4 0 238 KB
KAJU HAIKIN / MAN POWER EFFICIENCY 1.1 Data Permintaan Produk Setiap Bulan Dibawah ini merupakan uraian volume permintaan pesanan produk setiap bulannya : Tabel 1.1 Volume Permintaan setiap Bulan (unit/bulan) No
Volume Permintaan (Unit/bulan) 5000
Tipe Produk
1.
KZRA Non CBS
2.
KZTA
6500
11500 Total Volume Permintaan (Sumber: Pengumpulan Data sesuai dengan yang tertera pada Soal) Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa volume permintaan pesanan produk Tipe KZRA Non CBS adalah sebesar 5000 unit perbulan, sedangkan volume permintaan pesanan produk KZTA adalah sebesar 6500 unit perbulan. Maka dapat diperoleh total volume permintaan yang dibutuhkan sebanyak 11500 unit perbulan. 1.2 Data Waktu Kerja Efektif Dibawah ini uraian jam kerja efektif untuk Shift 1 dan Shift 2 per hari selama satu bulan yang dapat dilihat pada tabel berikut ini: Tabel 1.2 Waktu Kerja per Hari dalam Sebulan (dalam menit) Shift 1 Jam Kerja Shift 2 Jam Kerja (Menit) (Menit) 590 420
Shift 2 Jam Kerja (Menit) 480
Tgl
1
Shift 1 Jam Kerja (Menit) 590
2
590
420
16
590
420
3
590
420
17
590
420
4
590
420
18
470
0
5
590
420
19
590
420
6
470
0
20
590
420
7
590
420
21
590
420
8
590
420
22
590
420
9
590
420
23
590
420
10
590
420
24
470
0
Tgl
15
11
590
420
25
590
420
12
470
0
26
590
420
13
590
420
27
590
420
14
590
420
(Sumber: Pengumpulan Data sesuai dengan yang tertera pada Soal) Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa waktu kerja untuk shift 1 dalam kurun waktu 27 hari/bulan adalah sebesar 15450 menit dan waktu kerja untuk shift 2 dalam kurun waktu 27 hari/bulan adalah sebesar 9720 menit. Maka. dapat diperoleh total waktu kerja dalam sebulan (27 hari) adalah sebesar 25170 menit/bulan atau 1510200 detik/bulan. 1.3 Elemen Kerja Elemen kerja untuk Tipe A dan Tipe B dikumpulkan dari soal yang tersedia. Sebelum menghitung waktu siklus terlebih dahulu dirincikan elemen kerja yang ada pada setiap stasiun kerja. Elemen kerja setiap SK dapat dilihat pada tabel 1.3. Tabel 1.3.1 Elemen Kerja Tipe A (Produk KZRA Non CBS) SK
Operator
No
Elemen Kerja
GERINDA MESIN
I
Syukur
1
Ambil Casting
2
Gerinda bagian pojok B
3
Putar casting, gerinda bagian lebar C
4
Putar casting, gerinda bagian pojok D
5
Putar casting, gerinda bagian panjang E
6
Cek hasil gerinda
7
Letakkan casting (casting panas)
8
Ambil casting
9
Gerinda bagian pojok F
10
Putar casting, gerinda bagian lebar G
11
Putar casting, gerinda bagian pojok H
12
Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate)
13
Cek hasil gerinda
14
Letakkan casting
GERINDA MESIN
II
Ryan
15
Ambil casting& letakkan di jig
16
Ambil gerinda cabe
17
Rapikan sisi panjang dalam A
18
Rapikan sisi pendek dalam B
19
Rapikan sisi panjang dalam C
20
Rapikan sisi pendek dalam D
21
Perbaikan sudut 1
22
Perbaikan sudut 2
23
Perbaikan sudut 3
24
Perbaikan sudut 4
25
Cek hasil
26
Letakkan casting & letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION
III
Junaidi
27
Ambil casting
28
Cek visual
29
Ambil palu
30
Sound test
31
Letakkan palu ambil marker
32
Marking
33
Letakkan marker & casting
34
IV
Budi
Tulis laporan KEEPER
35
Ambil casting di conveyor
36
Jalan
37
Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor)
38
Jalan
39
Ambil casting susun di palet (Sumber: Hasil Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal)
Tabel 1.3.2 Elemen Kerja Tipe B (Produk KZTA) SK
Operator
No
Elemen Kerja
GERINDA MESIN
I
Syukur
1
Ambil Casting
2
Gerinda bagian pojok B
3
Putar casting, gerinda bagian lebar C
4
Putar casting, gerinda bagian pojok D
5
Putar casting, gerinda bagian panjang E
6
Cek hasil gerinda
7
Letakkan casting (casting panas)
8
Ambil casting
9
Gerinda bagian pojok F
10
Putar casting, gerinda bagian lebar G
11
Putar casting, gerinda bagian pojok H
12
Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate)
13
Cek hasil gerinda
14
Letakkan casting GERINDA MESIN
II
Ryan
15
Ambil casting& letakkan di jig
16
Ambil gerinda cabe
17
Rapikan sisi panjang dalam A
18
Rapikan sisi pendek dalam B
19
Rapikan sisi panjang dalam C
20
Rapikan sisi pendek dalam D
21
Perbaikan sudut 1
22
Perbaikan sudut 2
23
Perbaikan sudut 3
24
Perbaikan sudut 4
25
Cek hasil
26
Letakkan casting & letakkan gerinda cabe
FINAL INSPECTION
III
Junaidi
27
Ambil casting
28
Cek visual
29
Ambil palu
30
Sound test
31
Letakkan palu ambil marker
32
Marking
33
Letakkan marker & casting
34
IV
Budi
Tulis laporan KEEPER
35
Ambil casting di conveyor
36
Jalan
37
Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor)
38
Jalan
39
Ambil casting susun di palet (Sumber: Hasil Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal) 1.4 Data Pengumpulan Waktu Siklus Untuk perhitungan waktu siklus dari seluruh elemen kerja pada setiap tipe dapat dilihat pada tabel dibawah ini: Tabel 1.4.1 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Tipe A (Detik) SK
Operator
No
Elemen Kerja
WS
WS perβSK
(Detik) GERINDA MESIN
I
Syukur
1
Ambil Casting
1,64
2
Gerinda bagian pojok B
4,46
3
Putar casting, gerinda bagian lebar C
6,68
4
Putar casting, gerinda bagian pojok D
3,31
5
Putar casting, gerinda bagian panjang E
14,62
6
Cek hasil gerinda
3,19
7
Letakkan casting (casting panas)
1,12
76,15
8
Ambil casting
1,66
9
Gerinda bagian pojok F
4,45
10
Putar casting, gerinda bagian lebar G
7,48
11
Putar casting, gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate) Cek hasil gerinda
2,67
12 13
II
III
Ryan
Junaidi
20,26 3,18
14
Letakkan casting GERINDA TANGAN
1,43
15
Ambil casting & letakkan di jig
1,74
16
Ambil gerinda cabe
3,86
17
Rapikan sisi panjang dalam A
22,27
18
Rapikan sisi pendek dalam B
10,31
19
Rapikan sisi panjang dalam C
23,29
20
Rapikan sisi pendek dalam D
8,24
21
Perbaikan sudut 1
12,73
22
Perbaikan sudut 2
12,74
23
Perbaikan sudut 3
12,78
24
Perbaikan sudut 4
12,76
25
5,21
26
Cek hasil Letakkan casting & letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION
27
Ambil casting
1,69
28
Cek visual
6,64
29
Ambil palu
1,73
30
Sound test
3,48
31
Letakkan palu ambil marker
3,37
32
Marking
1,62
33
Letakkan marker & casting
3,18
34
Tulis laporan
8,29
127,66
1,73
30
KEEPER
IV
Budi
35
Ambil casting di conveyor
1,63
36
Jalan Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor) Jalan
2,35
37 38 39
Ambil casting susun di palet (Sumber: Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal)
4,23
18,88
6,31 4,36
Tabel 1.4.2 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Tipe B (Detik) SK
Operator
No
Elemen Kerja
WS
WS per βSK
(Detik) GERINDA MESIN
I
Syukur
1
Ambil Casting
1,64
2
Gerinda bagian pojok B
4,46
3
Putar casting, gerinda bagian lebar C
6,68
4
Putar casting, gerinda bagian pojok D
4,31
5
Putar casting, gerinda bagian panjang E
14,62
6
Cek hasil gerinda
3,19
7
Letakkan casting (casting panas)
1,12
8
Ambil casting
1,66
9
Gerinda bagian pojok F
4,45
10
Putar casting, gerinda bagian lebar G
7,48
11
Putar casting, gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate) Cek hasil gerinda
3,67
12 13
II
Ryan
78,15
20,26 3,18
14
Letakkan casting GERINDA TANGAN
1,43
15
Ambil casting & letakkan di jig
1,74
16
Ambil gerinda cabe
3,86
17
Rapikan sisi panjang dalam A
22,27
127,66
III
Junaidi
18
Rapikan sisi pendek dalam B
10,31
19
Rapikan sisi panjang dalam C
23,29
20
Rapikan sisi pendek dalam D
8,24
21
Perbaikan sudut 1
12,73
22
Perbaikan sudut 2
12,74
23
Perbaikan sudut 3
12,78
24
Perbaikan sudut 4
12,76
25
5,21
26
Cek hasil Letakkan casting & letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION
27
Ambil casting
1,69
28
Cek visual
6,64
29
Ambil palu
1,73
30
Sound test
3,48
31
Letakkan palu ambil marker
3,37
32
Marking
1,62
33
Letakkan marker & casting
3,18
34
Tulis laporan
8,29
1,73
30
KEEPER
IV
Budi
35
Ambil casting di conveyor
1,63
36
Jalan Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor) Jalan
2,35
37 38 39
Ambil casting susun di palet (Sumber: Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal)
5,23 8,31 4,36
21,88
1.5 Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Produksi Tipe A dan Tipe B Pada waktu normal, perhitungan waktu normal untuk setiap stasiun kerja diperoleh dengan cara mengalikan waktu siklus dengan faktor penyesuaian (rating factors). Sehingga, waktu normal dapat dihitung dengan formulasi sebagai berikut: Waktu Normal = Waktu Siklus (1+ rating factors) Berdasarkan rumus di atas, maka dapat diperoleh waktu normal yang dikerjakan oleh semua operator di setiap stasiun kerja. Maka tabel perhitungan rating factors dapat dilihat pada tabel 1.5.1, berikut : Tabel 1.5.1 Perhitungan Rating Factors Stasiun Kerja
I
Pekerjaan
Gerinda Mesin
Rating Factors Keterampilan
Good (C2)
0.03
Usaha
Good (C2)
0.02
Kondisi Kerja
Good (C)
0.02
Konsistensi
Good (C)
0.01
Total
II
Gerinda Tangan
0.08
Keterampilan
Good (C2)
0.03
Usaha
Good (C2)
0.02
Kondisi Kerja
Good (C)
0.02
Konsistensi
Good (C)
0.01
Total
III
Final Inspection
0.08
Keterampilan
Good (C2)
0.03
Usaha
Good (C2)
0.02
Kondisi Kerja
Good (C)
0.02
Konsistensi
Good (C)
0.01
Total IV
Keeper
0.08
Keterampilan
Good (C2)
0.03
Usaha
Good (C2)
0.02
Kondisi Kerja
Good (C)
0.02
Konsistensi
Good (C)
0.01
Total
0.08
(Sumber: Asumsi berdasarkan Pekerjaan Tipe A dan B) Keterangan: rating factors di setiap stasiun kerja berbeda-beda karena disesuaikan dengan
keterampilan,
usaha,
kondisi
kerja
dan
konsistensi
dari
operasi
yang
mengerjakannya. Sedangkan waktu standar dihitung dengan cara mengalikan waktu normal (normal time) dengan factor kelonggaran (allowance) yang telah ditentukan sebelumnya. Sehingga waktu standar stasiun kerja dapat dhitung dengan formulasi sebagai berikut: Waktu Standar = Waktu Normal (1+ allowance) Tabel 1.5.2 Faktor Kelonggaran (allowance) pada Produk Tipe A dan B Faktor Kelonggaran (allowance) Kebutuhan Pribadi
Pria
1%
Keadaan Lingkungan
Sangat Bising
2%
Tenaga yang Dikeluarkan
Sedang
3%
Berdiri di atas Dua Kaki
1%
Agak terbatas
2%
Kelelahan Mata
Pandangan Terus Menerus
2%
Temperatur Tempat kerja
Sedang
1%
Sikap Kerja
Total Faktor Kelonggaran (allowance)
12%
(Sumber: Asumsi berdasarkan Pekerjaan Tipe A dan B) Berdasarkan rumus di atas dan tabel di atas, maka dapat diperoleh waktu normal dan waktu standar yang dikerjakan oleh semua operator di setiap stasiun kerja. Maka perhitungannya pada elemen kerja 1 atau ambil casting (SK I : Operator Syukur) Tipe A adalah sebagai berikut: Waktu Normal = Waktu Siklus (1+ rating factors) = 1.64 (1+0.08) = 1.7712 detik. Waktu Standar = Waktu Normal (1+ allowance) = 1.7712 (1+0.12) = 1.98 detik
Dengan cara yang sama, maka hasil perhitungan waktu normal dan waktu standar untuk setiap elemen kerja pada produk tipe A dan tipe B dapat dilihat pada tabel 1.5.3 dan tabel 1.5.4 sebagai berikut: Tabel 1.5.3 Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Produksi Tipe A SK Operator No
Elemen Kerja
Waktu Siklus
Waktu RF
(Detik)
Normal
Waktu Allowance
(Detik)
Standar (Detik)
GERINDA MESIN 1 2
3
4
I
Syukur 5
6 7 8 9 10
Ambil Casting Gerinda bagian pojok B Putar casting, gerinda bagian lebar C Putar casting, gerinda bagian pojok D Putar casting, gerinda bagian panjang E Cek hasil gerinda Letakkan casting (casting panas) Ambil casting Gerinda bagian pojok F Putar casting,
1,64
0.08
1.7712
12%
1.983744
4,46
0.08
4.8168
12%
5.394816
6,68
0.08
7.2144
12%
8.080128
3,31
0.08
3.5748
12%
4.003776
14,62
0.08
15.7896
12%
17.684352
3,19
0.08
1.2
12%
1.344
1,12
0.08
2.2
12%
2.464
1,66
0.08
1.7928
12%
2.007936
4,45
0.08
4.806
12%
5.38272
7,48
0.08
8.07
12%
9.0384
11
12
13 14
15 16 17 18 II
Ryan
19 20 21 22 23 24
gerinda bagian lebar G Putar casting, 0.08 2,67 2.8836 gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda 20,26 0.08 21.8808 bagian panjang I (ingate) Cek hasil 0.08 3,18 3.4344 gerinda Letakkan 0.08 1,43 1.5444 casting GERINDA TANGAN Ambil casting & letakkan di jig Ambil gerinda cabe Rapikan sisi panjang dalam A Rapikan sisi pendek dalam B Rapikan sisi panjang dalam C Rapikan sisi pendek dalam D Perbaikan sudut 1 Perbaikan sudut 2 Perbaikan sudut 3 Perbaikan sudut 4
12%
3.229632
12%
24.506496
12%
3.846528
12%
1.729728
1,74
0.08
1.8792
12%
2.104704
3,86
0.08
4.1688
12%
4.669056
22,27
0.08
24.0516
12%
26.937792
10,31
0.08
11.1348
12%
12.470976
23,29
0.08
25.1532
12%
28.171584
8,24
0.08
8.8992
12%
9.967104
12,73
0.08
13.7484
12%
15.398208
12,74
0.08
13.7592
12%
15.410304
12,78
0.08
13.8024
12%
15.458688
12,76
0.08
13.7808
12%
15.434496
25 26
Junaidi
12%
6.302016
12%
2.092608
28
Ambil casting Cek visual
29
Ambil palu
1,73
0.08
1.8684
12%
2.092608
30
Sound test Letakkan palu ambil marker Marking Letakkan marker & casting Tulis laporan
3,48
0.08
3.7584
12%
4.209408
3,37
0.08
3.6396
12%
4.076352
1,62
0.08
1.7496
12%
1.959552
3,18
0.08
3.4344
12%
3.846528
8,29
0.08
8.9532
12%
10.027584
27
III
0.08 Cek hasil 5,21 5.6268 Letakkan casting & 0.08 1,73 1.8684 letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION
31 32 33 34
1,69
0.08
1.8252
12%
2.044224
6,64
0.08
7.1712
12%
8.031744
KEEPER Ambil casting di conveyor 36 Jalan Susun casting 37 tiriskan anti IV Budi rust (di conveyor) 38 Jalan Ambil 39 casting susun di palet (Sumber: Hasil Pengolahan Data) 35
1,63
0.08
1.7604
12%
1.971648
2,35
0.08
2.538
12%
2.84256
4,23
0.08
4.5684
12%
5.116608
6,31
0.08
6.8148
12%
7.632576
4,36
0.08
4.7088
12%
5.273856
Tabel 1.5.4 Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Produksi Tipe B SK Operator No
Waktu
Elemen
Siklus
Kerja
Waktu RF
(Detik)
Normal
Waktu Allowance
(Detik)
Standar (Detik)
GERINDA MESIN 1 2
3
4
I
Syukur
5
6 7 8 9
10
Ambil Casting Gerinda bagian pojok B Putar casting, gerinda bagian lebar C Putar casting, gerinda bagian pojok D Putar casting, gerinda bagian panjang E Cek hasil gerinda Letakkan casting (casting panas) Ambil casting Gerinda bagian pojok F Putar casting, gerinda bagian lebar G
1,64
0.08
1.7712
12%
1.983744
4,46
0.08
4.8168
12%
5.394816
6,68
0.08
7.2144
12%
8.080128
4,31
0.08
4.6548
12%
5.213376
14,62
0.08
15.7896
12%
17.684352
3,19
0.08
3.4452
12%
3.858624
1,12
0.08
1.2096
12%
1.354752
1,66
0.08
1.7928
12%
2.007936
4,45
0.08
4.806
12%
5.38272
7,48
0.08
8.0784
12%
9.047808
11
12
13 14
15 16 17 18 19 II
Ryan 20 21 22 23 24 25 26
Putar casting, 0.08 3,67 3.9636 gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda 20,26 0.08 21.8808 bagian panjang I (ingate) Cek hasil 0.08 3,18 3.4344 gerinda Letakkan 0.08 1,43 1.5444 casting GERINDA TANGAN Ambil casting & letakkan di jig Ambil gerinda cabe Rapikan sisi panjang dalam A Rapikan sisi pendek dalam B Rapikan sisi panjang dalam C Rapikan sisi pendek dalam D Perbaikan sudut 1 Perbaikan sudut 2 Perbaikan sudut 3 Perbaikan sudut 4 Cek hasil Letakkan casting &
12%
4.439232
12%
24.506496
12%
3.846528
12%
1.729728
1,74
0.08
1.8792
12%
2.104704
3,86
0.08
4.1688
12%
4.669056
22,27
0.08
24.0516
12%
26.937792
10,31
0.08
11.1348
12%
12.470976
23,29
0.08
25.1532
12%
28.171584
8,24
0.08
8.8992
12%
9.967104
12,73
0.08
13.7484
12%
15.398208
12,74
0.08
13.7592
12%
15.410304
12,78
0.08
13.8024
12%
15.458688
12,76
0.08
13.7808
12%
15.434496
5,21
0.08
5.6268
12%
6.302016
1,73
0.08
1.8684
12%
2.092608
letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION
28
Ambil casting Cek visual
29
Ambil palu
1,73
0.08
1.8684
12%
2.092608
30
Sound test Letakkan palu ambil marker Marking Letakkan marker & casting Tulis laporan
3,48
0.08
3.7584
12%
4.209408
3,37
0.08
3.6396
12%
4.076352
1,62
0.08
1.7496
12%
1.959552
3,18
0.08
3.4344
12%
3.846528
8,29
0.08
8.9532
12%
10.027584
27
III
Junaidi
31 32 33 34
1,69
0.08
1.8252
12%
2.044224
6,64
0.08
7.1712
12%
8.031744
KEEPER Ambil casting di conveyor 36 Jalan Susun casting 37 tiriskan anti IV Budi rust (di conveyor) 38 Jalan Ambil 39 casting susun di palet (Sumber: Hasil Pengolahan Data) 35
1,63
0.08
1.7604
12%
1.971648
2,35
0.08
2.538
12%
2.84256
5,23
0.08
5.6484
12%
6.326208
8,31
0.08
8.9748
12%
10.051776
4,36
0.08
4.7088
12%
5.273856
1.6 Menghitung Takt Time Takt Time diperoleh dengan membandingkan jumlah waktu kerja efektif dan volume produksi yang diperlukan. Setelah diketahui waktu kerja efektif sebesar 25170 menit/bulan atau 1510200 detik/bulan dan volume produksi yang diketahui sebanyak 11500 unit/bulan, maka takt time dapat dihitung sebagai berikut: Takt Time
πΎππππ πΆππππππ
= π½πππππ π·πππ
ππππ =
15450+9720 πππππ‘/ππ’πππ 11500 π’πππ‘/ππ’πππ
=
25170 πππππ‘/ππ’πππ 11500 π’πππ‘/ππ’πππ
= 2.18 menit/unit = 130.8 detik/bulan. 1.7 Perhitungan Beban Kerja pada Kondisi Awal dengan Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II (Man power efficiency/Kaju Haikin) Penentuan Kaju Haikin bertujuan untuk mengetahui rata-rata waktu siklus yang dilakukan tiap operator dimana masing-masing operator tersebut menangani proses kerja untuk produk yang diproduksi. Penentuan beban kerja berdasarkan tabel standar kerja kombinasi tipe 2 atau bisa disebut Man power efficiency / Kaju haikin bertujuan untuk mengetahui kemampuan rata- rata waktu pengerjaan yang dilakukan masing-masing operator, dimana masing-masing operator menangani proses kerja untuk semua tipe pada lini tertentu. Beban kerja didapat dengan cara membandingkan total waktu pengerjaan yang diperlukan pekerja dan waktu kerja efektif yang tersedia. Perhitungan beban kerja dengan kaju haikin memerlukan data presentase volume permintaan per produk untuk masing-masing tipe. Volume produksi setiap bulannya untuk tipe KZRA Non CBS sebesar 5000 unit dan tipe KZTA sebesar 6500 unit. Sedangkan, total volume produksi setiap bulannya sebesar 11500 unit/bulan. Perhitungan presentasi volume permintaan masing-masing tipe adalah sebagai berikut: % Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS
=
% Kaju Haikin Tipe KZTA
= 6500 11500 Γ 100% = 56.53%
5000
11500
Γ 100% = 43.47%
Setelah mendapatkan hasil presentase volume permintaan masing-masing produk, selanjutnya yaitu menghitung kaju haikin setiap operator untuk masing-masing tipe. Perhitungan kaju haikin setiap operator adalah sebagai berikut : Kaju Haikin = (Waktu Siklus Tipe KZRA Non Cbs Γ % Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS) + (Waktu Siklus Tipe KZTA Γ % Kaju Haikin Tipe KZTA) = (252.69 Γ 43.47%) + (257.69 Γ 56.53%) = (109.84) + (145.67) = 255.51 detik Β» 4.2585 menit Tabel 1.7.1 Man Power Efficiency / Kaju Haikin untuk Setiap Operator pada Kondisi Awal Waktu Siklus Operator
SK
Tipe A (KZRA Non CBS)
Kaju Haikin
Takt Time
Tipe B (KZTA)
(detik)
(detik)
Syukur
I
76.15
78.15
77.28
130.8
Ryan
II
127.66
127.66
127.66
130.8
Junaidi
III
30
30
29.99
130.8
Budi
IV
18.88
21.88
20.58
130.8
255.51
TOTAL (Sumber: Pengolahan Data Sebelum Perbaikan)
Tabel 1.7.2 Waktu Tunggu untuk Setiap Operator Kaju Haikin
Takt Time
Waktu Tunggu
Efisiensi Operator
(Detik)
(Detik)
(Detik)
(%)
I
77.28
130.8
53.52
59.08
Ryan
II
127.66
130.8
3.14
97.59
Junaidi
III
29.99
130.8
100.81
22.92
Budi
IV
20.58
130.8
110.22
15.73 195.32
Operator
SK
Syukur
Total Waktu
255.51
267.69
(Sumber: Pengolahan Data Sebelum Perbaikan) Perhitungan untuk Waktu Tunggu dan Efisiensi setiap Operator adalah sebagai berikut: Waktu Tunggu Operator Syukur
= Takt Time Operator Syukur - Kaju Haikin Operator Syukur = 130.8 - 77.28 = 53.52 detik
πΎπππ’ π»πππππ Operator Syukur
Efisiensi Operator Operator Syukur = =
ππππ‘ ππππ Operator Syukur 77.28 130.8
Γ 100%
Γ 100%
= 59.08% Dengan rumus dan formulasi yang sama maka dapat diperoleh waktu tunggu dan efisiensi setiap operator. Perbandingan setiap waktu pengerjaan tiap operator untuk masing-masing tipe produk dengan takt time dapat dilihat pada gambar tabel standar kerja kombinasi tipe II sebagai berikut:
Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II pada Kondisi Awal 140Takt
Time
120 100 80 60 40 20 0 SyukurRyanJunaidiBudi
Tipe A (KZRA Non CBS)
Tipe B (KZTA)
Gambar 1.7 Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II pada Kondisi Awal (Sumber: Hasil Pengolahan Data) Dari perhitungan diatas, maka hasil perhitungan total kaju haikin adalah 255.51 detik dengan jumlah operator sebanyak 4 operator dan takt time 130.8 detik. Berdasarkan hasil ini, dapat dihitung efisiensi lini, balance delay, dan idle time untuk melihat pemanfaatan waktu siklus yang dilakukan masing-masing operator serta dapat dihitung beban kerja pada kondisi awal. Perhitungan Efisiensi Lini pada kondisi awal adalah sebagai berikut : Efisiensi Lini
=
β πΎπππ’ π»πππππ (β πππ πππ€ππ) (ππππ‘ ππππ) 255.51
= (4) (130.8) Γ 100 % =
255.51 523.2 Γ
100 %
= 48.84%
Γ 100 %
Balance Delay
= 100 % - Efisiensi Lini (%) = 100% - 48.84% = 51.16%
Idle Time
= (β πππ πππ€ππ) (ππππ‘ ππππ) - β πΎπππ’ π»πππππ = (4) (130.8) - 255.51 = 523.2 β 255.51 = 267.69 detik
Presentase Idle Time
=
β πΌπππ ππππ β πΎπππ’ π»πππππ
Γ 100 %
267.69
= 255.51 Γ 100 % = 104.76% Dari perhitungan diatas, diketahui Efisiensi Lini sebesar 48.84% dan Balance Delay sebesar 51.16% atau dapat dimaksud bahwa 51.16% dari waktu yang tersedia bagi operator untuk
mengerjakan
tugasnya
kurang
dimanfaatkan
karena
adanya
waktu
menunggu/menganggur. Waktu menunggu/menganggur lebih besar dari takt time (267.69 detik > 130.8 detik). Hal ini memungkinkan untuk mencari kebutuhan tenaga kerja yang optimal. 1.8 Perhitungan Kebutuhan Jumlah Tenaga Kerja Optimal Setelah didapat perhitungan beban kerja dengan kaju haikin, maka dapat dilakukan perhitungan untuk mencari kebutuhan jumlah tenaga kerja yang optimal pada lini tipe A KZRA Non CBS dan tipe B (KZTA). Dapat dilihat bahwa volume produksi produksi untuk tipe A dan tipe B setiap bulannya adalah 11500 unit dan Efisiensi Lini sebesar 38.22% . Berdasarkan Volume Produksi dan Efisiensi Lini, maka kebutuhan jumlah pekerja optimal dihitung dengan cara sebagai berikut :
Jumlah Kebutuhan Operator
=
β Waktu πΎπππ’ π»πππππ ππππ‘ ππππ
=
255.51 130.8
= 1.95 ~ 2 Operator. Penghematan Jumlah Tenaga Kerja = [1 β = [1 β
Kebutuhan Jumlah Tenaga Kerja
]Γ 100%
π΄ππ‘π’ππ Jumlah Tenaga Kerja 2 Operator
]Γ 100%
4 ππππππ‘ππ
= 50% Penghematan Jumlah Tenaga Kerja untuk 2 operator dari 4 operator adalah sebesar 50%. Jumlah tenaga kerja yang didapat adalah 2 operator, itu bukanlah sesuatu yang mutlak namun dapat digunakan sebagai patokan dalam mendistribusikan elemen-elemen kerja ke dalam masing-masing operator. Namun, hal ini tidak menutup kemungkinan jumlah operatornya menjadi lebih atau berkurang karena disesuaikan dengan penggabungan elemenelemen satu dengan elemen kerja lainnya dan disesuaikan dengan keadaan pada perusahaan terutama pada produk dengan tipe A dan tipe B. 1.9 Perhitungan Beban Kerja setelah perbaikan dengan Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II (Man Power Efficiency/Kaju Haikin) Pemilahan dan Realokasi Elemen Kerja Berdasarkan data yang sudah diperoleh sebelumnya, terlihat bahwa pembagian beban kerja antara operator yang satu dengan yang lainnya kurang optimal atau tidak merata. Hal ini dikarenakan hampir semua operator memiliki waktu menganggur yang tinggi. Karena ketidakseimbangan beban kerja masing-masing operator, maka diperlukan adanya perbaikan pada operator yang bekerja pada pembuatan Tipe A dan Tipe B. Perbaikan dilakukan dengan cara melakukan pemilahan dan realokasi elemen kerja pada proses produksi untuk semua tipe. Seharusnya, setiap operator pada perusahaan harus memiliki multi skills atau bisa mengerjakan pekerjaan diluar pekerjaan operator itu sendiri. Oleh karena itu, bila dilakukan realokasi elemen kerja pada masing-masing stasiun kerja, operator tidak mempunyai masalah atau kendala dalam menjalankan proses produksi lainnya. pemilahan dan realokasi elemen kerja dikerjakan untuk melakukan pembagian beban kerja berdasarkan elemenelemen kerja dengan syarat jumlah dari waktu siklus tiap operator harus kurang atau tidak melebihi dari takt time. Pembagian elemen kerja untuk semua proses produksi tipe A dan tipe B sebagai berikut:
Pada proses pengerjaan produk tipe A dan tipe B, jenis pekerjaan antara elemen kerja satu dengan elemen kerja yang lainnya tidak terlalu jauh berbeda sehingga dapat dilakukan realokasi elemen kerja. Selain melakukan penambahan elemen kerja, tahap selanjutnya yaitu merealokasi elemen kerja untuk mengurangi tenaga kerja. Dasar dari analisis ini yaitu tenaga kerja ideal pada proses pengerjaan produk tipe A dan tipe B adalah 4 orang. Sedangkan jumlah aktual tenaga kerja yang ada sebanyak 2 orang, melihat hal ini maka terdapat kelebihan jumlah tenaga kerja sebanyak 1 orang, untuk itu perlu dianalisis lebih jauh mengapa hal ini terjadi. Analisa realokasi elemen kerja dan pengurangan tenaga kerja proses pengerjaan produk tipe A dan tipe B. Khususnya pada produk Tipe A dan Tipe B adalah sebagai berikut: 1. Operasi Gerinda Mesin Operasi Gerinda Mesin memiliki total waktu siklus 76.15 detik yang terdiri dari 14 elemen kerja. Dari hasil analisis pada operasi gerinda mesin tidak ada penambahan atau pengurangan (realokasi) elemen kerja untuk produk tipe A dan tipe B, jadi total waktu siklus gerinda mesin tidak mengalami perubahan. 2. Operasi Gerinda Tangan Pada operasi gerinda tangan, operator yang digunakan yaitu sebanyak 1 orang dengan mengerjakan produk secara full, artinya kedua operator tersebut memiliki elemen kerja yang sama. Operasi Gerinda Tangan memiliki total waktu siklus 127.66 detik yang terdiri dari 12 elemen kerja. Untuk operasi gerinda tangan tidak terjadi realokasi elemen kerja, karena pada operasi tersebut tidak dapat dilakukan pemindahan ke operasi sebelumnya ataupun berikutnya. 3. Operasi Final Inspection Operasi Final Inspection memiliki waktu siklus sebesar 30.00 detik. Pada operasi ini, waktu siklus jauh dari nilai takt time (130.8 detik) sehingga operator memiliki waktu tunggu (idle time) yang tinggi. Waktu tunggu yang dimiliki oleh operator final inspection sebesar 100.81 detik. Karena tingginya waktu menunggu tersebut memungkinkan jika dilakukan penggabungan elemen kerja dengan operasi berikutnya. Elemen kerja yang ditambahkan pada operator ini adalah elemen-elemen kerja yang berada di operasi keeper yang memiliki total waktu siklus sebesar 21.88 detik. Dari hasil penambahan elemen kerja tersebut , maka didapatkan waktu siklus sebesar 48.88 detik (30.00 detik+18.88 detik) dan terjadi pengurangan 1 operator, yaitu operator keeper.
4. Operasi Keeper Operasi keeper memiliki waktu siklus sebesar 18.88 detik yang terdiri dari 5 elemen kerja. Elemen kerja pada operasi keeper telah direalokasikan ke operasi final inspection, sehingga operator mengerjakan 2 operasi dengan waktu siklus sebesar 48.88 detik (30.00 detik+18.88 detik). Dalam pelaksanaan ini juga harus mempertimbangkan factor jarak antara satu pos k epos kerja lainnya. karena dengan adanya jarak ini tentunya membutuhkan waktu. Jika dilihat dari waktu siklus (48.88 detik) dan takt time (130.8 detik), maka operator ini masih memiliki waktu tunggu. Waktu tunggu ini nanti akan digunakan sebagai penyesuaian (allowance) terhadap waktu yang digunakan pekerja untuk berjalan dari satu pos ke pos lainnya, dimana pekerja tersebut direalokasikan atau ditempatkan. Untuk produk Tipe A dan Tipe B penggabungan elemen kerja dimaksudkan agar waktu penyelesaian kerja lebih seimbang antara operator satu dengan operator yang lain. Hal tersebut membuat berkurangnya operator pada proses pengerjaan tipe A dan tipe B, yaitu operasi keeper. Setelah dilakukan perbaikan elemen kerja yang lebih optimal dengan melakukan pemilahan dan realokasi elemen kerja, maka tahap selanjutnya adalah menghitung beban kerja setelah perbaikan. Perhitungan dilakukan dengan cara yang sama dengan tahap sebelum perbaikan sebagai berikut : Perhitungan beban kerja dengan kaju haikin memerlukan data presentase volume permintaan per produk untuk masing-masing tipe. Volume produksi setiap bulannya untuk tipe KZRA Non CBS sebesar 5000 unit dan tipe KZTA sebesar 6500 unit. Sedangkan, total volume produksi setiap bulannya sebesar 11500 unit/bulan. Perhitungan presentasi volume permintaan masing-masing tipe adalah sebagai berikut: % Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS
=
% Kaju Haikin Tipe KZTA
= 6500 11500 Γ 100% = 56.52%
5000
11500
Γ 100% = 43.47%
Dengan perhitungan yang sama, Maka waktu siklus per elemen kerja dan waktu siklus per stasiun kerja tipe A dan tipe B setelah perbaikan untuk jumlah operator sebanyak 2 orang. Karena adanya penghematan jumlah tenaga kerja untuk 2 operator dari 4 operator adalah sebesar 50%.
Tabel 1.9.1 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Setelah Melakukan Perbaikan untuk Tipe A (Detik) SK
Operator
No
Elemen Kerja
WS
WS perβSK
(Detik) GERINDA MESIN
I
Syukur
1
Ambil Casting
1,64
2
Gerinda bagian pojok B
4,46
3
Putar casting, gerinda bagian lebar C
6,68
4
Putar casting, gerinda bagian pojok D
3,31
5
Putar casting, gerinda bagian panjang E
14,62
6
Cek hasil gerinda
3,19
7
Letakkan casting (casting panas)
1,12
8
Ambil casting
1,66
9
Gerinda bagian pojok F
4,45
10
Putar casting, gerinda bagian lebar G
7,48
11
Putar casting, gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate) Cek hasil gerinda
2,67
12 13
II
Ryan
76,15
20,26 3,18
14
Letakkan casting GERINDA TANGAN
1,43
15
Ambil casting & letakkan di jig
1,74
16
Ambil gerinda cabe
3,86
17
Rapikan sisi panjang dalam A
22,27
18
Rapikan sisi pendek dalam B
10,31
19
Rapikan sisi panjang dalam C
23,29
20
Rapikan sisi pendek dalam D
8,24
21
Perbaikan sudut 1
12,73
22
Perbaikan sudut 2
12,74
23
Perbaikan sudut 3
12,78
24
Perbaikan sudut 4
12,76
127,66
25
III
Junaidi
5,21
26
Cek hasil Letakkan casting & letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION & KEEPER
27
Ambil casting
1,69
28
Cek visual
6,64
29
Ambil palu
1,73
30
Sound test
3,48
31
Letakkan palu ambil marker
3,37
32
Marking
1,62
33
Letakkan marker & casting
3,18
34
Tulis laporan
8,29
35
Ambil casting di conveyor
1,63
36
Jalan Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor) Jalan
2,35
37 38 39
Ambil casting susun di palet (Sumber: Pengumpulan Data Setelah Perbaikan)
1,73
48.88
4,23 6,31 4,36
Tabel 1.9.2 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Setelah Melakukan Perbaikan Tipe B (Detik) SK
Operator
No
Elemen Kerja
WS
WS per βSK
(Detik) GERINDA MESIN
I
Syukur
1
Ambil Casting
1,64
2
Gerinda bagian pojok B
4,46
3
Putar casting, gerinda bagian lebar C
6,68
4
Putar casting, gerinda bagian pojok D
4,31
5
Putar casting, gerinda bagian panjang E
14,62
6
Cek hasil gerinda
3,19
7
Letakkan casting (casting panas)
1,12
78,15
8
Ambil casting
1,66
9
Gerinda bagian pojok F
4,45
10
Putar casting, gerinda bagian lebar G
7,48
11
Putar casting, gerinda bagian pojok H Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate) Cek hasil gerinda
3,67
12 13
II
III
Ryan
Junaidi
20,26 3,18
14
Letakkan casting GERINDA TANGAN
1,43
15
Ambil casting & letakkan di jig
1,74
16
Ambil gerinda cabe
3,86
17
Rapikan sisi panjang dalam A
22,27
18
Rapikan sisi pendek dalam B
10,31
19
Rapikan sisi panjang dalam C
23,29
20
Rapikan sisi pendek dalam D
8,24
21
Perbaikan sudut 1
12,73
22
Perbaikan sudut 2
12,74
23
Perbaikan sudut 3
12,78
24
Perbaikan sudut 4
12,76
25
5,21
26
Cek hasil Letakkan casting & letakkan gerinda cabe FINAL INSPECTION&KEEPER
27
Ambil casting
1,69
28
Cek visual
6,64
29
Ambil palu
1,73
30
Sound test
3,48
31
Letakkan palu ambil marker
3,37
32
Marking
1,62
33
Letakkan marker & casting
3,18
34
Tulis laporan
8,29
127,66
1,73
51.88
35
Ambil casting di conveyor
1,63
36
Jalan Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor) Jalan
2,35
37 38
5,23 8,31
39
Ambil casting susun di palet (Sumber: Pengumpulan Data Setelah Perbaikan)
4,36
Setelah mendapatkan hasil presentase volume permintaan masing-masing produk, selanjutnya yaitu menghitung kaju haikin setiap operator untuk masing-masing tipe pada lini produksi tertentu. Perhitungan kaju haikin setiap operator adalah sebagai berikut : Kaju Haikin = (Waktu Siklus Tipe KZRA Non Cbs Γ % Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS) + (Waktu Siklus Tipe KZTA Γ % Kaju Haikin Tipe KZTA) = (252.69 Γ 43.47%) + (257.69 Γ 56.53%) = (109.84) + (145.67) = 255.51 detik Β» 4.25 menit Tabel 1.9.3 Man Power Efficiency / Kaju Haikin untuk Setiap Operator Setelah Perbaikan Waktu Siklus Operator
SK
Tipe A (KZRA Non CBS)
Kaju Haikin
Takt Time
Tipe B (KZTA)
(detik)
(detik)
Syukur
I
76.15
78.15
77.28
Ryan
II
127.66
127.66
127.66
130.8 130.8
Junaidi
III
48.88
51.88
50.57
130.8
TOTAL (Sumber: Pengolahan Data Setelah Perbaikan)
255.51
Tabel 1.9.4 Waktu Tunggu untuk Setiap Operator Kaju Haikin
Takt Time
Waktu Tunggu
Efisiensi Operator
(Detik)
(Detik)
(Detik)
(%)
I
77.28
130.8
53.52
59.08
Ryan
II
127.66
130.8
3.14
97.59
Junaidi
III
50.57
130.8
80.22
38.66 195.33
Operator
SK
Syukur
Total
255.51
136.88
(Sumber: Pengolahan Data Setelah Perbaikan) Perhitungan untuk Waktu Tunggu dan Efisiensi setiap Operator adalah sebagai berikut: Waktu Tunggu Operator Syukur
= Takt Time Operator Syukur - Kaju Haikin Operator Syukur = 130.8 - 77.28 = 53.52 detik
Efisiensi Operator Operator Syukur = =
πΎπππ’ π»πππππ Operator Syukur ππππ‘ ππππ Operator Syukur 77.28 130.8
Γ 100%
Γ 100%
= 59.08% Dengan rumus dan formulasi yang sama maka dapat diperoleh waktu tunggu dan efisiensi setiap operator.
Perbandingan setiap waktu siklus tiap operator untuk masing-masing tipe produk setelah perbaikan dengan takt time dapat dilihat pada gambar tabel standar kerja kombinasi tipe II sebagai berikut:
Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II pada Kondisi Setelah Perbaikan 140 Takt
Time
120 100 80 60 40 20 0 SyukurRyanJunaidi
Tipe A (KZRA Non CBS)
Tipe B (KZTA)
Gambar 1.9.1 Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II Setelah Perbaikan (Sumber: Hasil Pengolahan Data) Dari perhitungan diatas, maka hasil perhitungan total kaju haikin adalah 255.51 detik dengan jumlah operator sebanyak 3 operator dan takt time 130.8 detik. Berdasarkan hasil ini, dapat dihitung efisiensi lini, balance delay, dan idle time untuk melihat pemanfaatan waktu siklus yang dilakukan masing-masing operator serta dapat dihitung beban kerja pada kondisi awal. Perhitungan Efisiensi Lini pada kondisi awal adalah sebagai berikut : Efisiensi Lini
=
β πΎπππ’ π»πππππ (β πππ πππ€ππ) (ππππ‘ ππππ)
Γ 100 %
255.51
= (3) (130.8) Γ 100 % =
255.51 392.4 Γ
100 %
= 65.11% Balance Delay
= 100 % - Efisiensi Lini (%) = 100% - 65.11% = 34.89%
Idle Time
= (β πππ πππ€ππ) (ππππ‘ ππππ) - β πΎπππ’ π»πππππ = (3) (130.8) - 255.51 = 392.4 β 255.51= 136.88 detik
Presentase Idle Time
= =
β πΌπππ ππππ β πΎπππ’ π»πππππ 136.88 255.51Γ
Γ 100 %
100 %
= 53.57% Dari perhitungan diatas, diketahui Efisiensi Lini sebesar 92.13% dan Balance Delay sebesar 7.87% atau dapat dimaksud bahwa 8.54% dari waktu yang tersedia bagi operator untuk
mengerjakan
tugasnya
kurang
dimanfaatkan
karena
adanya
waktu
menunggu/menganggur. Waktu menunggu/menganggur lebih besar dari takt time (20.59 detik > 130.8 detik). Hal ini memungkinkan untuk mencari kebutuhan tenaga kerja yang optimal. 1.10 Analisis Kaju Haikin / Man Efficiency Kondisi Setelah dilakukan Perbaikan Dari Tabel 1.9, maka dapat diketahui: 1. Operator Berdasarkan perbaikan yang telah dilakukan dengan cara realokasi elemen kerja, maka telah terjadi pengurangan operator sebanyak 1 tenaga kerja. Operator yang dikurangi yaitu operator keeper (Budi). Hal tersebut dilakukan karena semua jenis pekerjaan pada operator final inspection (Junaidi) harus lebih sulit daripada operator keeper (Budi). Sehingga, operator final inspection akan lebih cepat menyesuaikan pekerja operator keeper dibandingkan sebaliknya. Jadi, pada proses pengerjaan produk Tipe A (KZRA Non CBS) dan B (KZTA) terdapat 3 tenaga kerja yaitu Syukur (gerinda mesin), Ryan (Gerinda Mesin) serta Junaidi (final inspection dan keeper). Kemudian, berdasarkan volume produksi dan efisiensi lini, diperoleh penghematan jumlah tenaga kerja untuk 2 operator dari 4 operator adalah sebesar 50%. Jumlah tenaga kerja yang didapat adalah 2 operator, itu bukanlah sesuatu yang mutlak namun dapat digunakan sebagai patokan dalam mendistribusikan elemen-elemen kerja ke dalam masing-masing operator. Namun, hal ini tidak menutup kemungkinan jumlah operatornya akan menjadi lebih atau berkurang karena disesuaikan dengan penggabungan elemen-elemen satu dengan elemen kerja lainnya dan disesuaikan dengan keadaan pada perusahaan terutama pada produk dengan Tipe A (KZRA Non CBS) dan B (KZTA).
2. Kaju Haikin Selain terjadi pengurangan tenaga kerja, nilai kaju haikin pun mengalami perubahan setelah dilakukan perbaikan namun tidak semuanya dikarenakan ada beberapa operator yang tidak mengalami penambahan elemen kerja karena waktu siklus sudah mendekati takt time atau dalam artian salah satu operator harus dapat menyelesaikan sebuah pekerjaan sampai tuntas dan tidak boleh bekerja setengah-setengah. Pada kondisi awal, kaju haikin untuk operator Syukur 77.28 detik, ternyata setelah dilakukan perbaikan tetap bernilai 77.28 detik. Nilai kaju haikin untuk operator Syukur tidak mengalami penurunan atau penambahan, dikarenakan tidak terjadinya penambahan elemen kerja dari stasiun kerja manapun yang disebabkan oleh jikalau operator Syukur ditambah dengan pekerjaan lain maka kemungkinan yang akan didapat adalah waktu siklus > takt time, sehingga tidak disarankan diberikan penambahan elemen kerja dari stasiun kerja manapun. Sedangkan pada operator Ryan, nilai kaju haikin pada kondisi awal sebesar 127.66 detik, ternyata setelah dilakukan perbaikan tetap bernilai 127.66 detik. Nilai kaju haikin untuk operator Ryan tidak mengalami penurunan atau penambahan, dikarenakan tidak terjadinya penambahan elemen kerja dari stasiun kerja manapun yang disebabkan oleh jikalau operator Ryan ditambah dengan pekerjaan lain maka kemungkinan yang akan didapat adalah waktu siklus > takt time, sehingga tidak disarankan diberikan penambahan elemen kerja dari stasiun kerja manapun. Serta pada operator Junaidi, nilai kaju haikin pada kondisi awal sebesar 29.99 detik, setelah dilakukan perbaikan menjadi 50.57 detik. Pada operator Junaidi, terdapat selisih nilai kaju haikin sebesar 20.58 detik (50.57 detik-29.99 detik), dikarenakan telah terjadi penambahan elemen kerja dari operator Budi (keeper). Jadi, total kaju haikin setelah diperbaikan sebesar 255.51 detik. 3. Waktu Tunggu (Idle Time) Berdasarkan perubahan nilai kaju haikin, maka mempengaruhi waktu tunggu pada masing-masing operator. Untuk operator Syukur, tidak terjadi pengurangan atau penambahan elemen kerja yang disesuaikan dengan takt time karena kalau operator syukur memperoleh elemen-elemen kerja dari operator Ryan maka waktu siklusnya akan melebihi takt time. Dengan elemen kerja yang masih sama, maka Waktu tunggu setelah perbaikan operator Syukur sebesar 53.52 detik, dari waktu tunggu pada kondisi awal sebesar 52.52 detik. Sedangkan pada operator Ryan, waktu tunggu pada kondisi awal sebesar 3.14 detik,
setelah dilakukan perbaikan waktu tunggunya menjadi 3.14 detik. Serta pada operator Junaidi, waktu tunggu pada kondisi awal sebesar 100.81 detik, dan setelah dilakukan perbaikan waktu tunggunya menjadi 80.22 detik. Sehingga waktu tunggu pada operator Junaidi menurun sebesar 20.59 detik (100.81 detik-80.22 detik). Menurunnya waktu tunggu pada operator tersebut disebabkan oleh bertambahnya elemen kerja yang dikerjakan oleh operator Junaidi. 4. Efisiensi Operator Berdasarkan waktu tunggu yang dihasilkan oleh masing-masing operator, maka dapat diketahui efisisensi operator setelah dilakukannya perbaikan. Untuk operator Syukur, efisiensi operator pada kondisi awal sebesar 59.08%, setelah dilakukan perbaikan ternyata efisiensi operator Syukur masih tetap 59.08% yang disebabkan karena tidak ada penambahan elemen kerja pada Stasiun kerja yang dikerjakan oleh operator Syukur. Sedangkan efisiensi untuk operator Ryan pada kondisi awal sebesar 97.59%, setelah dilakukan perbaikan ternyata efisiensi operator Ryan masih tetap 97.59% yang disebabkan karena tidak ada penambahan elemen kerja pada Stasiun kerja yang dikerjakan oleh operator Ryan. Serta efisiensi operator Junaidi pada kondisi awal sebesar 22.92% dan setelah dilakukan perbaikan efisiensi operator Junaidi berubah menjadi 38.66% (Selisih 15.74%).