Contoh Ajinomoto [PDF]

Citation preview

BAB I PENDAHULUAN



I.1 Latar Belakang Kemajuan ilmu dan teknologi berkembang dengan pesat diberbagai bidang, termasuk dalam bidang pangan. Teknologi tersebut mampu meningkatkan kuantitas dan kualitas pangan, juga meningkatkan difersivikasi, hygiene, sanitasi, praktis dan lebih ekonomis. Oleh karena itu, banyak pabrik yang menghasilkan penyedap makanan untuk mempermudah konsumen dalam hal memasak. Hampir disetiap bahan makanan mengandung zat aditif khususnya monosodium glutamate atau mononatrium glutamate yang merupakan senyawa sintetik yang dapat menimbulkan rasa enak (flavour potentiator) atau menekan rasa yang tidak diinginkan dari suatu bahan makanan. MSG juga merupakan zat penyedap rasa yang banyak digunakan oleh produsen makanan untuk membuat produknya menjadi lebih enak. Zat tersebut merupakan pembentuk protein, sehingga apabila zat makanan ditambahkan vetsin (MSG) akan berasa seperti ditambah kaldu daging (protein). Di pasaran senyawa yang berbentuk kristal monohidrat dikenal dengan penyedap rasa dan salah satu perusahaan yang memproduksinya adalah PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory. PT. Ajinomoto telah banyak mendapatkan kepercayaan dari para konsumen. Hal tersebut tidak lepas dari kualitas yang diberikan oleh perusahaan tersebut. Maka dari itu quality control dalam produksi MSG sangat berpengaruh. Dari hal tersebut, maka melaksanakan Praktek Kerja Lapang (PKL) menjadi suatu tuntutan bagi mahasiswa khususnya mahasiswa jurusan Keteknikan Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Brawijaya. Selain itu, PKL merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan jenjang pendidikan strata satu (S1) di perguruan tinggi. Pelaksanaan PKL di PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory ini bertujuan untuk mengetahui dan mempelajari quality control pada proses produksi monosodium glutamate, untuk memberikan gambaran secara nyata tentang bagaimana dunia kerja yang sesungguhnya, menambah pengalaman dan keterampilan yang akan mendukung profesionalisme serta untuk membandingkan antara teori yang didapat di bangku kuliah dengan kondisi di lapang. I.2 Tujuan Adapun tujuan dari Praktek Kerja Lapang ini adalah : I.2.1 Tujuan umum: 1. Memenuhi persyaratan untuk menyelesaikan jenjang pendidikan Srata-1 (S-1) di Jurusan Keteknikan Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya, Malang. 2. Menerapkan ilmu yang telah didapat selama perkuliahan terhadap kondisi dilapang serta menelaah apabila terjadi perbedaan (penyesuaian). 3. Melatih keterampilan untuk bekerja mandiri dan menyesuaikan diri terhadap kondisi lapangan pekerjaan yang akan ditekuni. I.2.2 Tujuan Khusus 1. Mengetahui kondisi umum bidang industri makanan.



di PT. Ajinomoto



Indonesia,



Mojokerto Factory yang



2. Mempelajari proses produksi di PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory.



bergerak



di



3. Mengetahui Quality Control yang diterapkan produksi Monosodium Glutamate (MSG).



PT. Ajinomoto



Indonesia,



Mojokerto pada



BAB II TINJAUAN PUSTAKA



II.1 Tetes tebu (Molase)



Tetes tebu (molase) adalah hasil samping yang diperoleh dari tahap pemisahan kristal gula. Hasil samping ini cukup berpotensi karena masih mengandung gula sekitar 5060% selain sejumlah asam amino dan mineral. Di Indonesia, tetes tebu banyak digunakan sebagai bahan baku Monosodium Glutamate (MSG), industri alkohol, ragi makanan ternak, dan pelet. Disamping itu juga cukup berpotensi untuk dikembangkan dalam pegilahan gula cair (liquid sugar), ragi roti, asam sitrat, dan asam asetat. Tetes tebu merupakan campuran kompleks yang mengandung sukrosa, gula invert, garam-garam dan bahan non gula. Tetes dapat bersifat asam dan mempunyai pH 5,5-6,5 yang disebabkan adanya asam-asam organik bebas (Ratna Juwita, 2012). Ada dua bentuk tetes yang keduanya merupakan hasil samping dari industri gula tebu. Pertama adalah tetes hitam yang mengandung residu dan merupakan hasi l samping setelah dilakukan operasi kristalisasi tebu. Tetes hitam mengandung 50% bobot gula yang terdiri dari 60-70% sukrosa dan gula invert. Bentuk kedua adalah tetes pekat yaitu cairan gula yang diusapkan sehingga mengandung 70-80 % gula yang terdiri dari 70% gula invert. Berat jenis tetes bervariasi antara 1,34-1,49 dengan indikasi rata-rata 1,43. Viskositas juga menunjukkan perubahan terhadap perbedaan suhu dan konsentrasi (Yuliarti 2007). II.2 Monosodium Glutamate (MSG) Menurut Yuliarti (2007) MSG adalah garam sodium dari asam glutamat yang ada secara alami dalam tubuh kita. Asam glutamat merupakan bagian dari kerangka utama berbagai jenis molekul protein yang terdapat dalam makanan secara alami dan dalam jaringan tubuh manusia (Winarno 2004). Asam glutamat merupakan salah satu dari 20 asam amino yang ditemukan pada protein, sementara MSG merupakan monomer dari asam glutamat. Menurut Persatuan Monosodium Glutamate dan Glutamic Acid Indonesia (P2MI) dalam Tobing (2009) asam glutamat terdiri dari dua bentuk yaitu bentuk terikat (in bound) dan bentuk bebas (in free form). Bentuk terikat merupakan asam glutamat yang terikat pada asam amino lain membentuk protein, selanjutnya bentuk bebas merupakan asam glutamat yang tidak berikatan dengan protein. Glutamat bebas tersebut dapat bereaksi dengan ion sodium (natrium) membentuk garam MSG. Jenis garam lain seperti garam kalium glutamat dan kalsium glutamat ternyata juga memiliki daya pembangkit citarasa (Winarno 2004). Sukawan (2008) menyatakan bahwa perbedaan struktur kimia MSG dengan asam glutamat hanya terletak pada salah satu gugus karboksil asam glutamate yang mengandung hidrogen diganti dengan natrium sehingga membentuk monosodium glutamate. MSG berbentuk kristal putih dengan rasa seperti daging (Mulyono 2008). Sabri et al. (2006) menyebutkan vetsin biasanya berbentuk kristal halus dan berwarna putih dibuat melalui proses fermentasi dari bahan dasar pati (gandum) dan gula molasses (tetes tebu) yang diberi nama sebagai garam natrium dari asam glutamat atau lebih dikenal dengan nama monosodium glutamat. Monosodium Glutamate atau Mononatrium Glutamate adalah garam asam glutamat yang berperan pada rasa umami (gurih) (Pramadi 2006). Menurut Basri (2005) MSG merupakan senyawa dengan formula HOO-CCH(NH2)-CH2CH2COONa yang dihasilkan dari hidrolisa protein nabati atau larutan dari limbah penggilingan gula tebu atau bit. Asam glutamat terdiri dari 5 atom karbon dengan 2 gugus karboksil yang pada salah satu karbonnya berkaitan dengan NH 2 yang menjadi ciri asam amino (Sukawan 2008).



II.3 Proses Produksi



II.3.1 Bahan baku dan bahan pembantu Bahan baku utama yang digunakan adalah tetes tebu (cane molasses) yang merupakan produk samping dari industri gula. Setiap 3,22 ton tetes tebu (dengan kandungan gula sebesar 50%) dapat menghasilkan monosodium glutamat sebanyak 1 ton. Standar kadar gula tetes tebu yang digunakan pada proses fermentasi berkisar 5060% (Winarno, 2004). Selain bahan baku utama juga terdapat bahan pembantu dalam pembuatan MSG. Bahan pembantu tersebut adalah amonia (NH3), asam sulfat (H2SO4), HCl, NaOH, karbon aktif, “beet molasses” dan “raw sugar”, urea, air, anti buih, vitamin dan mineral, tepung tapioka, enzim, aronvis (Sukawan, 2008). II.3.2 Fermentasi Fermentasi adalah suatu reaksi oksidasi reduksi di dalam sistem biologi yang menghasilkan energi. Fermentasi menggunakan senyawa organik yang biasanya digunakan adalah karbohidrat dalam bentuk glukosa. Senyawa tersebut akan diubah oleh reaksi reduksi dengan katalis enzim menjadi bentuk lain. Fermentasi dapat terjadi karena adanya aktifitas mikroba penyebab fermentasi pada substrat organik yang sesuai. Terjadinya fermentasi dapat menyebabkan perubahan sifat bahan pangan sebagai akibat dari pemecahan-pemecahan kandungan bahan pangan tersebut. Hasil-hasil fermentasi terutama tergantung pada jenis bahan pangan (substrat), macam mikroba dan kondisi sekelilingnya yang mempengaruhi pertumbuhan mikroba dan metabolisme mikroba tersebut. Bakteri yang banyak digunakan dalam pembuatan MSG adalah bakteri Brevibacterium lactofermentum. Pertama-tama biarkan kultur yang telah diinokulasi dimasukkan kedalam tabung berisi medium prastarter dan diinkubasi selama 16 jam pada suhu 310C. Selanjutnya biarkan prastarter diinokulasi kedalam tangki starter. Penurunan pH akibat terbentuknya asam pada proses pembentukan prastarter tidak diinginkan karena akan menghambat pola pertumbuhan. Penambahan garam (CaCO3) sebanyak 3% kedalam tebu prastarter berguna untuk mencegah agar pH tidak rendah dari 7. Didalam tangki pembibitan penggunaan CaCO3 tidaklah mungkin karena akan menyebabkan efek samping berupa kerak dan endapan serta akan mengurangi efek pertumbuhan mikroba. Penambahan urea ke dalam tangki pembibitan akan mengurangi pH dan dapat menggantikan fungsi CaCO3. Nilai pH tertinggi yang terjadi akibat peruraian urea diharapkan tidak lebih dari 7,4 sedangkan pH terendah tidak kurang dari 6,8. Hasil dari fermentasi adalah asam glutamat dalam bentuk cair yang masih tervampur dengan sisa fermentasi (Putri, 2008). II.3.3 Kristalisasi dan Netralisasi MSG Kristalisasi merupakan metode yang terpenting dalam purifikasi senyawa-senyawa yang mempunyai berat molekul rendah. Kristal murni asam glutamat yang berasal dari proses pemurnian asam glutamat digunakan sebagai dasar pembuatan MSG. Asam glutamat yang dipakai harus mempunyai kemurnian lebih dari 99% sehingga bisa didapatkan MSG yang berkualitas baik. Kristal murni asam glutamat dilarutkan dalam air sambil dinetralkan dengan NaOH atau dengan Na2CO3 pada pH 6,6-7,0 yang kemudian berubah menjadi MSG. Pada keadaan asam glutamat akan bereaksi dengan Na dan membentuk larutan MSG. Larutan ini mempunyai derajat kekentalan 26-280 Be. Pada suhu 300C dengan konsentrasi MSG sebesar 55 gram/larutan (Winarno, 2004).



Penambahan arang aktif sebanyak 2% (w/v) digunakan untuk menjernihkan cairan MSG yang berwarna kuning jernih dan juga menyerap kotoran lainnya, kemudian didiamkan selama satu jam lebih untuk menyempurnakan proses penyerapan warna serta bahan asing lainnya yang berlangsung dalam keadaan netral. Cairan yang berisi arang aktif dan MSG kemudian disaring dengan menggunakan “vacum filter” yang kemudian menghasilkan filter serta “cake” berisi arang aktif dan bahan lainnya. Bila kekeruhan dan warna filter tersebut telah sesuai dengan yang diinginkan maka cairan ini dapat dikristalkan (Sukawan, 2008). Larutan MSG yang telah memiliki kekentalan 260Be diuapkan pada kondisi vakum bertekanan 64 cmHg atau setara dengan titik didih 69 gram MSG pelarutan. Pemberian umpan akan menyebabkan terbentuknya MSG karena larutan dalam keadaan jenuh. Umpan yang diberikan sekitar 2% lalu inti kristal yang terbentuk secara perlahan-lahan akan diikuti dengan pemekatan larutan sehingga menghasilkan kristal yang lebih besar. Proses kristalisasi berlangsung selama 14 jam (Putri, 2008). II.3.4 Pengeringan dan pengayakan



Kristal MSG yang dihasilkan dari proses kristalisasi dipisahkan dengan metode sentrifugasi dari cairannya. Filtrat hasil penyaringan dikembalikan pada proses pemurnian dan kristal MSG yang dihasilkan setelah disaring kemudian dikeringkan dengan udara panas dalam lorong pengeringan, setelah itu diayak dengan ayakan bertingkat sehingga diperoleh 3 ukuran yaitu LLC (“Long Large Crystal”), LC (“Long Crystal”), dan RC (“Regular Crystal”), sedangkan FC (“Fine Crystal”) yang merupakan kristal kecil dikembalikan ke dalam proses sebagai umpan. Hasil MSG yang telah diayak dalam bentuk kering kemudian dikemas dan disimpan sementara dalam gudang sebelum digunakan untuk tujuan lainnya (Winarno, 2004). II.4 Quality Control (QC) Menurut Tarigan (2004), pengendalian mutu adalah suatu tujuan atau target dan penemuan cara untuk mewujudkan target tersebut secara efisien. Agar pengendalian mutu dapat dilakukan dengan efektif maka perlu kriteria-kriteria tertentu antara lain: a. Akurat: Informasi tentang pelaksanaan kegiatan harus akurat. Data yang tidak akurat dari sistem pengendalian dapat menyebabkan organisasi mengambil tindakan koreksi yang keliru. b. Realistik secara ekonomi: Biaya pelaksanaan sistem pengendalian harus lebih rendah atau paling tidak sama dengan kegunaan yang diperoleh dari sistem tersebut. c. Realistik secara organisasional: Sistem pengendalian harus cocok dengan kenyataan-kenyataan organisasi.



a. b. c. d. e. f. g. h.



Secara khusus faktor-faktor yang mempengaruhi mutu dapat diuraikan sebagai berikut: Pasar atau tingkat persaingan Tujuan organisasi Testing produk Desain produk Proses produksi Kualitas input Perawatan perlengkapan Standar kualitas



Lingkup kegiatan pengendalian mutu sangat luas, banyak hal yang menentukan atau mempengaruhi mutu produk. Pengendalian mutu produk meliputi 3 pendekatan, yaitu: a.



b.



Pendekatan bahan baku Dalam pengendalian mutu terhadap bahan baku terdapat beberapa hal yang sebaiknya dikerjakan oleh manajemen perusahaan agar bahan baku yang diterima perusahaan dapat dijaga mutunya. Beberapa hal tersebut antara lain seleksi sumber bahan, pemeriksaan penerimaan bahan dan penjagaan gudang bahan baku perusahaan. Pendekatan proses produksi



Walaupun bahan baku yang telah terpilih memiliki mutu yang tinggi, namun bila proses produksinya tidak dilaksanakan dengan baik maka besar kemungkinan produk akhir perusahaan akan memiliki mutu yang rendah. c.



Pendekatan produk akhir Dalam hal ini diharapkan pengendalian dapat mengumpulkan informasi tentang tanggapan konsumen terhadap produk yang dihasilkan perusahaan. Informasi tersebut sangat penting untuk menghadapi atau mengetahui letak kekurangan produk tersebut sehingga dapat digunakan sebagai umpan balik untuk perusahaan melakukan tindakan perbaikan dimasa yang akan datang. II.5 Pemasaran Pemasaran adalah proses sosial dan dengan proses itu individu dan kelompok mendapat apa yang mereka butuhkan dan inginkan dengan menciptakan, menawarkan dan secara bebas mempertukarkan produk dan jasa yang bernilai dengan pihak lain. Pemasaran adalah seperangkat alat pemasaran yang digunakan perusahaan untuk terus menerus mencapai tujuan pemasarannya di pasar sasaran. Bauran pemasaran terdiri atas segala sesuatu yang dapat dilakukan perusahaan untuk mempengaruhi permintaan produknya (Kotler, 2005:10). Produk dalam kemasan agar dapat sampai ke tangan konsumen maka diperlukan pemasaran. Pemasaran sebagai suatu proses perencanaan dalam menjalankan konsep, harga, promosi dan distribusi sejumlah ide, barang atau jasa untuk menciptakan pertukaran yang mampu memuaskan tujuan induvidu dan organisasi (Daniel, 2002).



BAB III METODE KEGIATAN III.1 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan Praktek kerja lapang (PKL) dilaksanakan di PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory yang berlokasi di Jl. Raya Mlirip, Desa Mlirip, Kecamatan Jetis, Kabupaten Mojokerto, Jawa Timur. PKL ini dilaksanakan tanggal 14 Januari 2013 sampai 8 Februari 2013. III.2 Metode Pengumpulan Data dan Informasi Bentuk kegiatan dan metode pengumpulan data yang dilakukan selama pelaksanaan praktek kerja lapang ini adalah: 1. Studi Lapang / Riset Lapang Yaitu mengadakan pengamatan langsung di lapangan dengan cara : a. Observasi Yaitu mengamati, meninjau, dan memahami proses monosodium glutamate(MSG) secara langsung. b. Wawancara Yaitu diskusi dan wawancara langsung dengan staff dan karyawan di PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto untuk memperoleh informasi yang diperlukan. c. Dokumentasi Yaitu pengumpulan data yang dilakukan dengan cara mempelajari dokumen yang berkaitan dengan kondisi objek pengamatan. 2. Studi Literatur/ Riset Pustaka Yaitu pengumpulan data sekunder dan informasi dari buku yang berhubungan denganquality control pada proses produksi monosodium glutamate (MSG).



III.3 Materi Kegiatan Materi kegiatan selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL) berlangsung adalah sebagai berikut : Tabel III.1 Aktifitas selama PKL



HARI KE1 2 3 4 5 6 7 8 9



HARI/ TANGGAL 14 Januari 2013 15 Januari 2013 16 Januari 2013 17 Januari 2013 18 Januari 2013 21 Januari 2013 22 Januari 2013 23 Januari 2013 24 Januari 2013



10



25 Januari 2013



11 12



28 Januari 2013 29 Januari 2013



KEGIATAN Introduction Ajinomoto Factory Monosodium Glutamat (MSG) Decalcification Saccharification Fermentation Isolation Purification Printing Packaging Engineering and Maintenence Departement Maintenence nad Instrument Design and Factory



13



30 Januari 2013



14



31 Januari 2013



15 16 17 18 19 20



01 Februari 2013 04 Februari 2013 05 Februari 2013 06 Februari 2013 07 Februari 2013 08 Februari 2013



Construction Waste Water Treatment Liquid Waste Treatment(Amina) Solid Waste Treatment (Feed) Quality & Assurance Quality & Assurance Quality & Assurance Food Product Review serta Konsultasi pembimbing lapang



BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN



IV.1 Sejarah Perusahaan Laminaria japonica merupakan salah satu ganggang laut yang biasa dikonsumsi oleh masyarakat Jepang sebagai bahan dasar pembuatan sup. Hal ini disebabkan rasa sup berbahan dasar Laminaria japonica atau Kombu yang khas dan lebih sedap dibandingkan dengan sup lain. Pada tahun 1908, Profesor Kikunae Ikeda seorang ahli kimia dari Universitas Tokyo Imperial, meneliti ganggang ini dan menemukan kandungan glutamat dalam Laminaria japonica. Zat inilah yang menimbulkan rasa unik. Penelitian ini didasarkan pada hipotesa bahwa ada senyawa yang memiliki rasa yang khas pada setiap makanan disamping keempat rasa yang ada, yaitu pahit, asam manis, dan asin. Rasa tersebut dalam Bahasa Jepang disebut dengan umami. Akhirnya Profesor Kikunae Ikeda memutuskan untuk membuat penyedap makanan disamping keempat rasa dasar yang telah ada. Tahun 1909, Profesor Kikunae Ikeda merintis produksi asam glutamat secara komersial bekerja sama dengan pemilik modal Saruzukae Suzuki mendirikan Ajinomoto Corporation Incorporate. AJI-NO-MO-TO berasal dari kata AJI yang berarti rasa dan MOTO yang berarti sari atau inti. Sehingga, pengertian AJI-NO-MO-TO adalah sarinya rasa. Pada awalnya perusahaan ini menggunakan Kombu sejenis rumput laut sebagai bahan dasar pembuatan MSG. Meningkatnya permintaan pasar dan terbatasnya bahan baku kombu mengakibatkan perusahaan tersebut kekurangan bahan baku, sehingga akhirnya mencari bahan baku pengganti kombu yaitu tetes tebu (cane molasses), yangmerupakan hasil samping perusahaan gula. Proses yang digunakan bukan lagi ekstraksi melainkan fermentasi menggunakan mikroorganisme. PT. Ajinomoto Indonesia merupakan perusahaan yang disubsidi oleh Ajinomoto Co. Inc, Japan. MSG produksi PT. Ajinomoto Indonesia sudah beredar di Indonesia sebelum proklamasi kemerdekaan. Selain di Indonesia, Ajinomoto Co. Inc juga memiliki pabrik di beberapa Negara seperti : Amerika Serikat, Belgia, Brazil, Cina, Hongkong, Inggris, Thailand, Malaysia, Vietnam, dan Nigeria. PT. Ajinomoto Indonesia berstatus perusahaan Modal Asing (PMA) dengan surat ijin usaha No. 295/M/X/14968. PT. Ajinomoto Indonesia resmi beroperasi di Indonesia sejak Bulan Juni 1970 dengan kegiatan utamanya adalah memproduksi MSG dari cairan induk (broth) yang didatangkan dari Jepang. Pada tahun 1972 mulai beroperasi penuh dan memproduksi cairan induk sendiri dengan bahan baku tetes tebu melalui proses fermentasi. Pada tahun 1977 didirikan PT. Ajinex Internasional yang memproduksi komoditi yang sama dengan PT. Ajinomoto Indonesia, namun perusahaan ini lebih berorientasi untuk kepentingan luar negeri. Pada tahun 1989, PT. Ajinomoto Indonesia memproduksi bumbu penyedap MASAKO dan disusul bumbu instan dan tepung bumbu SAJIKU di tahun 1999. Pada tahun 1994, didirikan PT. Ajinomoto Calpis Beverage yang memproduksi minuman Calpico, dan Kopi susu Birdy. Pada tahun 1995 didirikan PT. Ajinomoto Calpis Beverage Indonesia dan pada tahun ini pabrik tersebut berdiri sendiri. Pada tahun 2011 PT. Ajinomoto memperluas wilayah perdagangan dan mendirikan PT. Ajinomoto Indonesia di Karawang. Pada tahun 2012 khusus produk MASAKO yang sudah mulai beroperasi di Karawang. IV.2 Lokasi Perusahaan



PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory menempati area seluas 35 Ha, di desa Mlirip, Kecamatan Jetis, Kabupaten Mojokerto, Jawa Timur. PT. Ajinomoto Indonesia terletak pada 112-113 BT dan 7.0-8.0 LS serta ketinggian 22 meter dari permukaan air laut. Di sebelah utara PT. Ajinomoto Indonesia berbatasan dengan Desa Mlirip, sebelah selatan berbatasan dengan Sungai Brantas, sebelah timur berbatasan dengan pemukiman penduduk, dan di sebelah barat berbatasan Desa Padangan. Ada beberapa pertimbangan yang digunakan dalam pendirian pabrik tersebut, yaitu : a. Dekat dengan bahan baku



Bahan baku berupa tetes tebu masih banyak terdapat di Mojokerto. Hal ini dikarenakan di daerah sekitar PT. Ajinomoto Indonesia banyak terdapat beberapa pabrik gula. Selain itu, bahan baku juga didapat dari daerah di luar Mojokerto, yaitu Gresik, Pasuruan, Probolinggo, Malang, Kediri, dan Nganjuk. b. Dekat dengan sungai



Lokasi ini berada dekat dengan sungai yakni Sungai Brantas. Di dalam sebuah industri keberadaan sumber daya alam yang berupa air merupakan salah satu faktor yang penting. Oleh karena itu, keberadaan Sungai Brantas sangat membantu dan juga menguntungkan bagi perusahaan PT. Ajinomoto Indonesia. c. SDM (Sumber Daya Manusia)



Lokasi ini menguntungkan dengan banyaknya tenaga kerja yang ada di sekitar pabrik dan mudah untuk mendapatkannya. Tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan adalah pada umumnya tenaga kerja laki-laki yang terampil dan tidak mempunyai tingkat pendidikan terlalu tinggi karena sebagian besar pekerjaannya tidak membutuhkan ketelitian yang tinggi. d. Sarana dan Prasarana



Lokasi pabrik yang berada pada jalur utama Mojokerto-Sidoarjo. Lokasi pabrik yang berada pada jalan raya memudahkan untuk aktivitas transportasi, pemasaran, dan keperluan produksi lainnya. Selain itu, lokasi sekitar pabrik yang masih berupa sawah memudahkan pabrik untuk melakukan perluasan lahan. e. Dekat dengan pelabuhan Lokasi ini dekat dengan pelabuhan yang terletak di Surabaya. Waktu tempuh menuju pelabuhan ± 60 menit dan ditempuh dengan kondisi normal. Dan distributor pun berada di Surabaya, jadi lebih dekat lagi dengan pelabuhan. f. Kepadatan Industri kurang dan lahan yang memadai



Di daerah bagian utara Mojokerto, pertumbuhan industrinya masih kurang, tidak seperti di daerah selatan Mojokerto yang mulai padat industri. PT. Ajinomoto Indonesia yang berlokasi di daerah persawahan penduduk dan dekat dengan sungai, memanfaatkan lahan tersebut untuk mendirikan pabrik yang dinilai cukup memadai dan bersifat strategis. Dari uraian tersebut maka PT. Ajinomoto Indonesia akan mendatangkan keuntungan tersendiri bagi perusahaan. Menurut Sastrawijaya (2000), penempatan pabrik pada lokasi yang tepat akan menunjang di dalam perkembangan perusahaan dan mendatangkan keuntungan bagi perusahaan antara lain dalam posisi persaingan, pengadaan bahan dan kemampuan pelayanan terhadap konsumen. IV.3 Profil Perusahaan PT. Ajinomoto Indonesia merupakan salah satu produsen bumbu masak terbesar di Indonesia. PT. Ajinomoto itu sendiri berpusat di Jepang dimana Ajinomoto Indonesia memiliki kantor pusat di Jakarta. PT. Ajinomoto yang berpusat di Jepang merupakan salah satu dari 36 perusahaan makanan dan minuman terbesar di dunia. Di Indonesia, AJI-NOMO-TO telah dijual selama 40 tahun dan telah menjadi bumbu masak andalan di dapur ibuibu Indonesia. Dari tahun ke tahun perkembangan dan inovasi produk terus dilakukan, terbukti dengan munculnya beragam produk bumbu mulai dari bumbu kaldu penyedap MASAKO, bumbu praktis siap saji SAJIKU, dan bumbu masakan Asia SAORI. Selain tiu,



PT. Ajinomoto Indonesia yang memiliki karyawan sekitar 1944 orang (Januari,2013) juga memproduksi minuman susu fermentasi CALPICO dan kopi susu BIRDY. IV.4 Tujuan Perusahaan PT. Ajinomoto Indonesia merupakan sebuah perusahaan besar yang tentunya memiliki tujuan tersendiri ketika didirikan, yaitu : 1. Meningkatkan status ekonomi masyarakat sekitar pabrik dengan menciptakan lapangan kerja. 2. Sebagai wadah aplikasi perkembangan ilmu dan teknologi khususnya di bidang fermentasi baik oleh staff maupun pihak lain (perguruan tinggi). 3. Meningkatkan nilai ekonomis tetes tebu yang merupakan produk samping pabrik gula yang banyak berada di Indonesia, terutama Jawa Timur.



Dalam mencapai tujuan tersebut, PT. Ajinomoto Indonesia selalu berpegangan pada dasar filosofi Ajinomoto, yaitu : 1. Utamakan keselamatan



Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) mencakup segala aspek baik manusia, mesin, manajemen, maupun lingkungan kerja. 2. Pengendalian mutu Produk yang dihasilkan harus melalui pemeriksaan standart kualitas yang ketat sesuai dengan AJIS (Ajinomoto Japan Industry Standart) dan SNI. 3. Pelestarian Lingkungan Selalu berusaha menjaga kelestarian lingkungan hidup, dilengkapi dengan fasilitas pengolahan limbah yang cukup.



IV.5 Visi dan MIsi Perusahaan Menjadi basis kekuatan grup Ajinomoto untuk memanfaatkan basis di pasar Islam dengan menciptakan produk-produk / bisnis yang unik dalam bidang makanan (utamanya difokuskan pada segmen bumbu masak) yang dapat merealisasikan filosofi “Eat Well, Live Well” sehingga bisnis kita akan membuat lingkungan di bumi lebih terpelihara. IV.6 Tata Letak Bangunan dan Fasilitas Tata letak merupakan pengaturan semua fasilitas pabrik yang terdiri dari alat den mesin produksi serta gedung-gedung agar penggunaan ruangannya lebih rasional dan efisien. Untuk menunjang berbagai kegiatan PT. Ajinomoto Indonesia non produksi, maka didirikan beberapa fasilitas pendukung, yaitu : 1. Kantin Perusahaan Fasilitas untuk menjaga dan menunjang stamina kerja. Pekerja dapat makan di kantin perusahaan pada jam istirahat yang telah ditentukan secara gratis. 2. Sport hall



Digunakan untuk menyalurkan minat dan bakat karyawan di bidang olah raga. 3. Poliklinik Memberikan pelayanan kesehatan kepada para pekerja pada waktu jam kerja sekaligus memberikan pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan kerja. 4. Tempat ibadah Perusahaan memiliki masjid dan mushola untuk menunaikan ibadah shalat. 5. Tempat parkir Digunakan untuk menampung kendaraan karyawan dan tamu yang berkunjung. 6. Pos keamanan 7. Koperasi karyawan



IV.7 Struktur Organisasi



PT. Ajinomoto Indonesia merupakan salah satu perusahaan PMA (Penanaman Modal Asing) dari Jepang sehingga perusahaan ini sangat dipengaruhi dengan ciri-ciri manajemen Jepang. Terutama pada struktur organisasinya yang bertipe GEMEINSCHAFT, yaitu tipe kemasyarakatan. Struktur organisasi di PT. Ajinomoto Indonesia cenderung berbentuk garis dan staff. Hal ini jelas tergambar dari hubungan antara pimpinan dan bawahan yang bersifat langsung dan memiliki rantai perintah yang jelas serta mengalir ke bawah melalui tingkatantingkatan manajerial. Kedudukan tertinggi PT. Ajinomoto Indonesia dipegang oleh seorang Vice President Director, yang bertanggung jawab langsung terhadap pimpinan kantor PT. Ajinomoto Indonesia di Jakarta. Dalam menjalankan tugasnya, vice president director dibantu oleh seorang manajer pabrik (factory manager) yang bertanggung jawab terhadap semua aktifitas yang berlangsung di pabrik kepada vice president director. PT. Ajinomoto Indonesia sendiri memiliki empat Departement besar dan satu I-Tec Food (Indonesia - Technology Engineering Centre). Keempat Departement besar tersebut adalah Departement I (Planning), dan Departement II (Food Ingredients), Departement III (FoodProduct), dan Departement IV (General Administration). Departement I, II, dan III bertanggung jawab langsung kepada factory manager sedangkan Departement IV dan I-Tec Food bertanggung jawab langsung kepada vice president director. Struktur organisasi di PT. Ajinomoto berada dalam lampiran 1. Setiap personil memiliki tugas dan wewenang masing-masing, yaitu : 1. Vice President Director



Bertanggung jawab atas jalannya perusahaan dengan cara menentukan alur kebijaksanaan perusahaan baik intern maupun ekstern. Merumuskan dan mengembangkan rencana produksi yang meliputi jumlah dan kualitas produksi, kebutuhan bahan baku, tenaga kerja. Seorang vice president director memiliki hak tertinggi dalam memutuskan dan mengambil kebijaksanaan perusahaan yang berhubungan dengan produksi maupun non produksi. 2. Factory Manager Seorang Factory Manager memiliki hak untuk menentukan keputusan yang berhubungan dengan desain dari sistem produksi serta operasional dan pengendalian sistem tersebut baik dalam jangka waktu panjang maupun pendek. 3. Departement I Planning Departemen (group) ini berwenang dalam perencanaan pabrik, pengawasan kualitas, pengadaan bahan baku dan bahan tambahan lainnya, serta sekaligus manangani penyimpanan dan distribusi produk. Departemen ini terbagi menjadi 3 departement bagian, yaitu : a. Departemen QA & P (Quality Assurance & Planning), merupakan departemen yang melakukan pengawasan terhadap kualitas material, proses maupun by product, produk akhir dari proses pembuatan MSG, non MSG, dan analisis lingkungan. Dibagi menjadi 3 seksi, yaitu : Seksi Quality Control / Analysis, Seksi Planning and ISO 14001, SeksiInformation System, dan Seksi QA & Administration. b. Departemen Fisik dan Distribusi (Phisical and Distribution), merupakan departemen yang bertanggung jawab terhadap penerimaan, penyimpanan dan distribusi bahan baku penolongproduk jadi. Dibagi menjadi 2 seksi, yaitu : Seksi PD1- Material dan Seksi PD-2 Finished Goods. c. Departemen Pengadaan (Purchase), merupakan departemen yang bertanggung jawab atas pengadaan bahan baku dan bahan penunjang serta peralatan yang berhubungan dengan produksi. Dibagi menjadi 2 seksi, yaitu : Seksi Purchasing dan Seksi Trade Regulation Affair.



4. Departement II Food Ingredient Departemen (group) ini berwenang dalam produksi MSG, perlengkapan produksi, utility, maupun limbah produksinya. Departement ini terbagi menjadi 3 departemen bagian, yaitu :



a. Departemen P-1, MSG Bulk, merupakan departemen yang bertanggung jawab memproduksi bahan baku utama sampai menjadi kristal MSG yang siap dikemas, Dalam departemen ini dibagi manjadi 4 seksi, yaitu : 1). Seksi H-1 Decalsification, bertugas mempersiapkan bakteri, menyiapkan tetes tebu dari pabrik gula hingga menjadi TCM yang siap digunakan dalam proses fermentasi (proses dekalsifikasi). 2). Seksi H-2 Fermentation, bertugas dalam proses fermentasi tetes tebu hingga menjadi asam glutamat (asam broth). 3). Seksi H-4 Isolation, bertugas memproduksi asam broth menjadi NL (pada proses isolasi). 4). Seksi H-5 Purification, bertugas memproduksi NL menjadi FL yang kemudian dikristalkan agar menjadi MSG. Pemakaian simbol H di setiap seksi produksi sendiri dimaksudkan untuk menunjukkan ciri khas dari MSG Ajinomoto yang berasal dari Jepang. “H” merupakan singkatan dari kataHakko, dari Bahasa Jepang yang berarti fermentasi. b. Departemen P-5, Utility, merupakan departemen yang bertanggung jawab untuk mengadakan/ mensuplai kebutuhan bagian produksi seperti air untuk produksi maupun listrik . dibagi menjadi 2 seksi, yaitu : Seksi Utility 1 dan Seksi Utility 2. c. Departemen P-6, WWT & By Production, merupakan departemen yang bertanggung jawab mengenai limbah dari proses produksi dan limbah dari kantin agar tidak mencemari lingkungan serta bertanggung jawab dalam pemanfaatan limbah tersebut untuk menjadi produk samping. Dibagi menjadi 3 seksi, yaitu : Seksi Amina, Seksi WWT, dan Seksi Solid Waste.



5. Departemen III, Food Products Departemen (group) ini berwenang dalam memproduksi produk non MSG, dari persiapan bahan, printing kemasan, sampai pengemasan. Departemen ini terbagi menjadi 4 departemen bagian, yaitu : a. Departemen Food Production 1, merupakan departemen yang bertanggung jawab memproduksi MASAKO dan menangani pengemasannya. Dibagi menjadi 2 seksi, yaitu : Seksi Bulk Masako dan seksi Pack Masako. b. Departemen Food Production 2, merupakan departemen yang bertanggung jawab memproduksi SAJIKU dan ekstrak daging sebagai bahan baku MASAKO. Dibagi menjadi 2 seksi, yaitu : Seksi EMO (Extraction Meat Powder) dan Seksi SAJIKU. c. Departemen Food Production 3, merupakan departemen yang bertanggung jawab melakukan pengemasan MSG serta fasilitas yang dibutuhkan. Dibagi menjadi 4 seksi, yaitu : Seksi P & Q Control, Seksi Production, Seksi Fasilitas (Facility), dan Seksi Management System. d. Departemen Food Production 4, merupakan departemen yang bertanggung jawab atas pengadaan kemasan produk, penyediaan bahan pengemas yang berupa pembungkus, logo, dan kotak pengemas. Hanya memiliki 1 seksi saja, yaitu seksi printing.



6. Departemen IV, General Administration Departemen (group) ini berwenang menangani masalah umum dan administrasi perusahaan. Terbagi menjadi dua departemen bagian, yaitu : a. Departemen G & P (General and Personel), merupakan departemen yang bertanggung jawab menangani hal-hal umum seperti : kesehatan dan kesejahteraan karyawan, perijinan, recruitmen karyawan, dan lain sebagainya, yaitu : personalia. b. Departemen Keuangan dan Akuntansi Finance and Accounting, hanya memilii satu seksi yang bertanggung jawab menganalisa keuangan, administrasi, dan akuntansi perusahaan.



7. I-Tec Food Merupakan pusat penelitian mengenai produk makanan PT. Ajinomoto Indonesia (non MSG). Terdiri dari 4 departemen, yaitu : a. Departemen Teknik dan Pemeliharaan (Engineering and Maintenance), bertanggung jawab dalam pemeliharaan peralatan pabrik, pengadaan mesin maupun modifikasi mesin. Dibagi menjadi 3 seksi, yaitu : Seksi Pemeliharaan (Maintenance), Seksi Design and Construction, dan Seksi Electrical and Instrumentation. b. Departemen Packing and Printing c. Departemen Food Development d. Departemen Expansion Project



IV.8 Ketenagakerjaan



Jumlah tenaga kerja yang ada di PT. Ajinomoto Indonesia berjumlah sekitar 1944 orang yang terbagi menjadi dua level, yaitu : level manajemen dan level karyawan. 1. Level manajemen, yang terbagi menjadi staf Jepang dan staff Indonesia. 2. Level karyawan, yang terbagi menjadi dua golongan, yaitu : karyawan regular dan karyawan harian. Karyawan regular memiliki tingkatan jabatan yang terdiri atas : a. Foreman (F) untuk karyawan field non shift atau supervisor (S) untuk karyawan non field. b. Asistent Foremen A (AFA) atau Asistent Supervisor (AS) c. Asistent Foreman B (AFB) atau Asistent Supervisor (AFB) d. Change head



Jam kerja di PT. Ajinomoto Indonesia disesuaikan dengan pekerjaannya. Berdasarkan pekerjaannya karyawan dibagi menjadi karyawan lapangan (karyawan lapangan shift dan karyawan lapangan non shift) dan karyawan non lapangan. Untuk karyawan non shift dan non filed perusahaan memberlakukan sistem lima hari kerja, yang dimulai pukul 07.00 sampai pukul 16.00. Sementara untuk karyawan lapangan shift memiliki jadwal kerja seperti pada tabel berikut :



Tabel IV.1 Jadwal Kerja Karyawan Lapangan Shift Shift Jam Karyawan 1 07.00-15.00 2 15.00-23.00 3 23.00-07.00 Sumber : PT. Ajinomoto Indonesia, 2000



IV.9 Spesifikasi Produk PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory merupakan perusahaan besar yang menghasilkan berbagai macam produk, antara lain : 1. Monosodium Glutamate (MSG) MSG merupakan produk utama yang dihasilkan PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory yang dipasarkan dengan merk dagang AJI-NI-MOTO dan dijual dengan berbagai ukuran kristal, yaitu FC, RC, dan LC baik dalam negeri maupun luar negeri. 2. AJIPLUS Produk ini merupakan MSG yang ditambah dengan asam nukleat adenosine dan guanosinuntuk mempertegas rasa, dimana mengandung 98%, 1% AMP dan 1% GMP. Biasanya dikonsumsi oleh hotel, restoran, dan industri makanan. 3. MASAKO MASAKO merupakan bumbu penyedap makanan dengan dua rasa, ayam dan sapi yang mulai diproduksi tahun 1989. MASAKO ini benar-benar diproduksi dari ekstrak daging ayam dan daging sapi asli dan ditambah berbagai macam bumbu serta MSG sebanyak 5%. 4. Tepung Bumbu SAJIKU SAJIKU sendiri terbagi menjadi dua kelompok, yaitu tepung bumbu serbaguna dan bumbu masakan. Produk ini mulai diproduksi sejak tahun 1999, meliputi : bumbu nasi goreng pedas, ayam goreng, nasi goreng udang, bumbu opor, dan tepung serbaguna. 5. MAYUMI MAYUMI merupakan kepanjangan dari Mayonnaise Yummy. Produk ini dapat digunakan untuk campuran makanan salad, sandwich, burger, maupun pasta. 6. SAORI SAORI merupakan saus oriental yang dibuat dari bahan-bahan pilihan bermutu. Produk ini terdiri dari 2 varian rasa yaitu saus tiram dan saus teriyaki. 7. Pupuk cair amina Merupakan produk samping dari limbah cair pembuatan MSG yang diberi tambahan NH 3, biasanya digunakan sebagai pupuk oleh petani. 8. Gypsum



Gypsum merupakan endapan kalsium dari proses dekalsifikasi pada pembuatan MSG. Biasanya digunakan sebagai bahan campuran semen. 9. Cake (Non aktif karbon) Cake merupakan ampas dari proses dekolorisasi. Biasanya digunakan untuk campuran bahan bakar batu bata merah. 10. AJIFOL Merupakan produk baru inovasi PT. Ajinomoto Indonesia yang baru dilaunching bulan April 2009. Produk ini merupakan pupuk daun. 11. Pupuk kompos Pupuk kompos hasil olahan PT. Ajinomoto Indonesia berasal dari sampah daun dan rumput kering yang banyak dijumpai di halaman pabrik. 12. Pakan ternak Berasal dari ceceran/dust dari produksi MASAKO dan SAJIKU serta limbah padat dari kantin. Biasanya digunakan sebagai pakan ternak untuk kambing, kerbau, sapi, dan bebek.



Gambar IV.1 Produk PT. Ajinomoto Indonesia,Mojokerto Factory



IV.10 Proses Produksi IV.10.1 Persiapan Bahan Baku



Keberhasilan dari proses fermentasi MSG tergantung pada bahan baku yang dipilih. Pemilihan bahan baku yang berkualitas akan menghasilkan MSG yang berkualitas pula. Oleh karena itu, PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory telah memiliki standar tersendiri untuk pemilihan bahan baku yaitu AJIS (Ajinomoto International Standart). Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi MSG pada PT. Ajinomoto Indonesia dibagi menjadi dua yaitu bahan baku utama dan bahan pembantu. IV.10.2 Bahan Baku Utama



Bahan baku utama yang digunakan adalah tetes tebu (cane molasses) yang merupakan hasil samping (by product) dari pabrik gula. Dipilih tetes tebu karena mengandung glukosa sebagai sumber karbon bagi bakteri. AJIS menetapkan standar tetes tebu yaitu mengandung kandungan gula antara 50-60 %. Selain tetes tebu juga digunakan glukosa hasil sakarifikasi dari tepung tapioka dan beet molasses dengan perbandingan tertentu. IV.10.3 Bahan Pembantu



Selain bahan baku utama, juga diperlukan bahan pembantu sebagai pendukung proses produksi MSG, antara lain : 1. Asam sulfat (H2SO4) Dalam proses produksi asam sulfat digunakan untuk mengikat kalsium dari tetes tebu (cane molasses) pada saat proses dekalsifikasi serta digunakan pada proses kristalisasi pertama untuk menurunkan pH larutan dari cairan hasil fermentasi (broth). 2. Natrium hidroksida (NaOH) Natium hidroksida berfungsi untuk menetralkan asam glutamat (netralisasi) sehingga terbentukmonosodium glutamate (MSG). Larutan asam glutamat yang semula memiliki kisaran pH 3 dapat berubah mencapai pH 6,2 – 6,5 setelah ditambahkan larutan NaOH 20%. 3. Amoniak (NH3) Amoniak digunakan sebagai sumber nitrogen pada proses fermentasi, sebagai pertumbuhan sel bakteri serta sebagai kontrol pH. Amoniak disimpan dalam karbon steel dan diatur secara otomatis selama fermentasi. 4. Karbon aktif (actif carbon = AC) Karbon aktif berfungsi untuk menyerap warna coklat kehitaman dari MSG cair dalam proses ini disebut dekolorasi. Karbon aktif yang digunakan berbentuk serbuk sehingga penggunaanya langsung dicampurkan pada MSG cair yang berwarna coklat kehitaman. 5. Antifoam Antifoam berfungsi untuk mencegah terjadinya buih yang timbul selama proses fermentasi akibat agitasi dan aerasi. Adanya buih akan menyebabkan autolysis dan mengurangi jumlah sel bakteri, serta manaikkan beban agitasi. Antifoam yang digunakan bermerk dagang AZ. 6. Vitamin dan Mineral Vitamin dan mineral yang ditambahkan pada medium fermentasi antara lain biotin, vitamin B 1, MnSO4, MgSO4, FeSO4. 7. Enzim Enzim yang digunakan pada proses sakarifikasi tapioka adalah α- amilase dan glukoamylase. 8. Aronvis Aronvis adalah zat yang digunakan sebagai koagulan yang digunakan pada proses dekalsifikasi. 9. Air Air yang sering digunakan dalam proses pembuatan MSG adalah jenis Industrial Water (IW).



IV.10.4 Proses Produksi MSG di PT. Ajinomoto Indonesia



Monosodium glutamate (MSG) yang diproduksi oleh PT. Ajinomoto Indonesia diproses dengan menggunakan metode fermentasi yang melibatkan aktifitas bakteriBrevibacterium lactofermentum. Metode fermentasi berlangsung secara kontinyu. Gambar diagram alir proses pembuatan MSG ditunjukkan pada Lampiran 3. Berikut adalah proses produksi MSG PT. Ajinomoto Indonesia :



1. Dekalsifikasi Kata decalsium berasal dari kata de yang berarti pengurangan atau penghilangan dan kata kalsifikasi dari kata kalsium (Ca). Sehingga decalsium berarti proses pengurangan atau penghilangan kalsium yang terkandung dalam tetes tebu sebagai bahan baku utama dalam proses pembuatan MSG. Kalsium ini berasal dari proses kalsifikasi pada proses



pembuatan gula. Perlunya proses ini dikarenakan kalsium yang terkandung dalam tetes tebu bisa menyebabkan masalah diantaranya : 1. Menyebabkan timbulnya kerak pada pipa, sehingga dapat menyebabkan penyempitan pipa yang akhirnya dapat menghambat aliran tetes tebu. 2. Menyebabkan pembentukan struktur MSG yang mudah rapuh, sehingga tidak dapat menghasilkan kristal MSG yang besar. 3. Berdampak buruk pada warna kristal (kristal tidak berwarna putih bersih). Proses dekalsifikasi dilakukan dengan menambahkan H 2SO4 untuk mengendapkan Ca+menjadi CaSO4 atau yang biasa dikenal dengan nama gypsum. Proses tersebut dilakukan pada temperatur 90oC selama 1,5 jam. Jumlah H2SO4 yang ditambahkan tergantung pada kadar kalsium yang terkandung dalam tetes tebu. Semakin besar kadar kalsium maka jumlah H2SO4yang ditambahkan juga semakin banyak. Reaksi pengendapan yang terjadi adalah sebagai berikut : Ca2+ + H2SO4



CaSO4 + 2H+



Kalsium (Ca2+) bereaksi dengan asam sulfat (H2SO4) sehingga menghasilkan CaSO4. Untuk mempermudah CaSO4 atau gypsum dapat mengendap maka perlu ditambahkan aronvis sebagai koagulan. Selain itu, H2SO4 juga digunakan untuk mengontrol pH pada titik isoelektrik, yaitu pada pH ±3 selama 8 jam dengan temperatur 50oC. Empat jam untuk perncampuran tetes tebu dan H 2SO4 empat jam lagi untuk proses sedimentasi. Proses ini berlangsung dalam tangki sedimentasi (hane thickener). Setelah itu diseparasi dengan menggunakan separator untuk memisahkan larutan Treated Cane Molasses (TCM) dengan gypsum. Dimana, Treated Cane Molasses (TCM) merupakan cairan tetes tebu yang sudah dipisahkan dari kalsium. Kemudiangypsum akan dialirkan menuju bak penampung. Selanjutnya gypsum dapat dijual sebagai bahan campuran semen.



2. Sakarifikasi Proses sakarifikasi merupakan cara untuk mengatasi kurangnya kadar glukosa pada Treated Cane Molasses (TCM). Bahan yang melalui proses ini adalah tepung tapioka. Sakarifikasi adalah proses perubahan pati menjadi glukosa karena bakteri hanya mampu memanfaatkan glukosa. Proses sakarifikasi diawali dengan melarutkan tepung dan disaring dengan penyaring sekitar 40 mesh untuk memisahkan kotoran dengan tapioka. Hasilnya ditampung ke tangki penampung lalu dipompa ke mix pot dan ditambahkan enzim α amilase. Enzim α – amilase berfungsi untuk memecah pati menjadi glukosa. Setelah itu, ditambahkan enzim glukoamilase untuk memecah disakarida menjadi monosakarida. Tahap ini dilakukan pada temperatur 55oC selama 40 jam dalam tangki sakarifikasi dan pada pH 4 dengan penambahan H2SO4. Dengan pH dan temperatur tersebut diharapkan perkembangbiakan bakteri pengganggu tidak terjadi, agar larutan yang telah menjadi monosakarida tidak kembali menjadi disakarida atau polisakarida. 3. Fermentasi Dalam proses fermentasi secara garis besar adalah proses perkembangbiakan bakteri yang menghasilkan asam glutamat. Dimana, bakteri fermentum yang digunakan dalam proses ini adalah Brevibacterium lactofermentum. Bakteri ini nantinya akan diatur perkembangbiakannya sehingga bakteri tersebut dapat bekerja untuk menghasilkan asam glutamat. Proses pengembangbiakan bakteri dengan media cair sebagai sumber makanan dari bakteri fermentum. Bahan yang digunakan dalam fermentasi yaitu Treated Cane Molasses (TCM), glukosa yang dihasilkan dari proses sakarifikasi, dan beet molasses yang digunakan sebagai media fermentasi, NH3 sebagai sumber nitrogen, antifoam sebagai zat pemecah buih yang dihasilkan pada proses fermentasi, serta vitamin sebagai nutrisi dari perkembangbiakan bakteri tersebut. Reaksi yang terjadi selama proses fermentasi adalah sebagai berikut :



C6H12O6+NH3+3/2O2



C5H9O4N+CO2+3H2O+energi



Brevibacterium lactofermentum Proses ini berlangsung pada tangki fermentasi (fermentor). Fermentor yang digunakan adalah jenis fermentor beragitasi yang berfungsi untuk mempertahankan homogenitas campuran media dengan kultur bakteri serta mempercepat pencampuran dan pelarutan bahan – bahan. Temperatur yang digunakan yaitu 31-38oC. Suhu 31oC merupakan suhu adaptasi bakteri, sedangkan suhu 38oC adalah suhu optimal pertumbuhan bakteri. Sedangkan, waktu fermentasinya yaitu ± 36 jam. Hasil akhir dari proses fermentasi adalah Hakko Broth (HB).Hakko Broth (HB) merupakan cairan yang mengandung asam glutamat yang masih bercampur dengan media dan kultur bakteri.



4. Isolasi Proses isolasi bertujuan untuk mengisolasi asam glutamat dari cairan fermentasi (Hakko Broth/ HB) yang kemudian mereaksikannya dengan NaOH sehingga dihasilkan monosodium glutamate (MSG). Dalam tahap ini terdapat 5 proses utama, yaitu : A. Asidifikasi Proses asidifikasi ini juga disebut proses kristalisasi I. Pada proses ini, Hakko Broth(HB) yang mengandung asam glutamat yang masih bercampur dengan media dan kultur bakteri dipisahkan melalui proses ini dengan cara menambahkan asam sulfat (H 2SO4) pada tangki kristalisasi I. Tangki tersebut dilengkapi dengan agitator untuk menghomogenkan konsentrasi H 2SO4 yang ditambahkan. Penambahan H2SO4 dibuat untuk menciptakan kondisi pH isoelektris, yaitu sekitar 3 – 3,5 pada HB sehingga diperoleh konsentrat asam glutamat. Kesetimbangan ion yang terjadi pada kondisi isoelektris menyebabkan menurunnya kelarutan dan terjadi kristalisasi. Pada proses ini sudah terjadi tahap awal pembentukan kristal dan jenis kristal yang terbentuk adalah kristal α. Kristal α dibentuk untuk mengisolasi banyak asam glutamat serta karakteristiknya kuat dan stabil tetapi masih banyak pengotor sehingga masih perlu pengolahan selanjutnya. B. Separasi I Tujuan dari proses separasi ini adalah untuk memisahkan kristal asam glutamat dengan cairan fermentasi menggunakan alat Super Decanter Cantrifuge (SDC). Dimana, kristal asam glutamat yang mempunyai berat jenis besar akan mendapat gaya yang lebih besar, sehingga terpisah ke tepi. Sedangkan cairannya berada di tengah. Dalam proses ini dihasilkan 85% cairan fermentasi dan 15% kristal asam glutamat. Kemudian cairan fermentasiyang masih mengandung sisa asam glutamat, sisa mikroba, dan sisa fermentasi ini di evaporasi dengan Falling Film Evaporator (FFE) sampai total solid antara 30 40%. Setelah dipekatkan cairan ini, didinginkan dengan Cooling Water dan dipisahkan lagi menggunakanSuper Decanter Sentrifuge (SDC). Setelah itu, menghasilkan kristal asam glutamat yang kedua dan cairan fermentasi yang sudah tidak bisa dikristalkan lagi karena kelarutannya yang rendah. Sisa cairan fermentasi ini dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan pupuk amina. C. Pencucian Pencucian dilakukan untuk menghilangkan sisa cairan yang mungkin masih melekat pada kristal asam glutamat dengan cara penyemprotan air ke kristal asam glutamat. Kemudian larutan tersebut dipisahkan kembali menggunakan Super Decanter Sentrifuge(SDC) untuk memisahkan kristal asam glutamate dan air sisa pencucian. D. Pengubahan Kristal Kristal α yang terdapat dalam kristal asam glutamat diubah menjadi kristal β untuk mengurangi kandungan pengotor (Imurities) yang terdapat pada kristal α. Kristal β berbentuk prisma hexagonal pipih dan berukuran lebih kecil daripada kristal α. Proses pengubahan kristal ini dilakukan dengan cara mengalirkan steam suhu 90 oC selama ± 1 jam. Dengan pemanasan, proses perubahan kristal α menjadi β akan lebih cepat. Kristal yang keluar masih bertemperatur tinggi, sehingga perlu didinginkan sampai 60 oC dengan cara mengalirkan air pendingin, proses ini terjadi di tangki Transform Crystal Cooling(TCC).



E. Netralisasi Pada proses ini, asam glutamat ditambahkan dengan NaOH 20% hingga mencapai pH 6,7 – 6,5, sehingga berubah menjadi monosodium glutamate cair atau disebut NL (Neutral Liquor). Proses ini dilakukan pada temperatur sekitar 90oC. Reaksi yang terjadi yaitu sebagai berikut : C5H9NO4 + NaOH



C5H8NaO4 + H2O



5. Purifikasi



Tujuan dari tahap purifikasi adalah untuk menghilangkan imourities (pengotor) dari monosodium glutamate (MSG).. Pada proses purifikasi terdapat 3 proses yang digunakan, yaitu untuk penjernihan warna kristal (Dekolorisasi), pembentukan kristal (Kristalisasi II), dan pemisahan (Separasi II). Proses tersebut dijelaskan dibawah ini : A. Dekolorisasi Dalam Neutral Liquor (NL) masih terdapat kotoran sisa medium fermentasi sehingga cairan ini masih berwarna coklat kehitaman. Oleh karena itu, perlu dilakukan penghilangan kotoran dengan menambahkan karbon aktif sebesar 2% masa cairan. Proses ini disebut dekolorasi. Pada proses ini juga dilakukan pengontrolan pH untuk menjaga kestabilan pH NL dengan menambah NaOH sampai diperoleh pH ± 6,3. Neutral Liquor (NL) yang telah ditambahkan karbon aktif, dilewatkan pada Filter untuk memisahkan kembali cairan NL yang telah jernih dari karbon aktif yang telah mengikat kotoran – kotoran sisa media fermentasi. Pada akhir proses dekolorisasi diperoleh cairanmonosodium glutamate bening.



B. Kristalisasi II Prinsip pada proses ini adalah membuat larutan monosodium glutamat(MSG) dalam kondisi jenuh. Proses ini berlangsung secara kontinyu dan dialirkan pada heat exchanger (HE) sehingga terjadi pemanasan hingga mencapai temperatur 60-70oC, semakin tinggi suhu pemanasan maka kristal yang terbentuk semakin besar. Kristalisasi II ini berfungsi untuk mengontrol ukuran kristal apakah termasuk Large Crystal (LC), Regular Crystal (RC), atau Fine Crystal (FC). C. Separasi II Separasi II dilakukan untuk memisahkan kristal monosodium glutamat dari cairan yang masih terkandung di dalamnya dengan menggunakan Super Decanter Centrifuge (SDC). Setelah terpisahkan dari cairan tersebut, kristal monosodium glutamat yang masih dalam bentuk kristal basah dilakukan proses pengeringan. 6. Pengeringan Proses pengeringan dilakukan dengan mengalirkan kristal basah dengan udara panas bersuhu 130oC hingga kadar air kristal mencapai ± 2% dari kadar air sebelumnya yaitu ± 46%. Setelah proses pengeringan selesai, kristal monosodium glutamat didinginkan terlebih dahulu dalam mesin pendingin dengan suhu antara 30-40oC sehingga diperoleh kristal MSG yang stabil pada suhu ruang. Kristal monosodium glutamat yang kering dan telah didinginkan, kemudian dilakukan proses pengayakan. Pengayakan dilakukan pada 3 ukuran kristal, antara lain : a. Large Crystal (LC) merupakan kristal MSG yang lolos pada ayakan berukuran 30 mesh. b. Reguler Crystal (RC) merupakan kristal MSG yang lolos ayakan berukuran 40 mesh. c. Fine Crystal (FC) merupakan kristal MSG yang lolos pada ayakan berukuran 100 mesh.



7. Pengemasan



Pengemasan bertujuan untuk melindungi produk dari pengaruh luar agar tidak rusak dan menambah umur simpan. Selain itu juga memudahkan dalam transportasi serta dapat menarik konsumen. Bahan pengemas yang digunakan PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory dibedakan menjadi : a. Bahan pengemas primer yang terdiri dari dua lapis, yaitu Oriented Polypropylene (OPP) danPoly Ethylene (PE). b. Bahan pengemas non primer yang terdiri dari dua jenis, yaitu plastik pembungkus dan dimasukkan dalam kotak karton double wall.



Dalam proses pengemasan terjadi proses utama setelah MSG dari tahap purifikasi dihasilkan yaitu : a. Proses Penimbangan MSG curah yang dikemas dalam karung besar 800 kg dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan (storage tank). MSG kemudian dialirkan ke mesin pengemasan yang telah disesuaikan dengan ukuran berat. b. Proses Pengemasan Pada proses pengemasan, pengemas diisikan berdasarkan ukuran kristal (LC, RC, atau FC) dan tipe pengemas (calendar type). Adapun ukuran kemasannya adalah 10 g, 50 g, 72 g, 100 g, 150 g, 250 g, 300 g, 350 g, 454 g, 500 g, 1 kg. Pada proses pengemasan terdapat detector ukuran berat (weighing control) dan metal detector untuk menjaga mutu produk MSG dihasilkan oleh PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory memiliki kapasitas produksi sebesar 180 ton MSG per hari.



Gambar IV.2 Macam-macam Ukuran Kemasan Produk PT. AjinomotoIndonesia,Mojokerto Factory



DAFTAR PUSTAKA Daniel. 2002. Pemasaran. Salemba empat. Jakarta. Juwita, Ratna. 2012. Pengembangan Bahan untuk Industri Pertanian. PT Mediyatama Sarana Perkasa. Jakarta. Kotler. 2005. Aditif Makanan Dan Obat-obatan. Pusat Penyelidikan Racun. Mulyono. 2008. Proses Pembuatan MSG. http://agorsiloku. Wordpress.com/2006/11/17/penjelasan-pembuatan-monosodium-glutamat-msg/. Tanggal akses 4 Oktober 2012. Pramadi. 2006. Sumber Kontaminan dan Teknik Sanitasi. Http://modul-tebebandung.com. Diakses Pada Tanggal 01 September 2012. Pukul 15.00 WIB. Rahadian, Putri. 2008. Makalah Penyedap Aroma.http://poexpoe.files.wordpress.com/2008/06/makalah-penyedap aroma1.pdf. Tanggal akses 4 Oktober 2012.



Rasa



dan -rasa-dan-



Sabri et al. 2006. Mikrobiologi Hasil Pertanian. Penerbit IKIP Malang. Malang. Sukawan. 2008. Bioindustri. PAU Bioteknologi IPB. PT. Mediyatama Sarana Perkasa. Jakarta. Tarigan, Nur M. Ridha. 2004. Analisis Pelaksanaan Pengendalian Mutu Pada Perusahaan. Jurnal Manajemen dan Bisnis. Vol. 4 No.2. Tobing. 2009. Vetsin dan Konsumsinya. Mikrobiologi Hasil Pertanian. Penerbit IKIP Malang. Malang. Yuliarti. 2007. Flavor Enhancer, dalam Risalah Seminar Bahan Tambahan Kimiawi (Food Additive). PAU Pangan dan Gizi. IPB. Bogor. Winarno F. G. 2004. Teknologi Fermentasi. Gramedia. Jakarta.