Arbi Maulana W, Laporan KP [PDF]

Citation preview

SISTEM KERJA MESIN WINDING



LAPORAN KERJA PRAKTIK PT SARI WARNA ASLI KUDUS UNIT V



Disusun oleh : Nama : ARBI MAULANA WICAKSONO Nim : (201652009)



PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO UNIVERSITAS MURIA KUDUS 2019



i



ii



iii



iv



KATA PENGANTAR Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan kerja praktik di PT. SARI WARNA ASLI UNIT V Kerja praktik yang berjudul “SISTEM KERJA MESIN WINDING ”ini kami susun untuk menyelesaikan laporan kerja praktik yang dibimbing oleh ibu Noor Yulita Dwi Setyaningsih, S.T., M.Eng. Tidak lupa kami mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam menyelesaiakan laporan ini. 1. Bapak Mohammad Dahlan,S.T,MT., selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Muria Kudus 2. Bapak Mohammad Iqbal, ST, MT selaku ketua program studi Teknik Elektro 3. Ibu Noor Yulita Dwi S, S.T selaku dosen pembimbing Teknik Elektro di Universitas Muria Kudus. 4. Bapak kuswanto yang telah memberi kesempatan untuk dapat melaksanakan kerja praktik dan memberi pengarahan selama kerja praktik. 5. Bapak Basuki Ahmad selaku divisi departemen mekanik dan kelistrikan yang telah membantu mempersiapkan alat dan bahan yang diperlukan selama kerja praktik. 6. Bapak rachmad Yulianto selalu pembimbing lapangan yang telah membimbing dan memberi arahan kepada saya 7. Bapak Suharjito selaku teknisi yang telah memberi arahan. 8. Bapak Suharno selaku teknisi yang telah memberi arahan. 9. Rosita selaku admin yang telah membatu memberi arahan. 10. Seluruh mekanik dan teknisi yang telah membantu kelancaran selama kerja praktik.



Kami menyadari bahwa laporan kerja ini masih belum sempurna, maka dari itu saran dan kritik dari dosen dan pembaca sangat kami harapkan. Akhirnya v



kami hanya bisa berharap agar dapat bermanfaat khususnya bagi penulis dan pembaca.



Kudus, 4 April 2019



Arbi Maulana W



vi



DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL ................................................................................................................. ................................................................................................................. i HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................................................................. ................................................................................................................. ii HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................................................. ................................................................................................................. iii KATA



PENGANTAR ................................................................................................................. ................................................................................................................. iv



DAFTAR ISI ................................................................................................................. ................................................................................................................. vi DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. ................................................................................................................. viii DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................................. ................................................................................................................. x ................................................................................................................. BAB I PENDAHULUAN 1.1



Latar belakang ................................................................................................................. ................................................................................................................. 1



1.2



Rumusan



Masalah



vii



................................................................................................................. ................................................................................................................. 2 1.3



Batasan Masalah ................................................................................................................. ................................................................................................................. 2



1.4



Tujuan ................................................................................................................. ................................................................................................................. 2



1.5



Manfaat ................................................................................................................. ................................................................................................................. 2



1.6



Tempat dan Waktu Pelaksanaan KP ................................................................................................................. ................................................................................................................. 2



BAB II TINAJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2.1



Manajemen Perusahaan ................................................................................................................. ................................................................................................................. 3 2.1.1



Sejarah



dan



Perkembangan



PT.Sari



Warna



3 2.1.2



Tujua



Pendirian



Perusahaan



4 2.1.3



Letak



Perusaan



4 2.1.4



Struktur



4



viii



Organisasi



2.1.5



Kondisi



Perusahaan



5 2.1.6



Visi



dan



Misi



6 2.1.7



Kebijakan



Mutu



6 2.1.8



Keamanan



dan



Masalah



Lingkungan



9 2.2



Tinjauan Perusahaan ................................................................................................................. ................................................................................................................. 9



BAB III TINJAUAN PUSTAKA 3.1



Proses Produksi Benang ................................................................................................................. ................................................................................................................. 13



3.2



Autocorner ................................................................................................................. ................................................................................................................. 16



3.3



Mesin Winding Schlafhorst Autocorner X5 ................................................................................................................. ................................................................................................................. 18



BAB IV PEMBAHASAN 4.1



Cara Kerja Mesin Schlafhorst ................................................................................................................. ................................................................................................................. 23



4.2



Bagian-Bagian



Mesin ix



Schlafhorst



................................................................................................................. ................................................................................................................. 23 4.2.1 Kepala mesin ................................................................................................................. ................................................................................................................. 23 4.2.2 Spindel ................................................................................................................. ................................................................................................................. 24 4.2.3 Penggulungan Cones ................................................................................................................. ................................................................................................................. 25 4.2.4 Sengsing Head ................................................................................................................. ................................................................................................................. 25 4.2.5 Splincer ................................................................................................................. ................................................................................................................. 29 4.2.6 Section Arm dan Griper Arm ................................................................................................................. ................................................................................................................. 29 4.2.7 Tempat Tube Atas ................................................................................................................. ................................................................................................................. 30 4.2.8 Tempat Tube Bawah ................................................................................................................. ................................................................................................................. 31 4.2.9 Sabuk Berjalan (conveyor Belt) ................................................................................................................. ................................................................................................................. 31 x



4.2.10 Ekor Mesin ................................................................................................................. ................................................................................................................. 32 BAB V PENUTUP 5.1



Kesimpulan ................................................................................................................. ................................................................................................................. 33



5.2



Saran ................................................................................................................. ................................................................................................................. 33



DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................. ................................................................................................................. 34 LAMPIRAN ................................................................................................................. ................................................................................................................. 35



xi



DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1



Struktur Organisasi PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus ..................................................................................................... ..................................................................................................... 5



Gambar 2.2



Flow Chart Pembuatan Benang Pada Proses Cotton 100% ..................................................................................................... ..................................................................................................... 11



Gambar 2.3



Flow Chart Pembuatan Benang Pada Proses Rayon 100% ..................................................................................................... ..................................................................................................... 12



Gambar



3.1 Flow Chart Proses Produksi Benang ..................................................................................................... ..................................................................................................... 13



Gambar



3.2 Mesin Mixing ..................................................................................................... ..................................................................................................... 13



Gambar



3.3 Mesin Carding ..................................................................................................... ..................................................................................................... 14



Gambar 3.4



Bobblin Benang Pada Mesin Speed Frame 1 ..................................................................................................... ..................................................................................................... 14



Gambar



3.5 Gulungan Benang Pada Tube ..................................................................................................... ..................................................................................................... 14



Gambar



3.6



Gulungan



Benang



xii



Pada



Cones



..................................................................................................... ..................................................................................................... 15 Gambar



3.7 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 138 ..................................................................................................... ..................................................................................................... 17



Gambar 3.8 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 238 ..................................................................................................... ..................................................................................................... 17 Gambar 3.9 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 338 ..................................................................................................... ..................................................................................................... 18 Gambar 3.10 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 5 ..................................................................................................... ..................................................................................................... 18 Gambar



3.11 Mesin Winding Schlafhorst Autoconer X5 ..................................................................................................... ..................................................................................................... 19



Gambar 3.12 Spindel Mesin Winding Tanpa Masukan tube ..................................................................................................... ..................................................................................................... 20 Gambar 3.13 Penjeput Cones ..................................................................................................... ..................................................................................................... 21 Gambar 3.14 Spindel Mesin Winding Tanpa Masukan Tube ..................................................................................................... ..................................................................................................... 21 Gambar 3.15 (a) Penggulung Cones (b) Tempat Cones Kecil



xiii



..................................................................................................... ..................................................................................................... 22 Gambar 3.16 Kepala Mesin ..................................................................................................... ..................................................................................................... 23 Gambar 4.1 Kepala Mesin ..................................................................................................... ..................................................................................................... 24 Gambar 4.2 Spindle ..................................................................................................... ..................................................................................................... 24 Gambar 4.3 Penggulung Cones ..................................................................................................... ..................................................................................................... 25 Gambar 4.4 Sensing Head ..................................................................................................... ..................................................................................................... 25 Gambar 4.5 Bagian Sensing Head ..................................................................................................... ..................................................................................................... 26 Gambar 4.6 (a) Cermin Optik Pada P-sensor (b) P-sensor ..................................................................................................... ..................................................................................................... 27 Gambar 4.7 Letak P-sensor ..................................................................................................... ..................................................................................................... 27 Gambar 4.8 Tampilan 7-segmen



xiv



..................................................................................................... ..................................................................................................... 28 Gambar 4.9 Klasifikasi Yarn Faults ..................................................................................................... ..................................................................................................... 28 Gambar 4.10 Splicer ..................................................................................................... ..................................................................................................... 29 Gambar 4.11 (a) Section Arm (b) Griper Arm ..................................................................................................... ..................................................................................................... 30 Gambar 4.12 Tempat Tube Atas ..................................................................................................... ..................................................................................................... 31 Gambar 4.13 Tempat Tube Bawah ..................................................................................................... ..................................................................................................... 31 Gambar 4.14 Sabuk Berjalan (a) Bawah (b) Atas ..................................................................................................... ..................................................................................................... 32 Gambar 4.15 Ekor Mesin ..................................................................................................... ..................................................................................................... 32



xv



DAFTAR LAMPIRAN CATATAN



MINGGUAN



KEGIATAN



KERJA



PRAKTEK



35 SURAT



PERMOHONAN



KERJA



PRAKTEK



41 SURAT



BALASAN



PERMOHONAN



KERJA



PRAKTEK



42 SURAT



KETERANGAN



KERJA



PRAKTEK



42 FOTO KEGIATAN 43 DAFTAR



HADIR



SEMINAR



45



xvi



KERJA



PRAKTEK



BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi sekarang ini telah mengalami banyak sekali kemajuan dalam berbagai bidang, untuk itu dibutuhkan tenaga-tenaga ahli yang profesional dibidangnya. Namun, disisi lain hal itu juga merupakan sebuah tantangan bagi kita semua untuk selalu meningkatkan kemampuan sumber daya manusia, agar mampu menjadi sumber daya yang mampu mengimbangi dari perkembangan teknologi saat ini. Universitas Muria Kudus merupakan salah satu institusi pendidikan yang mencetak generasi penerus bangsa, berusaha untuk ikut serta berperan dalam arus kemajuan teknologi tersebut, untuk itu Universitas Muria Kudus mengadakan kerja praktek diindustri dengan tujuan agar mahasiswa dapat mengetahui secara langsung bagaimana situasi dan keadaan dengan segala permasalahannya yang ada di dunia industri secara nyata, sekaligus untuk menambah pengetahuan yang belum didapat dari kampus bisa diperoleh Kerja Praktik (KP) ini terutama untuk mengkaji permasalahan engineering serta merupakan salah satu syarat pembelajaran dalam perkuliahan. Disamping itu, juga bisa menjadi modal pengetahuan dan pengalaman bagi mahasiswa selama melaksanakan Kerja Praktik (KP), sehingga kesempatan ini harus dapat dimanfaatkan dengan sebaik mungkin. Program Sarjana S1 Teknik Elektro Universitas Muria Kudus memiliki program Praktik Kerja Lapangan pada kurikulum pendidikannya. Kerja Praktik merupakan kegiatan akademik yang memungkinkan mahasiswa belajar secara langsung dari dunia kerja dengan ikut bekerja dan menerima tugas dari suatu pekerjaan tertentu dari perusahaan manapun yang berkaitan dengan mahasiswa yang bersangkutan. Sehingga peran mahasiswa sangat dibutuhkan dalam bidang industri nantinya. Seiring perkembangan waktu dan semakin majunya PT.sari warna asli unit v dan juga diikuti oleh permintaan pasar yang semakin banyak, menuntuk perusahaan agar memproduksi dengan efektif dan efisien agar dapat memenuhi permintaan pasar. (Ahmad Nor Amin, 2017)



1



Oleh karena itu penggunaan kontrol yg secara otomatis menggunakan sensor banyak digunakan sebagai kendali untuk menunjang kulitas produksi. Pendeteksian menggunakan sensor dirancang supaya produksi menjadi maksimal dan berkualiatas. 1.2 Rumusana Masalah Rumusan masalah dari judul laporan ini adalah, bagaimana cara kerja dari Mesin Winding yang termasuk pada proses terahkir dari pembuatan benang. 1.3 Batasan Masalah Pembatasan masalah dalam laporan ini penulis membuat batasan masalah pada: 1. Penjelasan umum setiap bagian pada mesin winding 2. Bagian pendukung dari proses winding 1.4 Tujuan Tujuan dari diadakannya kerja praktik ini adalah : 1. Memahami secara umum sistem kerja dari mesin winding 2. Mengetahui cara kerja perbagian dari mesin winding 1.5 Manfaat Manfaat dari kerja praktik ini adalah : 1. Diperoleh gambaran dari proses penggulungan pada mesin winding 2. Mengetahui bagaimana cara perawatan disetiap bagian mesin winding 1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan KP Pelaksanaan kerja praktik dilaksanakan di PT. SARI WARNA ASLI UNIT V, JL.BESITO-GEBOK , GEBOK KUDUS Pelaksaan kerja praktik dilaksanakan pada tanggal 6 Agustus 2018 sampai dengan 5 September 2018.



2



BAB II PROFIL INDUSTRI 2.1 MANAJEMEN PERUSAHAAN 2.1.1 Sejarah dan Perkembangan PT.Sari Warna Perusahaan benang P.T. TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS Kudus ini merupakan perusahaan kerjasama (joint venture). Antara orang asing dengan orang indonesia, dan didirikan pada tanggal 08 februari 1974 dengan akta notaris Kartini Mulyadi SH, serta dibuat dalam hal tambahan berita negara republik indonesia pada tanggal 06 agustus 1974 no. 68. Perusahaan P.T. TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS sesuai dengan peraturan undang-undang dan peraturan hukum yang berlaku di indonesia khususnya dalam rangka undang-undang no.1 tahun 1967 serta berdasarkan surat persetujuan presiden RI tanggal 20 desember 1973 no : B – 140/Pres/12/1973 serta dalam surat keputusam mentri perindustrian no. 9M/SK/l/1974. Maka berdirilah suatu perusahaan permintalan benang dengan nama “P.T. TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS”. P.T. TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS ini dalam bentuk penanaman modal asing. Adapun perseroan dalam jangka waktu 75 tahun. Berhubung pada tahun-tahun yang lalu dunia pertexstilan agak mengalami kemerosotan atau kegoncangan, maka banyak pabrik texstil yang mengalami kerugian atau kebangkrutan, demikian juga P.T. TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS sehingga pada tahun 1983 saham-saham P.T. TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS dijual kepada PT. Sari Warna Asli V solo dan statusnya yang semula penanaman modal asing berubah menjadi perusahaan modal dalam negeri . Mulai tanggal 31 Januari 2000 telah bergabung dengan PT. Sari Warna Texstil Industri Solo, sehingga namanya sekarang dari P.T. Tubantia Kudus Spinning Mills menjadi



PT. SARI WARNA ASLI



UNIT V



KUDUS. Sejarah PT. Sari Warna Asli dimulai pada tahun enam puluhan, dimana pada saat itu PT. Sari Warna Asli sudah bergerak dalam bidang prosesing texstil secara tradisional serta perdagangan produksi tekstil



3



dalam lingkup pasar domestik. Era modernisasi PT. Sari Warna Asli di mulai pada tahun tujuh puluh pada bidang finishing dan printing . Dengan dedikasi dan falsafah “enterpreneurship” yang tinggi dari para pendirinya serta kebijaksanaan dalam perluasan dan akuisisi, kini aktifitas PT. Sari Warna Asli telah berkembang mengikuti bidang – bidang Spinning, Weaving, Dyeing, dan finishing. PT. Sari Warna Asli berhasil menempatkan diri sebagai pimpinan tekstil di indonesia. (Ahmad Nor Amin, 2017) 2.1.2



Tujuan Pendirian Perusahaan Agar pendiri suatu perusaan bias berkembang,maka perusahaan benang PT.Sari Warna Asli Unit V kudus itu mempunyai tujuan sebagai berikut : a. Mengusahakan pembuatan benang dari cotton atau dari serat buatan atau sintesis b. Menjalankan perdagangan nasional dan perdagangan internasional dari hasil produksi tersebut . c. Memanfaatkan dan menyerap tenaga kerja yang tersedia Pemilihan lokasi



2.1.3



Letak Perusahaan berada di desa besito, Kecamatan Gebog, Kabupaten Kudus, dahulu tanah tersebut adalah bekas pabrik gula milik Belanda. Alasan pemilihan lokasi ini adalah sebagai berikut : a. Dekat dengan jalan raya b. Tanahnya memenuhi syarat serta ada tempat untuk exspansi Letaknya strategis



2.1.4



Struktur Organisasi Struktur organisasi PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus Mennganut sistem garis yaitu alur kekuasaan mengaliar dari atas kebawah sedangkan alur tanggung jawab mengalir dari bawah ke atas. Berdasarkan sistem ini tugas dan wewenang masing – masing bagian menjadi semakin jelas, gambar struktur organisasi dapat di lihat pada lampiran



4



Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus 2.1.5



Kondisi Kerja Sitem kerja di PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus saat ini sudah cukup baik dan mapan, hak serta kewajiban karyawan di sesuaikan dengan undang – undang ketenga kerjaan yang berlaku. Beberapa pokok peraturan yang berlaku : a. Jadwal kerja yang berlaku : Bagi Day Shift 6 hari / 35 jam dalam satu minggu : Hri senin – jum’at



: 08.00 - 16.00 WIB



Hari sabtu



: 08.00 – 13.00 WIB



Bagi yang shift 6 hari kerja / 36 jam dalam satu minggu : Shift pagi



: 07.00 – 15.00 WIB



Shift siang



: 15.00 – 23.00 WIB



Shift malam



: 23.00 – 08.00 WIB



Setiap hari jumat di awali dengan senam kesegaran jasmani yang di mulai pukul 07.30. Apel kerja setiap 15 menit sebelum di mulai pelaksanaan kerja dan 5 menit sebelum pulang kerja pada setiap hari kerja. b. Standart penggajian yang baku, dimana besarnya penggajian disesuaikan dengan latar belakang pendidikan dan kualifikasi lainya yang telah di tentukan oleh perusahaan serta di sesuaikan dengan standart yang di berlakukakan oleh pemerintah. c. Setiap setahun sekali karyawan mendapatkan tunjangan hari raya . 5



d. Karyawan mendapatkan makan siang di kantin pabrik tanpa di kenakan biaya. e. Di sediakan poliklinik beserta dokter dan perawatnya. f. Seluruh karyawan PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus di asuransikan Dalam Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK). g. Setiap karyawan baru akan di kenakan masa percobaan selama tiga bulan, pada masa itu calon karyawan akan di nilai kemampuan dan dedikasi nya sebagai pertimbanngan apakah calon karyawan tersebut akan di pekerjakan lebih lanjut atau tidak. h. Hak dan Kewajiban karyawan yang lainya tercantum dalam Panca Dharma Perusahaan . 2.1.6



Visi dan Misi a. Visi Sari Warna Asli adalah salah satu pemimpin pasar texstil global yang saham nya di minati bursa internasional. b. Misi 1) Mencapai target penjualan dan mengembalikan investasi sesuai target. 2) Meningkatkan kapasitas produk spinning menjadi 10.000 bale/bulan dan kain menjadi 10 Juta yard/bulan 3) Mengurangi hasil produksi tidak sesuai standart



(reject)



menjadi maksimal 4 % dan mengurangi keluhan menjadi maksimal 0,5% 4) Mencapai ketepatan waktu pengiriman ke pemesan 85% 5) Persiapan untuk memasuki bursa saham tahun 2002 6) Mendapatkan SDM sesuai kemampuanya pada posisi yang tepat 2.1.7



Kebijakan Mutu Sritex Group adalah perusahaan textile terpadu yang mengasilkan



produk (Sritex group is an integrated textile company thath produces producs) : 



Sesuai dengan persyaratan pihak pihak yang berkepentingan (In accordance with the requirements of the parties corcened ).







Mengutamakan



kepuasan



pelanggan



satisfaction). 6



(Priority



to



customers







Menyerahkan produk tepat waktu (submit product on time).







Selalu melakukan perbaikan sistem management mutu secara berkesinambungan (Always maks continuos improvements of qualiy management sistem). Sebagai perusahaan yang besar dan sekarang berkembang, PT. Sari



Warna Asli terus meningkatkan jaminan mutunya kepada konsumen, oleh karena itu PT. Sari Warna Asli telah berhasil mendapatkan ISO 9001:2002. ISO (Internasional Standart organisasi) 9001:2002. Adalah suatu sistem manajemen mutu untuk memberikan jaminan mutu kepada pelanggan meliputi desain / pengembangan,produksi,pemasangan dan pelayaran. ISO 9001 banyak berhubungan dengan sumber daya menusia, proses produksi, dokumentasi serta sistem dalam perusahaan. Manfaat ISO adalah sebagai berikut : 1. Mencegah terjadinya klaim perusahaan. 2. Tidak mengalami pemborosan. 3. Menurunkan ketidakefisienan mesin dan tenaga kerja. Sanggup menunjukkan : a. Produksi yang memenuhi syarat b. Kisi yang tepat waktu c. Harga produk yang bersaing Ada dua hal yang menjadikan penyebab mengapa perusahaan menginginkan sertifikat yaitu : a. Permintaan pasar 1) Persyaratan dari pembeli 2) Tekanan dari persaingan 3) Meningkatkan mutu dan nama baik perusahaan b. Memperbaiki operasi 1) Meningkatkan produktifitas 2) Memperbaiki komunikasi dan pengawasan 3) Mengurangi keluhan konsumen 4) Memperbaiki sistem managemen Untuk mencapai target ISO 9001 harus memenuhi elemen – elemen persyaratan ISO yaitu : a. b. c. d. e.



Kebijakan mutu Sistem mutu Tinjauan kontrak Pengendalian desain Pengendalian dokumen 7



f. g. h. i. j. k. l. m. n. o. p. q. r. s. t.



Pembelian Barang yang di pasok pembeli Identifikasi dan mampu telusur pasar Pengendalian proses Inspeksi dan pengecekan Peralatan inspeksi dan pengukuran Status inspeksi atas produk Pengendalian atas produk Tindakan koreksi Penanganan penyimpanan, pengemasan, dan pengiriman Catatan rekaman mutu Audit mutu internal Pelatihan Pelayanan Statistik Dengan memiliki sertifikasi ISO, keberadaan dan kualitas produk



PT. Sari Warna Asli sudah terbukti, sehingga dapat berkembang dan bersaing dengan produk – produk lain baik dari dalam maupun luar negeri. 2.1.8



Keamanan dan Masalah Lingkungan Keamaman pabrik dan karyawan merupakan hal yang penting bagi PT. Sari Warna Asli . untuk itu perusahaan mengembangkan keselamatan kerja, sistem patroli keamanan dan perawatan yang terkontrol dan teratur terhadap mesin - mesin produksi . guna keselamatan kerja karyawan maka di buat orientasi keselamatan yang harus di patuhi oleh karyawan.



2.2 Tinjauan Perusahaan PT. Sari Warna Asli V Kudus terdapat satu proses produksi yaitu spining. Spining adalah proses produksi dalam pembuatan benang dari bahan baku seperti kapas murni (cotton), serat sintesis (tetoron atau rayon) dan waste. Dalam proses spining ini ada 7 tahapan dalam proses pembuatan benang yaitu : Mixing adalah proses pencampuran bahan baku berdasarkan jenis produksi yang di inginkan di PT. Sari Warna Asli V ada 3 proses mixing yaitu proses cotton 100% murni, rayon 100% murni, tetron atau rayon 80 atau 20. 1. Blowing



8



Blowing adalah proses dari bahan baku yang telah di mixing kemudian di proses dalam mesin blower sehingga menjadi lap (gulungan bahan baku yang panjang). Dalam proses Blowing bertujuan untuk membersihkan kotoran-kotoran yang bercampur dengan bahan baku sehingga menghasilakn lap yang memenuhi standart laboratorium pabrik. 2. Carding Carding adalah proses dari Blowing berupa lap yang kemudian diproses dalam mesin carding sehingga menjadi slyver 1. Slyver yaitu lembaran kapas menjadi benang atau tali kapas dengan ukuran diameter lebih besar. Mengenai panjang dan berat dari slyver berdasarkan jenis benang yang di proses dan di standartkan dengan laboratorium pabrik. 3. Drawing Drawing adalah proses dari carding berupa slyver



yang



kemudian di proses dalam mesin drawing sehingga menjadi slyver 2. Slyver 2 yaitu tali kapas dengan ukuran diameter lebih kecil dari slyver 1 dalam proses ini setiap slyver memiliki 3 tahapan dalam psoses drawing yaitu dengan menggunakan mesin drawing 1,2,3 . dalam proses ini juga dilakukan perangkapan dengan penarikan slyver sehingga mencapai berat dan panjang yang telah di standart kan. 4. Speed frame Speed frame adalah proses dari drawing yang berupa slyver 2 yang kemudian di proses dalam mesin speed frame sehingga menjadi roving. Roving yaitu tali kapas dengan ukuran diameter lebih kecil dari slyver 2, dalam proses ini dilakukan penyisiran serat hingga dihasilkan serat yang panjang dan tergulung dalam bobbin. 5. Ring frame Ring frame adalah proses dari speed frame yang berupa proving yang kemudian diproses dalam mesin ring frame dengan cara melakukan puntiran dan penarikan sehingga hasil yang keluar berupa benang yang tergulung dalam tube. Sebelum masuk dalam proses



9



winding benang yang tergulung dalam tube di masukkan atau dipanaskan dalam seteamer dengan tujuan agar benang lebih kuat dan mematikan puntiran. 6. Winding Winding adalah proses menggulung benang dari benang yang ada dalam tube 1, kemudian di sambung dengan yang ada pada tube lainya sehingga menjadi gulungan benang yang besar yang ada adalam cone. Dalam proses winding di lakukan pengontrolan dan pemotongan benang dari benang yang cacat baik panjang ,pendek, tebal,tipis dan jenis benang yang berada dengan setingan yang telah ada di mesin winding. Penyambungan benang dilakukan otomatis oleh tangan robot penyambung dengan teknik puntiran dan kompresi udara, benang yang cacat akan di potong dan di buang, sedangkan benang yang baik siap dikemas Berikut ini alur proses pembuatan benang yang ada di PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus untuk proses cotton 100% murni , rayon 100% murni dan 16,30 45 T/R.



10



Gambar 2.1. Flow Chart Pembuatan Benang Pada Proses Cotton 100% Murni Pada gambar Flow Chart ini adalah proses pembuatan benang yang menggunakan bahan pembuat benang berupa catton



murni, bahan ini



seperti kapas yang lebih halus teksturnya hampir seperti butiran-butiran kapas kecil sehingga pada proses pembuatan benang dibahan catton ini harus memiliki perawatan khusus karena cepat kotor pada setiap proses penggulungan benang.



11



Gambar 2.2 Flow Chart Pembuatan Benang Pada Proses Rayon 100% Murni, 16,30 dan 45 T/R Pada gambar Flow Chart Pembuatan benang pada proses rayon 100 % bahan ini biasa disebuat poliester pada bahan ini lebih kental pada bahan benang nya, proses pembuatan benang nya sama seperti proses pembuatan benang menggunakan bahan catton, pada bahan ini tidak begitu memerlukan perawatan yang lebih, karena bahan yang tidak meninggalkan serbuk-serbuk yang berterbangan. 12



BAB III TINJAUAN PUSTAKA 3.1 Proses Produksi Benang Proses produksi benang yang dilakukan PT. Sari Warna Asli V Kudus terbagi menjadi dua area produksi, yaitu Spining 1 dan Spining 2. Spining 1 melakukan proses produksi benang dengan menggunakan bahan baku kapas murni (cotton). Sedangkan Spining 2 melakukan proses produksi benang dengan menggunakan bahan baku serat sintetis yang berasal dari bahan tetoron, rayon dan waste. Dalam proses spining terdapat 7 tahapan dalam proses pembuatan benang sebagai berikut:



Gambar 3.1 Flow Chart Proses Produksi Benang 1. Mixing yaitu proses pencampuran bahan baku berdasarkan jenis produksi yang di inginkan. Dalam proses ini PT. Sari Warna Asli V memiliki tiga jenis proses mixing, terdiri dari proses cotton 100% murni, rayon 100% murni, tetron dan rayon 80 atau 20.



Gambar 3.2 Mesin Mixing 2. Blowing yaitu proses pengolahan bahan yang telah di mixing menjadi gulungan



gulungan



kapas



panjang. 13



Proses



ini



dilakukan



untuk



membersihkan kotoran-kotoran yang bercampur dengan bahan baku sehingga menghasilakan lap (gulungan) yang memenuhi standar kualitas laboratorium pabrik. 3. Carding yaitu proses pengolahan gulungan-gulungan kapas menjadi talitali kapas dengan diameter cukup besar (slyver 1).



Gambar 3.3 Mesin Carding 4. Drawing yaitu proses pengolahan tali-tali kapas dari carding (slyver 1) menjadi tali-tali kapas dengan diameter lebih kecil (slyver 2). Proses drawing dilakukan sebanyak tiga kali. Dalam proses ini juga dilakukan perangkapan dengan penarikan slyver sehingga mencapai berat dan panjang yang telah di tetapkan. 5. Speed frame yaitu proses pengolahan slyver 2 dari drawing menjadi tali kapas dengan ukuran diameter lebih kecil lagi (roving). Dalam proses ini dilakukan penyisiran serat hingga dihasilkan serat yang panjang kemudian di gulung pada bobbin.



Gambar 3.4 Bobbin Benang Pada Mesin Speed Frame 7. Ring frame adalah proses pengolahan roving yang dihasilkan dari speed frame menjadi gulungan benang yang digulung pada tube. Pada proses ini dilakukan puntiran dan penarikan pada roving sehingga hasil yang keluar berupa benang. Sebelum masuk dalam proses winding benang yang tergulung



14



dalam tube di masukkan atau dipanaskan dalam seteamer dengan tujuan agar benang lebih kuat dan mematikan puntiran.



Gambar 3.5 Gulungan Benang Pada Tube 8. Winding adalah proses menggulung benang dari benang yang ada dalam tube, kemudian di sambung dengan yang ada pada tube lainya sehingga menjadi gulungan benang yang besar yang ada dalam cone. Dalam proses winding di lakukan pengontrolan dan pemotongan benang dari benang yang cacat baik panjang, pendek, tebal, tipis dan jenis benang yang berada dengan setingan yang telah ada di mesin winding. Proses pengontrolan dilakukan secara otomatis dengan menggunakan sesor Loepfe Zenit. Penyambungan benang dilakukan otomatis dengan teknik puntiran dan kompresi udara, benang yang cacat akan di potong dan di buang, sedangkan benang yang baik siap dikemas.



15



Gambar 3.6 Gulungan Benang Pada Cones Berikut ini alur proses pembuatan benang yang ada di PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus untuk proses cotton 100% murni : 3.2 Autocorner Mesin Autoconer merupakan sistem kontrol dalam mesin aplikasi membuat benang. Pada Mesin Autoconer terjadi proses penggulungan (winding process) sebagai proses terakhir untuk mendapatkan benang yang memiliki kualitas sesuai dengan parameter-parameter yang telah ditentukan oleh laborat. Sehingga, pada Mesin Autoconer terjadi pengenalan pola kualitas benang. Ada bermacam-macam jenis Mesin Autoconer, yang satu dengan yang lain pada dasarnya memiliki prinsip kerja yang sama. Di dalam 1 Mesin Autoconer terdapat 60 spindel, yang masing-masing spindel memiliki 1 sensor kualitas benang yang sering disebut yarn clearer device . Hanya yang membedakan adalah mengenai konstruksi mekanik dan elektrik. Sebagai contoh, konstruksi pada Mesin Autoconer 338 (AC 338) berbeda dengan konstruksi pada Mesin Autoconer 5 (AC 5). Dimana, kerusakan pada Mesin Autoconer 338 (AC 338) hanya dapat dilihat di informator saja. Sedangkan, kerusakan pada Mesin Autoconer 5 (AC 5) selain dapat dilihat di informator, juga dapat dilihat pada tiap spindelnya.



Jenis-Jenis Mesin Autoconer : a. Mesin Autoconer 138 (AC 138) Menggunakan sensor loepfe jenis TKXXX.



16



Gambar 3.7 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 138(Nanang Febrianto, 2017) b. Mesin Autoconer 238 (AC 238) Menggunakan sensor loepfe jenis TKXXX.



Gambar 3.8 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 238(Nanang Febrianto, 2017) c. Mesin Autoconer 338 (AC 338) Menggunakan sensor loepfe jenis TKXXX ( TK 830 N atau TK 840 N ).



17



Gambar 3.9 Bentuk Fisik Mesin Autoconer338 (Nanang Febrianto, 2017) d. Mesin Autoconer 5 (AC 5) Menggunakan sensor loepfe jenis zenith.



Gambar 3.10 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 5 (Nanang Febrianto, 2017) Pada jenis- jenis Mesin Autoconer diatas semuanya bermerek Schlafhorst. 3.3 Mesin Winding Schlafhorst Autocorner X5 Mesin winding Schlafhorst Autoconer X5 berfungsi untuk menggulung benang dari benang yang ada dalam tube, kemudian di sambung dengan yang ada pada tube lainya sehingga menjadi gulungan benang yang besar yang ada adalam cone. Mesin ini dibuat oleh produsen Schlafhorst, Jerman. Pada mesin Autoconer memiliki 60 spindel pada setiap jalur (line) produksi yang dibagi menjadi 6 grup. Setiap spindel memiliki satu unit sensor loepfe sebagai sensor kualitas benang yang di gulung. Setiap jalur di kendalikan dengan pengendali utama yang dilengkapi dengan monitor layar sentuh dan slot USB berada di setiap ujung mesin (display and central settings). Selain pengendali utama, sumber tegangan (power unit) juga terpusat menjadi satu. Mesin ini juga dilengkapi dengan penampung kotoran dan benang benang kusut yang terbuang (yarn / dust camber). Sedangkan untuk masing masing spindel dapat diangkat dengan melepas bagian penguncinya (ergonomic design) untuk memudahkan dalam perawatan dan perbaiakan. Berikut gambar dari mesin winding Autoconer X5 :



18



Gambar 3.11 Mesin winding Schlafhorst Autoconer X5(Instruction Manual Schlafhorst AC 5, 2010) Keterangan : 1. Ergonomic design 2. Single motor driver 3. Straight yarn path 4. Plug and wind 5. Qualitiy cut 6. Display and central settings 7. Yarn/dust camber 8. Power unit 9. Suction system



19



Gambar 3.12 Spindel Mesin Winding Tanpa Masukan Tube (Instruction Manual Schlafhorst AC 5, 2010) Keterangan : 10. Package cradle with compensation 11. Yarn guide drum 12. Winding head control system 13. Drum lap monitor 14. Winding unit display 15. Suction tube with upper yarn 16. Yarn trap 17. Electronic clearer 18. Splicer module system 19. Gripper arm with flap 20. Electromagnetic yarn tensioner 21. Lower yarn sensor



20



Ga



mbar 3.13 Penjepit Cones (Instruction Manual Schlafhorst AC 5, 2010) 22. Unwinding accelerator 23. Loop preventer



Gambar 3.14 Spindel Mesin Winding Tanpa Masukan Tube (Instruction Manual Schlafhorst AC 5, 2010) 24. Propack FX 25. Variopack Fx 26. Quality guard 27. Waxing Unit 28. Autotense FX



21



29. Ecopack FX 30. Circular Magazine 31.



B o b i b n Dust Removal



(a)



(



(b) (c) (d) (e) (f) b Gambar 3.15 (a) Penggulung Cones (b) Tepat Cones Kecil(Instruction Manual Schlafhorst AC 5, 2010) 32. Perci FX 33. Flow share FX



Gambar 3.16 Kepala Mesin (Instruction Manual Schlafhorst AC 5, 2010) 34. Sparte yarn



22



23



BAB IV PEMBAHASAN 4.1 Cara Kerja Mesin Schlafhorst Saklar pada bagian kepala mesin winding dihidupkan/dinyalakan, setelah mesin hidup/nyala kemudian tekan tombol power pada kepala mesin winding tunggu beberapa saat sampai semua mesin hidup. Proses awal penggulungan benang pada cones, benang dari tube bawah ditarik ke atas untuk digulung ke cones menggunakan tangan. Tekan dan tahan tombol kuning pada spindle, maka spindle akan bekerja secara otomatis. Benang dari tube bawah ke atas untuk digulung kembali ke cones melewati sensing head yang berfungsi sebagai pemisah benang yang bagus dan jelek. Benang yang tidak masuk kualitas yang diinginkan, maka secara otomatis benang akan dipotong. Benang yang jelek yang sudah digulung pada cones akan ditarik kembali oleh section arm. Benang yang putus pada bagian bawah akan ditarik oleh griper arm. Benang dari section arm dan griper arm dipertemukan (disatukan) untuk disambung kembali di bagian splicer. Sambungan benang yang baru melalui proses penggulungan yang melewati sensing head, bila kualitas sambungan baik akan dilakukan penggulungan, tetapi bila sambungan jelek akan dipotong kembali dan dilakukan penyambungan kembali. Penggulungan pada cones akan berhenti/selesai jika panjang benang telah sesuai dengan panjang yang diinginkan, yang ditandai dengan nyalanya indikator lampu kuning pada spindle. Setelah lampu kuning menyala dan proses penggulungan berhenti,



putuskan benang dengan menekan tombol pemutus



benang yang ada pada sensing head. Ambil cones yang kosong, lepaskan cones yang telah selesai proses penggulungan dan pasang cones pada tempat cones (tempat proses penggulungan). Gulung benang dengan tangan pada cones, kemudian tekan dan tahan tombol kuning pada spindle, begitu seterusnya sampai proses penggulungan benang selesai. 4.2 Bagian-Bagian Mesin Schlafhorst 4.2.1



Kepala mesin Bagian kepala mesin Schlafhorst bisa dibilang adalah bagian induk mesin,



karena pada bagian ini terdiri dari banyak komponen yang menunjang jalannya seluruh spindle yang ada pada satu line mesin winding. Bagian kepala ini juga 24



terdapat monitor yang bisa mengendalikan atau mengatur segala parameterparameter mesin winding tersebut. Satu line mesin winding terdiri dari 60 spindle, dari 60 spindle tersebut pada bagian inilah yang mengatur parameter-parameter untuk dipakai pada masing-masing spindle.



Gambar 4.1 Kepala Mesin 4.2.2



Spindel Spindle bisa dikatakan otak yang mengatur jalannya penggulungan benang atas perintah yang telah disetting pada bagian kepala mesin.



Gambar 4.2 Spindle 4.2.3



Penggulungan Cones



25



Penggulung Cones berfungsi sebagai penggulung hasil benang dari mesin ke tempat gulungan (cones), jika gulungan sudah sesuai pada panjang yang diinginkan maka proses penggulungan akan terhenti. Pada gulungan cones dilengkapi dengan sensor rpm yang berfungsi membaca panjangnya benang yang telah digulung.



Gambar 4.3 Penggulung Cones 4.2.4



Sengsing Head Sensing head merupakan sensor yang berfungsi membaca kualitas benang. Dimana, apabila ada benang yang tidak memiliki kualitas sesuai dengan parameter-parameter yang ditentukan oleh laborat maka benang tersebut secara otomatis akan dipotong oleh pisau (cutting device) yang tertanam pada sensing head ini. Selanjutnya benang yang tidak terpotong (kondisi baik) akan digulung hingga menghasilkan gulungan cones sampai penuh.



Gambar 4.4 Sensing head Bagian-bagian sensing head: 26



Gambar 4.5 Bagian Sensing head (Intruction Manual Schlafhorst AC5/AC338, 2010) Keterangan: 1. Elemen optik untuk pemindaian diameter benang 2. Elemen optik untuk pemindaian benda asing 3. Pisau (Cutting device) 4. P-Sensor 6. Tombol uji 5. Penahan benang 7. Tampilan 7-Segmen Masing-masing komponen memiliki peran serta fungsi yang berbeda dan saling berkaitan satu sama lain. Elemen-elemen optik untuk pemindai diameter benang dan benda asing ini berfungsi untuk memonitor diameter benang dan keberadaan benda asing yang nantinya data yang diperoleh dapat dilihat dalam betuk diagram pada monitor di kepala mesin. Selain penggunaan sensing head yang secara otomatis dapat memotong benang, sensing head juga bisa dioperasikan secara manual dengan adanya tombol uji (test button) berwarna hitam pada bagian depan. Ketika tombol tersebut ditekan maka selenoid pada bagian dalam sensing head akan mendorong pisau pemotong yang akan memotong benang yang melewatinya. P-sensor mengamati benang yang lewat dengan menggunakan cermin optik pada semua sisinya. Tindakan pencegahan khusus memastikan hasil pengukuran yang dapat diandalkan, terlepas dari posisi dan warna kesalahan benang, pengaruh cahaya nyasar, penuaan dan debu. Ketika ada kesalahan beda



27



kualitas benang, sensor ini akan mengirimkan perintah supaya benang dipotong secara otomatis oleh pisau pemotong.



(a)



(b)



Gambar 4.6 (a) Cermin Optik Pada P-sensor (b) P-Sensor (Sumber: (a)Yarn MASTER Zenit, 2010)



Gambar 4.7 Letak P-sensor P-sensor selain mengirimkan data/perintah untuk memotong benang yang lewat, sensor tersebut juga memberikan perintah berupa indikator kesalahan apa yang ada pada benang yang dipotong tersebut dengan menampilkan pada 7segmen sebagai indikator kesalahan benang. Selain menampilkan indikator kesalahan benang pada 7-segmen juga menampilkan indikator kerja yang lain seperti yang terlihat pada gambar 4.8. 28



Gambar 4.8 Tampilan 7-Segmen(Intruction Manual Schlafhorst AC5/AC338, 2010) Dari banyaknya tampilan 7-segmen diatas beberapa yang penulis ketahui untuk keterangannya. System untuk keterangan sistem mulai berkerja. Pada system info tediri dari A untuk menyesuaikan jalannya benang yang metewati sensing head, d untuk doffing cones (mengganti cones yang baru/masih kosong), S untuk mesin standby (mesin sedang berjalan/on), dan P untuk Parameter selama StartUp. Indikator untuk spindle, bilah horizontal display 7-segmen berada di tengah saat benang sedang menyala berarti alas sensing head terpasang dengan benar, Baru di bagian atas atau bawah menunjukkan penyimpangan benang> +/5%.



Gambar 4.9 Klasifikasi Yarn Faults(Intruction Manual Schlafhorst AC5/AC338, 2010) Klasifikasi Yarn Faults ( Klasifikasi Kelas Kualitas Benang ) yang ditunjukkan pada tampilan 7-segmen secara lengkap ada 7 jenis yaitu : Neps, 29



Short, Long, Thin, Splices, Yarn Count, dan Short Count. Namun, penulis hanya bisa menjelaskan beberapa saja. Seperti Nep untuk klasifikasi kelas kualitas benang dengan Diameter Limit (N) sebesar 1,5 - 9 cm. Short: klasifikasi kelas kualitas benang dengan diameter limit (DS) 1,1 - 4 cm dan panjang limit (LS) 1 10 cm. Long: klasifikasi kelas kualitas benang dengan Diameter Limit (DL) 1,04 2 cm dan panjang limit (LL) 6 - 200 cm. Supaya lebih jelas mengenai klasifikasi kelas kualitas benang bisa dilihat pada gambar 4.9. 4.2.5 Splicer Splicer berfungsi sebagai penyambung benang otomatis dengan menggunakan bantuan angin dari kompressor. Benang dari section arm dan griper arm disatukan pada splicer ini. Prosesnya ketika ujung benang dari section arm dan griper arm sudah di tempelkan satu sama lain akan diurai menggunakan bantuan angin dan ketika sudah diurai, angin ditiupkan seperti memberikan puntiran sehingga benang tersambung kembali.



Gambar 4.10 Splicer 4.2.6 Section Arm dan Griper Arm Section arm dan griper arm adalah lengan penyedot yang berfungsi menyedot dan menarik benang. Beda antara section arm dan griper arm adalah arah lengan penyedot tersebut. jika section arm menyedot benang yang cacat (benang yang diputus) dari cones ditarik menuju ke bagian splincer. Sedangkan griper arm berfungsi menyedot dan menarik benang dari bawah (tube) di tarik menuju splincer. Kedua benang tersebut dipertemukan di splincer untuk 30



disambung. Pada section arm ada sensor up end (up end sensor) yang berfungsi untuk membaca ada tidaknya benang yang lewat section arm, jika ada akan diteruskan penggulungan benang, tetapi jika tidak ada sensor tersebut mengirimkan



perintah



ke



spindle



sehingga



spindle



berhenti



dan



ada



tanda/parameter yang menyatakan jika tidak ada benang yang melewati section arm. Pada griper arm hampir sama dengan section arm bedanya adalah jika pada griper arm menggunakan sensor low end (low end sensor), jika tidak ada benang yang melewati sensor maka akan menggerakkan tempat tube atas untuk meminta benang dari tube.



31



(a) (b) Gambar 4.11 (a) Section Arm (b) Griper Arm 4.2.7 Tempat Tube Atas Seperti namanya tempat tube atas berfungsi sebagai tempat tube pada bagian atas yang nanti akan digulung benangnya dan memindahkan tube ke tempat tube dibawahnya. Pada bagian griper arm dilengkapi dengan sensor low end (low end sensor), jika tidak ada benang yang melewati sensor maka akan 32



mengirimkan perintah untuk menggerakkan tempat tube atas secara memutar untuk meminta benang dari tube atas untuk disambung dengan benang dari section arm dan dilanjutkan proses penggulungan.



Gambar 4.12 Tempat Tube Atas 4.2.8 Tempat Tube Bawah Tempat tube bawah berfungsi menangkap tube dari tempat tube atas dan jika benang sudah habis akan dibuang secara otomatis dan digantikan dengan tube baru selanjutnya.



Gambar 4.13 Tempat Tube Bawah 4.2.9 Sabuk Berjalan (conveyor Belt) Sabuk berjalan (conveyor belt) berfungsi untuk memindahkan barang menggunakan sabuk yang digerakkan oleh motor. pada mesin ini ada dua tempat untuk penempatan sabuk berjalan sesuai dengan fungsi masing-masing 33



penempatan sabuk berjalan. Pada bagian bawah-depan mesin, conveyor belt berfungsi memindahkan tube yang kosong ke tempat penampungan. Sementara pada bagian atas-belakang mesin, conveyor belt berfungsi memindahkan cones yang sudah penuh dari semua splicer ke belakang kepala mesin.



(a)



(b)



Gambar 4.14 Sabuk Berjalan (a) bawah (b) atas 4.2.10 Ekor Mesin Bagian ekor mesin berada pada bagian paling ujung mesin. Pada bagian ini terdapat tombol emergency yang berfungsi mematikan mesin dalam satu line. Pada bagian ekor di bawah tombol emergency terdapat bak penampungan tube yang telah kosong. Tube-tube yang benangnya sudah selesai digulung (telah kosong) selanjutnya diangkut conveyor belt menuju tempat penampung.



Gambar 4.15 Ekor Mesin



34



BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan 1. Dalam proses winding semua kendali dikendalikan oleh monitor yang ada dikepala mesin, kendali seperti kecepantan motor Drum dan Tansion . 2. Dalam proses winding untuk pendeteksian benang sudah menggunakan sistem saraf tiruan untuk mendeteksi benang cacat dengan menggunakan modul sensor yanr . 3. Dalam proses winding ini pada saat pengambilan benang bila terputus menggunakan lengan robot dan menggunakan angin untuk menangkap benang, ketika penyambungan benang pada splincer juga menggunakan angin untuk memutar benang 5.2 Saran Berkaitan dengan perbaikan kedepannya dapat diusulkan beberapa saran yang berkaitan dengan kerja praktik di PT. SARI WARNA ASLI UNIT V KUDUS bedasarkan hasil pengamatan meliputi : 1. Untuk mengurangi resiko pada kerusakan alat kontrol maupun pada motor, perawatan atau maintenance baik berskala kecil maupun besar diharapkan para engineer mencatat waktu pelaksanaan perawatan sehingga dapat mempermudah dalam monitoring peralatan tersebut



35



DAFTAR PUSTAKA Brianto, Harpan. 2015. “Pengaruh Skala Tension Code Pada Proses Penggulungan Benang di Mesin Winding Laporan Praktek Kerja Lapangan dan Skripsi. Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil Bandung. Djunaidi, Much. dan Risti Mutiarahadi. 2014, Pengendalian Kualitas Produk Benang Cotton Dengan Metode Six Sigma. Jurnal. Teknik Industri. Surakarta: Universitas Muhammadiyah Surakarta. Giantara, Rangga Etyawan, Achmad Hidayatno, dan Yuli Christiyono. 2011. “Pengenalan Pola Kelas Benang Menggunakan Metode Jaringan Syaraf Tiruan Backpropagation”. Jurnal. Teknik Elektro. Semarang: Universitas Diponegoro Semarang. Djuwandi,Muslih.2015, ProsesSpinning, Jurnal. Teknik Industri. Surakarta: Universitas Muhammadiyah Surakarta. Pawito S. Teks,dkk.2010. Teknologi Pemiantalan II, Institut Teknologi Tekstil.Bandung. Loepfe Brothers Ltd. 2010. Yarn MASTER Zenit. Switzerland: Loepfe Brothers Loepfe Brothers Ltd. 2010. Instruction Manual Schlafhorst AC 5 / AC 338. Switzerland: Loepfe Brothers Ltd.



36



37



38



39



40



41



42



DAFTAR LAMPIRAN



43



44



45



Contoh foto kegiatan



Pemasangan Sensor Loepfe



46



Overhole Motor



47



48