaba Indonesia.



PROSES PRODUKSI SHOCK ABSORBER 3:17 pm Artikel Industri 11 comments



1. Pengertian Peredam Kejut ( Shock Absorber ) Sebelum membahas tentang peredam kejut roda dua, terlebih dahulu kita mengetahui latar belakang dari peredam kejut. Adapun tujuan kita menggunakan peredam kejut pada kendaraan kita antara lain : a. Sebagai peredam getaran yang terjadi pada kendaraan. b. Memudahkan dalam mengendalikan kendaraan. c. Meningkatkan kenyamanan pengendara. Hal - hal yang menyebabkan terjadinya ayunan atau getaran pada kendaraan kita antara lain : a. Kondisi jalan yang tidak rata ataupun bergelombang. b. Saat kendaraan melakukan manuver atau menikung. c. Kecepatan dari kendaraan itu sendiri. d. Saat melakukan pengereman atau penambahan kecepatan secara cepat. Besar ayunan atau getaran ini dipengaruhi oleh berat total kendaraan dan kekuatan kelenturan pegas. Di sini getaran atau ayunan akan terus berlanjut sehingga kendaraan tidak stabil dan kendaraan sulit untuk dikendalikan sehingga membuat tidak nyaman untuk dikendarai. Hal ini sangat berbahaya bagi pengendara, karena bisa menyebabkan terjadinya kecelakaan Untuk mengatasi ayunan dan getaran yang timbul, dan untuk memudahkan dalam mengendalikan kendaraan maka perlu dipasang shock absorber, karena penggunaan shock arbsorber dapat meredam ayunan atau getaran yang terjadi, sehingga kendaraan akan mudah untuk dikendalikan dan lebih stabil. Sehingga kendaraan akan nyaman untuk dikendarai. Peredam kejut atau biasa dinamakan shock arbsorber merupakan bagian yang penting dari sebuah kendaraan baik roda dua atau empat. Selain itu shock absorber atau peredam kejut juga didesain untuk sport yang



biasanya, kekuatan peredamnya lebih bagus. Sebagai perusahaan yang memproduksi shock absorber, PT Kayaba Indonesia tidak hanya mementingkan kuantitas tapi juga kualitas mutu dan model agar dapat bersaing dengan perusahaan yang bergerak dibidang yang sama. Kendaraan yang menggunakan shock absorber dari PT Kayaba Indonesia adalah Yamaha, Suzuki dan Kawasaki. 2. Sifat Getaran Tanpa Peredam Sifat getaran atau ayunan pada kendaraan tanpa menggunakan peredam kejut seperti terlihat pada Gambar 3.1. Gambar tersebut menunjukkan getaran atau ayunan akan terus berlanjut dalam jangka waktu yang lama, sehingga getaran tersebut dapat menyebabkan : a. Kendaraan tidak stabil b. Kendaraan sulit dikendalikan / tidak aman untuk dikendarai c. Kendaraan tidak nyaman dan lebih cepat rusak Getaran yang dihasilkan yang terus menerus akan merusakkan sistem kendaraan misalkan steering shaft akan patah atau ban akan cepat habis / aus dan bocor.



Gambar 3.1. Sifat getaran tanpa shock absorber



3. Sifat Getaran Menggunakan Peredam Gambar 3.2. menunjukkan getaran yang teredam atau dengan kata lain dalam waktu relatif pendek getaran dapat diminimalkan, hal tersebut akan menyebabkan : a. Kendaraan lebih stabil. b. Kendaraan mudah dikendalikan. c. Ban kendaraan lebih tahan lama. d. Pengendara lebih nyaman. Sifat ayunan atau getaran pada kendaraan yang menggunakan peredam kejut terlihat pada gambar di bawah ini. Gambar 3.2. Sifat getaran menggunakan shock absorber 4. Penggolongan Shock Absorber 4.1. Berdasarkan posisi shock absorber Peredam kejut untuk kendaraan roda dua dibedakan menjadi dua.



a. Front Fork (shock absorber bagian depan). b. Oil Cushion Unit / OCU (shock absorber bagian belakang).



4.2. Berdasarkan gaya redam yang dihasilkan Berdasarkan gaya redam yang dihasilkan, peredam kejut dibedakan menjadi dua, yaitu : single action dan double action. a. Single action terjadinya proses absorber saat rebound. b. Double action terjadinya proses peredaman terjadi pada saat langkah compression dan langkah rebound 4.3. Berdasarkan konstruksinya Berdasarkan konstruksinya peredam kejut dibedakan menjadi dua, yaitu : a. Monotube : hanya terdiri dari satu tabung. b. Doubletube : terdiri dari dua tabung. 5. Peredam Kejut Untuk Kendaraan Roda Dua Peredam kejut untuk kendaraan roda dua (Shock Absorber for motorcycle) jenisnya antara lain : 5.1. Front Fork Front fork adalah shock Absorber pada kendaraan roda dua yang digunakan pada bagian depan, di mana sudah termasuk pegas yang ada di dalamnya. Front fork yang diproduksi oleh PT Kayaba Indonesia sekaligus dengan outer tube, under bracket dan steering shaft - nya. Front fork terdiri dari beberapa bagian utama yaitu Inner tube, Cylinder, Outer tube, Under bracket, dan Steering shaft. 5.1.1.Inner tube process Inner tube adalah salah satu bagian dari front fork yang nantinya akan diassembly dengan under bracket dan outer tube. Urutan proses pembuatan inner tube adalah: a. Cutting Pipe Proses ini dimulai dari raw material yang kemudian dipotong menggunakan mesin band saw, pemotongan inner tube disesuaikan dengan model front fork yang akan dibuat. Setelah dipotong kemudian dilakukan proses machining inner tube. b. Inner Tube Machining Proses machining pertama adalah upper dan lower turning dengan menggunakan mesin cnc lathe, mesin yang digunakan adalah cnc mori seiki, cnc mazak, cnc wintec. Upper turning adalah proses permesinan yang dilakukan pada salah satu ujung inner tube, karena pada saat perakitan dengan komponen lain posisi inner tube adalah vertikal sehingga ujung ini berada di atas. Sedangkan lower turnig adalah proses permesinan pada ujung yang lainnya dan pada saat perakitan ujung ini berada di bawah



Gambar 3. 3. Proses Upper and Lower Turning



c. Grinding Process Proses selanjutnya adalah grinding, yaitu penghalusan inner tube dengan menghilangkan lapisan permukaan terluar dari raw material. Proses grinding dilakukan dalam tiga tahap dengan menggunakan tiga mesin yang sama, proses pertama adalah roughing grinding yaitu pemakanan maksimal 200 micron, proses kedua adalah semi finish grinding yaitu pemakanan maksimal 60 micron, proses ketiga adalah finishing grinding yaitu pemakanan maksimal 20 micron. Proses grinding dapat dilihat pada Gambar 3.4.



Gambar 3.4. Grinding Process Berikut adalah spesifikasi grinding machine : 1. Grinding capacity, material berdiameter 1,5 mm sampai 90 mm. 2. Grinding wheel base, berdiameter luar 610 mm, lebar 205 mm, diameter dalam 304,8 mm. 3. Regulating wheel base, berdiameter luar 305 mm, lebar 205 mm dan diameter dalam 127 mm. 4. Regulating wheel speed, 12 sampai 300 rpm. d. Plating Process dan Polishing Process Proses platting inner tube menggunakan mesin hard chrom plating dengan cara elektrokimia, cairan yang digunakan adalah chemical chrom. Tujuannya adalah agar inner tube tahan terhadap korosi, pencelupan ke dalam cairan chrom berkisar 15 sampai 17 menit agar proses plating sempurna. Berikut ini adalah proses - proses dalam plating antara lain : 1. Loading, yaitu proses persiapan material yang akan di - plating pada hanger. 2. Etching, yaitu proses penghilangan kotoran yang menempel pada material. 3. Plating, yaitu proses pelapisan material dengan cairan chrom. 4. Rinsing, yaitu proses cleaning setelah melalui proses plating. Inner tube yang sudah di - plating akan dihaluskan lagi melalui proses polishing dalam tiga tahap, tahap pertama yaitu proses polishing dengan tingkat kekasaran 800 micron, tahap kedua dengan tingkat kekasaran 1000 micron, tahap ketiga dengan tingkat kekasaran 1200 micron. Dalam proses polishing ini juga akan mengecek ketebalan chrom yang telah dilakukan, ketebalan chrom yang diijinkan di PT. Kayaba Indonesia adalah 10 sampai 28 micron.



Gambar 3.5. Proses Plating and Polishing



5.1.2. Cylinder process Cylinder diproses mulai dari raw material yang dipotong menggunakan mesin auto lathe. Bentuk cylinder dapat dilihat pada Gambar 3.7.



Gambar 3.6. Cylinder Proses cylinder machining melalui beberapa tahap proses yaitu : cutting pipe, hot forming, head forming, cleaning, machining, facing, chamfering, drilling, tapping, punching, drilling, cylinder complete a. Cutting pipe Proses cutting pipe adalah proses pemotongan raw material sesuai model yang akan dibuat dengan menggunakan mesin auto lathe. b. Hot forming Hot forming adalah proses pembentukan kepala cylinder dengan cara dipanaskan menggunakan heating machine. Prinsip dari proses ini adalah panas ditimbulkan akibat arus listrik yang besar dengan hambatan yang besar, sehingga semakin lama waktu yang digunakan maka kalor yang ditimbulkan akan semakin besar. Skemanya dapat dilihat pada Gambar 3.8.



Gambar 3.7. Hot forming process c. Head Forming Head forming adalah proses hexagon bolt pada kepala cylinder dengan menggunakan mesin hydraulic press. Proses head forming ini merupakan serangkaian dengan proses hot forming, karena pembentukan hexagon bolt dilakukan ketika material masih panas dan merah akibat dari proses hot forming. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 3.9.



Gambar 3.8. Head forming process



d. Cleaning Proses cleaning cylinder dilakukan dua kali, yaitu cleaning pertama pada cylinder direndam ke dalam cairan MX20 untuk membersihkan kerak - kerak akibat pemanasan, kemudian cleaning yang kedua pada Gambar cylinder direndam ke dalam air untuk membersihkan cylinder dari cairan MX20. lebih jelasnya dapat dilihat digambar 3.10.



Gambar 3.9. Proses cleaning e. Machining process Pada proses machining ini dilakukan proses turning antara lain : proses facing, proses chamfering dan proses grooving dengan menggunakan mesin cnc lathe. Ketiga proses tersebut dikerjakan dalam satu mesin dengan tiga tool yang berbeda.



Gambar 3.10. Machining process f. Facing dan chamfering Proses facing dan chamfering merupakan proses permesinan pada bagian belakang cylinder dengan menggunakan mesin CNC manual yaitu bench lathe yang dijalankan secara manual oleh operator.



Gambar 3.11. Facing dan chamfering process g. Drilling dan tapping Proses pertama yaitu proses drilling dengan menggunakan mesin robodrrill, drill yang dipakai berdiameter 8,9 mm berbahan carbidge. Kemudian dilakukan proses tapping yaitu dengan tap forming M10 X 1.



Gambar 3.12. Drilling and tapping process h. Punching process Proses punching adalah proses pembuatan lubang pada cylinder dengan menggunakan mesin power press. Tool punch yang digunakan berdiameter 3,5 ; 4 ; 4,5 dan 5 mm. Cylinder di - press atas dan bawah (upper punch dan lower punch) dengan punch tool tersebut sehingga terbentuk lubang.



Gambar 3.13. Punching process i. Drilling process Proses drilling adalah proses pembuatan lubang pada cylinder dengan menggunakan mesin drilling konvensional. Fungsi lubang ini adalah untuk perpindahan oli dari cylinder ke outer tube dan sebaliknya dari outer tube ke cylinder.



Gambar 3.14. Drilling process 5.1.3.Outer Tube Process Outer tube merupakan komponen utama dari front fork. Proses produksi outer tube adalah sebagai berikut : Outer tube casting, double boring, outside turning, grooving, chamfering, depth boring, drilling disc and axle. a. Outer tube casting Proses outer tube casting adalah proses pembentukan outer tube dengan casting. Mesin yang digunakan adalah mesin furnaces dan gravity. Setelah outer tube jadi lalu dilakukan pemotongan atau pemisahan outer tube dengan saluran - salurannya menggunakan mesin cutting, kemudian



dihaluskan menggunakan mesin sanding. Ketiga proses tersebut dilakukan dalam satu line yaitu line outer tube casting.



Gambar 3.15. Outer tube b. Double boring Double boring adalah proses boring di kedua ujung outer tube dengan menggunakan BF machine. Merk - merk mesin yang digunakan adalah : mori seiki, robo drill, fanuc, chiron.



Gambar 3.16. Double boring process c. Outside turning, grooving dan chamfering Ketiga proses ini dilakukan menggunakan mesin auto lathe dengan tiga tool yang berbeda dan dikerjakan dalam satu mesin.



Gambar 3.17. Outer turning, grooving dan chamfering d. Depth boring Proses depth boring adalah proses bor bagian dalam outer tube menggunakan BTA machine dengan menggunakan satu jenis tool.



Gambar 3.18. Depth boring process e. Drilling disc dan axle Drilling disc dan axle adalah proses drill pada bagian disc dan axle dengan menggunakan mesin drilling center.



Gambar 3.19. Drilling disc and axle 5.1.4.Under Bracket Machining Under bracket dibuat dengan menggunakan mesin forging. Raw material under bracket berbahan S15C. Under bracket machining merupakan proses permesinan under bracket yang dikerjakan di line under bracket machining. a. Three point drill, facing, chamfering dan boring Three point drill, facing, chamfering dan boring process dikerjakan menggunakan mesin cnc drill chiron.



Gambar 3.20. Three point process b. Drilling dan tapping inner tube clamp Proses drilling dan tapping pada inner tube clamp menggunakan mesin Robodrill, dan menggunakan beberapa tool yaitu : drill, facing dan tap.



Gambar 3.21. Drilling and tapping inner tube process c. Drilling dan tapping back, lower, front fender Proses drilling dan tapping ini menggunakan mesin drilling center atau machining center, merk mesin yang digunakan adalah robo drill.



Gambar 3.22. Drilling and tapping fender bosh d. Separating Proses separating menggunakan mesin horizontal milling jenis Yamage YN800



dan mesin Topper.



Gambar 3.23. Separating process 5.1.5.Steering Shaft Machining Steering shaft dikerjakan di line steering shaft machining. Material dari steering shaft adalah S50C, bentuk dan ukuran steering shaft dibuat berdasarkan model shock absorber yang akan diproduksi. Proses awal dari steering shaft machining adalah steering shaft dipotong menggunakan cutting band saw machine di line cutting pipe yang selanjutnya akan diproses machining. a. Boring dan chamfering Proses boring dan chamfering steering shaft dengan tujuan untuk pemasangan plug.Tool yang digunakan adalah milling tool dan jenis mesin yang digunakan adalah mesin CNC Mazaq QT6.



Gambar 3.24. Boring and chamfering process b. Plug welding Plug welding yaitu proses pemasangan dan pengelasan antara plug dengan steering shaft menggunakan mesin automatic welder.



Gambar 3.25. Plug welding process c. Chamfering Berikutnya adalah proses chamfering menggunakan mesin lathe bench.



Gambar 3.26. Chamfering process d. Flange press Flange press adalah proses pemasangan flange pada steering shaft menggunakan mesin hydraulic press.



Gambar 3.27. Flange press process e. Turning Proses turning ini digunakan untuk proses bagian luar steering shaft dengan menggunakan CNC Lathe Mori Seiki Frontier.



Gambar 3.28. Turning process f. Rolling dan tapping Rolling adalah proses pembuatan ulir luar pada steering shaft dengan cara dirol menggunakan rolling thread machine. Ulir yang dibuat misalnya M22 X 1. Sedangkan tapping dikerjakan setelah proses rolling, yaitu menggunakan conventional drilling.



Gambar 3.29. Rolling and Tapping Process 5.1.6.Under bracket complete Under bracket complete adalah proses perakitan antara steering shaft dengan under bracket. Proses tersebut dikerjakan dengan cara di press dan di welding. Proses press dilakukan dengan mesin hydraulic press, sedangkan proses welding dilakukan dengan mesin CO2 welding. Setelah proses welding selesai, dilakukan proses Ball Race Press yaitu pemasangan ball race ke steering shaft menggunakan mesin hydraulic press.



Gambar 3.30. Under bracket complete 5.1.7.Front Fork Complete Front fork complete adalah proses perakitan terakhir dari front fork, yaitu penggabungan antara outer tube, inner tube complate, cylinder complate dengan under bracket complete. Proses ini dilakukan pada line front fork assembly. Setelah selesai di - assembly, front fork complete di tes kesempurnaan ayunannya yaitu dengan menekan - nekan front fork tersebut ke lantai, pengetesan ini dilakukan secara manual, apabila dirasakan ayunan front fork tidak sempurna maka akan di - reject.



Gambar 3.31. Front Fork 5.2.Oil Cushion Unit ( OCU ) Untuk oil ushion unit, jenis ini digunakan sebagai peredam kejut pada sepeda motor bagian belakang, serta sudah lengkap dengan pegas. Jenis oil cushion unit ini dibedakan menjadi beberapa macam berdasarkan klasifikasi masing – masing, salah satunya berdasarkan gaya redam. Dari gaya redam yang dihasilkan, oil cushion unit dibedakan menjadi dua yakni single action dan double action. Single action oil cushion unit hanya melakukan peredaman pada saat langkah memanjang (rebound stroke). Double action oil cushion unit melakukan peredaman pada saat langkah menekan (compression stroke) dan langkah memanjang (rebound stroke). Berdasarkan kontruksinya dibedakan menjadi dua, yaitu mono tube oil cushion unit dan double tube oil cushion unit. Untuk mono tube oil cushion unit hanya terdiri dari satu silinder dan posisi tabungnya pada bagian atas. Untuk double tube oil cushion unit terdiri dari dua silinder didalamnya, yaitu silinder luar (outer shell) dan silinder dalam (cylinder) dan posisi tabung berada pada bagian bawah. Seperti halnya dalam pemasangan shock absorber roda empat, dalam pemasangan OCU pada kendaraan roda dua juga harus memperhatikan beberapa hal yang perlu diperhatikan, antara lain : a. Jenis fitting Dalam OCU terdapat beberapa jenis fitting yang digunakan, antara lain : Eye,



Upper bracket, Under bracket dan Yoke. b. Panjang Oil Cushion Unit Untuk panjang ini disesuaikan dengan panjang pegas yang digunakan. c. Gaya redam OCU dan kekuatan pegas Untuk kendaraan yang mengangkut beban yang berat (diatas normal) sebaiknya menggunakan OCU yang memiliki gaya redam yang tinggi dan kekuatan pegas yang lebih besar, untuk kendaraan dengan beban normal tidak perlu menggunakan OCU yang memiliki gaya redam dan kekuatan pegas yang tinggi karena akan menyebabkan kendaraan terasa keras. 5.2.1. Proses Assembly Oil Cushion Unit (OCU) a. Assembly Outer Shell and Cylinder complete Outer shell and cylinder complate dikerjakan pada line OCC. Proses ini merupakan proses penggabungan antara piston rod, dust seal, oil seal, rod guide, sub spring, valve stopper, leaf spring dan non return valve.



Gambar 3.32. Cylinder Complete and Outer Shell Complete b. Inserting Assembly antara outer shell complate dengan part - part kecil seperti Cushion rubber, washer, bearing, comp. Reb, cushion, v stopper NR spring, Nrvalve, leave valve, spec. washer, main valve spring.



Gambar 3.33. Part Inserting c. Tightening Proses mengencangkan komponen - komponen diatas. Proses pertama mengencangkan dengan alat oryu. Setelah proses tersebut. Dilakukan inspeksi dengan torque tester. Proses ini bertujuan agar besarnya torsi dalam pengencangan part sesuai dengan standard.



Gambar 3.34. Proses Tightening and Torque Test d. Oil Filling OCU Proses pengisian oli pada OCU. Jenis oli yang digunakan untuk proses pengisian adalah KYB 3. Oli ini nantinya yang akan berfungsi sebagai



arbsorber saat terjadi getaran. Untuk OCU model 1S7 volume oli sebesar 68.5 cc.



Gambar 3.35. Proses Oil Filling e. Oil Seal Press OCU Damper Proses oil seal press dilakukan saat pemasukan piston rod complete ke dalam cylinder complete menggunakan mesin air press.



Gambar 3.36. Proses Oil Seal Press Damper f. Caulking Proses caulking adalah proses mengunci pada ujung outer shell complete, proses ini bertujuan agar oli KYB 3 yang ada di dalam outer shell complete tidak bocor. Proses ini dikerjakan dengan mesin upright drilling.



Gambar 3.37. Proses Caulking g. Painting Proses painting adalah proses pengecatan OCU yang dilakukan di line painting. Proses ini bertujuan sebagai pelapis OCU.



Gambar 3.38. Proses Painting h. Spring press Proses pemasangan spring, inner cover, dan washer menggunakan hydraulic press machine. Proses pertama yaitu memasang spring. Proses kedua dipress dengan menggunakan hydraulic press machine. Setelah itu washer baru dipasangkan.



Gambar 3.39. Proses Spring Press i. Inserting Rubber Bushing Proses pemasangan rubber bushing dengan menggunakan hydraulic press.



2. Gambar 3.40. Oil Cushion Unit j. Final Inspection. Pengecekan terakhir, dilakukan oleh operator bagian quality. Hal ini bertujuan untuk mencegah barang NG (Not Good) sampai ditangan customer. Jika terdapat barang NG, barang tersebut akan dikembalikan untuk di-repair. k. Delivery Pengiriman shock arbsorber ke customer. Dilakukan oleh bagian warehouse sesuai dengan schedule dari customer.



 Perbandingan ramuan antara ingot dengan bahan daur ulang yang baik adalah 40 : 60. Dengan catatan perbandingan dapat berbeda hanya dengan menambahkan persentase ingot. Perbandingan ramuan sebaiknya dipertahankan tetap, sebab perubahan yang sering dilakukan hanya akan menurunkan kualitas hasil peleburan.  Bila proses peleburan disertai dengan pembubuhan bahan aditiv (modifikasi, grain refining dll) perhatikan bahwa bahan-bahan tersebut harus kering (kelembaban maksimum 0.1%). Pengeringan dapat dilakukan dengan cara pemanasan awal baik didalam tungku pemanas ataupun memanfaatkan udara panas buangan dari tanur krusibel. Perlu diketahui, bahwa pada umumnya bahan-bahan tersebut bersifat higroskopis. Pada penyimpanan dalam waktu lama serta akibat dari kelembaban udara biasanya memiliki kelembaban 0.5% – 1%.  Permukaan cairan Aluminium selalu diselimuti oleh Al2O3. Selimut ini penting bagi pencegahan kontaminasi gas lainnya sehingga harus selalu dijaga utuh. Bila selimut ini rusak, akan segera terbentuk selimut baru sebagai hasil reaksi antara cairan Al dengan udara. Hasil sampingan dari reaksi tersebut adalah gas H2 yang masuk kedalam cairan. Disamping itu, mengingat berat jenis oksida aluminium mirip dengan Aluminium itu sendiri, maka pada saat rusak oksida ini dapat tenggelam dan menjadi inklusi.