Materi M5 KB1 [PDF]

Citation preview

a. Pengenalan Konstruksi Bodi Kendaraan Teknologi bodi otomotif terus berkembang, tanpa menghiraukan jenis mesin (sumber daya) kendaraan yang digunakan. Perkembangan teknologi bodi tersebut terkait dengan desain, bahan pembuat bodi, asesoris, bahkan juga mempertimbangkan nilai jual, pangsa pasar, dan lainnya. Oleh karenanya, kompetensi terkait teknologi bodi kendaraan masih terus diperlukan. Berikut ini akan dijabarkan tentang teknologi bodi kendaraan. Dalam dunia otomotif, bodi kendaraan dikelompokkan ke dalam rangka dan bodi (atau chassis dan body). Chassis adalah bagian dari kendaraan yang berfungsi untuk menopang bodi kendaraan, mesin, pemindah tenaga, roda-roda, sistem kemudi, sistem suspensi, sistem rem dan kelengkapan lainnya. Sedangkan bodi adalah bagian dari kendaraan yang berfungsi sebagai tempat penumpang ataupun barang, yang dibentuk sedemikian rupa memadukan berbagai unsur dari jenis kendaraan, kapasitas kendaraan, aerodinamis, seni, estetika dan masih banyak unsur lainnya. Hubungan rangka dan bodi apabila dilihat dari cara menempelnya, maka bodi kendaraan bisa tersusun secara compositebody atau terpisah, dan dapat tersusun secara integral atau dikenal dengan istilah menyatu atau monocouqe. Awal perkembangan teknologi bodi kendaraan biasanya dibuat secara composite, namun saat ini sebagian besar kendaraan penumpang dibuat secara monocoque (kecuali untuk kendaraan niaga (besar/berat) seperti pickup, truck, bus, dan lainnya. Konstruksi terpisah memberikan kemudahan dalam penggantian bagian bodi kendaraan yang mengalami kerusakan, terutama bodi bagian bawah atau putusnya rangka. Konstruksi ini biasanya digunakan pada kendaraan sedan tipe lama, kendaraan penumpang dan mobil angkutan barang. (misal truck, bus, pick up dan lain sebagainya). Konstruksi monocouqe menggabungkan antara bodi dan rangka tersusun menjadi satu kesatuan. Konstruksi ini menggunakan prinsip kulit telur, yaitu merupakan satu kesatuan yang utuh sehingga semua beban terbagi merata pada semua bagian kulit. Keuntungan bodi dan rangka menyatu adalah bodi kendaraan dapat menjadi



lebih rendah dibanding dengan tipe composite sehingga titik berat gravitasi lebih rendah menyebabkan kendaraan akan lebih stabil.



Gambar 1.



Bodi komposit dan integral (monocouqe)



b. Peralatan Perbaikan Bodi Kendaraan Pemakaian kendaraan di jalan umum, tempat parkir, jalan gang, bahkan di garasi sekalipun, sangat memungkinkan timbulnya kerusakan bodi, misalnya tergoresnya cat, bodi penyok, maupun rusak/bengkok/patah. Analisa kerusakan harus dilakukan dengan tepat, sehingga mempersingkat waktu pengerjaan, penggunaan alat yang efektif dan efisien. Selain itu, hasil perbaikan juga menentukan kesempurnaan, keamanan dan kenyamanan dari sebuah kendaraan. Bengkel bodi kendaraan (auto body) biasanya dilengakapi dengan alatalat



tangan



untuk



perbaikan



ringan,



serta



peralatan



bantu



baik



hidrolik/pneumatik maupun elektrik untuk perbaikan yang berat. Selain itu juga dilengkapi dengan alat-alat bantu seperti car lift, crane, dan lain-lainnya. 1) Peralatan Tangan Peralatan tangan adalah alat bantu yang digunakan oleh mekanik dalam melaksanakan pekerjaan perbaikan bodi, mulai dari membongkar komponen, melakukan perbaikan, merakit, maupun menyetel berbagai komponen kendaraan. Peralatan tangan pada perbaikan bodi kendaraan yang utama adalah palu, dolly, body spoon, kunci-kunci, gergaji, kikir pahat, penitik, penggores,



jangka, skrap, sikat logam, tap dan snei, dan lainnya. Akan tetapi, dalam bab ini hanya akan dibahas peralatan pokok yaitu palu, dolly, dan body spoon. Peralatan ini yang paling sering digunakan dalam perbaikan dengan peralatan tangan. a)



Palu Palu adalah alat bantu untuk memukul benda kerja yang aman,



konstruksinya terdiri dari kepala palu yang keras terbuat dari baja karbon (0.600.80%) tersedia dalam beberapa ukuran antara 150-1500 gr, serta gagang yang disesuaikan dengan ukuran kepala palu. Kepala palu terdiri dari dua permukaan yang bisa dipergunakan untuk memukul. Bentuk, model, dan ukuran berat palu berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan penggunaanya. Model dan ukuran palu dibedakan menjadi dua kelompok, model umum dan model khusus. Model yang umum dipakai adalah palu model ujung bulat (ball-pein), palu plastik dan palu karet. Palu plastik, karet, kayu digunakan untuk memukul benda-benda yang permukaanya halus sehingga tidak rusak saat dikerjakan.



Gambar 2.



Palu universal, palu plastik, dan palu karet



Palu model khusus dibuat untuk penggunaan khusus misalnya perbaikan bodi kendaraan, untuk menempa, meratakan plat atau membentuk plat. Palu khusus pekerjaan bodi mempunyai bentuk dan ukuran yang lebih beragam, biasanya palu bentuk tertentu digunakan bersama-sama dengan dolly.



Gambar 3.



Shrinking hammer, pick hammer, dan standart bumping hammer



b) Dolly Dolly adalah pasangan dari palu sebagai alas/landasan saat memukul atau membentuk benda kerja pada pekerjaan body, terbuat dari baja karbon yang sangat keras. Bentuk dan ukuranya disesuaikan dengan kebutuhan, bentuk permukaan rata, menyiku, melengkung, bulat, kerucut dan sebagainya. Ada jenis dolly duduk yang serbaguna berukuran besar dan berat untuk membentuk plat yang lebih tebal, menekuk besi pejal, bahkan bisa untuk menempa dan kerja bangku



lainnya.



Dollly



untuk



membentuk



permukaan



melengkung/cembung



Gambar 4.



Berbagai macam dolly



plat



yang



Penggunaan palu dan dollly dalam perbaikan bodi kendaraan dicontohkan seperti gambar berikut:



Gambar 5.



Contoh Penggunaan palu khusus untuk Perbaikan Bodi



Gambar 6.



c)



Metode perataan on-dolly dan off-dolly



Body Spoon Body spoon mempunyai fungsi hampir sama dengan palu dan dolly,



sebagai alat perata bagian bodi kendaraan yang berlekuk atau bentuk-bentuk tetentu yang tidak memungkinkan menggunakan dolly, yaitu dengan cara dicungkil atau sebagai alas pukul pada body yang sempit. Bentuknya seperti sendok terdiri dari batang sebagai peganganatau pengungkit dan bagian kepala sebagai permukaan untuk mencongkel atau alas.



Gambar 7.



Bentuk body spoon dan contoh penggunaan



2) Peralatan Listrik Peralatan perbaikan bodi dengan menggunakan sumber daya listrik diantaranya: a) Gerinda (untuk kepentingan potong, poles, amplas) Peralatan ini dapat digerakkan dengan tenaga listrik maupun pneumatik. b) Washer welder Reparasi panel dengan washer welder adalah metode reparasi dimana washer dilas ke bagianIdaerah yang rendah, pada panel. Washer ini kemudian ditarik keluar sehingga bagian yang penyok dapat diperbaikiIdireparasi. Hal ini sangat membantu kerusakan bagian luar yang tidak dapat dijangkau dari sisi bagian dalam. Washer welder adalah type pengelasan tahanan Iistrik. Washer yang dipegang dengan elektrode akan menempel pada lembaran metal. Arus yang besar dialirkan pada daerah tersebut sehingga timbulah panas disebabkan adanya tahanan listrik dan akan melelehkan bagian yang bersinggungan.



Perbaikan dengan washer welder



Prinsip kerja penarikan mirip dengan teknik off dolly. Penarikan bisa dengan menggunakan hand puller, sliding hammer, maupun lock chain. 3) Peralatan hidrolik a) Portable Crane Portable crane adalah alat yang digunakan untuk mengangkat benda yang berat dan dapat berpindah tempat (portable). Alat ini terdiri dari bagian bawah yang dilengkapi roda, tiang utama, pompa hidrolis, katup pembebas, serta tangkai pengangkat yang bisa diatur panjang-pendeknya sesuai kebutuhan. Alat ini dapat bekerja secara hidrolik juga, yaitu dengan cara memompa dengan menggunakan tangan pada tuas pemompa, sehingga piston dalam silinder akan mengangkat tangkai pengangkat. Benda yang mampu diangkat harus memperhatikan kekuatan maksimum dari crane yang bersangkutan.



Gambar 8.



Portable crane



b) Hydraulic Power Jack Peralatan hidrolik ini sering digunakan pada pekerjaan bodi kendaraan, pada umumnya memiliki bagian-bagian utama, yaitu:



Gambar 9.



Hydraulic power jack set



Pompa hidrolik, yang berfungsi menghasilkan tekanan hidrolik yang digunakan untuk menarik, menekan, mencekam sesuai dengan ram yang digunakan. Pompa hidrolik ini terdiri dari reservoir (penampung oli), lengan pengungkit dan lubang untuk selang fleksibel high pressure serta katup pembebas (release valve).Komponen ini merupakan peralatan yang paling pokok pada pekerjaan yang menggunakan peralatan hidrolik.



Slang fleksibel high-pressure, sebagai saluran untuk mengalirkan oli dari pompa hidrolik ke ram, sesuai dengan fungsi ram masing-masing. Selang ini terbuat dari bahan karet yang dibungkus anyaman kabel, kain dan karet pada bagian luarnya. Pada bagian ujung selang terdapat coupler (penyambung) yang bisa dipasang atau dilepas dengan mudah tangan.



Gambar 10.



Pump hydraulic power jackdan konstruksi slang hidrolik



Ram, berfungsi untuk menekan, menarik, mencekam dan pekerjaan lain sesuai pekerjaan yang diinginkan dengan tingkat kekuatan yang berbeda-beda.



Gambar 11.



Ram



Gerak utama pada ram hanyalah mendorong atau menarik piston dengan memanfaatkan tekanan hidrolis. Pada push-ram berfungsi untuk mendorong piston keluar, ditandai dengan lubang masuk aliran oli berada



dibawah silinder. Sedangkan pada pull-ram berfungsi menarik piston ke dalam, karena posisi lubang aliran oli berada di atas dari silinder. Pemanfaatan masing-masing ram dilakukan dengan cara memasang adaptor (penyambung) seseuai perbaikan bodi kendaraan yang dilakukan. c) Peralatan Tambahan (attachment) Sedangkan untuk peralatan tarik, diperlukan peralatan tambahan seperti pada gambar berikut ini:



Gambar 12.



Attachment



Berikut ini merupakan contoh dari beberapa penggunaan attachment (peralatan tambahan) yang digunakan pada perbaikan bodi kendaraan. Selain menggunakan pengait, biasanya juga digunakan kombinasi rantai.



Gambar 13.



Penggunaan beberapa peralatan tambahan



c. Metode dan Prosedur Pengelasan Penyambungan antar bodi kendaraan dapat dilakukan dengan mekanis maupun metalurgis. Secara mekanis dapat dilakukan dengan menggunakan baut dan mur, keling, maupun dengan pengeleman. Sedangkan cara penyambungan logam yang banyak digunakan adalah dengan pengelasan. Pengelasan adalah proses menyambung logam atau paduan logam dalam keadaan lumer atau cair. Untuk melumerkan/ mencairkan bagian logam atau paduan logam yang akan disambung tersebut dengan menggunakan panas agar dihasilkan ikatan metalurgi pada bagian sambungan tersebut. Hasil dari sambungan ini biasanya memiliki kekerasan yang lebih tinggi dari logam aslinya, namun memiliki kelemahan sulit untuk dibentuk atau ditempa kembali. Dalam modul ini, hanya akan dijelaskan teknik pengelasan yang umum digunakan dalam teknik bodi otomotif saat ini, yaitu: las oxy-acetylene dan las busur nyala listrik. 1) Oxy-Acetylene Welding (OAW) Las oxy-acetylene adalah proses pengelasan yang menggunakan campuran oksigen dan bahan bakar gas acetylene untuk membuat api sebagai sumber panas untuk mencairkan benda kerja. Oksigen dan acetylene dicampur dalam suatu alat dengan komposisi tertentu sehingga api yang dihasilkan dapat mencapai suhu maksimum. Api tersebut berada pada moncong alat pembakar sehingga dapat diarahkan secara efektif ke arah bagian benda kerja yang akan disambung. Hanya sebagian kecil (bagian ujung) benda kerja yang mencair dan menyatu sehingga setelah membeku membentuk suatu sambungan yang kuat, dapat menyamai kekuatan benda tersebut. Keuntungan  dapat untuk memanaskan, mencairkan, melunakkan dan menyambung  cocok untuk mengelas benda kerja tipis dan pekerjaan reparasi



Kelemahan  Tidak cocok untuk untuk benda tebal



 biaya awal dan operasional, las oxy-acetylene sangat murah  mudah dibawa ke mana saja Acetylene adalah gas tidak berwarna dengan komposisi unsur hidrogen (7,7%) dan karbon (92,3%). Gas ini sangat sensitif terhadap goncangan atau kejutan yang kecil sekalipun yang mengenai tabung, apalagi terdapat bunga api. Maka acetylene tidak boleh disimpan pada tekanan lebih dari 1,05 kg/cm2. Api acetylene menghasilkan panas cukup tinggi. Pada kondisi tertentu acetylene juga mudah meledak bila membentuk ikatan dengan tembaga, perak dan mercury. Oleh karena itu acetylene hendaknya dijauhkan dari adanya konsentrasi unsur tersebut. Beberapa aspek terkait bahan bakar gas untuk mengelas, yaitu : a) Suhu api yang dihasilkan, adalah sifat fisis yang ditentukan oleh perbandingan bahan bakar dan oksigen disamping panas kalor yang dimiliki bahan bakar tersebut. Dalam pengelasan suhu api yang dibutuhkan adalah api netral. b) Kecepatan Pembakaran, merupakan sifat yang dimiliki gas dan menentukan panas yang dihasilkan. Pada proses pengelasan, kecepatan panas sangat berpengaruh terhadap pemanasan benda kerja. Kecepatan pembakaran adalah perpindahan api dari ujung pembakar ke permukaan benda kerja melewati gas yang belum terbakar dan tidak menimbulkan nyala balik. Kecepatan pembakaran sangat dipengaruhi oleh proporsi campuran bahan bakar dengan oksigen sebagai zat pembakar. c) Intensitas Pembakaran, akan maksimum bila kecepatan pembakaran dan nilai kalor maksimum. Intensitas pembakaran ini terjadi pada reaksi primer maupun sekunder. Intensitas pembakaran primer berada pada dekat moncong brander dan merupakan api inti yang diarahkan pada benda kerja. Api inti merupakan sumber utama panas pengelasan, sedangkan pembakaran sekunder merupakan pemanasan awal daerah las berikutnya.



d) hasil reaksinya dengan oksigen (gas hasil pembakaran), adalah karbon dioksida dan zat air, yang merupakan gas atau zat yang tidak berbahaya bagi pengelas dan juga tidak reaktif terhadap benda kerja. Nyala api Oxy-acetylene dapat dikontrol dengan mudah memakai katup yang ada pada pembakar. Berbagai kualitas api dapat diperoleh dengan mengubah besar-kecilnya pembukaan katup pada pembakar. Berbagai macam api yang diperoleh dari berbagai proporsi campuran oksigen-acetylene tersebut secara garis besar dapat dibedakan menjadi tiga karakteristik, yaitu: (a) api carburizing, (b) api oxidizing, dan (c) api netral.



Jenis Api



Bentuk



Keterangan



Las Carburizing



a. ujung api inti tumpul, berjelaga, lidah api (api luar) yang semakin panjang b. campuran terlalu banyak acetylene atau kekurangan oksigen (unsur C yang terurai pada tahap reaksi pertama tidak habis terbakar) c. lasan mudah retak sewaktu membeku karena tingginya unsur C d. cocok untuk mengelas baja lunak kadar karbon rendah, untuk mengelas permukaan, membrasing, menyoldir dan las alumunium



Oxidizing



a. api inti berbentuk runcing dan pendek, lidah api pendek, mengeluarkan suara gemerisik (mendesis) b. campuran yang terlalu banyak oksigen atau kekurangan acetylene c. hasil las kemungkinan mudah keropos d. cocok digunakan untuk pengerjaan pemotongan logam.



Netral



a. Api inti normal, tidak berjelaga, tidak berdesis tetapi ujungnya tidak runcing b. campuran seimbangantara oksigen dan acetylene c. cocok digunakan hampir semua jenis bahan logam



Prosedur Pengelasan dengan Oxy-acetylene a) Persiapan (1) Mempersiapkan area kerja, bebas dari material yang mudah terbakar serta mengupayakan ventilasi yang cukup dan alat penghisap asap pengelasan. (2) Memeriksa instalasi peralatan las dari kebocoran gas pada sambungan. (3) Menyiapkan seluruh peralatan pengelasan yang diperlukan, termasuk alat-alat perlengkapan keselamatan kerja. (4) Mempersiapkan benda kerja yang akan dilas, bebas dari minyak, karat, ataupun kotoran-kotoran yang dapat mengganggu pengelasan. (5) Menempatkan benda kerja pada posisi yang stabil atau mengatur posisi mekanik agar mudah melakukan pekerjaan.



Gambar 14.



Posisi Pemeriksaan Kebocoran Instalasi Las



b) Menyalakan dan mengatur api las (1) Memastikan kran acetylene dan oksigen pada brander dalam kondisi tertutup. (2) Mengatur tekanan kerja gas acetylene sekitar 5 psi. (3) Mengatur tekanan kerja gas oksigen sekitar 10 psi. (4) Memulai menyalakan api las, dengan membuka sedikit kran acetylene pada brander (± 1/8 putaran) hingga terdengar gas acetylene mengalir keluar dari ujung moncong brander. (5) Mengarahkan moncong brander ke area yang aman, kemudian gunakan korek api las untuk menyalakan api acetylene. Api acetylene berwarna kuning dan menimbulkan jelaga. (6) Membuka kran oksigen sedikit demi sedikit, hingga diperoleh api las yang diinginkan. c) Melaksanakan pengelasan



(1) mengarahkan api las ke permukaan kampuh sambungan untuk mulai memanaskan benda kerja. (2) Menggunakan kerucut nyala api dalam yang berwarna kebiruan untuk memanasi permukaan benda kerja (jarak berkisar 3–5 mm antara ujung moncong brander dengan permukaan benda kerja. (3) Banyaknya panas nyala api yang disalurkan ke benda kerja tergantung pada jarak api las dan sudut kemiringan (4) Permukaan logam akan mulai mencair dan terlihat mengkilap, lalu meleleh dan terbentuk kolam kecil pada kampuh sambungan (biasa disebut kawah lasan). (5) gunakan api las untuk sedikit mengaduk kawah lasan agar kedua benda kerja menyatu dan menghasilkan jalur sambungan lasan (bila perlu gunakan bahan tambah) (6) Setelah terjadi penyatuan kawah lasan, gerakkan api las secara perlahan dan kontinyu mengikuti jalur kampuh sambungan hingga selesai. d) Mematikan api las dan membersihkan hasil lasan (1) Setelah proses pengelasan selesai, matikan nyala api las dengan menutup kran acetylene, kemudian oksigenpada brander (2) Bersihkan terak yang ada pada jalur lasan menggunakan palu terak dan sikat kawat baja sewaktu benda kerja masih panas. e) Mengakhiri pekerjaan las (1) Matikan api las dengan menutup semua kran brander sesuai prosedur yang benar, kemudian kencangkan katup tabung oksigen hingga tertutup rapat. (2) Buka kran oksigen pada brander untuk mengeluarkan sisa tekanan kerja oksigen yang terdapat di sepanjang saluran oksigen. (3) Kendorkan katup regulator oksigen untuk memutuskan hubungan antara saluran dari tabung oksigen dengan saluran tekanan kerja.



(4) Ulangi langkah di atas pada saluran gas acetylene. (5) Bersihkan area kerja dan semua peralatan yang digunakan, kemudian



kembalikan



semua



peralatan



pada



tempat



penyimpanannya.



2) Shielded Metal Arc Welding/SMAW Las busur nyala listrik berasal dari arus listrik yang mengalir diantara dua logam. Energi panas disalurkan pada ujung-ujung bagian logam yang akan disambung hingga bagian tersebut meleleh. Arus listrik yang cukup tinggi dimanfaatkan untuk menciptakan busur nyala listrik (arc) sehingga dihasilkan suhu pengelasan yang tinggi, mencapai 4000 oC. Sumber arus listrik yang digunakan dapat berupa listrik arus searah (direct current/DC) maupun arus bolak-balik (alternating current/AC).



Gambar 15.



Pekerjaan Mengelas menggunakan las busur nyala listrik



Busur nyala listrik terjadi di antara benda kerja yang akan disambung dan elektroda (dapat berupa batang atau kabel). Pada umumnya, elektroda selain berfungsi sebagai penghantar arus listrik untuk menghasilkan busur nyala listrik sekaligus berfungsi sebagai bahan tambah. Bersamaan dengan timbulnya busur nyala listrik, elektroda meleleh dan mengisi celah sambungan bagian logam yang akan disambung.



Gambar 16.



Skema dasar las busur nyala listrik



Sebuah mesin las dengan sumber tegangan AC ataupun DC, dihubungkan ke benda kerja menggunakan kabel. Ujung kabel satunya dihubungkan ke elektroda melalui kabel elektroda dan pemegang elektroda. Busur nyala listrik terjadi pada saat elektroda menyentuh benda kerja, kemudian secepat mungkin ditarik kembali dan diberikan jarak tertentu dengan benda kerja. Temperatur yang dihasilkan oleh busur nyala listrik mencapai 4000oC. panas yang dihasilkan akan melelehkan bagian benda kerja dan ujung elektroda, menghasilkan kubangan logam cair yang biasa disebut kawah lasan. Kawah lasan yang berupa paduan lelehan benda kerja dan elektroda akan membeku pada saat elektroda bergeser sepanjang jalur sambungan yang akan dibuat, sehingga dihasilkan sambungan las yang kuat berupa paduan logam dari bahan tambah dan benda kerja yang disambung.



Gambar 17.



Peleburan butiran logam oleh busur nyala listrik



Apabila arus listrik yang mengalir besar, butir-butir logam akan menjadi halus. Tetapi jika arus listriknya terlalu besar, butir-butir logam tersebut akan terbakar sehingga kampuh sambungan menjadi rapuh.



Gambar 18.



Peleburan butiran logam elektroda



Besar kecilnya butir-butir cairan logam elektroda juga dipengaruhi oleh komposisi bahan fluks yang dipakai sebagai pembungkus Elektroda. Selama pengelasan fluks akan mencair membentuk terak dan menutup cairan logam lasan. Selama proses pengelasan, fluks yang tidak terbakar akan berubah menjadi gas. Terak dan gas yang terjadi selama proses pengelasan tersebut akan melindungi cairan logam lasan dari pengaruh udara luar (oksidasi) dan memantapkan busur nyala listrik. Dengan adanya fluks, pemindahan logam cair Elektroda las menjadi lancar dan stabil. Proses pengelasan busur nyala listrik tidak hanya sekedar menggeser elektroda sepanjang jalur sambungan. Pada suhu tinggi, logam memiliki kecenderungan mudah bereaksi terhadap zat-zat yang terkandung dalam udara, terutama terhadap oksigen dan nitrogen. Pada saat pengelasan, apabila terjadi kontak langsung antara kawah lasan dengan udara bebas, oksid dan nitrid akan terbentuk sehingga menurunkan kekuatan dan keuletan sambungan. Oleh karenanya kebanyakan jenis las busur nyala listrik memberikan perlindungan terhadap busur nyala dan kawah lasan dengan lapisan gas pelindung, uap atau terak. Perlindungan terhadap busur nyala listrik akan mengurangi hubungan kawah lasan dengan udara bebas



sehingga melindungi sambungan lasan dari proses oksidasi yang akan merusak mutu lasan. Gambar berikut ini menunjukkan ilustrasi perlindungan busur nyala listrik dan kawah lasan pada las busur nyala listrik dengan Elektroda terbungkus. Fluks (extruded covering) yang digunakan untuk membungkus elektroda berfungsi menghasilkan gas dan terak. Gas berfungsi sebagai pelindung kawah lasan, sedangkan terak yang dihasilkan berfungsi untuk melindungi sambungan las dari oksidasi akibat terhubung dengan udara luar.



Gambar 19.



Ilustrasi Perlindungan Terhadap Kawah Lasan



Parameter Pengelasan (1) Tegangan dan Arus Pengelasan Energi listrik pada las busur nyala listrik diukur dalam tegangan (volt) dan arus (ampere). Tegangan pengelasan ditentukan oleh panjang busur nyala listrik. Panjang busur nyala listrik bergantung pada ukuran dan jenis elektroda yang digunakan. Panjang busur nyala listrik yang baik kurang lebih setengah dari diameter elektroda. Stabilitas busur nyala listrik dapat dirasakan dari suara pengelasan yang stabil. (2) Kecepatan pengelasan Kecepatan pengelasan tergantung dari jenis elektroda, diameter Elektroda, bahan benda kerja, bentuk sambungan, dan ketelitian sambungan. Kecepatan pengelasan berbanding lurus dengan besar arus. Kecepatan yang tinggi memerlukan arus yang besar. Semakin cepat langkah



pengelasan semakin kecil panas yang ditimbulkan sehingga perubahan bentuk bahan dapat dihindarkan. Hasil pengelasan terbaik akan didapatkan dengan cara mengatur panjang busur nyala, mengatur kecepatan pengelasan dan pemakanan elektroda (feeding) secara konstan sesuai dengan kecepatan lebur elektroda. (3) Polaritas Listrik Polaritas listrik ditentukan oleh bahan fluks pada elektroda, ketahanan benda kerja terhadap panas, kapasitas panas pada sambungan, dan sebagainya. Polaritas besar cocok digunakan pada pengelasan benda kerja yang mempunyai titik cair tinggi dan kapasitas panas yang besar, demikian pula sebaliknya. (4) Dampak Bakar Dampak bakar merupakan tingkat kedalaman penembusan (penetrasi) jalur lasan terhadap bidang kerja yang disambung. Kedalaman dampak bakar dipengaruhi oleh sifat-sifat bahan fluks, polaritas listrik, besar kecilnya arus, tegangan busur dan kecepatan pengelasan. (5) Penyulutan Elektroda Penyulutan elektroda dilakukan dengan mengadakan hubungan singkat pada ujung elektroda dengan logam benda kerja yang kemudian secepat mungkin memisahkannya dengan jarak tertentu (biasanya setengah dari diameter elektroda). Busur nyala listrik dapat dimatikan dengan mendekatkan elektroda dengan benda kerja, kemudian secepat mungkin dijauhkan. Langkah pemadaman busur listrik ini perlu diperhatikan karena akan mempengaruhi kualitas lasan. 3) Gas Metal Arch Welding/GMAW Las GMAW merupakan proses pengelasan atau penyambungan bahan logam yang menggunakan sumber panas dari energi listrik yang dirubah atau dikonversi menjadi energi panas, menggunakan kawat las yang digulung dalam suatu rol. Proses pengelasan GMAW ini terjadi karena adanya perpindahan ion anoda dan katoda pada base metal dan logam



pengisi sehingga menyebabkan timbulnya energi panas yang menyebabkan logam induk dan filler metal mencair. Sebagai pelindung logam las yang mencair saat proses pengelasan berlangsung menggunakan gas sehingga melindungi hasil pengelasan.



Gambar 20.



Peralatan las GMAW



Berikut ini merupakan peralatan pengelasan dengan menggunakan GMAW: Nama Alat Mesin las Tabung Gas Welding Gun



Rol kawat las



Fungsi peralatan listrik yang berguna untuk mengkonversi energi listrik menjadi panas dengan berbagai perangkat penyetelan tempat penampung dari gas pelindung (CO2, Ar, He). peralatan untuk mengeluarkan kawat las beserta gas pelindung untuk mengelas, jika ditekan dan didekatkan pada benda kerja maka busur las akan menyala. Tempat gulungan kawat yang dimasukkan dalam wire feeder. Wire feeder dilengkapi pengatur motor penarik, ampere dan voltase yang berfungsi untuk mengatur kecepatan keluarnya kawat las.



Parameter pengelasan GMAW yang dapat mempengaruhi hasil lasan adalah Voltase, Ampere, Kecepatan Las dan Jenis Gas Pelindung. Berikut ini merupakan kelebihan dan kekurangan Las GMAW: Keuntungan



Kekurangan



 efisiensi pengelasan yang tinggi, karena tidak perlu sering mengganti kawat las.  Dapat digunakan untuk semua jenis material dan posisi pengelasan.  Tidak menghasilkan kerak atau slag sehingga tidak perlu proses pembersihan yang banyak.



 Sering terjadi burnback  Jika gas pelindung tidak keluar sempurna maka dapat terjadi cacat porosity.  Setting pengelasan yang harus lebih detail agar hasil las lasan maksimal.  Busur tidak stabil.



a) GMAW MAG (Metal Active Gas) : Proses Las MAG adalah jenis pengelasan GMAW yang menggunakan gas pelindung CO2 saat proses pengelasan berlangsung. Namun kelemahan gas ini tidak dapat digunakan untuk jenis pengelasan GMAW spray transfer, jika ingin menggunakan jenis spray transfer maka harus dilakukan pencampuran gas CO2 dengan gas Helium atau gas Argon. Prosedurpengelasan MAG (pelindung CO2):



Gambar 21.



Peralatan pengelasan GMAW



Langkah-langkah persiapan pengelasan MAG adalah sebagai berikut: (1) Memastikan kabel input dan terminal sambungannya dalam kondisi baik. (2) Memeriksa kabel output dan terminal sambungan (terminal sambungan positif (+) ke wire feeder, terminal sambungan negatif (-) ke meja kerja. (3) Memeriksa sambungan selang gas, kabel switch torch, kabel power dan kabel wire feeder.



(4) Memeriksa ukuran roll wire feeder, sesuaikan dengan ukuran kawat yang digunakan (misal Ø 1,2)



Gambar 22.



Bagian-bagian torch las



(1) Memasang kawat elektroda pada roll wire feeder. (2) Menyalakan mesin las pada saklar “ON” pada power switch utama. (3) Menekan tombol pada kotak remote kontrol atau torch switch sampai kawat muncul pada kontak tip di torch las



Gambar 23.



Penekanan remote kontrol



(1) Memeriksa ujung kontak, lubang mulut corong gas dan gas alat pemercik. (2) Memasang kembali ujung kontak, lubang mulut gas dan corong gas . (3) Memasang regulator gas CO2 pada botol gas CO2.



Gambar 24.



Regulator gas CO2 dan botol gas CO2



(1) Membuka katup botol gas, dan menyetel katup kontrol tekanan gas sampai tekanan gas mencapai 2 - 3 kg/cm2. (2) Memutar “switch gas check” ke pengecekan dan membuka katup kontrol aliran gas dan mengatur sampai aliran gas 15 l/menit. (3) Setelah penyetelan besarnya aliran gas , memutar kembali “switch gas check” ke “AUTO”. (4) Memutar tombol arus dan voltage ke posisi tengah-tengah. (5) Menyalakan busur dengan menekan torch switch “ON” pada beda kerja Pelaksanaan penyalaan busur dan pengaturan kondisi pengelasan Tahapan yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus diperhatikan meliputi: (1) Memotong kawat elektrode sampai 15 mm dari gas alat pemercik. (2) Mengatur knob amper dan voltase ke posisi tengah. (3) Jaga welding torch dan sentuhkan kawat elektrode pada plat baja



(4) Tangan kiri bantu pegang welding torch untuk menjaga panjang kawat yang keluar dan sudut torch konstan posisinya (5) Menyalakan busur dan pada waktu yang bersamaan jaga panjang kawat konstan, periksa kondisi pengelasan untuk meter amper dan voltage pada mesin las. (6) Mematikan busur dengan melepas switch torch (7) Mengatur arus pada sekitar 100 A dan voltage sekitar 19.5 V, kemudian menyalakan busur dan berlatih dengna berbeagai penyetelan. (8) Melepas corong gas dari torch las dan bersihkan corong gas dan ujung kontak.



Gambar 25.



Parameter pelaksanaan pengelasan GMAW



Contoh pengelasan GMAW-MAG (lurus tanpa ayunan)



Tahapan yang yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus diperhatikan (1) Persiapan, menyiapkan lokasi kerja dan area benda yang akan dilas. (2) Penyetelan kondisi pengelasan (a). Mengatur besarnya aliran gas ke 20 /menit.



(b). Memotong ujung kawat sehingga panjang kawat antara chip dan benda kerja sekitar 10-15 mm (c). Mengatur arus pengelasan sekitar 120-140 A.



Gambar 26.



Penyetelan kondisi pengelasan



(3) Penyalaan busur (a) Menggunakan safety berupa pelindung muka. (b) Mengatur posisi tubuh agar aman bekerja (c) Jangan menekuk kabel torch secara ekstrim. (d) Meletakkan ujung kawat sekitar 10 mm didepan tepi awal pengelasan. (e)



Menekan tombol torch dan nyalakan busur, hindari penyalaan busur saat ujung kawat menyentuh benda kerja



Gambar 27.



(4) Pelelehan pada ujung awal las



Penyalaan busur



(a) Menjaga jarak sekitar 10-15 mm antara chip dan benda kerja dan balik dengan cepat ke tepi awal las. (b) Menjaga torch sekitar 70o-80o terhadap arah pengelasan. (c) Menjaga torch tegak 90o terhadap permukaan benda kerja. (d) Melelehkan tepi awal pengelasan.



Gambar 28.



Proses pelelehan



(5) Pengelasan (a) Menggerakkan torch sehingga ujung kawat selalu terletak pada sisi depan logam cair. (b) Melakukan pengelasan sepanjang garis pengelasan.



Gambar 29.



Proses pengelasan lurus (tanpa ayunan)



(6) Pengisian kawah las (a) Mematikan busur sesaat dan menyalakan busur lagi dan isi kawah las. (b) Mengulangi sampai ketinggian kawah menjadi sama dengan ketinggian las-lasan.



Gambar 30.



Pengisian kawah las



(7) Pemeriksaan hasil las Peeriksaan hasil pengelasan meliputi keseragaman rigi-rigi las, lebar dan tinggi hsil las, adanya takikan atau overlap, adanya lubang dan keretakan, dan pengisian kawah las.



Gambar 31.



Pemeriksaan hasil las



b) GMAW MIG (Metal Inert Gas) : Proses



Las



MIG



adalah



jenis



pengelasan



GMAW



yang



menggunakan gas pelindung Argon dan Helium, karena penggunaan gas inert atau mulia ini maka disebut dengan Las MIG (Metal Inert Gas). Untuk jenis pengelasan ini biasanya digunakan untuk material non logam seperti Alumunium, stainless steel, paduan nikel tinggi dan beberapa material lainnya. Gas Inert (Helium dan Argon), untuk pengelasan GMAW dengan gas argon dan helium biasanya untuk pengelasan bahan non logam seperti stainless steel dan alumunium. Pada penggunaan gas ini dapat menghasilkan las lasan dengan sifat mekanik yang baik dan penetrasi yang lebih dalam jika dibandingkan dengan shielding gas CO2. (Prosedur penggunaan Las MIG sama dengan MAG, hanya berbeda bahan gas pelindung, yaitu Argon dan Helium) 4) Tungsten Inert Gas Welding (TIG Welding) Las TIG (Tungsten Inert Gas Welding) adalah proses pengelasan yang terjadi menggunakan tungsten elektroda (tidak terumpan). Gas Argon atau Helium biasanya digunakan untuk melindungi proses pengelasan. Hasil las yang dihasilkan oleh TIG pada hampir semua jenis logam bermutu tinggi. TIG biasanya digunakan pada logam ringan seperti magnesium, aluminum, dan lain-lain serta stainless steel.



Gambar 32.



Rangkaian Mesin Las TIG



Berikut ini skema proses pencairan elektrode pada pengelasan dengan TIG



Tahapan penyetelan yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus diperhatikan meliputi: a) Memilih arah saklar pada pengelasan argon untuk pengelasan GTAW b) Memilih arus AC/DC yang digunakan sesuai dengan material yang akan dilas. (Jika dipilih DC, periksa dan yakinkan elektrode positif). c) Menghidupkan tombol main power/power utama, ditandai dengan nyala lampu d) Mengidupkan saklar kontrol e) Memilih metode pendinginan, setel saklar pendingin ke posisi pendinginan air, membuka kran aliran air dan ditandai lampu penjunjuk yang menyala



Gambar 33.



Kran aliran air



f) Mengatur banyaknya aliran gas dengan menyetel saklar pemeriksaan gas pada posisi pemeriksaan, dan membuka katup pengatur indikator aliran gas (sesuaikan spesifikasi). Selanjutnya setel saklar pemeriksaan gas pada posisi pengelasan.



Gambar 34.



Pengaturan aliran gas



g) Atur saklar pemilihan pengisian kawah las pada posisi “NO filling”



Gambar 35.



Pengaturan saklar



h) Setel after-flow (letakkan posisi tombol after flow sesuai dengan diameter elektrode yang digunakan)



Gambar 36.



Penyetelan after flow



Tahapan-tahapan yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus dilakukan meliputi:



(1) Memasang badan kolet dan kencangkan dengan tangan (2) Memasang nosel gas dan kencangkan dengan tangan



Gambar 37.



Pemasangan kolet dan nosel



(3) Memasukkan/pasang kolet (4) Memasukkan/pasang elektrode, keluarkan ujung elektrode sepanjang 2 - 3 kali diameter elektrode dengan mendorong dari nozzle bagian belakang. (5) Memasang/tutup dan kencangkan tutup rapat-rapat, dorong elektrode bagian belakang sekitar 5 mm dari nozzle (6) Memasang tombol torch



Gambar 38.



Pemasangan elektrode dan tutup



Tahap-tahap proses pengelasan TIG sebagai berikut: (1) Memastikan kabel utama pesawat las sudah tepasang dengan benar pada sumber listrik. Pada saat pemasangan kabel utama pada sumber arus kondisi pesawat las harus dalam kondisi OFF.



(2) Melakukan pengecekan terhadap: saluran pendingin, tekanan gas, dan volume campuran gas (3) Menyetel besar arus sesuai bahan yang akan di las (misal 240 ampere) (4) Menyetel aliran gas pelindung misal 120 liter/menit (5) Menggunakan alat keselamatan kerja, seperti helm dan kaca mata, sarung tangan dan baju las. (6) Menyiapkan benda kerja pada meja kerja (7) Menyambungkan massa pada benda kerja atau meja kerja dengan kencang (8) Melakukan pembangkitan busur awal dengan menggoreskan ujung elektroda tungsten pada benda kerja (Striking of Arc), hingga mendapatkan busur yang stabil, untuk mendapatkan busur yang stabil maka jarak ujung elektroda dan permukaan benda kerja di tahan pada 1,5 mm hingga 3 mm. Pengaturan jarak ini juga berlaku untuk semi otomatis atau otomatis penuh.



Gambar 39.



Penyalaan busur dan pengaturan jarak



(9) Posisi torch di tahan pada sudut 60-85 derajat, kemudian logam pengisi di umpan dari luar dengan gerakan melingkar memenuhi kampuh las membentuk rigi-rigi las.



Gambar 40.



Pembentukan rigi-rigi



(10) Pemeriksaan hasil lasan meliputi bentuk dan lebar pelelehan, bentuk laslasan atau lelehan bagian belakang rata, dan permukaan las teroksidasi. d. Perbaikan Bodi Kendaraan Berikut ini kemudian akan dibahas beberapa teknik perbaikan bodi kendaraan disesuaikan dengan alat yang digunakan: 1) Vacuum Cup Kerusakan plat bodi kendaraan yang menyebabkan mulurnya plat bodi, namun tidak melebihi batas elastisitas, dapat diperbaiki dengan menggunakan vacuum cup. Cara menggunakan vacuum cup adalah sebagai berikut: a)



Membersihkan permukaan bodi kendaraan dari kotoran/ debu, sebab bila permukaan kotor, maka vacuum cup tidak bisa menempel dengan kuat.



Gambar 41.



Menggunakan vacuum cup



b) Menarik vacuum cup ke arah luar (kearah bentuk awal dari bodi) c)



Bila perlu, kita bisa menggunakan sliding hammer untuk menarik permukaan plat bodi yang tidak bisa hanya dilakukan dengan tangan biasa.



d) Untuk kerusakan pada permukaan atap kendaraan, kita kesulitan untuk menariknya, maka kita bisa menggunakan alat bantu crane untuk membantu pekerjaan kita. 2) Pull bar dengan sliding hammer Apabila kerusakan plat bodi kendaraan mengalami penyok yang tidak beraturan, atau membentuk lengkungan yang membentuk sudut tertentu, maka metode vacuum cup akan sulit diaplikasikan. Hal ini terjadi, pada bagian plat bodi yang membentuk sudut memiliki kekuatan yang lebih besar, dan diperlukan daya yang besar untuk mengembalikan plat bodi ke kondisi semula. Teknik perbaikan yang mungkin bisa digunakan adalah teknik batang penarik atau dengan teknik sliding hammer.



Gambar 42.



Menarik dengan melubangi panel



Untuk menarik plat bodi yang mengalami kerusakan, diperlukan dudukan atau tempat untuk menarik. Ada 2 cara yang bisa ditempuh untuk menarik bagian bodi yang rusak, yaitu dengan melubangi plat yang rusak tadi, kemudian ditarik, setelah itu baru lubang pada plat bodi tadi ditutup kembali, atau dengan memasang pengait pada panel yang rusak dengan menggunakan las.



Kemudian dari pengait tadi, panel yang rusak bisa ditarik dengan menggunakan tangan, atau bila perlu menggunakan sliding hammer. Para mekanik biasanya tidak senang menggunakan teknik dengan melubangi plat bodi atau mengelas pengait pada perbaikan bodi. Hal ini dikarenakan harus ada pekerjaan tambahan setelah bodi menjadi rata, yaitu menutup lubang atau meratakan permukaan yang dilas, baru kemudian melakukan pendempulan. Namun jika dirasa tidak ada jalan lain mengembalikan plat bodi yang rusak tadi, maka teknik ini tetap bisa digunakan. 3) Alat Hidrolik



Gambar 43.



Peralatan perbaikan bodi hidrolik



Apabila kerusakan yang terjadi pada plat bodi lebar atau parah, kadang teknik yang sudah disampaikan diatas tidak cukup untuk menyelesaiakan pekerjaan perbaikan. Oleh karena itu kadang perlu peralatan hidrolik untuk menarik, atau menekan/ mendorong plat bodi yang rusak tadi. Untuk menarik plat tadi bisa dibuat kaitan pada plat bodi seperti pada teknik sebelumnya, yaitu bisa membuat lubang atau menambah pengait. 4) Teknik Batang Pengungkit (pry bar) Kerusakan plat bodi kendaraan kadang terjadi pada tempat-tempat yang sulit dijangkau. Misalkan pada bagian pintu kendaraan, tidak bisa diperbaiki dengan beberapa teknik yang sudah disampaikan diatas karena



tempatnya yang terlalu sempit. Oleh karena itu Maka bisa menggunakan batang pengungkit.



Gambar 44.



Menggunakan pry bar



Perbaikan dengan menggunakan teknik ini dilakukan dengan menyelipkan pry bar melalui celah sempit yang ada pada bagian bawah dari pintu, atau jika perlu bisa membuat lubang pada pintu yang nanti akan ditutup dengan door trim. 5) Teknik On-dolly hammering Palu dan dolly merupakan peralatan yang paling sering digunakan untuk perbaikan bodi kendaraan. Peralatan ini bisa dikatakan sebagai peralatan standar perbaikan bodi kendaraan. Pemilihan palu dan dolly yang tepat sangat penting dalam perbaikan bodi kendaraan, karena akan menentukan hasil akhir pekerjaan. Untuk permukaan dengan kerusakaan yang lebar, maka menggunakan dolly yang hampir rata. Sedangkan untuk kerusakan pada lengkungan bodi yang tajam, menggunakan dolly yang semakin cekung.



Gambar 45.



Teknik on-dolly hammering



Teknik palu-on dolly dilakukan dengan cara memukulkan palu pada bagian plat yang terjadi kerusakan, sedangkan pada bagian bawahnya dilandasi dengan dolly. Dengan cara ini, plat bisa kembali rata, dengan konsekuensi struktur dari logam akan menekan ke sekeliling kerusakan tadi. Setelah kerusakan yang terjadi sudah berkurang, kelengkungan akan sulit dihilangkan. Terdapat 2 cara untuk menyelesaikan pekerjaan ini.



Gambar 46.



Urutan memukul teknik on-dolly hammer



Cara pertama mengusahakan plat tadi tidak cembung, tetapi diusahakan cekung kemudian langkah perbaikannya dengan menggunakan dempul. Atau cara yang kedua, adalah dengan melanjutkan perbaikan menggunakan teknik yang lain, yaitu teknik hot-shrinking, yaitu memanaskan plat dengan las oxyacetylene (pada api netral) sampai menghasilkan warna kemerahan, kemudian mendinginkannya dengan tiba-tiba. Setelah itu, permukaan yang belum rata dilakukan pendempulan.



Langkah-langkah perbaikan plat bodi dengan teknik palu-on-dolly adalah: 1) Peganglah bagian belakang dari dolly yang akan digunakan dengan menggunakan tangan kiri. Sedangkan palu dipegang dengan tangan kanan. 2) Cobalah latihan memukul langsung permukaan dolly dengan pelan-pelan, sehingga Anda akan merasa nyaman memegang dolly dan palu.



Gambar 47.



Melatih pukulan



3) Letakkan dolly pada bagian plat yang rusak (bila tidak terlihat, maka Anda harus merasa yakin dolly telah tepat pada posisinya, bisa dengan bantuan melakukan pukulan ringan). 4) Ayunkan palu ke plat yang rusak dengan pelan-pelan terlebih dahulu. 5) Setelah dirasa tepat, maka proses memalu dapat dilakukan berulang-ulang dengan tenaga secukupnya, sampai permukaan mendekati hasil yang rata.



Gambar 48.



Meratakan plat



6) Teknik off-dolly hammering Kalau pada teknik palu-on-dolly yang dipalu adalah bagian yang terdapat dollynya, maka pada teknik palu-off-dolly, yang dipalu adalah bagian diantara atau disekeliling dari dolly yang ditempatkan pada pusat plat yang penyok (seperti yang terlihat digambar).



Gambar 49.



Teknik off-dolly hammer



Kalau pada teknik palu-on-dolly yang dipalu adalah bagian yang terdapat dollynya, maka pada teknik palu-off-dolly, yang dipalu adalah bagian diantara atau disekeliling dari dolly yang ditempatkan pada pusat plat yang penyok (seperti yang terlihat digambar). Gerakan tangan kiri yang memegang dolly, akan mendorong plat yang penyok ke atas, ketika palu ditarik. Teknik ini dipergunakan pada bagian yang mengalami kerusakan/



penyok yang luas. Setelah bagian yang penyok sedikit, dapat menggunakan teknik palu-on-dolly atau hot shrinking dilanjutkan dengan pendempulan. 7) Teknik Pengikiran Kikir digunakan untuk meratakan permukaan. Pada pekerjaan plat bodi kendaraan, penggunaan kikir untuk meratakan permukaan plat sering sekali digunakan. Sebagai contoh, plat yang mengalami kerusakan akibat tabrakan kadang meninggalkan sudut yang perlu diratakan dengan kikir. Demikian juga dengan bekas pengelasan harus dibuat rata kembali. Penggunaan



mesin



gerinda



bisa



digunakan



untuk



mempercepat



menghilangkan cacat pada bodi. Namun agar hasilnya baik, maka perbaikan akhir (finishing) lebih halus jika menggunakan kikir.



Gambar 50.



Arah pengikiran



Demikian halnya dengan prosedur meratakan permukaan dempul. Sebelum menggunakan amplas, untuk mempercepat proses perbaikan, bisa menggunakan



kikir.



Apabila



menggunakan



mesin



gerinda,



akan



menghasilkan permukaan yang kasar dan cenderung tidak rata, karena apabila menggunakan mesin gerinda, tekanan yang dihasilkan tidak bisa merata. 8) Teknik hot-shrinking Kerusakan plat bodi kendaraan yang sering terjadi akibat adanya tekanan gaya luar (misal tabrakan) adalah mulurnya plat bodi. Selain menggunakan teknik palu-on-dolly dan palu-off-dolly, mulurnya plat bodi juga bisa diperbaiki dengan teknik hot-shrinking.



Gambar 51.



Teknik hot shrinking



Teknik ini dilakukan dengan memanfaatkan sifat dari logam yang dipanaskan dan didinginkan. Logam yang dipanaskan akan memuai, sedangkan bila didinginkan akan mengerut. Plat bodi yang melengkung/ penyok dipanaskan dengan mengayun brander las dengan arah memutar, hingga plat mengembang (warnanya kemerahan dan hati-hati jangan sampai berlubang), kemudian didinginkan dengan air secara tiba-tiba. Langkah lainnya agar pekerjaan lebih efektif, bisa memadukan dengan teknik perbaikan yang lain. Teknik palu-on-dolly misalnya, yaitu setelah dipanaskan, plat bodi diperbaiki dengan palu shrinking dan dolly, baru kemudian didinginkan dengan air secara tiba-tiba.



Gambar 52.



Bentuk plat yang dipanasi



9) Pembuatan dan Perbaikan Bodi Fiberglass Bahan non logam banyak digunakan sebagai bagian dari bodi kendaraan. Salah satu bahan non logam tersebut yaitu fiberglass. Fiberglass merupakan bahan paduan atau campuran beberapa bahan kimia (bahan komposit) yang



bereaksi dan mengeras dalam waktu tertentu. Bahan ini mempunyai beberapa keuntungan dibandingkan bahan logam, diantaranya : lebih ringan, lebih mudah dibentuk, dan lebih murah. Membayangkan peralatan yang terbuat dari kaca (glass), kebanyakan orang akan beranggapan bahwa peralatan tersebut pasti akan mudah pecah. Akan tetapi melalui proses penekanan, cairan atau bubuk kaca diubah menjadi bentuk serat. Proses tersebut akan membentuk awalnya bahan mudah pecah (brittle materials) menjadi bahan yang mempunyai kekuatan yang tinggi (strong materials). Manakala kaca (glass) diubah dari bentuk cair atau bubuk menjadi bentuk serat (fiber), kekuatannya akan meningkat secara tajam. Kekuatan tarik maksimal dari satu serat kaca dengan diameter 9 – 15 micro-meter mencapai 3.447.000 kN/m2. Oleh karena itu fiberglass merupakan salah satu material/ bahan yang mempunyai kekuatan yang sangat tinggi. Pemanfaatan fiberglass untuk produk otomotif sudah sangat luas, tidak hanya untuk pembuatan bodi kendaraan akan tetapi juga untuk berbagai komponen kendaraan yang lain. Gambar berikut ini diperlihatkan salah satu pemanfaatan bahan fiberglass untuk pembuatan komponen bodi kendaraan.



Gambar 53.



Komponen bodi yang terbuat dari fiberglass



Pemanfaatan fiberglass di Indonesia masih terbatas untuk pembuatan komponen bodi kendaraan minibus dan bus saja. Belum ada kendaraan jenis



sedan rakitan dalam negeri yang mencantumkan spesifikasi aslinya sebagai bodi dengan bahan fiberglass, semuanya masih menggunakan pelat baja. Akan tetapi pemanfaatan fiberglass di luar negeri sudah lebih luas. Fiberglass banyak dipergunakan untuk pembuatan mobil-mobil sport dengan produksi terbatas. Fiberglass juga banyak dipergunakan untuk pembuatan mobil-mobil kit yang dijual secara terurai dan dirakit sendiri oleh pembelinya. Pemanfaatan fiberglass yang paling banyak dan paling luas adalah di pabrik kendaraan yang membuat kendaraan masa depan dalam rangka penelitian. Di samping fiberglass, rancangan dan konsep mobil masa depan tersebut biasanya terbuat dari aluminium atau serat karbon. Di samping mudah dibentuk mengikuti model yang rumit sekalipun, kecende-rungan teknologi masa depan kelihatan akan mengarah ke penggunaan bahan komposit ini. Untuk sektor industri komponen, pemanfaatan bahan fiberglass juga sudah cukup meluas. Produsen kendaraan besar sudah memanfaatkannya untuk membuat komponen-komponen tertentu. Daimler Benz misalnya memanfaatkan fiberglass untuk pembuatan bodi dan bagian-bagian interior. Produsen mobil Opel memanfaatkannya untuk pembuatan bagian-bagian bodi yang disyaratkan super kuat, sedangkan produsen mobil Porsche banyak memanfaatkan-nya untuk membuat bagian-bagian interior atap geser (sliding roof), bumper, dan spoiler. Khusus untuk bumper dan spoiler, di negara kita sudah banyak bengkel kecil yang mampu membuatnya dari bahan fiberglass ini. a) Bahan Pembuat Fiberglass Bahan pembuat fiberglass pada umumnya terdiri dari 11 macam bahan, 6 macam sebagai bahan utama dan 5 macam sebagai bahan finishing, diantaranya : erosil, pigmen, resin, katalis, talk, mat, aseton, PVA, mirror, cobalt, dan dempul. Bahan Erosil



Karakteristik dan fungsinya Bahan ini berbentuk bubuk sangat halus seperti bedak bayi berwarna putih. Berfungsi sebagai perekat mat agar fiberglass menjadi kuat dan tidak mudah patah/pecah.



Resin



Katalis



Pigment



Mat



Talk



Aseton



Cobalt



PVA



Mirror



Dempul



Bahan ini berujud cairan kental seperti lem, bening (dapat juga gelap). Berfungsi untuk mengencerkan semua bahan yang akan dicampur. Resin mempunyai beberapa tipe dari yang bening hingga keruh, dengan berbagai kelebihannya seperti kekerasan, lentur, kekuatan dan lain-lain. Bahan ini berbentuk cairan jernih dengan bau menyengat. Fungsinya sebagai katalisator (atau mempercepat reaksi) agar resin lebih cepat mengeras. Jumlah resin disesuaikan dengan pedoman campuran, juga mmpertimbangkan keenceran resin. Perbandingan secara umum antara resin dan katalis adalah 40:1 Bahanini berbentuk cair berwarna, yang berfungsi sebagai zat pewarna saat bahan fiberglass dicampur. Pemilihan warna disesuaikan dengan selera pembuatnya. Pada umumnya pemilihan warna untuk mempermudah proses akhir saat pengecatan. Bahan ini berupa anyaman mirip kain dan terdiri dari beberapa model, dari model anyaman halus sampai dengan anyaman yang kasar atau besar dan jarang-jarang. Berfungsi sebagai pelapis campuran/adonan dasar fiberglass, sehingga sewaktu unsur kimia tersebut bersenyawa dan mengeras, mat berfungsi sebagai pengikatnya. Akibatnya fiberglass menjadi kuat dan tidak getas. Bahan ini berupa bubuk berwarna putih seperti sagu. Berfungsi sebagai campuran adonan fiberglass agar keras dan agak lentur. Bahan ini berupa cairan berwarna bening, fungsinya yaitu untuk mencairkan resin. Zat ini digunakan apabila resin terlalu kental yang akan mengakibatkan pembentukan fiberglass menjadi sulit dan lama keringnya. Bahan kimia yang berwarna kebiru-biruan berfungsi sebagai bahan aktif pencampur katalis agar cepat kering, terutama apabila kualitas katalisnya kurang baik dan terlalu encer. Perbandingannya adalah 1 tetes cobalt dicampur dengan 3 liter katalis. Apabila perbandingan cobalt terlalu banyak, dapat menimbulkan api. Bahan ini berupa cairan kimia berkelir biru menyerupai spiritus. Berfungsi untuk melapis antara master mal/cetakan dengan bahan fiberglass. Tujuannya adalah agar kedua bahan tersebut tidak saling menempel, sehingga fiberglass hasil cetakan dapat dilepas dengan mudah dari master mal atau cetakannya Bahan ini manfaatnya hampir sama dengan PVA, yaitu menimbulkan efek licin. Bahan ini berwujud pasta dan mempunyai warna bermacammacam. Bahan ini untuk finishing hasil pembuatan fiberglass. Setelah hasil cetakan terbentuk dan dilakukan pengamplasan, permukaan yang tidak rata dan berpori-pori perlu dilakukan pendempulan.



b) Peralatan Fiberglass



Pembuatan fiberglass memerlukan beberapa peralatan antara lain: (1) Wadah, untuk tempat mencampur resin dan mencuci alat. (2) Pengaduk, untuk resin dan pengambil pigment. (3) Kuas, untuk meratakan resin pada permukaan yang dilapisi fiberglass. (4) Masker, untuk menghindari masuknya zat kimia berbahaya, bau menyengat,



serbuk/serat halus dan lain-lain. (5) Kain lap, untuk membersihkan kotoran/ceceran resin. (6) Alat tambahan lain seperti gergaji, gunting, gerinda dan lain-lain mungkin



dibutuhkan dalam beberapa jenis pekerjaan.



Gambar 54.



Kuas dan Gunting



c) Pembuatan Fiberglass Proses pembuatan fiberglass dapat diklasifikasikan menjadi 3 tahapan, yaitu : (a) membuat master cetakan; (b) membuat fiberglass hasil; dan (c) finishing atau penyempurnaan. Sebagai gambaran misalnya akan dibuat sebuah tutup bumper belakang mobil. (1) Pembuatan master cetakan Membuat master cetakan merupakan langkah awal dari pembuatan fiberglass. Ada dua pilihan bahan yang akan digunakan untuk membuat master cetakan, yakni bahan dari gips dan bahan dari fiberglass. Masingmasing bahan master cetakan tersebut mempunyai kelebihan dan kekurangan.



Pembuatan master cetakan dari bahan gips akan lebih mudah dikerjakan, dan saat pelepasan fiberglass hasil dari master cetakannya mudah dilakukan, bahkan dapat dilakukan dengan merusak master cetakannya. Di samping itu harganyapun relatif lebih murah. Kekurangannya adalah konstruksinya rapuh dan hanya dapat dipakai sekali saja. Untuk bahan master cetakan dari fiberglass memang harganya lebih mahal. Di samping itu proses pembuatan master cetakan dan proses pelepasan fiberglass hasil dari master cetakan lebih sulit dikerjakan. Kelebihannya adalah konstruksinya lebih kuat/tidak mudah patah dan master cetakannya dapat dipergunakan beberapa kali. Oleh karena itu, dalam membuat master cetakan pembuat fiberglass lebih senang menggunakan bahan dari fiberglass juga. Dengan demikian yang akan dibahas di sini adalah membuat master cetakan dari bahan fiberglass. Proses pembuatannya sebagai berikut :  Membuat mal cetakan Membuat mal cetakan dapat dilakukan dengan cara membuat tutup bumper dengan kertas karton yang ukuran dan bentuknya sama persis dengan ukuran dan bentuk aslinya. Apabila tersedia bentuk asli tutup bumper (tentunya yang sudah tidak terpakai), maka bentuk asli tutup bumper ini dapat dimanfaatkan sebagai mal.  Melapisi mal tersebut dengan PVA atau mirror. Apabila bahan ini tidak tersedia maka dapat menggunakan cairan pembersih lantai.  Menyiapkan wadah sebagai tempat adonan fiberglass berupa kaleng bekas oli atau kaleng bekas cat, yang penting keadaannya bersih.  Membuat adonan fiberglass dengan cara mencampur jadi satu talk, resin, dan katalis. Aduk dengan cepat bahan-bahan ini hingga merata, kalau kelamaan dapat mengeras duluan.



Gambar 55.



Adonanfiberglass



 Selanjutnya adonan fiberglass diulaskan dengan cepat pada mal sebelah luar dan ditunggu sampai kering. Agar cepat kering dapat dijemur di terik matahari.  Memasang/menempatkan



mat



pada



permukaan



lapisan



adonan



fiberglass. Ukuran mat menyesuaikan bentuk mal.  Menyiapkan adonan fiberglass lagi, dan diulaskan kembali di atas lapisan mat dengan cepat serta ditunggu sampai kering.  Apabila lapisan fiberglass sudah kering, master cetakan dapat dilepas dari mal-nya dan siap digunakan sebagai cetakan fiberglass. Agar dapat dihasilkan kualitas fiberglass yang kuat, campuran bahan untuk master cetakan harus lebih tebal daripada fiberglass hasil, yaitu sekitar 2–3 mm atau dilakukan 3 – 4 kali pelapisan.  Pembuatan fiberglass hasil Apabila master cetakan sudah dibuat, maka proses pembuatan fiberglass hasil dapat dimulai dengan langkah-langkah sebagai berikut :  Menyiapkan master cetakan.  Menyiapkan wadah sebagai tempat adonan fiberglass berupa kaleng bekas oli/ kaleng bekas cat/mangkuk, yang penting keadaannya bersih.  Resin sejumlah 1,5 – 2 liter dicampur dengan talk dan diaduk rata.



 Apabila campuran yang terjadi terlalu kental maka perlu ditambahkan katalis. Penggunaan katalis harus sesuai dengan perbandingan 1 : 1/40. Oleh karena itu apabila resinnya 2 liter, maka katalis-nya 50 cc.  Selanjutnya ditambahkan erosil antara 400 – 500 gram pada campuran tersebut dan pigmen atau zat pewarna.  Apabila semua campuran ter-sebut diaduk masih terlalu kental, maka perlu ditambah-kan katalis dan apabila campurannya terlalu encer dapat ditambahkan aseton. Pemberian banyak sedikitnya katalis akan mempengaruhi cepat atau lambatnya proses pengeringan. Pada cuaca yang dingin akan dibutuhkan katalis yang lebih banyak.  Setelah campuran bahan dasar dibuat, langkah berikutnya yaitu memoles permukaan master cetakan pada bagian dalam dengan mirror (sebagai pelicin dan pengkilap) dan dilakukan memutar sampai lapisannya benarbenar merata.  Agar didapatkan hasil yang lebih baik, perlu ditunggu beberapa menit sampai pelicin tersebut menjadi kering. Untuk mempercepat proses pengeringan, dapat dijemur di terik matahari.  Apabila mirror sudah terserap, permukaan cetakan dapat dilap dengan menggunakan kain bersih hingga mengkilap. 



Permukaan cetakan diolesi PVA untuk menjaga agar permukaan cetakan tidak lengket dengan fiberglass hasil. Apabila mirror dan PVA tidak tersedia, dapat digunakan cairan pembersih lantai sebagai gantinya.



 Mengoleskan permukaan cetakan dengan adonan/ campuran dasar sampai merata, dan ditunggu sampai setengah kering. Seperti langkah sebelumnya, yakni untuk mempercepat proses pengeringan, dapat dijemur di terik matahari.



Gambar 56.



AdonanFiberglass diratakan



 Selanjutnya di atas campuran yang telah dioleskan dapat diberi selembar mat sesuai dengan kebutuhan. Tentu saja ukuran mat harus menyesuaikan dengan ukuran dan bentuk cetakan.  Selanjutnya di atas mat tersebut dilapisi lagi dengan adonan dasar. Untuk menghindari adanya gelembung, pengolesan adonan dasar dilakukan sambil ditekan, sebab gelembung akan mengakibatkan fiberglass mudah keropos. Jumlah pelapisan adonan dasar disesuaikan dengan keperluan, makin tebal lapisan maka akan makin kuat daya tahannya.  Selain itu sebagai penguat dapat ditambahkan tulangan besi atau tripleks, terutama untuk bagian yang lebar. Tujuannya adalah agar hasilnya tidak mengalami kebengkokan.  Pelepasan fiberglass hasil dilakukan apabila lapisan adonan tersebut sudah kering dan mengeras, sebab apabila dilepas sebelum kering dapat terjadi penyusutan.  Langkah finishing Pada langkah finishing, langkah pertama yang dilakukan yaitu merapikan fiberglass setelah dilepaskan dari master cetakannya dengan menggunakan gergaji, gunting, atau gerinda. Apabila fiberglass hasil telah rapi dapat dilakukan proses pengamplasan permukaan, pendempulan, dan pengecatan fiberglass, sesuai dengan warna yang diinginkan.



d) Perbaikan Bodi Fiberglass Panel bodi kendaraan yang terbuat dari fiberglass mempunyai beberapa keunggulan, diantaranya adalah : sangat kuat, tahan api, tahan korosi, dan tahan air. Manakala terjadi kerusakan akibat tabrakan, kerusakan tersebut biasanya tidak merembet ke area yang lebih luas, tidak seperti pada panel bodi yang terbuat dari logam. Panel bodi fiberglass yang rusak sangat mudah diperbaiki, dan proses perbaikannya dapat diuraikan seperti berikut ini : (1)



Memotong bagian bodi fiberglass yang rusak dengan gergaji, gunting, atau gerinda, selanjutnya membangun fiberglass baru pada bagian tersebut. Untuk mendapatkan konstruksi fiberglass yang lebih kuat lagi, maka bahan mat lebih diperbanyak.



(2)



Proses selanjutnya hampir sama dengan saat kita membuat fiberglass baru, yakni diawali dengan membuat adonan dan selanjutnya menuangkan adonan tersebut pada bagian yang rusak. Pada proses perbaikan bodi fiberglass ini tidak memerlukan cetakan.



e) Keselamatan Kerja Dalam proses pembuatan dan perbaikan fiberglass ada beberapa hal yang perlu diperhatikan : (1) Katalis dan cobalt dengan perbandingan yang terlalu banyak dapat menimbulkan api. (2) Apabila tangan tanpa pelindung menyentuh mat, maka tangan dapat timbul iritasi/gatal. (3) Bahan fiberglass khususnya resin bersifat karosinogen (penyebab timbulnya kanker). Oleh karena itu, dalam proses pembuatan dan perbaikan fiberglass sebaiknya menggunakan sarung tangan dan masker pernafasan. e. Perbaikan dan Perawatan Kaca Kendaraan



Kaca kendaraan merupakan komponen dari bodi yang sangat penting, karena akan memberikan kenyamanan kepada penumpang. Kita bayangkan kalau naik kendaraan tanpa jendela, atau kita bayangkan kalau ada jendela, tetapi tidak ada kacanya. Pada dasarnya ada dua tipe atau jenis kaca pada kendaraan, yaitu: 1) Laminated glass, yaitu kaca yang digunakan pada kaca depan (windshield) kendaraan. Pada laminated safety glass tersusun dari bahan kaca yang didalamnya terdapat lapisan plastik yang sangat kuat. Lapisan plastik ini terletak diantara dua lapisan kaca depan kendaraan. Apabila kaca depan terkena benturan benda lain atau terjadi tabrakan sehingga menyebabkan pecah, maka lapisan plastik diantara kaca tersebut akan mempertahankan kaca tidak berhamburan kemana-mana. 2) Tempered glass, yaitu kaca yang digunakan pada seluruh kaca samping dan kaca belakang dari kendaraan. Jenis kaca tempered glass, adalah kaca yang diperkeras dan seandainya pecah menjadi pecahan-pecahan kecil tidak akan berakibat fatal terhadap penumpang. Proses untuk menghasilkan kaca tempered adalah dengan memanaskan kaca hingga suhu tertentu (± 650ºC 750ºC) dan kemudian didinginkan secara tiba-tiba dengan semprotan udara. Kaca tempered memiliki beberapa sifat yaitu: kuat terhadap benturan, karena telah melalui proses tempering maka kaca lebih kuat dari pada kaca biasa, mampu menahan benturan ±1.500 kgdan tahan terhadap perubahan suhu udara, perubahan suhu sampai ± 200º C serta kaca tempered tidak bisa dipotong. Adapun untuk penggunaannya di mobil, kaca laminated hanya digunakan untuk kaca depan. Karena bila kaca sekeliling mobil Anda memakai kaca laminated, tidak baik bagi keselamatan sewaktu-waktu mobil terbalik dan atau terbakar, penumpang tidak bisa keluar dari mobil.



Gambar 57.



Laminated glass



a) Perawatan dan perbaikan kaca Kaca depan yang permukaannya kotor karena debu, kadang kurang diperhatikan, dan akan mengkristal. Selain itu sisa gas buang dari knalpot atau hasil polusi lain yang mengandung minyak, turut melekat di kaca. Berbagai kandungan ini mempercepat proses kaca menjadi buram. Terpaan air hujan pada permukaan kaca tak langsung jatuh, sebab kotoran yang melekat telah membentuk lapisan lunak dan telah bersenyawa dengan lapisan kaca. Air tak mudah tersapu dan melekat di kaca. Apalagi kalau malam hari, cahaya lampu dari depan jadi berpendar sangat membahayakan. Oleh karena itu perlu dilakukan perawatan sebagai berikut: (1) Langkah pertama periksa kondisi karet penghapus kaca dari kemungkinan getas dan retak. (2) Menyiapkan air cadangan dan lap khusus agar bisa membersihkan kaca belakang untuk mobil yang tidak punya penghapus khusus. Sebelum memulai penggosokan, kaca dibersihkan dengan air dan lap hingga benarbenar bebas dari debu. Lalu mulailah menggosok dengan cara memutar dan tidak statis satu arah. (3) Jangan membersihkan kaca (dengan atau tanpa shampo atau sabun) langsung di bawah sinar matahari. Bebeapa shampo yang mengandung zat kimia ini akan cepat menyerap di bawah pancaran sinar matahari, dan masuk ke dalam pori kaca.



(4) Lakukan pemolesan dengan alat khusus (cairan pembersih) untuk kaca yang tergores akibat kristal debu atau gesekan karet wiper. (5) Setiap menambah air di tabung wiper, campurkan cairan shampo khusus kaca dan usahakan air dan shampo dalam tabung diganti tiap bulan Ada beberapa tipe kerusakan kaca depan kendaraan, yaitu: Bentuk Kerusakan



Keterangan



Bentuk Kerusakan



Keterangan



Kerusakan akibat



Kerusakan



adanya tekanan



yang paling



pada area tertentu



umum terjadi disebabkan oleh kerikil.



Kerusakan akibat



Kerusakan



hantaman sudut



yang melebar



kerikil yang tajam



membentuk garis



Kerusakan dari



Kerusakan



beberapa sebab



karena tekanan pada sisi kaca



Kerusakan karena udara terjebak saat perbaikan Untuk memperbaiki kaca depan yang mengalami kerusakan, kita harus menggunakan perlengkapan khusus. Mengingat kaca merupakan bahan yang mudah pecah, maka jangan memperbaiki kaca tanpa menggunakan peralatan yang sesuai. Berikut ini merupakan satu set peralatan perbaikan kaca.



Langkah untuk melaksanakan perbaikan kaca adalah sebagai berikut: (1) Lakukan pengeboran pada retakan (dengan diameter kurang dari 5 cm) terlebih dahulu. (2) Lakukan penyuntikan dengan resin encer. (3) Setelah resin masuk ke rongga kaca yang telah dibor, keringkan dengan menggunakan ultraviolet. (4) Selanjutnya, retakkan kembali disuntik dengan resin yang lebih kental agar rongga retakkan makin padat terisi resin. (5) Lakukan pengeringan kembali dengan ultraviolet. (6) Setelah kering, permukaan sekitar kaca yang retak diolesi Cerium (bahan poles kaca). Lakukan pemolesan dengan menggunakan sender kecil. (7) Setelah rata, kaca dibersihkan.



b) Pemasangan Kaca Film Iklim tropis di Indonesia sebagai negara katulistiwa menyebabkan terjadinya panas yang cukup tinggi dengan suhu sekitar 27 0C dan mempunyai indeks Sinar Ultraviolet rata-rata tertinggi di Asia bahkan di dunia. Sinar matahari memiliki kandungan sinar ultraviolet 3%, sinar infra merah 53% yang dirasakan panasnya dan cahaya tampak sebesar 44%. Sinar ultraviolet ada 3 macam yaitu (1) UVA, dengan karakteristik: - panjang gelombang 315-410 nanometer - mampu masuk menembus lapisan ozon, awan dan kaca - intensitas cahaya bersifat stabil dari pagi hingga siang hari - mampu menembus kulit manusia hingga lapisan dermis yang menimbulkan efek berbahaya yang menyebabkan kulit menjadi kusam, menggelap dan timbul kerutan. (2) UVB, dengan karakteristik: - panjang gelombang 280-315 nanometer



- UV ini sebagian terserap oleh awan dan berhenti pada lapisan ozon dan kaca. - dalam jumlah yang sedikit dapat memberikan Vitamin D, namun bila dalam jumlah yang banyak dapat merusak lapisan kulit luar (epidermis) dan memicu kanker kulit. (3) UVC, dengan karakteristik: -



panjang gelombang 110-280 nanometer



-



merupakan sinar ultraviolet paling berbahaya.



-



Sinar ini terhalang oleh lapisan ozon, namun karena efek pemanasan global dengan bocornya lapisan ozon dapat menimbulkan efek negatif pada manusia seperti kerusakan kulit dan kanker kulit. Dengan mengetahui tipe sinar ultraviolet dan bahaya bagi manusia maka



mobil juga harus dilindungi dari bahaya ultraviolet ini. Salah satu untuk melindungi mobil dari bahaya sinar ultraviolet adalah dengan memasang kaca film. Kaca film merupakan plastik berbentuk lembaran yang ditempelkan pada bagian dalam kaca kendaraan. Kaca film memiliki berbagai kemampuan untuk melindungi serta memberikan kenyamanan bagi pengemudi dan penumpang. Beberapa hal yang perlu menjadi pertimbangan dalam pemasangan kaca film diantaranya adalah peraturan pemerintah yang berlaku (terutama kegelapan), visibilitas, serta perlindungan terhadap orang yang ada di dalam kendaraan. c) Karakteristik dan Kemampuan kaca film (1) VLT (Visibility Light Transmitted) Visibility sangat penting bagi pengemudi untuk melihat kejelasan obyek disekitar kendaraan. Semakin besar visibility maka semakin jelas objek yang diteruskan oleh kaca film. Oleh karena itu untuk kaca depan sebaiknya dipilih kaca film yang memiliki visibility dengan angka di atas 50, agar tidak menggangu pandangan ke depan, sedangkan untuk kaca



samping dan belakang bisa menggunakan kaca film VLT rendah sesuai keinginan. (2) UVR (Ultraviolet Rejection) Merupakan kemampuan kaca untuk memantulkan sinar ultraviolet yang akan masuk ke kendaraan. Semakin tinggi angka UVR berarti intensitas ultraviolet yang mampu ditahan oleh kaca film semakin baik, usahakan memilih kaca film yang memiliki UV Rejection di atas 90% baik untuk kaca depan maupun samping. (3) IRR (Infrared Rejection) Merupakan kemampuan kaca film untuk menangkis sinar infra red. Sinar ini identik dengan radiasi, oleh karena itu ebaiknya dipilih kaca film yang memiliki IRR tinggi, semakin tinggi angka IRR semakin baik pula kaca film tersebut menangkal sinar radiasi. (4) TSER (Total Solar Energy Rejected) Suhu dalam ruang kendaraan sangat tergantung dari energi matahari yang masuk ke kendaraan. Agar ruang kabin terjaga tingkat kedinginannya, maka perlu dipilih kaca film yang memiliki TSER tinggi berarti mampu mereduksi panas lebih baik. (5) Darkness (kegelapan) Kegelapan kaca film merupakan pilihan bagi pemilik kendaraan. Biasanya tingkat kegelapan ditunjukkan dengan satuan %, dimana semakin tinggi persentasenya semakin gelap kaca film pilihan kita.



f. Peralatan dan Bahan Pemasangan Kaca Film Untuk melaksanakan pemasangan kaca film, diperlukan alat dan bahan sebagai berikut: Peralatan     



Pisau silet Meteran Pemanas (hairdryer) Penyeka plastik Penyeka 3 in 1



Bahan   



Cairan sabun Kertas tissue Kaca Film



Beberapa hal yang perlu diperhatikan saat pemasangan kaca film 1) Lokasi kerja harus bebas debu 2) Sebaiknya (diusahakan) dilakukan oleh 2 orang terutama untuk



permukaan yang lebar dan tingkat kesulitan yang tinggi (lengkung) 3) Jangan gunakan produk amoniak atau cuka untuk membersihkan kaca



atau film. g. Prosedur Pemasangan Kaca Film Berikut ini akan diberikan contoh pemasangan kaca film pada kaca kendaraan yang relatif rata. Apabila permukaan kaca memiliki kelengkungan yang berlebihan, maka ketika membuat mal/cetakan, maka bisa dilakukan dengan menggunakan bantuan hairdryer/pemanas. 1) Membersihkan kaca jendela Bagian kaca dibersihkan secara keseluruhan, baik luar maupun dalam, menggunakan cairan pembersih kaca dan karet penyeka. Permukaan kaca harus terbebas dari segala kotoran. Untuk kotoran yang membandel atau bekas lem kaca film sebelumnya, bisa menggunakan pisau silet.



Gambar 58. Membersihkan kaca untuk persiapan pemasangan kaca film



2) Mengukur dan memotong kaca film Bentangkan film pada bagian kaca, jika dari luar kaca maka lem dibagian luar, jika dari dalam kaca maka lem dibagian dalam. Rapikan potongannya agar sesuai dengan ukuran kaca, dengan pisau silet. Proses



pemotongan harus menyisakan satu inci tambahan pada tiap sisi, untuk memastikan keseluruhan kaca tertutup nantinya.



Gambar 59.



Mengukur kaca film



3) Merapikan Potongan Film Posisikan film sampai bagian bawah menjadi lebih panjang sekitar 1/4 inci di bawah sekat kaca jendela. Selanjutnya merapikan sisi vertikal lebih dulu dengan pisau silet dengan lembut agar tidak merusak kaca. Kemudian menurunkan kaca jendela sekitar 2 inci (5 cm) dan merapikan film sehingga bentuknya sesuai dengan bagian atas pada kaca jendela.



Gambar 60.



Merapikan kaca film



4) Menyemprotkan cairan untuk pemasangan. Semprotkan cairan sabun pada bagian dalam kaca. Kemudian kupas lapisan plastik pada film yang melindungi lapisan perekatnya, dan semprot lapisan perekat itu dengan cairan.



Gambar 61. 5)



Menyemprotkan air sabun



Memasang film pada kaca Menentukan posisi film dengan hati-hati pada kaca, mulai dari



bawah ke atas dengan lapisan perekat menempel pada kaca. Kaca harus diturunkan sedikit. Kemudian dengan menggunakan karet penyeka untuk menempelkan film pada kaca, mulai dari tengah ke samping. Berikan tekanan lebih saat anda merasakan film telah menempel pada kaca sekaligus memastikan tidak ada gelembung udara. Kemudian naikkan jendela dan lanjutkan pemasangan film bagian bawah. Selipkan film di bawah sekat kaca. Selanjutnya keluarkan semua air dan sabun ke tepi, dan bersihkan dengan penyeka yang dibungkus kertas tisu.



Gambar 62.



Pemasangan kaca film