2 KP T. Kimia Its [PDF]

Citation preview

LAPORAN KERJA PRAKTEK



PT. PETROKIMIA GRESIK



Disusun oleh: 1. Youlani Warlina Mudeng 2. Deby Theresia



Dosen Pembimbing Dr. Ir. Susianto, DEA



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri



Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2016



LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK GRESIK-JAWA TIMUR PERIODE 04 JANUARI – 29 JANUARI 2016



Disusun Oleh: 1. Youlani Warlina Mudeng 2. Deby Theresia



JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2016



LEMBAR PENGESAHAN



LAPORAN KERJA PRAKTEK DI DEP. PRODUKSI II B PT PETROKIMIA GRESIK Periode 04/01/2016 – 29/01/2016



1.



Youlan



2.



Deby T



Manager Produksi II B



Ir. Bachronsyah, M.T



Moh. Affan Junaidi



Manager Pendidikan dan Pelatihan



Dra.Chursiana Luthfa



ii



INTISARI PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk oleh Badan Usaha Milik Negara (BUMN), didirikan tahun 1964. Latar belakang penamaan dan logo dengan kerbau emas yang salah satunya berarti terletak di Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik, Jawa Timur. Pabrik ini terdiri dari 3 departemen produksi. Pada departemen produksi I terdapat pabrik urea, amonia, dan pupuk ZA I/III, sedangkan pada departemen produksi II terdapat pabrik pupuk SP36 & Phonska dan pabrik terbaru yaitu pabrik ZK. Departemen produksi III merupakan pabrik bahan utama pembuatan pupuk yang terdiri dari pabrik asam fosfat, asam sulfat, aluminium fluorida, cement retarder dan pupuk ZA II. Ketiga departemen produksi tersebut masing-masing dilengkapi dengan unit utilitas dan laboratorium. Karena PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik yang banyak memakai bahan-bahan kimia berbahaya, Kesehatan dan Keselematan Kerja (K3) menjadi perhatian yang utama. Hal ini tampak dari penanganan K3 yang dikelola serius oleh pihak perusahaan. Di dalam Departemen Produksi II B terdapat 4 Pabrik NPK, yaitu Pabrik Pupuk NPK Granulasi I, II, III dan IV. Pabrik Pupuk NPK Granulasi berfungsi untuk memproduksi Pupuk NPK Kebomas. Produksi Pupuk NPK Kebomas sendiri hanya tergantung pada pesanan. Bila tidak terdapat pesanan, Pabrik ini difungsikan untuk membantu pemenuhan kebutuhan pupuk Phonska (base urea). Kapasitas rata-rata semua pabrik NPK adalah 100.000 ton/tahun. Bahan baku pada proses pembutan pupuk NPK di pabrik NPK semuanya berbentuk Padat (Solid Base). Walaupun nama pabrik adalah NPK Granulasi tetapi Produk yang dihasilkan adalah NPK dalam bentuk compound. Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK adalah DAP, Urea, ZA, KCl, Clay dan Mikronutrient. Secara umum proses pembuatan pupuk NPK melalui beberapa tahap yaitu pengumpanan bahan baku padat, proses granulasi, pengeringan, pendinginan, pengayakan produk dan proses pelapisan. Untuk menunjang proses produksi, Pabrik Pupuk NPK mempunyai unit utilitas meliputi: unit air proses, unit penyediaan uap, unit air pendingin, unit penyediaan bahan bakar, unit penyediaan listrik, serta unit penyediaan udara tekan dan udara instrument. Pabrik Pupuk NPK tidak memiliki laboratorium produksi di dalam pabrik, tetapi terpusat di laboratorium produksi II yang bertugas untuk menunjang kelancaran proses produksi, menjaga mutu produk, dan pengendalian pencemaran lingkungan. iii



Limbah yang dihasilkan oleh pabrik II adalah berupa debu. Untuk menanggulangi hal ini adalah dengan cara efisien scrubbing, bag filter, cyclone, scrubber, electrostatic (EP), serta mencegah terjadinya kebocoran pada peralatan proses tersebut. Untuk limbah gas dikelola dengan menggunakan absorber/scrubber.



iv



KATA PENGANTAR Assalamu’alaikum Wr. Wb. Dengan mengucap puji syukur Alhamdulillah kepada Allah SWT atas segala rahmat, karunia, taufik dan hidayahNya, kami dapat menyelesaikan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik dan dapat menyusun laporan ini. Laporan ini berisi tentang sejarah berdirinya PT. Petrokimia Gresik, bahan baku pupuk, proses produksi, sistem utilitas dan pengolahan limbah pabrik, serta tugas khusus. Terima Kasih kami ucapkan kepada pihak-pihak yang telah banyak membantu, antara lain kepada: 1.



Bapak Juwari, S.T., M.Eng. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS.



2.



Ibu Dr. Siti Machmudah, S.T, M.Eng. selaku Koordinator Kemahasiswaan & Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS.



3.



Bapak Dr. Ir. Susianto, DEA, selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek dari pihak Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS.



4.



Ibu Dra. Chursiana Luthfa, selaku Manager Diklat PT. Petrokimia Gresik.



5.



Bapak Ir. Bachronsyah, M.T selaku Manager Produksi II B



6.



Bapak Moh. Affan Junaidi selaku Kabag NPK II/III/IV Pabrik II B sekaligus pembimbing di Bagian NPK, Departemen Produksi II B, PT. Petrokimia Gresik.



7.



Seluruh staff dan karyawan Departemen Produksi II B, PT. Petrokimia Gresik,yag telah membantu kami demi kelancaran Kerja Praktek.



8.



Seluruh staff dan karyawan Departemen Produksi II B, PT. Petrokimia Gresik,yang telah membantu kami demi kelancaran Kerja Praktek.



9.



Seluruh staff dan karyawan Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS yang telah membantu menyelesaikan administrasi untuk kegiatan Kerja Praktek.



10. Kedua orang tua dan keluarga kami yang selalu memotivasi, menasehati da mendoakan kami agar tetap semangat dalam menjalani Kerja Praktek ini. 11. Seluruh teman-teman Kerja Praktek di bagian Departemen Produksi II B, yang turut serta membantu dalam penyelesaian laporan selama Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik. 12. Semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dukungan baik dari segi moril ataupun materil.



v



Akhir kata kami berharap agar laporan kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik ini dapat bermanfaat dan menambah pengetahuan khususnya tentang industri pupuk bagi para pembaca. Wassalamu’alaikum Wr. Wb. Gresik, Januari 2015



Penyusun



vi



DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL.............................................................................................................................i LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................................................ii INTISARI...............................................................................................................................................iii KATA PENGANTAR...........................................................................................................................v DAFTAR ISI.........................................................................................................................................vii DAFTAR TABEL..............................................................................................................................viii DAFTAR GAMBAR...........................................................................................................................ix BAB I PENDAHULUAN I.1. Latar Belakang......................................................................................................................1 I.2. Tujuan Kerja Praktek..........................................................................................................2 I.3 Manfaat Kerja Praktek.........................................................................................................3 I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek...........................................................................................4 I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek...................................................................................4 BAB II TINJAUAN PUSTAKA II.1 Sejarah Pabrik/Perusahaan...............................................................................................5 II.2 Pengertian Produk Pabrik/Perusahaan..........................................................................6 BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN III.1 Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Gresik...............................................................21 III.2 Struktur Organisasi.........................................................................................................23 III.3 Visi dan Misi Perusahaan..............................................................................................25 III.4 Tata Letak..........................................................................................................................25 BAB IV PROSES PRODUKSI IV.1 Pabrik Phonska IV............................................................................................................27 IV.2 Pabrik Pupuk ZK...............................................................................................................38 IV.3 Pabrik Pupuk NPK Granulasi........................................................................................41 BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN PABRIK V.1 Utilitas...................................................................................................................................49 V.2 Pengolahan Limbah..........................................................................................................67 BAB VI ANALISA LABORATORIUM....................................................................................70 BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA................................................82 BAB VIII PENUTUP VIII.1 Kesimpulan....................................................................................................................98 VIII.2 Saran................................................................................................................................99 DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................................100 TUGAS KHUSUS LAMPIRAN



vii



DAFTAR TABEL Tabel 5.1 Tabel 5.2 Tabel 5.3 Tabel 5.4 Tabel 5.5 Tabel 6.1



Kesadahan Air...............................................................................................................53 Sistem Pengaman Untuk Over Pressure...............................................................59 Sistem Pengaman Untuk Under Pressure.............................................................60 Spesifikasi Air Boiler..................................................................................................64 Pengolahan Limbah B3..............................................................................................69 Analisis Produk Pabrik Phonska IV.......................................................................72



viii



DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Gambar 2.2 Gambar 2.3 Gambar 2.4 Gambar 2.5 Gambar 2.6 Gambar 2.7 Gambar 3.1 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 4.3 Gambar 4.4 Gambar 4.5 Gambar 4.6 Gambar 4.7 Gambar 4.8 Gambar 4.9 Gambar 4.10 Gambar 4.11 Gambar 4.12 Gambar 4.13



Pupuk Urea..................................................................................................................10 Pupuk ZA....................................................................................................................11 Pupuk SP-36...............................................................................................................12 Pupuk DAP.................................................................................................................12 Pupuk ZK....................................................................................................................13 Pupuk Phonska..........................................................................................................13 Pupuk Petroganik......................................................................................................14 Struktur Ketenagakerjaan PT.Petrokimia Gresik............................................24 Diagram Alir Pembuatan Pupuk Phonska.........................................................27 Diagram Alir Pembuatan Pupuk Phonska di Pabrik Phonska IV...............28 Produk Phonska IV (15-15-15)............................................................................36 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK.....................................................39 Produk Pupuk ZK.....................................................................................................40 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk NPK..................................................42 Urea...............................................................................................................................43 ZA..................................................................................................................................43 KCl................................................................................................................................44 DAP...............................................................................................................................44 Clay................................................................................................................................44 Micronutrient..............................................................................................................45 Produk NPK Kebomas (16-16-16).......................................................................47



ix



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



BAB I PENDAHULUAN I.1



Latar Belakang Sektor industri merupakan salah satu tulang punggung perekonomian dan



pembangunan di Indonesia. Oleh karena itu, untuk menciptakan perekonomian yang stabil dibutuhkan pengembangan sektor industri yang kokoh dan berkelanjutan. Untuk mencapai hal tersebut perlu pemahaman terhadap perkembangan teknologi dan pengetahuan dalam bidang–bidang penerapan yang ada. Sejalan dengan hal tersebut maka diperlukan peranan akademisi untuk memberikan kontribusi berupa pemikiran terhadap perkembangan industri di Indonesia. Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai peranan yang sangat penting dalam kemajuan bangsa dan mempengaruhi keberhasilan pembangunan masyarakat yang mandiri. Pengembangan IPTEK berfungsi sebagai sarana percepatan peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja, peningkatan harkat dan martabat bangsa, peningkatan kesejahteraan rakyat, dan pengarah proses pembaharuan, serta peningkatan produktivitas. Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni praktisi di dunia industri dan akademisi. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan sumber daya manusia (SDM) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagai bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan SDM di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat. Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



industri, instansi pemerintah dan swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri. Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya adalah salah satu perguruan tinggi negeri dengan sasaran perancangan, pengembangan dan pemeliharaan proses industri, unit operasi dalam skala besar dimana melibatkan perubahan fisik dan kimia suatu bahan. Mahasiswa Teknik Kimia FTI-ITS sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan untuk menjadi design engineer, project engineer, process engineer, peneliti dan pendidik. Untuk menunjang hal tersebut maka Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Prakteksebagai sarana bagi mahasiswa untuk menerapkan teori-teori yang didapatkan di perkuliahan ke aplikasi di lapangan. Sesuai dengan kurikulum jurusan Teknik Kimia ITS, yaitu adanya kerja praktek (2 SKS), kami memilih PT.Petrokimia Gresik karena industri ini menerapkan proses-proses kimia dan unit operasi kimia yang sesuai dengan materi kuliah yang dipelajari di perkuliahan. Dengan demikian nantinya diharapkan dapat menambah pemahaman dan pengetahuan kami dalam mempelajari proses-proses industri kimia, khususnya industri pupuk. I.2



Tujuan Kerja Praktek Tujuan pelaksanaan Kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:



1.2.1 1.



Tujuan Umum Mendapatkan pengalaman di lingkungan kerja dan mendapat peluang berlatih menangani permasalahan pabrik serta membandingkan antara teori yang didapat di perkuliahan dengan penerapannya di lapangan.



2.



Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.



3.



Mewujudkan kepedulian dan berpartisipasi dalam memberikan kontribusi pada sistem pendidikan nasional.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



4.



Mengetahui perkembangan teknologi modern di bidang industri, terutama yang diterapkan di PT.Petrokimia Gresik.



1.2.2 1.



Tujuan Khusus Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akademis di jurusan Teknik Kimia FTI-ITS.



2.



Mengenal secara khusus bidang yang menjadi minat peserta yakni tentang manajemen proses dan produksi di PT.Petrokimia Gresik, agar kondisi real (nyata) yang terjadi selama proses produksi dapat diketahui.



I.3



Manfaat Kerja Praktek Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kerja praktek ini



adalah: 1.3.1 1.



Manfaat bagi mahasiswa: Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapatkan kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahan untuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai dunia industri.



2.



Kegiatan kerja praktek ini juga dapat mengembangkan wawasan berpikir, nalar, menganalisa dan mengantisipasi suatu permasalahan, dengan mengacu pada materi teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi sesungguhnya, sehingga mahasiswa dapat lebih sigap dan siap menghadapi berbagai permasalahan di lapangan, serta mempunyai kemampuan untuk mengembangkan ide-ide kreatif dan inovatif.



1.3.2 1.



Manfaat bagi Perusahaan: Dapat memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang dihadapi perusahaan.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



2.



Mengetahui metode-metode baru yang diperoleh dari materi diperkuliahan yang dapat diaplikasikan pada perusahaan tersebut berkaitan dengan permasalahan yang dihadapi.



1.3.3 1.



Manfaat bagi Perguruan Tinggi: Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia dan proses dan teknologi mutakhir, yang dapat digunakan oleh pihakpihak yang memerlukan.



2.



Mempererat hubungan antara perusahaan dan perguruan tinggi serta membuka pintu kerjasama dengan pihak perusahaan.



I.4



Ruang Lingkup Kerja Praktek Peserta Kerja praktek di PT.Petrokimia Gresik ditugaskan di bagian yang berbeda-



beda. Kelompok kami ditugaskan di Bagian Candal Produksi II B. Untuk laporan yang dikerjakan meliputi 2 laporan, yakni: 1.



Tugas Umum Tugas umum yang dimaksud adalah laporan mengenai PT. Petrokimia Gresik secara menyeluruh meliputi proses produksi di PT.Petrokimia Gresik serta hal-hal lain yang mendukung proses tersebut, khususnya di Departemen Produksi II B.



2.



Tugas Khusus Tugas khusus dalam hal ini merupakan tugas yang diberikan oleh pembimbing dari PT. Petrokimia Gresik selama melaksanakan Kerja Praktek.



I.5



Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek Kerja Praktek di PT.Petrokimia Gresik ini dilaksanakan pada Tanggal 04 Januari



2016 – 29 Januari 2016.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



BAB II TINJAUAN PUSTAKA



II.1



Sejarah Pabrik PT. Petrokimia Gresik berada dalam lingkup Departemen Perindustrian dan



Perdagangan. Pada mulanya pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut Proyek Petrokimia Surabaya, dimana pemerintah telah merancang keberadaannya sejak tahun 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN). Pada tahun 1960 Proyek Petrokimia Surabaya ini didirikan berdasarkan ketetapan MPRS No. II tahun 1960 sebagai proyek prioritas dalam pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana tahap I (1961 - 1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden RI No. 260 tahun 1960. Pelaksanaan proyek pada 1964 atas dasar Instruksi Presiden no. 1 tahun 1963 dan selaku kontraktor adalah Cosindit SpA dari Italia. Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek - Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan sebagai berikut : 1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif. 2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo. 3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu. 4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut. 5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain tersedianya tenaga – tenaga terampil. Pembangunan proyek sempat terhenti sebelum tahun 1968, akibat dari krisis moneter yang terjadi pada saat itu. Pada tahun 1969 proyek dijalankan kembali sampai proyek tersebut beroperasi kembali untuk pertama kalinya pada bulan Maret 1970. Pada tanggal 10 Juli 1972 PT. Petrokimia Gresik diresmikan penggunaannya oleh Presiden Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Soeharto yang kemudian diabadikan sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik, dengan bentuk Badan Usahanya Perusahaan Umum (Perum).Dengan produknya yang masih berupa pupuk Urea dan pupuk ZA. Kemudian berkembang lagi pada tanggal 10 Juli 1975 dengan bentuk badan usahanya berupa Persero (milik lebih dari satu penanam modal), sehingga namanya menjadi PT. Petrokimia Gresik Persero. Setelah berkembang selama 20 tahun, pada tahun 1997 berdasarkan PP No. 28/1997, PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya. Di bawah pengawasan PT. Pupuk Sriwijaya dalam bidang pemasaran, keuangan, dan produksi. Berdasarkan SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor : AHU-17695.AH.01.02 tahun 2012, PT. Petrokimia Gresik menjadi Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero) maka terjadi berapa perubahan kebijakan yang harus diambil PT. Petrokimia Gresik. II.2



Pengertian Produk Pabrik/perusahaan Petrokimia menghasilkan produk pupuk dan produk non pupuk. Produk pupuk



utama dari PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk nitrogen (ZA dan Urea) dan pupuk fosfat (SP-36, NPK), dan produk non pupuk seperti bahan-bahan kimia lainnya yaitu CO 2 cair dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat, asam fosfat, dan lainnya. II.2.1 Unit Produksi Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa unit produksi yang berfungsi untuk memproduksi produk-produk pupuk maupun non pupuk yang digunakan sebagai bahan baku kembali maupun bahan yang dikonsumsi masyarakat. Unit –unit tersebut antara lain adalah Unit Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen), Kompartemen II yang terdiri dari Departmen Produksi II A dan II B, serta Kompartemen III (Pabrik Pupuk Asam Fosfat) yang terdiri dari Departmen Produksi III A dan III B. A. Unit Produksi I ( Pabrik Pupuk Nitrogen) 1. Pabrik Amonia Tahun berdiri Kapasitas produksi



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Bahan baku 2. Pabrik Urea Tahun berdiri Kapasitas produksi Bahan baku 3. Pabrik ZA I Tahun berdiri Kapasitas produksi Bahan baku 4. Pabrik ZA III Tahun berdiri Kapasitas Produksi Bahan baku Selain menghasilkan pupuk, Unit Produksi I, juga menghasilkan produk samping non pupuk, antara lain : 1. CO2 cair dengan kapasitas 16.600 ton/tahun. 2. CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun. 3. Gas Nitrogen dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. 4. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun. 5. Gas Oksigen dengan kapasitas 600.000 ton/tahun. 6. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun. B. Unit Produksi II ( Pabrik Pupuk Fosfat) 1.



Pabrik Pupuk Fo







Pabrik Pupuk Fo



Tahun berdiri Kapasitas produksi Bahan baku  Tahun berdiri



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Pabrik Pupuk Fo



Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Kapasitas produksi Bahan baku 2. Pabrik Pupuk Majemuk  Pabrik Pupuk PHONSKA I Kapasitas Tahun operasi  Pabrik Pupuk PHONSKA II dan PHONSKA III Kapasitas Tahun operasi  Pabrik Pupuk PHONSKA IV Kapasitas Tahun operasi 3. Pabrik Pupuk NPK  Pabrik Pupuk NPK I Tahun Kapasitas  Pabrik Pupuk NPK II Tahun Kapasitas  Pabrik Pupuk NPK III Tahun Kapasitas  Pabrik Pupuk NPK IV Tahun Kapasitas  Pabrik Pupuk NPK Blending Tahun Kapasitas Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



4. Pabrik Pupuk K2SO4 atau ZK Tahun Kapasitas C. Departemen Produksi III A (Pabrik Pupuk Asam Fosfat) 1. Pabrik Asam Fosfat (H3PO4) Tahun berdiri Kapasitas produksi Bahan baku 2. Pabrik Asam Sulfat II Tahun berdiri Kapasitas produksi 3. Pabrik ZA II Tahun berdiri Kapasitas produksi Bahan baku 4. Pabrik Cement Retender Tahun berdiri Kapasitas produksi Cement Retender digunakan sebagai bahan aditif semen untuk mengatur kekerasan. 5. Pabrik Alumunium Florida Tahun berdiri



: 1985



Kapasitas produksi



: 12.600 ton/tahun



Alumminium Fluorida digunakan sebagai bahan untuk menurunkan titik lebur pada industri peleburan alumminium. D. Departemen Produksi III B (Proyek Revamping Pabrik Asam Fosfat) 1. Pabrik Asam Fosfat (PA Plant) Kapasitas Produksi Konfigurasi Proses



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



2. Pabrik Asam Sulfat (SA Plant) Kapasitas Produksi Konfigurasi Proses 3. Pabrik Purified Gypsum (GP Plant) Kapasitas Produksi Konfigurasi Proses Unit-Unit Pendukung antara lain: a. Phosphate Rock Circular Storage dengan kapasitas 80.000 ton b. Phosphogypsum Storage dengan kapasitas 42.000 ton c. STG 17,5 MW dengan tipe Extraction – Condensing turbine d. STG 12,5 MW dengan tipe Back Pressure and Induction turbine e. Unit Pengolahan Air Limbah (Effluent Treatment Unit) f. Unit Udara Tekan dan Udara Instrumen (Plant Air and Instrument Air Unit) g. Unit Demineralisasi Air (Demineralized Water Unit) h. Unit Air Pendingin (Cooling Water Unit) i. Kantor dan Bengkel (Main Office and Workshop)



II.2.2



Produk Pupuk



II.2.2.1 Pupuk Urea(SNI 02-2801-2010) a.



Spesifikasi Pupuk Urea N-total% Biuret% Air % Bentuk Ukuran butir Warna



b. Sifat Pupuk 



Higroskopis (mudah larut dalam air).



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg .



c. Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung pupuk Urea antara lain: 



Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar.







Mempercepat pertumbuhan Gambar.







Menambah kandungan protein hasil panen.



II.2.2.2 Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005) a.



Spesifikasi pupuk ZA Nitrogen % Sulfur % FA % Air % Bentuk Warna



b.



Sifat Pupuk 



Tidak Higroskopis



 Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. c.



Keunggulan pupuk ZA



 Digunakan sebagai pupuk dasar dan susulan.  Senyawa kimianya stabil sehingga tahan disimpan dalam waktu lama.  Dapat dicampur dengan pupuk lain.  Aman digunakan untuk semua jenis tanaman.  Meningkatkan produksi dan kualitas panen 



Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan ham kekeringan



 Memperbaiki rasa dan warna hasil panen



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



II.2.2.3 Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005) a. Spesifikasi Pupuk SP-36 P2O5 P2O5 P2O5 Sulfur (%) Asam bebas sebagai H3PO4(%): maks. 6.0 Air (%) Bentuk Ukuran Butir Warna b. Sifat Pupuk 



Tidak Higroskopis







Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg



II.2.2.4 Pupuk DAP (SNI 02-2858-2005) a.



Spesifikasi Pupuk DAP N Total (%) P2O5 (%) Air (%) Bentuk Ukuran Butir Warna



b. 



Sifat Pupuk Mudah larut dalam air







Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



II.2.2.5 Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005) a. Spesifikasi Pupuk ZK K2O (%) Sulfur (%) Cl (%) Air (%) Asam bebas sebagai H2SO4 (%): maks. 2,5 Bentuk Warna b. Sifat Pupuk 



Tidak Higroskopis (mudah larut dalam air).







Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg



II.2.2.6 Pupuk Phonska (SNI 2803-2010) a. Spesifikasi Pupuk Phonska K2O (%)



: 15 ± (8% x 15)



N total (%)



: 15 ± (8% x 15)



P2O5 total (%) : 15 ± (8% x 15) Air (%)



: maks. 3.0



Bentuk



: Butiran



Ukuran Butiran



: 70% min



Warna



: Merah muda (subsidi), Natural (non subsidi)



b. Sifat Pupuk 



Higroskopis, mudah larut dalam air







Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg dan 20 kg







Mengandung unsur hara N, P, K dan S sekaligus







Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata







Larut dalam air sehingga mudah diserap tanaman Sesuai untuk berbagai jenis tanaman







Meningkatkan produksi dan kualitas panen



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri



Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit dan kekeringan







Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak mengandung butir hijau daun







Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran yang baik







Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan menambah kandungan protein







Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat mengurangi risiko rebah







Memperbesar ukuran buah, umbi dan biji-bijian



II.2.2.7 Pupuk Petroganik a. Spesifikasi Pupuk Petroganik



C-organik C/N ratio Kadar air pH Warna Bentuk b. Manfaat / Kegunaan Pupuk Petroganik/ Petronik : 



Memperbaiki struktur dan tata udara tanah sehingga penyerapan unsur hara oleh akar tanaman menjadi lebih baik







Meningkatkan daya sangga air tanah sehingga ketersediaan air dalam tanah menjadi lebih baik







Menjadi penyangga unsur hara dalam tanah sehingga pemupukan menjadi lebih efisien







Sesuai untuk semua jenis tanah dan jenis tanaman







Kadar C-organik tinggi







Berbentuk granul sehingga mudah dalam aplikasi







Aman dan ramah lingkungan (bebas mikroba patogen)







Bebas dari biji-bijian gulma







Kadar air rendah sehingga lebih efisien dalam pengangkutan dan penyimpanan



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri



Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Dikemas dalam kantong kedap air



Berikut adalah spesifikasi produk non - pupuk yang diproduksi oleh PT. Petrokimia: 1. Amoniak (SNI 06-0045-2006) a. Spesifikasi Kadar Amoniak



: min. 99,5%



Impuritis H2O : maks. 0,5% Minyak



: maks. 10 ppm



Bentuk



: cair



b. Kegunaan : 



Industri pupuk (Urea, ZA, DAP, MAP, dan Phonska)







Bahan kimia (Asam Nitrat, Amonium Nitrat, Soda Ash, Amonium







Chlorida, dll)







Media pendingin (pabrik es, cold storage, refrigerator)







Industri makanan (MSG, Lysine)



2. Asam Sulfat (SNI 06-0030-1996) a. Spesifikasi Kadar H2SO4



: min. 98,0%



Impuritas



: - Chlorida (Cl) maks.10 ppm,



- Nitrate (NO3) maks.5 ppm, - Besi(Fe) maks.50 ppm, - Timbal (Pb) maks.50 ppm : cair



Bentuk b. Kegunaan 



Industri pupuk (ZA, SP 36, SP 18)







Bahan kimia (Asam Fosfat, Tawas, PAC, Serat Rayon, Alkohol, Detergen)







Industri makanan (bumbu masak, MSG, Lysine, dll)







Industri Tekstil, spiritus, utilitas pabrik, dan pertambangan



3. Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992) a. Spesifikasi



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Kadar P2O5 Impuritas



Suspended solid Specific gravity Warna Bentuk b. Kegunaan : 



Industri pupuk







Bahan kimia







Industri makanan (Lysine, HCl, pabrik gula, dll)



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



4. Cement Retarder (SNI 15-0715-1989) a. Spesifikasi Kadar Ca2SO4.2H2O : min. 91% Impuritas



: - P2O5 maks.0,5%, - P2O5 Ws maks. 0,02%



Kadar air bebas



: maks. 8%



Fluor



: maks. 0,5%



SO3



: min.



Air Kristal



: min.19%



Bentuk



: butiran



42%



b. Kegunaan :  Bahan baku pembuatan semen 5. Aluminium Fluorida (SNI 06-2603-1992) a. Spesifikasi Kadar AlF3 Impuritas



Besi (Fe2O3) Air Untamped density °



Hilang pijar 110-500 C : maks. 0,85% b. Kegunaan :  Untuk peleburan Aluminium 6. Karbondioksida Cair (SNI 0029-2008) a. Spesifikasi Kadar CO2



: min. 99,9%%



Kadar air



: maks. 20 ppm



H2S



: maks. 0,1ppm



Kadar SO2



: maks. 1 ppm



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Benzene



: maks. 0,02 ppm



Asetaldehide



: maks. 0,2 ppm



b. Kegunaan : 



Untuk industri minuman berkarbonat







Industri logam dan karoseri sebagai pendingin pada logam (welding) dan pengecoran







Industri pengawetan



7. Dry



Ice



(SNI



06-0126-



1987) a. Spesifikasi Kadar CO2



: min. 99,7%



Kadar air



: maks. 0,05%



Karbon Monooksida



: maks. 10 ppm



Minyak



: maks. 5 ppm



Senyawa belerang dihitung sebagai H2S: maks. 0,5 ppm b. Kegunaan : 



Industri es krim sebagai pendingin







Media pengawetan







Pembuatan asap pada pementasan







Cold storage (ekspor ikan tuna)



8. Asam Klorida (SNI 06-2557-1992) a. Spesifikasi Kadar HCl Sisa pemijaran : maks. 0,1% Sulfat sebagai SO4 Logam berat sebagai Pb : maks. 0,0005% Chlor bebas sebagai Cl2 : maks. 0,005% b. Kegunaan :  Industri makanan (lysine, dll) 



In







B



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



9. Gypsum Pertanian a. Spesifikasi Kadar CaO



: 30% min



Kadar SO3



: 42% min



Kadar P2O5



: 0,5% min



Kadar air



: 25% maks



Bentuk



: powder



Warna



: putih kecoklatan



b. Kegunaan : 



Memperbaiki sifat fisik tanah







Memperbaiki perakaran tanaman







Merupakan sumber Kalsium & Sulfat yang siap pakai dalam tanah.



10. Purified Gypsum a. Spesifikasi



Kadar CaSO4.2H2O



: min 94%



Kadar SO3



: min 44%



Kadar CaO



: min 30 %



Kadar Air Kristal



: min 19 %



Impuritas



: - P2O5 total : maks 1 %, - P2O5 ws : maks 0.6 %



Kadar H2O bebas



: 20% maks



b. Kegunaan : 



Bahan baku pembuatan semen



11. Kapur Pertanian (SNI 02-0482-1998) a. Spesifikasi Kadar CaCO3



: 85 % min



Kadar air



: maks 5%



Kadar Al2O3 + H2O3 : maks 3 % Bentuk



: Powder



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Warna



: Putih



b. Kegunaan : 



Meningkatkan pH tanah menjadi netral







Meningkatkan produksi dan mutu hasil panen







Meningkatkan ketersediaan unsur hara dalam dalam tanah







Dapat digunakan untuk lahan pertanian, perkanan, dan perkebunan



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



BAB III TINJAUAN UMUM PT. PETROKIMIA GRESIK III.1



Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Gresik



PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bernaung di bawah Departemen Keuangan. Produk utama dari PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk nitrogen (pupuk ZA dan pupuk Urea) dan pupuk fosfat (pupuk SP-36) serta bahan-bahan kimia lainnya seperti CO 2 cair dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat, asam fosfat, O2 dan N2 cair. Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Departemen Perindustrian dan Perdagangan, yaitu di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar. Kemudian pada tahun 1992 berada di bawah Direktorat Industri Logam, yaitu sejak berdirinya anak perusahaan PT. Puspetindo yang menghasilkan peralatan-peralatan untuk pabrik. Tapi sejak tahun 1998 perusahaan ini bernaung di bawah Departemen Keuangan. PT. Petrokimia Gresik ini merupakan salah satu pabrik diantara pabrik pupuk yang ada di Indonesia dan merupakan pabrik kedua yang didirikan setelah PT. Pupuk Sriwijaya (PUSRI) Palembang. Pada mulanya pabrik pupuk yang hendak di bangun di Jawa Timur ini disebut Proyek Petrokimia Surabaya, dimana pemerintah telah merancang keberadaannya sejak tahun 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN). Akan tetapi, nama Petrokimia sendiri berasal dari “Petroleum Chemical” yang disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan – bahan kimia yang berasal dari minyak dan gas alam. PT.Petrokimia Gresik berdiri pada tahun 1960 berdasarkan TAP MPRS No.II/ /1960 sebagai Proyek Prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat KEPRES No.260/1960. Pada tahun 1964 berdasarkan Instruksi presiden No.I/1963, PT.Petrokimia dikembangkan dan diborong oleh kontraktor COSINDIT SPA dari Italia. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai hambatan yang dialami, yaitu adanya krisis ekonomi sehingga Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



menyebabkan pembangunan proyek tertunda pada tahun 1968. Pada tahun 1969 pembangunan proyek dimulai kembali sampai percobaan pertama operasional pabrik pada Maret 1970. Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek Petrokimia Gresik diresmikan oleh Presiden Soeharto yang kemudian diabadikan sebagai Hari Jadi PT.Petrokimia Gresik dengan bentuk badan usahanya adalah perusahaan umum (PERUM) dengan produknya yang masih berupa Pupuk Urea dan Pupuk ZA. Dan tepat tiga tahun kemudian yaitu pada tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi Perseroan dengan nama PT.Petrokimia Gresik (Persero). Pada tahun 1977 berdasarkan PP No.28/1977, PT.Petrokimia Gresik menjadi anggota holding dengan PT.Pupuk Sriwijaya, terutama dalam bidang pemasaran, keuangan dan prduksi. Pada saat ini, PT.Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu industri pupuk, industri kimia, industri pestisida, industri peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan perekayasaan, serta jasa- jasa lain yang telah mampu beroperasi dengan baik, bahkan mempunyai peluang untuk terus ditingkatkan. Secara kronologis sejarah singkat PT.Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut: 



Tahun 1960



Berdasarkan pada pola pembangunan nasional semesta berencana tahap I tahun 1961-1969 dibangun proyek prioritas yang didasarkan pada : 1. TAP MPRS No. II / MPRS / 1960. 2. Kepres No. 260/1960. Proyek prioritas tersebut dikenal dengan nama PROYEK PETROKIMIA GRESIK. 



Tahun 1963



Berdasarkan instruksi presiden No. 1 /1963 dilakukan tahap pembangunan yang pertama yang dibongkar oleh Cosindit spA dari italia. 



Tahun 1968



Kegiatan berhenti akibat adanya masa krisis ekonomi dan pergolakan politik. 



Tahun 1972



Proyek PT. Petrokimia Gresik diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk badan usaha PERUSAHAAN UMUM ( PERUM ). 



Tahun 1975



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Terjadi perubahan bentuk perusahaan dari perusahaan umum (perum) menjadi perseroan dengan nama PT. PETROKIMIA GRESIK (PERSERO). 



Tahun 1997



Perusahaan melakukan "Holding" dengan PT. Pupuk Sriwijaya (PUSRI). Pada saat ini PT. PETROKIMIA Gresik memiliki beberapa bidang usaha antara lain: 1. Industri pupuk 2. Industri pestisida 3. Industri kimia 4. Industri peralatan pabrik 5. Jasa rancang bangun dan perekayasaan serta jasa lain



III.2



Struktur Organisasi Struktur organisasi PT. PETROKIMIA GRESIK berbentuk matriks, dimana



terdapat hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan vertikal. Secara garis besar, PT. PETROKIMIA GRESIK dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang membawahi 4 Direktur khusus. Keempat Direktur khusus ini antara lain: 1. Direktur Komersil 2. Direktur Produksi 3. Direktur Teknik dan Pengembangan 4. Direktur SDM dan Umum Direktur Komersil membawahi 5 departemen, yaitu Departemen Penjualan Wilayah I, Departemen Penjualan Wilayah II, Departemen Pemasaran, Departemen Administrasi Keuangan dan Departemen Perencanaan & Pengendalian Usaha. Direktur Produksi membawahi 4 departemen, yaitu Departemen Produksi I, Departemen Produksi II, Departemen Produksi III dan Departemen Teknologi. Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi 4 departemen, yaitu Departemen Riset, Departemen Pengembangan, Departemen Engineering dan Departemen Pengadaan. Direktur SDM & umum membawahi 2 departemen dan 2 bagian secara langsung yaitu Departemen Sumber Daya Manusia dan Departemen Sekretaris Perusahaan. Sedangkan 2 bagian yang dibawahi secara langsung yaitu Bagian Kemitraan & Bina Lingkungan serta Bagian Keamanan.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Berikut adalah struktur organisasi PT. PETROKIMIA GRESIK secara lengkap: BID. PENGAWASAN OPERASIONAL BID. PENGAWASAN ADMINISTRASI BIRO ORGANISASI & PROSEDUR BIRO PERSONALIA BIRO PENDIDIKAN & PELATIHAN DEP. KEAMANAN BIRO KEMITRAAN & LINGKUNGAN BIRO.HUMAS BIRO. HUKUM BIRO UMUM & SEKRETARIAT



BIRO ANGGARAN BIRO MENEJEMEN RESIKO



DEP. PERWAKILAN JAKARTA DEP. AKUNTANSI DEP. KEUANGAN



BIRO PERENCANAAN PEMASARAN BIRO PELAYANAN & KOMUNIKASI PRODUK BIRO BANK PASAR & APLIKASI PRODUK



DEP PENJUALAN INDUSTRI & PERKEBUNAN II DEP DISTRIBUSI WIL II



DIREKTURUTAMA



DEP PENJUALAN WIL II



DEP PENJUALAN INDUSTRI & PERKEBUNAN I DEP DISTRIBUSI WIL I DEP PENJUALAN WIL I



KOMP.PENGEMBANGAN KOMP.ENGINEERING KOMP.PENGADAAN



BIRO LINGKUNGAN & K3 BIRO PROSES & LAB B. INSPEKSI TEKNIK DEP. PRODUKSI III DEP. PEMELIHARAAN III DEP. PRODUKSI II DEP. PEMELIHARAAN II DEP. PRODUKSI I DEP. PEMELIHARAAN I STAF UTAMA MUDA



Gambar 3.1 Struktur Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



III.3 



Visi dan Misi PT. PETROKIMIA GRESIK Visi



Visi PT. Petrokimia Gresik, yaitu : “Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen”. 



Misi



Misi PT. Petrokimia Gresik, yaitu : 1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan. 2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha. 3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development. III.4



Tata Letak PT. PETROKIMIA GRESIK



PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha, dimana lahan tersebut sudah ditempati dan dikelola semua sehingga tidak ada lahan kosong lagi. Daerahdaerah yang ditempati antara lain : 



Kecamatan Gresik, antara lain :



1. Desa Ngipik 2. Desa Tlogopojok 3. Desa Sukorame 4. Desa Karang Turi 5. Desa Lumpur 



Kecamatan Kebomas, antara lain :



1. Desa Tlogopatut 2. Desa Randuagung 3. Desa Kebomas



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Kecamatan Manyar, antara lain :



1. Desa Pojok Pesisir 2. Desa Rumo Meduran 3. Desa Tepen



Desa yang masuk kategori ring I pada PT. Petrokimia Gresik adalah Desa Tlogopojok, Desa Rumo Meduran dan Desa Lumpur. Pada desa-desa ini mendapat perhatian khusus dalam hal pembinaan masyarakat misalnya pemberian bantuan sosial, pendidikan dan pelatihan. Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil study kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek - Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan sebagai berikut : 



Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.







Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo.







Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu Perkebunan dan Petani Tebu.







Dekat dengan Pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstuksi, pengadaan bahan baku, maupun perindustrian hasil produksi melalui angkutan laut.







Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain, tersedianya tenaga-tenaga terampil.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



BAB IV PROSES PRODUKSI



IV.1



Pabrik Phonska IV Bahan baku yang digunakan terbagi menjadi 2 jenis,yaitu bahan baku cair dan



bahan baku padat. Proses pembuatan pupuk phonska secara garis besar digambarkan pada diagram 4.1 dibawah ini :



Gambar 4.1 Diagram Alir Pembuatan Pupuk Phonska Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Hasil pencampuran bahan baku dialirkan ke tangki Pre-Neutralizer. Pada tangki Pre-Neutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut : 1.



Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat NH3(l) + H2SO4(l)



2.



(NH4)2SO4(l)



ΔH = -1.500 kcal/kg NH3



Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP) NH3(l) + H3PO4(l)



NH4H2PO4(l) ΔH = -1.300 kcal/kg NH3



0 Kemudian pada suhu 115 C di granulator terjadi reaksi: 3.



Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP)



NH3(l) + NH4H2PO4(l) 4.



(NH4)2HPO4(s) ΔH = -1.300 kcal/kg NH3



pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour Ammonium)



NH3(l) + H2SO4(l)



(NH4)2SO4(l)



ΔH = -1.500 kcal/kg NH3



IV.1.1 Diagram Alir Proses Pabrik Phonska IV Diagram alir pembuatan pupuk phonska pada departemen IIB dapat dilihat pada gambar 4.2 di bawah ini :



Gambar 4.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Phonska di Pabrik Phonska IV



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



IV.1.2 Tahapan Proses Pembuatan Pupuk Phonska Proses produksi phonska meliputi beberapa tahap yaitu: a. Pengumpanan Bahan Baku Solid (Feeding)



Bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat dilakukan dengan menggunakan belt conveyor. Urea, ZA, KCl, dan filler diumpankan ke dalam hopper menggunakan payloader. Hopper yang berada di gudang penyimpanan digunakan sebagai media pengumpan bahan baku padat tersebut ke belt conveyor. Bahan baku yang dilewatkan dengan belt conveyor akan terlebih dahulu melewati filter magnetik untuk menghilangkan logam yang terikut dalam bahan baku. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik. Di dalam pabrik Phonska, bahan baku tersebut akan dibagi menggunakan transalator atau 3



diverter ke dalam 4 buah bin. Tiga bin dengan kapasitas besar (55 m ) digunakan untuk menyimpan urea, ZA, KCl, dan filler. Sedangkan bin terakhir digunakan untuk spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku cadangan. Berat bahan baku dalam bin dikonversikan sebagai ketinggian. Bin dilengkapi dengan 34ystem34or ketinggian. Bila ketinggian bahan baku dalam bin terlalu tinggi, high level switch akan menyebabkan interlock pada 34ystem pengumpanan bahan baku yang berhubungan



dengan



gudang



penyimpanan,



sehingga



operator



payloader



akan



menghentikan 34ystem pengumpanan. Alarm juga akan bekerja jika terdapat kesalahan pada weighing cell atau kesalahan pembacaan akibat adanya penyumbatan di dalam bin. Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran manual yang jika dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi bin. Selain itu terdapat juga belt conveyor yang kecepatannya diatur oleh pengontrol umpan pada bin. Semua belt conveyor itu dipasangi loading cell yang memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya. Timbangan elektronik dapat dioperasikan secara otomatis dari control room. Bahan baku padat selanjutnya diangkut oleh bucket elevator untuk diumpankan menuju granulator.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



b. Penyiapan Slurry



Pada proses penyiapan slurry dilakukan di dalam Pre-Neutralizer Tank. Bahan cair yang digunakan yaitu asam fosfat, asam sulfat, dan amoniak serta steam dan liquor hasil pencucian di scrubber. Steam digunakan untuk menaikkan suhu reaksi. Selain itu, steam juga dapat digunakan untuk flushing pipa amoniak saat akan dilakukan shutdown. Pada pre neutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut: 1.



Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat NH3(l) + H2SO4(l)



2.



(NH4)2SO4(l)



ΔH = -1.500 kcal/kg NH3



Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP)



NH3(l) + H3PO4(l)



NH4H2PO4(l) ΔH = -1.300 kcal/kg NH3 Reaksi yang



terjadi merupakan reaksi netralisasi dan bersifat eksotermis. Rasio antara mol N dan mol P2O5 dinamakan rasio N/P. Produk keluaran proses Pre-Neutralizer ini memiliki spesifikasi antara lain rasio N/P antara 0,6-0,8. Temperatur slurry yang masuk o



ke dalam granulator adalah 115 C sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17 %. Kadar yang lebih rendah dapat tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi. Pre-Neutralizer memiliki pengontrol laju alir fosfat dan amoniak cair. Asam fosfat yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer berasal dari unit scrubbing. Asam ini dicampurkan dengan asam fosfat konsentrasi tinggi yang diumpankan ke dalam PreNeutralizer. Air proses kadang-kadang juga ditambahkan ke dalam Pre-Neutralizer untuk mengencerkan asam fosfat tersebut. Amoniak yang digunakan adalah amoniak cair agar volum pipa yang digunakan lebih kecil. Amoniak dan asam sulfat diumpankan ke dalam tangki melalui dinding bagian bawah tangki, sedangkan asam fosfat diumpankan melalui bagian atas tangki. c. Proses Granulasi



Untuk membuat pupuk phonska, semua bahan baku slurry dari PN tank, recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize, produk undersize, dan sebagian produk komersil untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang digunakan. Recycle rasio berada pada rentang 3-4 tergantung pada jumlah produk yang dihasilkan.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Pada semua grade, asam sulfat dapat langsung ditambahkan ke dalam granulator yang selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan melalui ploughshare. Reaksi asam sulfat ini terjadi pada permukaan granul menyebabkan granul tetap kering (yang merupakan suatu keuntungan jika digunakan urea dengan kelarutan tinggi), keadaan ini juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam hal penyimpanan dan penanganannya. Proses granulasi antara bahan baku padat da slurry membentuk granul phonska akibat terjadinya reaksi kimia dan fisis. Reaksi yang terjadi di dalam granulator adalah sebagai berikut: 1.



Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP) NH3(l) + NH4H2PO4(l)



2.



(NH4)2HPO4(s)



ΔH = -1.300 kcal/kg NH3



Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour Ammonium) NH3(l) + H2SO4(l)



(NH4)2SO4(l) ΔH = -1.500 kcal/kg NH3 Terkadang air dapat



ditambahkan secara langsung ke dalam granulator agar granul yang dihasilkan lebih seragam, akan tetapi hal ini tidak umum dilakukan. Urea yang digunakan akan sangat menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan dalam Pre-Neutralizer. Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari scalling atau penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer. Lump Kicker akan mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah-pisah akibat aksi perputaran. Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1% - 1,5%. Chute yang menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang dengan kemiringan 700 agar tidak terjadi penumpukan produk pada dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot melalui granulator pre-scrubber untuk menangkap kembali sisa amoniak dan debu yang lolos. Pada alat granulator, bagian depan outlet alat terbuka dengan diberi kaca, tujuannya adalah untuk memudahkan kontrol. Hal tersebut dilakukan sebab pengontrolan di granulator untuk mendapatkan hasil yang diinginkan sangat sulit dilakukan. Dengan adanya space terbuka tersebut dapat memudahkan operator mengontrol alat granulator tersebut.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



d. Pengeringan dan Pengayakan Produk (Dryer & Screening)



Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1% - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah co-current. Udara pengering terdiri dari udara pembakaran dan dillution air, penambahan dillution air adalah



o untuk menurunkan suhu udara pembakaran hingga mencapai 120-170 C. Combustion Chamber menggunakan bahan bakar gas atau solar sebagai media pemanas. Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam dryer. Combustion Fan yang menyediakan udara dengan kuantitas stoikiometri untuk pembakaran, Quench Air Fan yang digunakan untuk mendinginkan daerah furnace, dan terakhir Air Fan yang digunakan untuk mengatur kondisi udara yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalam dryer yang diinginkan. Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer menuju elevator. Apabila gumpalan sampai keluar, grizzly akan mengangkat dan membuangnya ke dalam hopper lalu diumpankan ke dalam lump crusher. Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran dryer pada konveyor. Belt conveyor tersebut dilengkapi dengan pemisah magnetik untuk memisahkan material besi yang terbawa dalam produk yang dapat merusak screen atau crusher. Timbangan dapat dipasang untuk memeriksa jumlah produk di dalam proses granulasi / loop recycle. Udara yang keluar dari dryer mengandung sejumlah amoniak yang lepas dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam cyclone, untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi dengan rantai pembersih dan small vibrator (elektrik) untuk mencegah penumpukan di dinding cyclone. Setiap cyclone juga dilengkapi dengan sebuah hopper dan valve berjenis discharge flap, untuk mengeluarkan debu dan digabungkan dengan recycle product pada recycle belt conveyor. Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam dryer scrubber. Dryer exhaust fan dipasang pada aliran keluaran scrubber dan dilengkapi dengan inlet damper untuk mengatur jumlah udara.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Produk kering diumpankan ke exit dryer conveyor. Dari situ produk diumpankan ke exit dryer elevator, yang akan membawa produk ke penyaring melalui screen feeder. Diantara exit dryer elevator dan screen feeder terdapat recycle by pass diverter, yang dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat digunakan apabila sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang singkat. Produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas kecil. Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu pay loader, dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses selanjutnya. Screen feeder pertama berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya, dilengkapi dengan motor vibrator dan self cleaning system. Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L. screen ini memiliki ukuran +4mesh – 10 mesh. Dan screen bagian bawah berukuran 10 mesh. Produk dengan ukuran yang sesuai (onsize) dari screening diumpankan langsung ke small recycle regulator bin. Produk oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam pulverizer, yang terdiri atas double opposed rotor chain mill atau tripple rotor mill, yang dapat digunakan untuk beban besar dengan ruber line casing. Terdapat diverter untuk mengganti jalur penyaring dan crusher secara bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya. Produk undersize dari screen jatuh secara gravitasi ke dalam recycle belt conveyor, sedangkan produk onsize diumpankan ke recycle regulator bin yang terletak di atas recycle regulator belt conveyor. Conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang berbeda-beda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor tersebut bergantung kepada set point product extractor weigher, untuk mengatur jumlah produk komersil menuju bagian akhir pengolahan produk. Sisa produk komersil berukuran standar, yang biasanya berlebih, akan dikembalikan ke recycle belt conveyor melalui hopper. Perhatian khusus harus diberikan kepada recycle belt conveyor karena dioperasikan pada kecepatan rendah, untuk mencegah



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



terbuangnya produk, dan penutupnya harus didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu. Recycle conveyor akan mengumpulkan: 1. Partikulat dari seluruh unit cyclone 2. Produk yang telah dihancurkan oleh crusher 3. Butiran halus yang berasal dari screen 4. Kelebihan produk / over flow e. Pendinginan (Cooler)



Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari conveyor diumpankan ke dalam polishing screen untuk menghilangkan butiran halus yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran recycle. Jenis penyaring ini mirip dengan penyaring yang telah dijelaskan di atas. Penyaring ini dilengkapi dengan screen feeder. Dari penyaring ini, produk komersil akan dialirkan secara gravitasi ke cooler drum yang akan menurunkan temperatur menggunakan 1 tahap pendinginan menggunakan udara kering pendingin yang berasal dari exchanger yang digunakan untuk memanaskan amoniak. Beberapa grade NPK mempunyai kelembaban relatif kritis (CRH) sekitar 55 % pada



0 30 C (makin rendah pada temperatur yang lebih tinggi) dan dapat menahan kadar air. Jika kondisi udara lingkungan memiliki kadar air yang relatif tinggi. Pemanas udara akan meningkatkan temperatur udara dan akibatnya kelembaban relatif udara akan berkurang.



Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil kembali di dalam cyclone dan dikumpulkan di dalam hopper. Dari hopper ini partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor. Seperti halnya cyclone pada dryer, cyclone ini dilengkapi dengan vibrator kecil dan flat type discharge valve. Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas scrubber untuk dicuci melewati fan. Untuk meningkatkan efisiensi energi, sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke dalam drum sebagai udara pengencer melalui fan. Produk dingin dimasukkan ke final product elevator, yang kemudian akan dikirim ke coating rotary drum.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



f.



Proses Pelapisan (Coater)



Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses craking, terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan coating oil, spesifik sesuai keinginan. Coating oil diumpankan ke dalam coater drum menggunakan metering pump. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui screw dosing feeder. Coating oil disimpan di dalam tangki coating oil, diisikan langsung dari truk atau barrel dengan pompa portabel. Coating powder + pigment dicampur dengan rasio 1:3 / 1:4, kemudian diumpankan ke coater melalui screw feeder. Untuk menambah sifat anticraking, salah satu coating agent ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir. Pada coating ini, penambahan coating agent bertujuan untuk menaikkan nilai CRH produk agar sama dengan CRH lingkungan, sehingga produk yang dihasilkan sifat higroskopisnya akan berkurang. Final belt conveyor dilengkapi dengan timbangan produk akhir. Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sampel otomatis. Sampel diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisis. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperatur yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di dalam storage. Produk dikirim ke unit pengantongan (Departemen Produksi IIA) dengan belt conveyor.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Gambar 4.3 Produk Phonska IV (15-15-15) g.



Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)



Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan dedusting dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di daur ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 4 tahap. 



Pencucian Tahap Pertama



Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan granulator pre scrubber, untuk mencuci gas yang mengalir dari granulator pre scrubber dan PreNeutralizer. Granulator pre scrubber terdiri dari ventury scrubber dengan beda tekanan rendah dan cyclonic tower. Alat ini dilengkapi sprayer pada pipa sebelum memasuki scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap bersih, pencucian awal, dan membasahi gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar cyclone tower merupakan tangki penampung larutan dan larutan disirkulasikan menggunakan pompa juga sekaligus mentransfer larutan ke Pre-Neutralizer. 



Pencucian Tahap Kedua Pencucian tahap kedua menggunakan 2 buah venturi scrubber dengan dimensi yang sama.



Alat yang digunakan adalah :



Dryer Scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer cyclone dan diisap oleh fan yang dipasang setelah scrubber. Granulator and dedusting scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari granulator dan cyclone, keduanya diisap oleh fan. Larutan dari scruber masuk ke tangki penyimpanan yang dilengkapi dengan agitator dan pompa sirkulasi yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke Pre-Netralizer.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Pencucian Tahap Ketiga



Alat yang dipakai adalah gas scrubber, yang digunakan untuk mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah disebutkan di atas dan yang berasal dari Rotary drum cooler. Scrubber ini mempunyai 2 tahap pencucian, pertama pada posisi saluran tegak tempat gas masuk dan kedua pada bagian mendatar. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke Pre-Neutralizer. 



Pencucian Tahap Keempat



Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi gas buang. Tahap ini dilakukan menggunakan tower scrubber yang dilengkapi pompa sirkulasi. Pada saat sebagian besar amoniak tertangkap di scrubber, asam encer lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan menangkap debu (di samping sisa amoniak) sehingga emisi fluor sangat kecil. Tambahan air di Pre-Netralizer disuplai dari scrubber vessel dengan pompa, berupa air yang mengandung sedikit senyawa sulfat. Gas yang keluar dari Rotary drum cooler akan dicuci di dalam tail gas scrubber, untuk mengurangi kandungan debu, bersama-sama gas dari tahap pencucian kedua, untuk mengurangi kadar fluor di dalamnya Suplai larutan pencuci, diambil dari tail gas scrubber dengan pompa, sebagian larutan dari pompa ini masuk ke scrubber vessel untuk dipakai sebagai larutan pencuci di venturi scrubber. Larutan dari tahap pencucian pertama cairan di tail gas scrubber yang berupa asam agak pekat akan ditransfer ke reaktor Pre-Neutralizer. Di dalam vessel tersebut larutan akan bercampur dengan asam fosfat pekat dari daily tank untuk memenuhi kekurangan asam fosfat yang harus diumpankan ke unit dan tidak digunakan sebelumnya di scrubbing system. Tumpahan atau overflow dari beberapa tangki atau bekas air untuk pembersihan ditampung di sump tank yang akan dikembalikan ke proses dengan pompa (sump pump). Aliran larutan atau cairan yang masuk ke unit akan dikontrol dan diukur secara otomatis. Amoniak diukur menggunakan vortex type flow meter. Transfer larutan antar scrubber diukur menggunakan magnetic flow meter yang berhubungan dengan level control.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Asam Fosfat dan amoniak ke reactor dilengkapi dengan perlengkapan interlock dengan system steam flushing. Dosing pump digunakan untuk menginjeksikan defoamer ke scrubber dan tangki yang menggunakan asam fosfat. Unit granulasi dilengkapi dengan dedusting system untuk mengurangi debu yang lepas. Alat tersebut dilengkapi system injeksi udara panas di tiap titik isapan, untuk mencegah kondensasi di dalam ducting yang menyebabkan lengket dan penumpukan debu peralatan system injeksi udara panas terdiri atas fan dan steam yang dimasukkan ke heater. IV.2



Pabrik Pupuk ZK Unit pabrik ZK (Zwafersuur Kalium) menggunakan proses Manheim yaitu



mereaksikan Kalium Klorida (KCl) dengan asam sulfat 98% di reaktor furnace (Manheim reactor) yang dirancang oleh konsorsium Eastern Tech dan Timas (Indonesia) dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun dengan hasil samping asam klorida (HCl) sebesar 12.000 ton/tahun. IV.2.1 Tahapan Proses Pembuatan Pupuk ZK Secara umum alur proses pembuatan pupuk ZK akan diuraikan melalui diagram pada gambar IV.4 Proses pembuatan pupuk ZK yang digunakan di unit ini adalah proses reaksi antara asam sulfat (H2SO4) dan kalium klorida (KCl). Kedua bahan ini direaksikan di dalam reactor furnace (Manheim Reaktor) untuk membentuk K 2SO4 (ZK) dan gas asam klorida (HCl). Reaksinya adalah sebagai berikut: 2 KCl + H2SO4



K2SO4 +2HCl



Proses Mannheim adalah Reaksi antara KCl dan Asam Sulfat 98 % yang terjadi di



0 Reaktor Furnace (Mannheim Furnace), Reaktor dioperasikan pada suhu diatas 500 C.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Gambar 4.4 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Proses reaksi antara KCl dan Asam Sulfat adalah : 2 KCl + H2S04



K2S04+ 2 HCl



Reaksi Asam Sulfat dan KCl terjadi dalam dua tahap : 1). KCl + H2S04



KHSO4 + HCl



2). KCl + KHSO4



K2S04 + HCl



Reaksi yang pertama adalah reaksi eksotermis terjadi pada suhu rendah, dan yang kedua adalah reaksi endotermis terjadi pada suhu tinggi. Untuk meminimalkan kandungan Cl pada hasil produksi, ekses Asam Sulfat rendah ditambahkan , kelebihan Asam sulfat dinetralkan dengan Calsium Carbonat atau Natrium Carbonat tergantung pada persyaratan kemurnian produk. Reaktor Furnace adalah Dish-shapep Chamber yang tertutup dipanaskan dari luar dengan minyak atau gas alam. KCl dan Asam Sulfat dimasukkan kedalam reaktor dengan perbandingan tertentu. Campuran reaksi yang dipanaskan dari luar dan diaduk oleh strainner, temperatur dikendalikan dengan memasang 4 buah element Temperature transmiter di bagian atas, samping kiri-kanan dan di bagian dasar Reaktor. a. Cooling & Neutralization Unit



K2SO4 hasil reaksi dari Reaktor didinginkan dengan cooling water di Ejector Cooler 13.J103 A/B setelah itu diayak dengan vibrating screen dan dikecilkan ukurannya dengan menggunakan crusher. Untuk menetralisir asam bebas ditambahkan kapur atau sodium karbonat, setelah itu dibawa ke Silo untuk dikantongi. b. Bagging Dari Silo 13.TK104 A/B , produk K2SO4 dikantongi dengan kantong terbuat dari Lining Poly Etilene ( PE) . Mesin pengantongan di unit produksi pabrik ZK didisain semi otomatis artinya Operator hanya meletakan kantong dibawah timbangan dan menangani kantong selama dijahit. Nama akan dicetak di kantong Poly Propilene (PP). Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Gambar 4.5 Produk Pupuk ZK c. Scrubber dan Absorber Unit



Gas Asam chlorida yang terjadi selama reaksi didinginkan oleh Graphite Cooler 0



0



(13.E102) hingga 60 C - 70 C. Proses pendinginan dimonitor melalui temperatur masuk dan keluar Graphite Cooler 13.E102, demikian juga temperature masuk dan keluar cooling water. Gas dingin dimasukan ke Scrubber Asam Chlorida (13.D201 ) untuk menyerap kandungan gas Asam Chlorida. HCl yang masih lolos diserap kembali oleh 5 ( lima) buah Absorber (13.D204A-E) yang disusun secara seri, sehingga konsentrasi HCl mencapai 31 % - 33%, setelah itu dimasukkan ke intermediate tank ( 13TK-202 dan 13TK-203 ) dan dipompa ke tangki HCl (13TK303A/B/C/D/E) untuk pengiriman ke pelanggan. Ada 2 ( dua ) macam HCl hasil penyerapan yaitu HCl grade A dan HCL grade B. HCl grade A berwarna bening dengan produksi HCl 2/3 dari total. HCl grade B berwarna kekuning-kuningan dengan produksi HCl 1/3 dari total. IV.3



Pabrik Pupuk NPK Granulasi Di dalam Kompartemen Produksi II B terdapat 4 Pabrik NPK, yaitu Pabrik Pupuk



NPK Granulasi I, II, III dan IV. Pabrik Pupuk NPK Granulasi berfungsi untuk memproduksi Pupuk NPK Kebomas. Produksi Pupuk NPK Kebomas sendiri hanya tergantung pada pesanan. Bila tidak terdapat pesanan, Pabrik ini difungsikan untuk membantu pemenuhan kebutuhan pupuk Phonska (base urea). Kapasitas rata-rata semua pabrik NPK adalah 100.000 ton/tahun.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



IV.3.1 Konsep Umum Proses Pabrik NPK Granulasi Bahan baku pada proses pembutan pupuk NPK di pabrik Pabrik NPK semuanya berbentuk Padat (Solid Base). Walaupun nama pabrik adalah NPK Granulasi tetapi Produk yang dihasilkan adalah NPK dalam bentuk compound. Secara umum proses pembuatan pupuk NPK dapat dilihat pada gambar dibawah ini :



Gambar 4.6 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk NPK



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



IV.3.3 Tahapan Proses Pembuatan Pupuk NPK Granulasi a. Persiapan Bahan Baku



Pabrik pupuk NPK Granulasi memproduksi pupuk NPK dengan berbagai variasi formula. Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK adalah DAP, Urea, ZA, KCl, Clay dan Mikronutrient. Spesifikasi detail mengenai bahan baku diuraikan dibawah ini : Urea ( SNI 02-2801-1998 )



Gambar 4.7 Urea Amonium Sulfat (ZA) ( SNI 02-1760-2005 )



Rumus molekul Bentuk Kadar N Biuret Kadar Air Ukuran Granul Bulk Density



Sifat



Gambar 4.8 ZA



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Kalium Chloride / Potasium Chloride (KCl)



Gambar 4.9 KCl



DAP ( Diamonium Phosphate ) ( SNI 02-2858-1994 )



Gambar 4.10 DAP



Clay



Gambar 4.11 Clay



Clay atau tanah liat Berfungsi sebagai perekat antara bahan dan juga sebagai filler (bahan isian). Clay berbentuk bubuk dengan warna putih kecoklatan.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Micronutrient ( Khusus NPK Kebomas )



Gambar 4.12 Micronutrient Micronutrient adalah bahan tambahan yang biasanya meliputi unsur Cu, Zn, B, Fe, Mn, Mg, Mo, dan Cl. Penambahan micronutrient ini disesuaikan dengan unsur hara yang dibutuhkan oleh jenis tanah tertentu dan jenis tumbuhan tertentu, sehingga penambahan bahan tambahan ini dilakukan sesuai permintaan dari konsumen yang memesan. Zat yang ditambahkan antara lain Na2CO3 / K2CO3,Dolomite [ CaMg(CO3)2 ],Brucite [ Mg(OH)2 ], Asam Boraks [ HBO3 ], CuSO4, dan ZnSO4. b. Pengumpanan Bahan Baku Solid



Bahan baku padat diperoleh dari gudang penyimpanan seperti DAP karena butiran harus di-crusher terlebih dahulu setelah itu diumpankan ke Raw Material Hopper, dan Urea juga di-crusher dan dibawa Raw Material Hopper oleh Urea Bucket Elevator lalu Urea diumpankan ke hooper dan selanjutnya bahan baku lainnya seperti KCl, Clay, dan Dolomit dicurahkan ke masing-masing hopper melalui KCl weigher dan Clay Weigher. Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi dengan level indicator dan level alarm untuk low level, high level, dan very high level. Perbandingan masingmasing bahan baku tergantung dari formula yang akan diproduksi. c. Proses Granulasi



Material dari Raw material Conveyor dibawa oleh Raw Material Bucket Elevator menuju ke Granulator. Pada Proses granulasi atau pembutiran ditambahkan steam dan slurry atau air. Slurry didapatkan dari debu yang telah diikat, kemudian dikembalikan lagi Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



kedalam Granulator. Waktu tinggal dalam Granulator kira – kira 45 menit. Semuar proses diatur dari control room. d. Pengeringan ( Dryer )



Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan udara panas dari furnace. Gas panas hasil pembakaran di dalam furnace diencerkan dengan udara dari



o furnace fan. Temperatur udara panas inlet dryer berkisar antara 180 – 230 C tergantung dari formula NPK granul yang akan dikeringkan. Kadar air yang keluar dari granul



o o maksimal 1% dan temperatur gas panas outlet dryer dijaga sekitar 57 C – 65 C. Gas panas dari dalam dryer dibawa ke Scrubber Unit setelah sebelumnya dipisahkan dari debu yang terbawa oleh dryer yang dihisap oleh blower. Debu dari dryer akan dikembalikan ke Raw Material Conveyor untuk digunakan kembali sebagai bahan baku. ini akan mengeringkan padatan keluaran Granulator hingga kadar airnya mencapai 1% - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah co-current. e. Pendinginan (Cooler)



NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa Product Dryer Conveyor ke Cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan udara (suhu kamar) ke dalam cooler dengan sistem I menggunakan cooler fan. Udara yang dialirkan adalh udara kering yang memiliki RH (Humiditas) rendah. Pada proses pendinginan juga berfungsi o



menurunkan kadar air menjadi 1 %. Suhu keluar dari cooler sekirat 35 C. Debu yang terbawa di dalam udara pendingin dari Dedusting System dipisahkan dan dikembalikan ke Raw Material Conveyor. f.



Proses Pengayakan ( Screening ) NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh Bucket Elevator ke Over Vibrating Screen



untuk diayak. Hasil atas diterima oleh Oversize Conveyor untuk kemudian di haluskan di Oversize Crusher dan hasilnya masuk ke Raw Material Conveyor untuk digranulasi kembali. Hasil bawah masuk ke Undersize Vibrating Screen untuk dipisahkan menjadi produk onsize dan undersize.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Product onsize masuk ke Bucket Elevator menuju coater, sedangkan undersize masuk ke Raw Material Conveyor untuk di granulasi kembali.



g. Pelapisan (Coater)



Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan Coating Oil, spesifik sesuai keinginan. Coating Oil diumpankan ke dalam Coater Drum menggunakan Metering Pump. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui screw dosing feeder. Coating Oil disimpan di dalam tangki Coating Oil, diisikan langsung dari truk atau barrel dengan pompa portabel. Coating powder + pigment dicampur dengan rasio 1:3 / 1:4, kemudian diumpankan ke coater melalui screw feeder. Untuk menambah sifat anti-caking, salah satu coating agent ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap penyerapan air. Pada proses ini juga mikronutrien ditambahkan pada pupuk NKP Kebomas. Khusus untuk NPK Kebomas tidak diberi zat pewarna. h. Bagging System



Produk NPK dari Final product bucket elevator masuk ke product hopper yang dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam product hopper dikantongi dengan menggunakan bagging machine dan dijahit menggunakan sewing machine. NPK dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product Conveyor kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara.



Gambar 4.13 Produk NPK Kebomas (16-16-16) Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



i.



Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)



Udara dari 15.C101, 15.C102, dan 15.C105 di-spray dengan air/slurry di Scrubber tower menggunakan Scrubber Pump 15.P101 A/B. Air dari Scrubber tower masuk ke bak Scrubber pit dan diaduk menggunakan Scrubber pit agitator 15.M124, sebagian air slurry di bak di pompa menggunakan Granulator Pump untuk proses granulasi di granuator 15.M112 Air slurry dari bak setelah melewati screen air dipompa oleh Scrubber Pump 15.P101 A atau B sebagian bisa dikirim ke Granulator untuk proses granulasi yang diatur flow-nya.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK V.1



Utilitas Utilitas pada unit produksi II di PT Petrokimia Gresik disebut dengan Service Unit



(SU) yang merupakan sarana penunjang agar pabrik dapat beroperasi. Service Unit di unit produksi II meliputi: 1. Unit penyediaan air. 2. Unit penyediaan bahan baku. 3. Unit penyediaan uap. 4. Unit penyediaan tenaga listrik. 5. Unit penyediaan bahan bakar. 6. Unit penyediaan udara tekan dan instrument. V.1.1 Penyediaan Air Kebutuhan air di PT Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber air, yaitu dari sungai Brantas (Water Intake Gunungsari) dan Sungai Bengawan Solo (Water Intake Babat). Sebelum diuraikan proses pengolahan air, kita tinjau lebih dahulu tentang kesadahan air. Air sadah adalah air yang mengandung ion-ion kalsium (Ca magnesium (Mg



2+



2+



) atau ion



) tergantung dari jenis garamnya. Kesadahan ini dibagi menjadi dua



yaitu: 1. Kesadahan Sementara (Temporer) misalnya: - Magnesium karbonat dan bicarbonat. - Calsium karbonat dan bicarbonat. Disebut kesadahan karbonat. 2. Kesadahan Tetap (Permanen) misalnya: - Kalsium sulfat dan kalsium klorida. - Magnesium sulfat dan magnesium klorida.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Cara penghilang kesadahan dalam air disebut pelunakan air sadah yaitu proses pengambilan atau pengurangan kandungan mineral penyebab kesadahan. Untuk kesadahan sementara dapat dihilangkan dengan pemanasan karena ion- ion tersebut dapat mengendap dengan reaksi sebagai berikut : Ca(HCO3)2



CaCO3 + CO2 + H2O



Selain itu juga dapat dihilangkan dengan proses kapur soda abu. Kapur Ca(OH) 2 mengubah Ca Bikarbonat dan Mg Bikarbonat yang larut dalam air menjadi Ca Carbonat dan Mg Carbonat yang tidak larut dan mengendap.Reaksi yang terjadi sebagi berikut : Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2



2CaCO3 + 2H2O



Mg(HCO3)2 + 2Ca(OH)2



2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O Kesadahan



tetap dapat dihilangkan juga dengan proses kapur soda abu. Misal: Ca dan MgSO4 yang larut dalam air dapat diubah menjadi CaCO3 yang tidak larut untuk soda abu (Na2CO3). Reaksi: MgSO4 + Na2CO



MgCO3 + Na2SO4



CaSO4 + Na2CO



CaCO3 + Na2SO4



Selain cara di atas kesadahan tetap dan sementara dapat dihilangkan dengan proses ion exchange dimana ion- ion Ca



2+



dan Mg



2+



akan bereaksi dengan Na-Zeolit



membentuk Ca-Zeolit dan Mg-Zeolit yang sukar larut. a. Water Intake Gunungsari



Setelah diolah di Gunungsari produk ini dipompa ke Gresik sepanjang 22 km dan didistribusikan dengan pipa berdiameter 14 inchi kemudian ditampung di tangki dengan



3 kapasitas 720 m /jam.Softwater ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air pendingin, air demineralisasi, umpan air boiler, air proses, dan air minum. Hasil yang diperoleh dari water intake Gunungsari mempunyai spesifikasi sebagai berikut : Jenis



: soft water.



pH



: 9-10.



Total hardness



: maksimum 100 ppm sebagai CaCO3.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Turbidity



: maksimum 3 ppm.



Kapasitas



3 : 720 m /jam.



b. Water Intake Babat



Setelah diolah di Babat, air ini dipompa sepanjang 60 km dan didistribusikan dengan pipa berdiameter 28 inchi kemudian ditampung di tangki dengan kapasitas 2.500



3 m /jam.Hard water ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan service water dan air hydrant. Produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi sebagai berikut : Jenis



: hard water.



pH



: 7,5 - 8,3.



Total Hardness



: maksimum 200 ppm sebagai CaCO3.



Turbidity



: maksimum 3 ppm.



Residual Chlorine



: 0,4 - 1 ppm.



Kapasitas



3 : 2.500 m /jam.



V.1.2 Unit Pengolahan Air Di PT Petrokimia Gresik memiliki 4 unit pengolahan air setelah diproses di Unit penjernihan air Gunungsari dan Babat. Keempat unit tersebut adalah: 1. Lime softening unit (unit pelunakan air). 2. Cooling water unit (unit pendinginan air). 3. Demineralization unit (unit Demineralisasi air). 4. Drinking water (unit air minum). V.1.2.1 Lime Softening Unit (Unit Pelunakan Air) Tugas utama dari lime softening unit adalah mengolah hard water dari tangki menjadi soft water dengan penambahan larutan kapur, tawas dan polielektrolit dalam dua



3 buah circulator clarifier yang berkapasitas 3000 m /jam untuk dua buah circulator.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Adapun mekanisme kerja dari penambahan larutan-larutan encer adalah : Kapur (Ca(OH)2) digunakan untuk menyingkirkan kesadahan air. Dalam proses ini, ion Kalsium dalam air disingkirkan sebagai CaCO3 sedang ion magnesium sebagai Mg(OH)2. Reaksinya : Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 Larutan pengencer yang lain koagulan (zat yang dapat digunakan untuk menggumpalkan). Mekanisme reaksinya adalah sebagai berikut: Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2



2Al(OH)2 + 3CaSO4



+ 6CO2



Tawas merupakan bahan penggumpal yang paling praktis karena harganya relatif



2-



murah, tetapi sebaliknya dengan adanya ion sulfat SO4



dapat menimbulkan kesadahan



tetap. Karena itu jumlah penggunaannya harus diamati dengan teliti. Polielektrolit juga dapat digunakan sebagai larutan pengencer. Bahan-bahan lain yang sering digunakan adalah copperas (FeSO4.7H2O), feri sulfat (Fe2(SO4)3), feri klorida



(FeCl3) dan soda (Na2CO3). Reaksinya : Na2CO3 + Ca(HCO3)2



CaCO3 + Na2(HCO3)2



Pada umumya air dengan kesadahan kurang dari 50 ppm (sebagai CaCO 3) bersifat korosif. Sebaliknya air dengan kesadahan lebih tinggi dari 80 ppm akan banyak memerlukan sabun bila digunakan untuk mencuci. Karena itu kesadahan air yang dianggap baik bila nilai kesadahan antara 50-80 ppm.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Tabel 5.1 Kesada



Dengan melihat jenis-jenis kesadahan air tersebut maka pada lime softening unit ini adalah dilakukan perlakuan terhadap air agar sesuai dengan kebutuhannya. V.1.2.2 Cooling Water (T 1201 A/B/C) Bertugas untuk menyediakan air proses bagi pabrik-pabrik di unit produksi II. Alat yang digunakan adalah Cooling Tower. Uraian prosesnya adalah air dari sirkulasi masuk



3 ke bagian atas menara pendingin kemudian jatuh ke basin dengan volume 1735 m /jam melalui distributor dan slacing cup (cawan percik) dalam bentuk butiran hujan. Make up



3 operasi 36,9 m /jam dari Lime Treated Water untuk emergency dari clarifiedwater. Dari basin air dingin dipompa ke power generation untuk mendinginkan mesin-mesin di power generation. Setelah keluar dari power generation kembali inlet disemprotkan lewat deck bagian atas yang mempunyai nozzle dan kayu distributor serta didinginkan dengan



3 fan, airnya masuk ke basin lagi. Tekanan pada cooling tower adalah 6 kg/m dan suhu masuk 410°C dan suhu keluar 310°C. Di dalam air pendingin diberi bahan-bahan kimia sehingga air memenuhi syarat untuk proses. Bahan kimia tersebut adalah: 1.



Kurizet S-113



2.



Kurizet S-611



3. Policyn A 491 4. 5.



Sulphuric Acid (H2SO4) Kurizet S-370 dan T-225



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



V.1.2.3 Demineralization Unit (Unit Demineralisasi) Unit ini mengubah soft water menjadi air bebas mineral (demin water). Air bebas mineral ini digunakan untuk air proses dan air umpan boiler. Air bebas mineral adalah yang bebas dari mineral seperti ion positif (Ca2+, Mg2+, Na+) dan ion negatif (Cl-, SO42-, PO43- dan lain-lain) yang dapat merusak alat dan mengganggu proses. Deskripsi umum proses pengolahan air di unit demineralisasi:



Air dari tangki melalui pompa disaring di quartzite filter lalu dialirkan ke cationic exchanger melalui nozzle-nozzle, kemudian air tersebut dialirkan ke bagian atas degasifier (untuk menghilangkan kadar CO2 dan O2). Dari bagian bawah degasifier, air dipompa melalui nozzle ke bagian atas anionic exchanger kemudian air dialirkan ke mixed exchanger. Air produk dari mixed exchanger sebagian besar langsung dipakai sebagai air umpan di tangki, sebagian ditampung untuk air proses di unit ZA II dan ZA III.



V.1.2.3.1 Quartzite Filter (F 1202 A/B/C/D) Alat ini berisi gravel dan pasir, berfungsi menurunkan turbidity soft water hingga 2



3 ppm. Kapasitas design tiap vessel 35 m /jam, namun dalam operasi dapat ditingkatkan 3 hingga 65 m /jam. Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan hilang tekan dan turbidity air. Backwash dilakukan dengan menghembuskan udara dan kemudian mengalirkan soft water secara bersamaan, kemudian dilakukan pembilasan dengan soft water tersebut. V.1.2.3.2 Cation Exchanger ( D 1208 A/B/C/D ) Berisi resin tipe C - 300 yang berfungsi mengikat ion-ion positif melalui reaksi berikut: RH2 RH2 RH2 Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Resin akan jenuh setelah bekerja lebih kurang 36 jam yang ditunjukkan dengan kenaikan konduktivitas anion, penurunan FMA (Free Mineral Acid), kenaikan pH dan Na



+



serta TH (Total Hardness) lebih besar 10. Reaksi yang terjadi selama regenerasi resin adalah: RNa2 + H2SO4 RCa + H2SO4 RBa + H2SO4 Spesifikasi air keluaran cationic exchanger: Ph Total Hardness V.1.2.3.3 Degasifier (D 1221) Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO 2 yang terlarut dalam air dengan menyemprotkann produk air dari cationic exchanger dari atas dan dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower dari bawah. Gas – gas tersebut divent untuk meringankan beban kerja unit anion exchanger. Dari bagian bawah degasifier, air dipompa dan masukan melalui nozzle-nozzle pada bagian atas anion exchanger. V.1.2.3.4 Anion Exchanger (D 1209 A/B/C/D) Unit ini berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang terkandung dalam air dengan menggunakan resin anion castel A 500P. Reaksi-reaksi yang terjadi adalah: R(OH)2 R(OH)2 R(OH)2



Resin akan mencapai jenuh setelah beroperasi selama 40 jam dengan indikasi sebagai berikut: Kadar Silikat : >0,1 ppm Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri



Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



pH : turun Konduktivitas : turun drastis Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses regenerasi adalah sebagai berikut : RSO4 + 2NaOH RCl2 + 2NaOH RCO3 + 2NaOH



V.1.2.3.5 Mixed Bed Exchanger (D 1210 A/B/C) Unit ini berfungsi mengikat dalam air setelah melewati cationic dan anionic exchanger. Tangki mixed exchanger berisi campuran resin anion dan kation yang karena perbedaan berat jenis maka terpisah sehingga resin anion berada di lapisan atas dan resin kation pada lapisan bawah. Resin pada mixed bed exchanger dapat mengalami kejenuhan setelah beroperasi selama 3 bulan dengan indikasi sebagai berikut: Konduktivitas



: naik terus (diatas 2 ppm).



Kadar silikat



: > 0,1 ppm.



Total hardness



:>0



pH



: naik turun terus (pada batas pH anion dan kation). Spesifikasi air keluaran mixed bed exchanger adalah sebagai berikut:



pH



: 7,5.



Konduktivitas



: 0,5 – 2 ppm.



Kadar silikat



: < 0,1 ppm.



Total Hardness



: 0.



V.1.2.4 Drinking Water Unit (Unit Air Minum) Air yang digunakan untuk keperluan sanitasi di Pabrik II sebelum masuk tangki drinking water di filter terlebih dahulu dengan karbon aktif serta dijaga pH-nya kisaran 7 dan diinjeksikan klorin. Drinking water unit sebenarnya masih dalam bagian lime softening unit sebab hasilnya diolah lebih lanjut. Sumber air berasal dari tangki yang berasal dari unit penjernihan babat.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri



Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



V.1.3 Unit Penyediaan Bahan Baku V.1.3.1 Phosporic Acid Storage Asam fosfat diperoleh dari pabrik III dan impor. Terdapat 4 storage tank asam fosfat dengan kapasitas masing-masing sebesar 20.000 ton, yaitu: 02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat import. 03 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III. Tangki 03 TK 701 A/B dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III karena asam fosfat dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup tinggi. Dengan demikian sludge dalam tangki tersebut dapat dibersihkan bergantian tanpa mengganggu atau menghentikan kegiatan produksi. Permukaan dalam tangki dilapisi dengan rubber untuk mencegah terjadinya korosi. V.1.3.2 Ammonia storage Amonia diperoleh dari pabrik I dan impor (dari PKT, Pusri atau luar negeri). Terdapat 3 tangki penyimpanan, yaitu: 



11 TK 801



Kapasitas Diameter Tinggi shell 



06 TK 801 Kapasitas Diameter Tinggi shell







25 TK 801 Kapasitas Diameter Tinggi shell







32 TK 801 Kapasitas



Diameter Tinggi shell Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Tipe



: Double Wall



Level maksimum



: 19.993 ton



Level minimum



: 1250 ton



2 Amonia disimpan pada suhu -33°C dan tekanan dijaga kurang lebih 40 g/cm . Amonia yang dikirim dari kapal dan amonia plant (pabrik I) ketika masuk ke tangki akan mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk amonia vapor yang membuat pressure di tangki cenderung naik untuk mengendalikan pressure di tangki, dilengkapi dengan 6 kompressor pengaman (11 C 810 A/B/C dan 06 C 801 A/B/C). Hal yang sangat mempengaruhi terjadinya vapor yang cukup tinggi adalah bila ada aktifitas unloading NH3 dari kapal dan dari NH3 plant pabrik I disamping itu juga karena pengaruh panas lingkungan. Untuk menjaga keselamatan dan keamanan tangki maka dilengkapi dengan alat pengaman baik untuk over pressure maupun under pressure. Untuk membuat kondisi tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja dalam suatu sistem kaseimbangan tekanan, maka dibuat interkoneksi vapor dan interkoneksi liquid. Sistem pengaman tangki diharapkan menjaga tekanan terutama pada saat: 



Unloading dari kapal maupun dari pabrik.







Cooling down line unloading.







Distribusi ke pabrik lain (ZA II, SP-501, Phonska, RFO).







Sirkulasi.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Tabel 5.2 Sistem Pengaman Untuk Over Pressure



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Tabel 5.3 Sistem Pengaman Untuk Under Pressure



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



V.1.3.3 Sulphuric Acid Storage Asam sulfat diperoleh dari pabrik III. Terdapat satu tangki penyimpanan asam sulfat, yaitu 12 TK 705. Spesifikasi tangki asam sulfat adalah sebagai berikut : 3 Kapasitas : 100 m . Diameter : 5,8 m. Tinggi shell : 4,75 m.



Asam sulfat dikirim ke pabrik lainnya, antara lain pabrik RFO dan Phonska dengan menggunakan pompa 12 P 705 A/B/C/D. V.1.3.4 Unit Mixed Acid Unit ini adalah pencampuran antara asam fosfat dengan asam sulfat sebagai bahan baku untuk membuat pupuk SP 36. Asam fosfat dan asam sulfat dicampur dalam tangki 03 TK 701 D/E. Sebelum dikirim ke PF I/II unit 200, suhu mixed acid diturunkan hingga kurang lebih 70°C dengan menggunakan heat exchanger E 701 B/C/D. Kadar asam sulfat dan asam posfat yang dicampurkan adalah tertentu dan harus memenuhi standart quality plant yakni min. 34% P2O5 dan untuk operasional biasanya dipakai 36% P2O5. Air yang digunakan untuk mendinginkan campuran asam juga harus memenuhi standar quality plant yaitu sebagai berikut: pH CaH CT PO Total solid V.1.4 Unit Penyediaan Uap (Steam) Unit II tidak memproduksi steam sendiri untuk pemenuhan kebutuhan pabrik II. Hal ini dilakukan walaupun sebenarnya utilitas II memiliki sendiri 2 unit boiler. Penyebabnya adalah karena produksi steam yang dihasilkan dari unit batu bara surplus.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Untuk mengurangi kebutuhan cost produksi, maka surplus steam tersebut dipergunakan dalam pemenuhan kebutuhan steam di pabrik II dengan kapasitas 65 ton/jam dengan



2 tekanan 10 kg/cm . Kedua unit boiler di utilitas pabrik II berada dalam kondisi stand by untuk memenuhi kebutuhan steam apabila terjadi gangguan pada pada boiler unit batu bara sehingga proses produksi di pabrik II tetap berjalan. Kedua boiler tersebut mempunyai



2 kapasitas masing- masing 12 ton/jam, dengan tekanan 7 kg/cm dan jenisnya adalah boiler pipa api (fire tube boiler). Boiler tersebut mempunyai bagian- bagian sebagai berikut: 1. Air preheater, pemanas udara dengan memanfaatkan panas dari low pressure steam (LP steam). 2. Drum atas, tempat penampung air produk. 3. Drum bawah, tempat menampung air sirkulasi. 4. Water tube, buluh-buluh sirkrtgbulasi air. 5. Lyungstrum, memanaskan udara pembakaran dengan memanfaatkan udara panas dan gas buang. 6. Furnace, tempat pembakaran udara dengan natural gas. 7. Force Draft Fan (FD Fan), penghisap udara luar untuk pembakaran. 8. Tingkat pemanas lanjut steam, yaitu tube low temperatur steam (tube LTS) dan tube high temperatur steam (tube HTS). Pengaman yang ada pada boiler adalah sebagai berikut:



2 1. 8,2 kg/cm ; PSH 917 aktif dan boiler akan trip disertai suara alarm. 2 2. 9,2 kg/cm ; PSHH 918 aktif dan boiler akan trip. 2 3. 9,5 kg/cm ; PSV 914A aktif. 2 4. 10- 10,5kg/cm ; PSV 914B aktif. Deskripsi Proses Air umpan boiler dipompakan ke dalam boiler. Sebelum dioperasikan secara terus-menerus perlu dipersiapkan antara lain: 



Memeriksa air dalam drum boiler harus memenuhi syarat air pengisi ketel.







Drying out dengan maksud untuk mengeringkan batu-batu tahan api.







Boiling out untuk membersihkan pipa dan drumbagian dalam dari kotoran.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Pengecekan instrumentasi.



Air umpan boiler merupakan air demin yang telah diinjeksikan hydrazine (N2H4) untuk menghilangkan O2. Selanjutnya ditambahkan PO4 dan NaOH untuk melunakkan kerak dalam tube dan menghindari korosi. Udara dari luar dihisap oleh FD fan dan dilewatkan pada air preheater dan



0 ditingkatkan suhunya dari 30°C menjadi 50 C dengan bantuan LP steam, lalu dipanaskan pada lyungstrum hingga temperaturnya menjadi 280-300°C dengan memanfaatkan panas gas buang. Udara panas ini sebagai udara pembakaran dan dikontakkan dengan natural gas yang dispraykan ke furnace untuk memanaskan buluh-buluh air. Pada saat start up dilakukan pemanasan pendahuluan menggunakan natural gas sebagai bahan bakar dengan mengganti tipburnernya secara bertahap sesuai dengan kenaikan dan temperatur dengan urutan sebagai berikut: 1. Very small tip (diameter 1,5 mm) dengan temperatur 30°C/jam. 2. Small tip (diameter 1,8 mm) dengan kenaikan temperatur 50°C/jam. 3. Big tip (diameter 2,25 mm) dengan kenaikan temperatur 50°C/jam. Air pada drum bawah melalui buluh-buluh air yang dipanaskan mengalir ke drum atas, di drum atas air terbentuk melalui 2 tahap screen (primary dan secondary) sehingga butiran air tertahan. Butiran air ini bersama dengan air yang tidak menguap tersirkulasi kembali ke drum bawah. Produk uap air (steam) kemudian mengalami 2 tingkat pemanasan, yaitu pada LTS dan HTS, untuk menghasilkan HP steam dengan tekanan 62



2 2 kg/cm dan temperatur 445°C. Sebagian HP steam diubah menjadi MP steam (35 kg/cm , 2



410°C) dan LP steam (10 kg/cm , 360°C) dengan reducing pressure valve. Desuperheater steam (DSH) diperoleh dengan menginjeksikan Boiler Feed Water (BFW) pada LP steam sehingga temperatur turun menjadi 200°C tanpa mengubah tekanan. Air yang akan diumpankan ke dalam boiler harus memenuhi spesifikasi tertentu. Parameter yang harus diawasi dari analisa air boiler adalah sebagai berikut.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Tabel 5.4 Spesifikasi Air Boiler Parameter Blow down water -



Total dissolved water



-



SiO2



-



Klorida



-



Fosfat sebagai Na3PO4



-



Ph



-



Sulfat



-



Fe



Feed water -



Hidrazin



-



Ph



-



Total hardness



-



Conductivity



-



Klorida



V.1.5 Unit Penyediaan Tenaga Listrik Tenaga Listrik pada pabrik II dissuplay dari 3 sumber yaitu dari PLN yang sejak 11 November 2008 kontrak PLN diubah dari 12MW menjadi 17,5 MW, gas turbin generator (GTG) pabrik I menggunakan bahan bakar gas dan dari UUBB (Unit Utilitas Batu Bara) yang beroperasi pada 6 Novenber 2010 dengan kapasitas 35 MW tetapi hanya 16,5 MW yang disuplay ke pabrik II. Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di trafo gardu induk. Dari 20 KV disuplai ke pabrik II dan diturunkan tegangannya menjadi 6 KV melalui trafo 11, 12, 13, 14. Dari tegangan 6 KV diturunkan lagi menjadi 380 V, 220 V, dan 110 V di trafo utilitas II. Di pabrik II tegangan 6 KV digunakan untuk menggerakkan motorJurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



motor besar. Tegangan 380 V untuk menggerakkan motor kecil, tegangan 220 V untuk lampu penerangan dan tegangan 110 V untuk peralatan instrument. Tenaga listrik yang dipenuhi oleh Gas Turbin Generator (GTG) dari service unit dengan kapasitas operasi normal 8 MW). Pada operasi normal GTG menggunakan bahan bakar gas alam yang berasal dari Kangean Madura. Utilitas juga dilengkapi 2 buah diesel generator, sifatnya sebagai emergency apabila power dari PLN dan GTG mengalami gangguan. Spesifikasi dari diesel generator adalah sebagai berikut: Kapasitas



: 1475 Kva



Tegangan



: 6 Kv



Arus



: 930 A



Frekuensi



: 50 Hz



Putaran



: 1000 rpm



Jumlah cylinder



:8



Cos Q



: 0,85



Sistem Pendingin



: sirkulasi tertutup



Merk



: CREPELLE DE LACIOTET 8 SN 2



V.1.6 Unit Penyediaan Bahan Bakar Kebutuhan gas alam di PT Petrokimia Gresik disuplai dari BP. Kangean. Gas alam ini kemudian didistribusikan ke Pabrik I, II, dan III. Gas alam didistribusikan ke Pabrik II kemudian diteruskan ke Gas Holding Tank (9-D-913) di Pabrik Phonska. Gas alam tersebut kemudian dimanfaatkan di Boiler Burner dan Burner of Dryer Combustion Chamber. Bahan bakar solar di utilitas II disuplay dari pertamina dengan menggunakan truck yang ditampung di 3 tangki, yaitu: TK 980 dengan kapasitas 02TK 981 dengan kapasitas



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



03TK 981 dengan kapasitas Bahan bakar solar didistribusikan ke unit 2 produksi melalui pompa- pompa pada tangki tersebut. V.1.7 Unit Penyediaan Sistem Udara Tekan dan Udara Instrument Pada unit utilitas II bertugas menyediakan udara bertekanan untuk unit-unit produksi. Unit ini menghasilkan 2 jenis udara bertekanan yaitu, plant air dan instrument air. Perbedaan terletak pada kandungan air. Instrument digunakan untuk mengirimkan sinyal pada instrumentasi pabrik sehingga membutuhkan udara kering. Sedangkan plant air digunakan dalam proses produksi dan tidak membutuhkan kadar air yang rendah. Untuk menghasilkan plant air digunakan double cylindercompressor, yaitu kompresor dengan 2 tingkat dengan 1 motor penggerak udara atmosfir untuk melalui suction filter untuk disaring kotoran- kotorannya. Udara atmosfer dinaikkan tekanannya



2 menjadi 3 kg/cm temperatur 140°C pada cylinder tingkat 1. Keluar dari cylinder tingkat 1 udara didinginkan pada pendingin yang menggunakan udara, temperatur turun menjadi 40°C. Kondensat didrain di separator tingkat 1. Udara ditekan lagi pada cylinder tingkat 2 2



menjadi tekanan 7 kg/ cm dengan temperatur 140°C. Udara kemudian didinginkan dengan pendingin yang menggunakan udar tekan. Temperatur turun menjaadi 40°C dan kondensat di drain. Udara yang sudah didinginkan



3 dan kering dimasukkan ke dalam receiver yang bervolume 10 m . Pada kompresor ini dilengkapi dengan alarm temperatur tinggi, alarm tekanan tinggi, dan unload pada tekanan tinggi. Di bagian utilitas II terdapat 13 buah kompresor yaitu: 01C921



A/B



02C922 03C921



A/B/C



03C921



D/E



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopemb



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



02C921 A/B/C/D/E



3 : kapasitas 10300 nm / jam, jenis screw.



V.2 Pengolahan Limbah PT Petrokimia Gresik adalah salah satu perusahaan terbesar dan terlengkap di Indonesia. Yang tentu saja perusahaan tersebut juga menghasilkan limbah yang dihasilkan. Tapi untuk meminimalisasikan hal tersebut agar tidak terjadi pencemaran ke lingkungan sekitar, maka perusahaan nasional ini mendirikan biro khusus yang menangani tentang hal ini serta tempat pengolahan limbah yang jelas penanganannya. Limbah utama yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik adalah limbah cair, debu, padat, dan gas. Untuk pabrik I ini menghasilkan limbah berupa limbah cair yang bersifat asam beserta gas sisa amoniak. Sedangkan pabrik II menghasilkan limbah berupa zat cair yang bersifat basa dan debu. Untuk pabrik III limbah yang dihasilkan berupa limbah cair yang bersifat asam dan debu. V.2.1 Limbah Cair Limbah cair yang dihasilkan pada pabrik II berupa limbah cair yang dibuang ke lingkungan dan dapat menurunkan kualitas lingkungan. Penyebab limbah cair antara lain : 



Kebocoran pada sistem perpipaan.







Kebocoran pada tangki atau vessel.







Kebocoran Cairan Sealing/ Packing Gland Pompa.



Untuk menanggulani limbah cair di atas dapat dilakukan dengan cara mengalokasikan bocoran, yaitu membendungnya memakai kapur dan menginjeksikan NaOH/ kapur untuk menetralkan pH. Kemudian mengarahkan drain line yang bocor ke bak penampungan akumulator atau langsung dialirkan menuju equalizer untuk diproses lebih lanjut. Di Petrokimia Gresik sendiri air limbah yang dialirkan ke laut memiliki pH di atas 5. Sistem injeksi kapur di aqualizer pabrik II dan pabrik III diperuntukkan sebagai proses pembuatan lime kapur. Selanjutnya lime kapur tersebut diinjeksikan ke dalam tangki penampungan buangan cairan yang menuju ke kolam aqualizer sebelum buangan cairan tersebut dibuang ke laut. Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Narasi Maksud Maksud dari pekerjaan ini adalah untuk menetralkan buangan di aqualizer yang selama ini dilakukan secara manual (tenaga manusia) menjadi automatis. Tujuan 1. Mengendalikan pH air limbah sebelum masuk kolam aqualizer. 2. pH point L dapat dikendalikan 24 jam 3. memudahkan handling pembuatan larutan kapur sehingga mengurangi pemakaian tenaga kerja dalam proses pembuatan larutan kapur.



24. Sarana netralisasi kapur ini juga membantu pengendapan F dan PO4 . Uraian proses Kapur dari truk dibantu pneumatic blower diumpankan ke dalam slaked lime, selanjutnya kapur dengan screw conveyor dikirim menuju grit separator untuk diubah menjadi lime milk dengan menambahkan air dan diaduk menggunakan agitator. Selanjutnya lime milk yang terbentuk ditampung pada lime milk tank, kemudian diinjeksikan pada pH adjusting tank dengan menggunakan cara gravitasi. Sedangkan sisa/ kotoran yang berupa pasir dibuang melalui line blow down grit separator. Air yang telah lolos dari pH adjusting tank, akan di cek pH-nya dengan pH meter sebelum dibuang ke laut. Baku mutu sesuai standard pengendalian (SK. Gub. No.45 Tahun 2002), yaitu: Ph Fluor Maks. Minyak & lemak Maks. V.2.2 Limbah Padat Limbah padat yang dihasilkan diproses pada pabrik II adalah berupa debu. Hal ini sangat mengganggu pernafasan para pekerja sehingga untuk menjaga kesehatan, mereka diwajibkan memakai masker waktu bekerja. Penyebab limbah padat pada pabrik II adalah: Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Kebuntuan pada sisitem scrubbing.







Kebocoran pada vessel.







Kebocoran pada peralatan proses.







Kebocoran pada belt conveyer.



Untuk menanggulangi hal ini adalah dengan cara efisiensi scrubbing serta mencegah terjadinya kebocoran pada peralatan proses tersebut. V.2.3 Limbah Gas Limbah gas adalah limbah dalam wujud gas yang dihasilkan oleh segala kegiatan produksi. Alat-alat yang menghasilkan emisi gas adalah scrubber dan furnace, akan tetapi emisi gas yang dihasilkan ini masih dalam keadaan yang wajar. Adapun penyebab yang lain adalah kebocoran aliran pipa gas. Menurut ketentuan pemerintah yang berlaku adalah



3 total partikel yang diperbolehkan maksimum 200 mg/Nm . V.2.4 Limbah B3 Tabel 5.5 Pengelolaan Limbah B3 JENIS 1. Dari sumber spesifik Katalis (punya nilai jual) Katalis (tidak punya nilai jual) 2. Dari sumber tidak spesifik Minyak trafo PCB Minyak pelumas bekas Accu bekas Limbah lab B3 Majun/ serbuk gergaji yang terkontaminasi Bekas kemasan, sisa contoh



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



BAB VI ANALISA LABORATORIUM VI.1 Program Kerja Laboratorium Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair. Tugas bagian laboratorium pabrik ini adalah menghasilkan data spesifik dari suatu sampel yang dijadikan pertimbangan untuk melakukan tindakan lanjut, yaitu berupa tindakan yang perlu dilakukan setelah suatu analisa laboratorium dilakukan demi kelangsungan suatu proses produksi. Selain itu agar produk yang dihasilkan dapat optimal. Dalam rangka pengendalian mutu produk dan pengembangan pabrik, PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga laboratorium yaitu: 1. Laboratorium Kebun Percobaan



Secara organisasi laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat Penelitian dan Pengemabnagan. Laboratorium ini bertugas meneliti efektifitas produk pupuk dan pestisida (dihasilkan oleh anak perusahaan PT Petrokimia Gresik) terhadap berbagai jenis tanaman dan tanah yang sesuai dengan kondisi daerah tertentu. 2. Laboratorium Penelitian dan Uji Kimia



Laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat Penelitian dan Pengembangan. Laboratorium ini bertugas: a. Melakukan pengujian bahan masuk (incoming). b. Sertifikasi semua produk yang akan dipasarkan (outgoing). c. Melakukan analisa emisi/limbah untuk kepentingan lingkungan dan K3. d. Melakukan kalibrasi semua peralatan laboratorium PT. Petrokimia Gresik dan menerima jasa analisa dan kalibrasi dari luar perusahaan. e. Melakukan penelitian bahan baku dan bahan penolong sebagai bahan alternatif pengganti dan menerima jasa penelitian dari pihak luar untuk menunjang kelancaran proses produksi. Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Laboratorium Penelitian dan Uji Mekanik/ Listrik/ Elektonik bertugas memeriksa kelayakan peralatan yang berhubungan dengan operasi pabrik. 3. Laboratorium Produksi



Laboratorium ini dibawah Direktorat produksi dan merupakan bagian dari Biro Pengendalian Proses dan Laboratorium yang terdiri dari 3 laboratorium produksi, yaitu laboratorium produksi I, II, dan III.  Laboratorium Produksi II



Laboratorium produksi II dibagi menjadi dua yaitu Laboratorium produksi IIA dan Laboratorium produksi IIB. Kedua laboratorium ini adalah melayani kegiatan analisis untuk menunjang kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan baku, bahan setengah jadi, bahan pembantu, dan produk dari pabrik SP-36, NPK Granulasi, ZK, Phonska serta unit-unit utilitasnya. Tugas-tugas utama dari Laboratorium Produksi II adalah: a. Melakukan analisa bahan baku dan hasil produksi secara kontinyu. b. Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses produksi. c. Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan melakukan analisa secara kontinyu terhadap pencemaran lingkungan. Pengambilan sampel dilakukan setiap hari dengan jadwal tetentu untuk tiap-tiap sampel. Dalam menganalisa bahan baku harus diperhatikan juga jenis sample yang akan diambil dan bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan sample. Sampel yang diperiksa terbagi dalam 3 bentuk, yaitu: 



Gas Cara penanganan / analisa dalam bentuk gas dilaksanakan langsung di tempat



atau di unit proses atau bisa dilakukan dengan pengambilan sampel dengan botol gas sampel yang selanjutnya dibawa ke laboratorium induk untuk dianalisa. Sampel-sampel yang berwujud gas diambil dengan menggunakan botol sampel gas yang diisi dengan air terlebih dahulu. Air ini berfungsi untuk mengusir udara di dalam botol sampel gas. Pengambilan sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan segi keamanannya, terlebih bila gas yang dianalisa sangat berbahaya. Alat



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



pelindung diri harus disesuaikan dengan sifat sampel yang akan diambil. Arah angin harus diperhatikan, yaitu kita harus membelakangi arah angin. 



Cairan Untuk menganalisa sampel dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel harus



didinginkan, terutama bila sampel yang akan dianalisa itu panas. Untuk cairan yang berbahaya, pengambilan sampel harus dilakukan dengan pipet atau alat lainnya dan diupayakan tidak tertelan atau masuk kedalam mulut. Setiap akan mengambil sampel botol harus dibilas dengan menggunakan sampel sebanyak 2 atau 3 kali. 



Padatan Pengambilan sampel dalam bentuk padatan dilakukan dengan cara acak dan



disimpan dalam tempat/ botol yang tertutup rapat. Sampel padatan disimpan dalam container/ larung. Jumlah sampel yang harus diambil adalah akar dari jumlah container/ karung yang ada. Sedangkan pengambilan sampel padatan dari conveyor yang berjalan dilakukan dari titik pengambilan, yaitu dua titik di pinggir dan satu titik di tengah. Tabel 6.1 Analisis Produk Pabrik Phonska IV Obyek



Poduk Phonska



V1.2 Alat-Alat Laboratorium Peralatan yang digunakan untuk analisis di Laboratorium II yaitu : 



Autoanalyzer







Peralatan Karl-Fischer Jurusan Teknik Kimia



Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Atomic Absorption Spectrometer : Penentuan kadar K2O, MgO.







Peralatan Distilasi Kjeldahl







Stacksampler







Screen







Hardness tester







pH meter







Termometer



 Lampu Ultra Violet (UV) 



Silinder Ukur







Spectrofotometer



VI.3 Prosedur Analisa VI.3.1 Uji Bahan Baku VI.3.1.1 Penetapan P2O5 dalam Asam Fosfat Tujuan



: Mengetahui kandungan P2O5 dalam Asam Fosfat



Prinsip



:Orto fosfat bereaksi dengan Ammonium Vanadium



Molybdate yang



membentuk senyawa komplek yang berwarna kuning dari Ammonium Vanadium Molybdate foto absorban ditetapkan pada 400 μm. Cara kerja : a. Timbang ± 2 gram contoh masukkan dalam gelas piala 250 mL. b. Tambahkan 5 mL HNO3 pekat dan 10 mL Asam Clorida pekat dan tutup dengan kaca arloji. Panaskan di atas hot plate sampai timbul asap coklat dan larutan tampak jernih.



c. Dinginkan kemudian larutan dipindahkan ke dalam labu ukur 500 mL dan diencerkan dengan air suling. d. Saring dengan kertas saring Whatman 40, hasil saringan untuk penetapan P2O5. e. Pembentukan warna : 



Larutkan 80 gram Ammonium Molybdate dengan air suling, tepatkan 1 L dan dikocok hingga rata.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Larutkan 4 gram Ammonium Vanadate dengan air suling sampai 500 mL, tambahkan 500 mL Asam Perchilorat 70% dan kocok hingga homogen.







Campurkan larutan Ammonium Molybdate dan Ammonium Vanadate tersebut dengan perbandingan 1:1



VI.3.1.2 Penetapan H2O dalam Anhidrous Ammonia Tujuan



: Mengetahui kandungan H2O dalam Anhidrous Ammonia



Prinsip



: Air ditetapkan dari sisa penguapan Ammonia



Cara kerja : a. Isi tabung Centrifuge dengan contoh Ammonia, pada waktu membawa contoh tutup tabung dengan tutup yang telah disediakan. b. Ammonia dididihkan dan diuapkan + 30 menit karena Ammonia akan mendidih pada temperatur rendah. Uap air di udara akan menempel dan membeku menjadi es pada tabung contoh. c. Hati-hati jangan sampai es masuk ke dalam tabung contoh. d. Setelah penguapan Ammonia selesai, lap bagian luar tabung dan dibaca. VI.3.1.3 Uji Penetapan Konsentrasi Asam Sulfat Tujuan



: Mengetahui konsentrasi Asam Sulfat.



Prinsip



: Konsentrsasi Asam Sulfat ditetapkan dengan titrasi basa dengan petunjuk Indicator Mix.



Cara kerja : a. Ambil contoh + 0,5 mL dengan pipet lunge (yang sudah dikeringkan) letakkan dalam botol pipet dan timbang. b. Masukkan semua contoh dalam pipet ke dalam erlenmeyer, kemudian pipet diletakkan lagi dalam botol dan timbang. c. Selisih berat adalah berat contoh. d. Encerkan dengan + 100 mL air suling, tambahkan beberapa tetes Indicator Mix. e. Titrasi dengan NaOH 0,5 N sampai TAT (perubahan warna). Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan K Departeme



VI.3.1.4 Uji Penetapan Kadar Air Urea Tujuan



: Menetapk



Prinsip



: H2O berea



SO2 menjad Cara Kerja



:



a. Penetapan faktor Karl Fisher (F) yang dimaksud faktor KF adalah banyaknya mg H2O yang mampu dititar oleh 1 mL pereaksi KF B. b. Penetralan : Masukkan + 20 mL KF A ke dalam mangkok titrasi, jalankan pengaduk, titar dengan KF B sampai TAT. Indikator menyala, matikan pengaduk. c. Standarisasi (faktor) Timbang contoh + 2 gram standart Asam Oksalat dengan tabung penimbang, masukkan ke dalam larutan yang telah netral, tutup rapat-rapat, kemudian jalankan pengaduk dan titar dengan KF B sampai TAT, baca jumlah mL KF B yang digunakan. d. Penetapan Contoh Timbang contoh + 0,2 gram masukkan ke dalam mangkok reaksi contoh (yang sebelumnya sudah berisi KF A netral) tutup rapat-rapat, jalankan pengaduk kemudian titar dengan KF B sampai TAT. Baca jumlah mL KF B yang digunakan.



VI.3.1.5 Penetapan Kadar Air dalam Ammonium Sulfat (ZA) Tujuan



: Menetapkan kadar air dalam Ammonium Sulfat



Prinsip



: Kehilangan berat pada T 100 C - 105 C adalah kandungan H2O



0



0



Cara kerja : a. Timbang 10 gram contoh dalam botol timbang. 0



0



b. Keringkan dalam open pada temperatur 100 C – 105 C. c. Dinginkan kemudian timbang. VI.3.1.6 Penetapan Kadar Nitrogen dalam Ammonium Sulfat (ZA) Tujuan



: Menetapkan kadar nitrogen dalam ZA



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Ker Departemen



Prinsip



: Garam Am



yang terjad



larutan bas Cara kerja



:



a. Timbang + 0,5 gram contoh dan masukkan ke dalam erlenmeyer larutkan dengan 200 mL air suling. Netralkan asam atau basa dengan Indicator MM. b. Tambahkan 20 mL Formaldehyde yang telah dinetralkan dengan Indicator PP, tambahkan lagi ke dalam erlenmeyer beberapa tetes Indicator PP. Kocok serta tunggu 10 menit. c. Titar dengan NaOH 0,5 N, sampai TAT Indicator PP. VI.3.1.7 Penetapan K2O dari KCl (Kalium Clorida) Tujuan



: Mengetahui kadar K2O dalam KCl.



Prinsip



: Logam kalium yang terlarut diukur pada spektrofotometer serapan atom (AAS).



Cara kerja : a. Timbang dengan + 1 gram contoh yang sudah ditumbuk masukkan ke dalam labu ukur 500 mL, tambahkan air panas putar, impitkan dengan aquadest hingga tanda tera. Stirer sampai homogen. Saring dengan kertas saring. b. Pipet 5 mL larutan, masukkan ke dalam labu 250 mL. Untuk standart, buat larutan standart 2 mL, 4 mL, dan 6 mL (memakai buret), masukkan ke dalam labu 100 mL. Untuk blanko aquadest. Sebelum diimpitkan tambahkan 5 mL larutan Suppresorr pada masing-masing 100 mL blanco, contoh dan standart. Impitkan dengan aquadest hingga tanda tera. Baca pada spektrofotometer serapan atom. catat hasil pembacaan. VI.3.2 Uji Produk V.3.2.1 Penetapan Kadar Air Tujuan



: Menetapkan kadar air dalam produk



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Prinsip : H2O bereaksi dengan I2 yang membebaskan On dan kemudian diikat dengan SO2 menjadi SO3 Cara Kerja : a. Penetapan faktor Karl Fisher (F) yang dimaksud faktor KF adalah banyaknya mg H 2O yang mampu dititar oleh 1 mL pereaksi KF B. b. Penetralan Masukkan + 20 mL KF A ke dalam mangkok titrasi, jalankan pengaduk, titar dengan KF B sampai TAT. Indikator menyala matikan pengaduk. c. Standarisasi (faktor) Timbang contoh + 2 gram standart Asam Oksalat dengan tabung penimbang, masukkan ke dalam larutan yang telah netral, tutup rapat-rapat, kemudian jalankan pengaduk dan titar dengan KF B sampai TAT, baca jumlah ml KF B yang digunakan. d. Penetapan Contoh Timbang contoh + 0,2 gram masukkan ke dalam mangkok reaksi contoh (yang sebelumnya sudah berisi KF A netral), tutup rapat-rapat, jalankan pengaduk kemudian titar dengan KF B sampai TAT. Baca jumlah ml KF B yang digunakan. VI.3.2.2 Penetapan Nitrogen Total dari Nitrogen Ammoniacal dan Nitrogen 



Urea



Tujuan



: Menetapkan besarnya N total pada Ammoniacal dan Nitrogen Urea



Prinsip



: Metode ini digunakan untuk contoh yang mengandung garam Ammonium dan Urea Nitrogen organik sedangkan untuk nitrogen dari garam-garam Nitrat tidak bisa digunakan karena NO3 akan berubah menjadi NOCl pada waktu destruksi. Urea didestruksi dengan Asam Fosfat pekat menjadi Ammonium Sulfat.



Cara kerja : a. Timbang contoh + 0,5 gram masukkan dalam labu Kjedahl kemudian tambahkan kira kira 100 mL air H2SO4.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



b. Tambahkan beberapa (3 - 4 buah) butir batu didih, kemudian didestruksi dalam lemari asam dengan memanaskan mulai dengan nyala kecil, kemudian pelan-pelan dibesarkan nyalanya, pemanasan dilakukan sampai larutan bening. c. Dinginkan larutan kemudian encerkan dengan air suling + 100 mL, masukkan dalam labu Kjedahl distilasi tambahkan beberapa butir batu didih. d. Hubungkan labu dengan alat distilasi, letakkan erlenmeyer yang berisi 50 mL H 2SO4 0,5 N dan beberapa tetes Indicator Mix, ujung penyambung kondensor harus tercelup ke dalam larutan asam. e. Tambahkan dengan hati-hati NaOH 40% ke dalam labu Kjedahl dengan corong sampai larutan contoh dalam labu menjadi alkali, tambahkan air suling sampai volume + 300 mL. f. Tiupkan udara bebas NH3 pelan-pelan lewat corong dan panaskan Kjedahl hingga kondensat yang didapatkan 100 mL. g. Ambil erlenmeyer hasil sulingan dan titar kelebihan H2SO4 dengan NaOH 0,5 N sampai TAT. VI.3.2.3 Penetapan K2O Produk Phonska Tujuan



: Mengetahui kadar K2O dalam phonska



Prinsip



: Logam kalium yang terlarut diukur pada spektrofotometer serapan atom (AAS)



Cara kerja : a. Timbang dengan ± 1,5 gram contoh yang sudah ditumbuk masukkan ke dalam labu ukur 500 mL, tambahkan air panas putar, impitkan dengan aquadest hingga tanda tera. Stirer sampai homogen. Saring dengan kertas saring. b. Pipet 5 mL larutan, masukkan ke dalam labu 250 ml. Untuk standart, buat larutan standart 2 mL, 4 mL, dan 6 mL (memakai buret), masukkan ke dalam labu 100 ml. Untuk blanko aquadest.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



c. Sebelum diimpitkan tambahkan 5 mL larutan suppresorr pada masing-masing 100 mL blanko, contoh dan standart. Impitkan dengan aquadest hingga tanda tera. Baca pada spektrofotometer serapan atom. catat hasil pembacaan. VI.3.2.4 Penetapan P2O5 Jumlah, P2O5 Terlarut (Citrate Soluble), P2O5 Larut Air (Water Soluble) Produk. Tujuan



: Menetapkan kadar P2O5 jumlah, P2O5 terlarut (Citrate Soluble), P2O5 larut air (Water Soluble) produk.



Prinsip



:Kadar P2O5 ditentukan secara kalorimeteri. Ortofosfat yang terlarut direaksikan dengan Ammonium Molybdo Vanadat membentuk senyawa Molybdo Vanadate Phosphat berwarna kuning, intensitas warna kuning yang terbentuk diukur pada panjang gelombang 400 μm dengan menggunakan sprektrofotometer-ultraviolet



Cara kerja :  Penyiapan Larutan Contoh



a. P2O5 Jumlah Timbang dengan teliti 1 gram contoh yang sudah ditumbuk masukkan ke dalam gelas piala 250 mL, larutkan dengan 10 mL HClO4 dan 6 mL HNO3, panaskan hingga timbul asap putih selama 5 menit, dinginkan, masukkan ke dalam labu ukur 500 mL, impitkan hingga tanda tera. Kocok sampai homogen, saring dengan kertas saring, filtrat untuk penetapan P2O5 dan ZnSO4. b. P2O5 Terlarut Timbang 1 gram contoh masukkan dalam mortar kemudian tambahkan 10 mL asam sitrat 20% dan air suling secukupnya kemudian digerus dengan hati-hati. Bagian yang jernih dituangkan ke dalam labu ukur 500 mL. Tambahkan lagi 10 mL asam sitrat 20% dan air suling dan lakukan penggerusan dan penuangan seperti di atas. Lakukan seperti di atas sampai jumlah asam sitrat yang digunakan 50 mL dan contoh dalam mortar habis dan kemudian dibilas dengan air suling. Larutan diencerkan dengan air suling sampai tanda batas, dikocok dan disaring.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



c. P2O5 Larut Air Pengerjaannya sama dengan P2O5 terlarut tetapi tidak menggunakan Asam Sitrat pelarutnya cukup memakai air suling.  Penetapan Pipet 5 mL larutan masukkan ke dalam labu 100 mL untuk standart, pipet larutan standart 10 dan 20 ml masukkan ke dalam labu 100 mL untuk blanco aquadest tambahkan 5 mL larutan Ammonium Vanadium Molybdat pada masing-masing blanko contoh dan standart. Impitkan hingga tanda tera. Biarkan pengembangan warna selama 10 menit, lalu baca spektrofotometer pada panjang gelombang 400 μm. Lalu catat pembacaan absorbansinya.



VI.3.2.5 Penetapan ZnSO4 dalam Produk Tujuan



: Mengetahui kadar ZnSO4 dalam produk



Prinsip



: ZnSO4 ditetapkan dengan AAS .



Cara kerja



:



 Pembuatan Kurva Standart



Pipet larutan standart 100 ppm masing-masing 1, 2, 3, 4 mL kedalam labu ukur 100 mL dan encerkan dengan aquadest.  Penetapan Contoh



a. Contoh diambil dari larutan induk P2O5 jumlah. b. Larutan contoh dibuat hingga kandungan Zn + 2 ppm. c. Baca pada ASS dengan larutan standart di atas.



VI.3.2.6 Penetapan MR Produk Tujuan



: Menetapkan MR Produk



Prinsip



: Molar ratio adalah perbandin DAP. Pada garam yang terdiri



sempurna MAP dan DAP te sempurna DAP menjadi MAP terjadi pada pH 4,4. Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Cara kerja



:



 Untuk MAP a. Ambil contoh dengan sendok + 2,5 gram (tidak perlu ditimbang) masukkan ke dalam beaker glass dan encerkan dengan aquadest menjadi 200 mL. b. Letakkan beaker glass di atas stirer dan masukkan batang magnet ke dalam beaker glass jalankan magnetik stirrer dengan kecepatan rendah. c. Celupkan elektroda pH meter jangan sampai terkena batang magnet yang berputar dan hidupkan pH meter. d. Titar dengan NaOH 0,5 N sampai pH menunjuk 4,4 , catat mL NaOH yang digunakan (A) e. Lanjutkan menitar dengan NaOH 0,5 N sampai pH menunjuk 8,2 , catat NaOH yang digunakan (B).  Untuk DAP a. Ambil contoh dengan sendok + 2,5 gram (tidak perlu ditimbang) masukkan ke dalam gelas piala dan encerkan dengan aquadest menjadi 200 mL. b. Letakkan gelas piala di atas stirer dan masukkan batang magnet ke dalam gelas piala jalankan magnetik stirer dengan kecepatan rendah. c. Celupkan elektroda pH meter jangan sampai terkena batang magnet yang berputar dan hidupkan pH meter. d. Titar dengan NaOH 0,5 N sampai pH menunjuk 8,2, catat mL NaOH yang digunakan (A) e. Titar kembali dengan H2SO4 0,5 N sampai pH menunjuk 4,4, catat H 2SO4 yang digunakan (B). VI.3.2.7 Penetapan Mesh Tujuan



: Menentukan ukuran butiran pada masing-masing ayakan



Prinsip



: Pengukuran dengan bantuan ayakan.



Cara Kerja :



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



a. Susun ayakan dari atas ukuran 4, 16 dan paling bawah pan (atau sesuai dengan permintaan) b. Timbang contoh + 250 gram, masukkan pada bagian atas susunan ayakan. c. Ayak sampai tidak ada bagian yang lolos. d. Timbang contoh yang tertinggal pada masing-masing ayakan termasuk pan. VI.3.2.8 Penetapan Hardness material Tujuan



: Mengukur kekuatan material berdasarkan daya tahan terhadap tekanan.



Prinsip



: Pengukuran menggunakan tekanan.



Cara Kerja : a. Siapkan material yang akan diuji dalam suatu wadah. b. Samakan jarum pada alat di angka 0, jarum merah sebagai pembanding dan hitam sebagai penunjuk nilai kekerasan. c. Masukan sampel kedalam alat, kemudian putar tuas untuk menekan. d. Catat angka pada alat, angka tersebut sebagai penunjuk tingkat kekerasan material.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



BAB VII KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA VII.1 Pendahuluan Penerapan K-3 di PT Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran undang-undang no. 1 tahun 1970 dan peraturan K-3 lainnya dalam melakukan perlindungan terhadap aset perusahaan baik sumber daya manusia maupun faktor produksi lainnya. Pelaksanaan K-3 ini sudah terintegrasi di dalam semua fungsi perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaan K-3 merupakan kewajiban karyawan maupun semua orang yang bekerja atau yang berada dalam lingkungan PT Petrokimia Gresik. Kebijakan pengelolaan K-3 yang diambil perusahaan, yang di antaranya adalah: a. Komitmen top perusahaan b. Kepemimpinan yang tegas c. Organisasi K-3 di dalam struktur organisasi perusahaan d. Saran dan prasarana yang memadai e. Integrasi K-3 pada semua perusahaan f. Dukungan semua karyawan dalam K-3 Saran pencapaiannya adalah nihil kecelakaan disertai dengan produktivitas yang tinggi untuk mencapai tujuan secara optimal. VII.2



Dasar Pelaksanaan K-3 1. Masa konstruksi (1967-1972) Dasar hukum Misi Tujuan



Pada konstruksi control terhadap kualitas pekerjaan yang d



terhadap sikap karyawan, mutu bahan terhadap pekerjaann 2. Masa produksi (1972-saat ini) Dasar hukum



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Misi



Tujuan



Dalam penerapan ditandai dengan komitmen top management di bentuk kebijakan K-3 (safety policy) di mana K-3 merupakan tanggung jawab karyawan dan wajib dilaksanakan. 3. Konsep dasar terjadi kecelakaan Sebagai dasar usaha pelaksanaan K-3 upaya pencapaian tujuan perusahaan yang disertai nihil kecelakaan, adalah adanya teori sebab terjadinya kecelakaan yang menyebutkan bahwa: 1. Kesalahan manusia (human error) sebanya 88% 2. Kondisi yang tidak aman (unsafe condition) sebanyak 10% 3. Lain-lain (force majeur) atau suatu kejadian di luar manusia sebanyak 2%



VII.3 Sebab Kecelakaan 1. Kesalahan manusia a. Kurangnya pengetahuan b. Kelalaian dan sikap meremehkan c. Kekurangmampuan atau ketidakpuasan 2. Kondisi yang tidak aman a.



Perlatan pelindung yang tidak



memenuhi standar keselamatan b.



Bahan, peralatan yang rusak ata cacat



c.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Bising



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



h. Peparan radiasi



i.



Dan sebagainya



3. Lain-lain a. Bencana alam b. Kerusuhan (demonstrasi) VII.4 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja 1. Human aspect (aspek manusia) a. Ketegangan b. Sakit c. Kehilangan upah d. Mengadakan pengeluaranekstra e. Menjadi cacat tetap, tidak mampu bekerja f. Meninggal dunia g. Efek ke keluarga dan sanaksaudara h. Membawa efek ke suasana kerja karyawan i. yang merasa tidak aman 2. Financial aspect (aspek keuangan) a. Kehilangan pekerja ahli dan berpengalaman b. Kerugian akibat produksi c. Kehilangan profit d. Pengeluaran untuk menggantikan pekerja yang meninggal dunia atau cacat dengan rekruitmen, pelatihan, dan sebagainya e. Menaikkan premi asuransi f. Klaim asuransi dari pihak ketiga bila dampaknya sampai keluar perusahaan VII.5 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja 1. Batasan a. Safety (keselamatan kerja) konteks perorangan



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, terutama dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat mengakibatkan penderitaan fisik b. Safety (keselamatan kerja) Kebebasan perusahaan dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan, dan pencemaran lingkungan c. Insiden Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan d. Kecelakaan Suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan yang dapat terjadi kapan saja dan di mana saja, yang terjadi karena berbagai sebab yang mengakibatkan kerugian fisik (luka atau penyakit) terhadap seseorang, rusaknya hak milik perusahaan, hampir terjadinya gangguan usaha atau kondisi dari efek tersebut e. Kecelakaan kerja Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan semenjak ia meninggalkan rumah kediamannya ke tempat kerja, selama jam kerja, dan jam istirahat maupun dari tempat kerja menuju rumah kediamannya melalui jalan yang biasa ditempuh 2. Sasaran Sasaran keselamatan kerja memiliki beberapa tujuan berikut: a. Kemanusiaan Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja dengan demikian mewujudkan keamanan, gairah kerja, dan kesejahteraan karyawan b. Ekonomi Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas c. Sosial Berupaya menciptakan kesejahteraan social dan memberikan perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya-bahaya yang timbul akibat dari kegiatan perusahaan



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



d. Hukum Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh pemerintah di Indonesia VII.6 Kebijakan K-3 (safety policy) 1. Kebijakan Kebijakan adalah arah yang ditentukan top manajemen untuk dipahami dan dipatuhi serta menuntut partisipasi dari para karyawan, dalam proses kerja sehingga tujuan perusahaan dapat tercapai secara maksimal. Sejak ditetapkan kebijakan K-3 di PT. Petrokimia Gresik, telah dilakukan beberapa revisi sesuai perkembangan perusahaan. Terakhir, telah ditetapkan Surat Keputusan Direksi No.57/10/01.02/36/SK/1997 tanggal 31 Oktober 1997. 2. Maksud Memberikan arah dalam usaha menerapkan UU No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan dan kesehatan kerja 3. Tujuan a. Meningkatkan kesejahteraan dan K-3 karyawan b. Mencegah kejadian kecelakaan yang merugikan perusahaan c. Semua karyawan wajib memahami, menghayati, bertanggung jawab atas pelaksanaan K-3 dan menjaga kebersihan lingkungan kerja 4. Pokok-pokok kebijakan a. Direksi akan mengambil langkah positif dalam usaha meningkatkan kesejahteraan dan K-3 karyawan serta mencegah kejadian yang merugikan perusahaan b. Semua pimpinan wajib bertanggung jawab atas pelaksanaan K-3 di perusahaan guna meningkatkan produksi dan reproduksi perusahaan c. Direksi mendukung sepenuhnya setiap usaha penerapan dan pengembangan ketetapan-ketetapan tentang K-3



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



d. Semua karyawan dengan sadar berkewajiban untuk menerapkan dan melaksanakan ketetapan K-3, sehingga dapat mencapai tempat kerja dengan aman, tertib, bersih, nyaman, teratur, dan menggairahkan e. Semua karyawan diwajibkan mengikuti pelatihan K-3 yang diadakan oleh perusahaan f. Khusus untuk meningkatkan kesigapan dan pengamanan perusahaan, semua unsur wajib melaksanakan latihan penangguhan keadaan darurat dan bencana pabrik g. Pelaksanaan pokok-pokok kebijakan direksi di bidang K-3 diatur dengan ketetapan tersediri h. Pengawasan dan pembinaan dilakukan oleh P2K-3 dan BK-3 dengan dibantu para pejabat fungsional K-3 dan pemantauan hasil kinerja K-3 VII.7 Organisasi K-3 Agar pelaksanaan K-3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K-3 di dalam struktur organisasi perusahaan.Oleh karena badan K-3 sudah menjadi begian dari struktur organisasi perusahaan, maka tugas harus kontinyu pada opersional perusahaan serta pelaksanaannya secara fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri. Disamping K-3 harus bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K-3 di perusahaan kepada manajemen. Berdasarkan pengalaman pertimbangan manajemen perusahaan, organisasi K-3 diletakkan dalam organisasi yang terdapat banyak karyawannya dan di direktorat yang memiliki tingkat bahaya yang tinggi, yaitu direktorat produksi.Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan control terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi di unit kerja dan dapat memberikan pengaruh kepada pimpinan dan karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan, dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Organisasi K-3 Organisasi K-3 ada 2 macam, yaitu: 1. Organisasi structural Keberadaan bagian keselamatan kerja di dalam organisasi structural perusahaan 2. Organisasi non structural Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K-3 dapat terintegrasi pada seluruh kegiatan dalam gerak dan langkah yang sama sehingga system pada K-3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga kontinyuitasnya.







Bentuk organisasinya sebagai berikut:



a. P2K-3 Panitia Pembina keselamatan dan kesehatan kerja (P2K-3) dibentuk sebagai penjabaran Undang-undang No.1 tahun 1970 bab IV pasal 10 tentang paniia Pembina keselamatan dan kesehatan kerja. Di PT. Petrokimia Gresik, P2K-3 merupakan organisasi pengarah kegiatan K-3 yang merupakan penjabaran kebijakan K-3 dari top manajemen dan dibentuk sejak 1981 serta telah direvisi sesuai dengan Surat Keputusan Direksi No. 239/VII/SKPTS/DIR/1990 dengan tugas pembinaan dan pengawasan atas penerapan K-3 di dalam perusahaan.Tugastugas pokok K-3 : 1. Mengembangkan kerja sama, saling pengertian, dan partisipasi efektif di bidang K-3 antara pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka melancarkan usaha produksi. 2. Menyelenggarakan



pembinaan



karyawan



dalam



usaha



pencegahan



dan



penganggulangan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan lain-lain. 3. Melakukan pemeriksaan K-3 di seluruh kawasan perusahaan yang dibagi menjadi 12 daerah pengawasan. 4. Melaksanakan sidang bulanan P2K-3 untuk pembahasan: a. Sikap kerja yang membahayakan b. Keadaan yang membahayakan c. Kebersihan lingkungan kerja



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Badan K-3 Badan K-3 merupakan komite pelaksana K-3 yang mempunyai tugas untuk



melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K-3 perusahaan serta melakukan peningkatanpeningkatan K-3 di unit kerja yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Dibentuk sejak



tahun



1981



dan



direvisi



dengan



Surat



Keputusan



Direksi



No.



230/VII/SKPTS/E/DIR/1990. Adapun badan K-3 dibentuk berjenjang sebagai berikut : 1. Badan K-3 tingkat bagian/seksi a.



Ketua



b.



Sekretaris



c.



Pegawai



d.



Anggota



2. Badan K-3 tingkat bagian/seksi a.



Ketua



b.



Anggota



3. Badan K-3 tingkat bagian/seksi a.



Pengawas



b.



Ketua



c.



Anggota



VII.8 Tugas-tugas Bagian Keselamatan Kerja 1. Secara administrasi bertanggung jawab kepada karo pemeriksaan dan keselamatan kerja 2. Yakin bahwa UU No. 1 tahun 1970 diterapkan secara efektif di perusahaan 3. Membuat dan melaksanakan program K-3 agar setiap tempat kerja aman dari bahaya



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



4. Melakukan pembinaan dan pelatihan K-3 kepada seluruh karyawan dan tenaga kerja yang ada di perusahaan 5. Melakukan pengawasan peraturan dan prosedur keselamatan kerja di tempat kerja 6. Melakukan control secara efektif dan proaktif di kawasan perusahaan (pabrik) dalam upaya menghilangkan sikap kondisi yang tidak aman serta menciptakan kebersihan lingkungan kerja 7. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi kecelakaan pada karyawan serta mencegah agar kecelakaan serupa tidak terulang 8. Melakukan pemeriksaan alat angkat dan pemeriksaan layak pakai kendaraan pengangkut produk PT. Petrokimia Gresik 9. Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan serta mendistribusikannya sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja karyawan yang bersangkutan 10. Mengesahkan surat izin mengemudi (SIM) kendaraan dinas perusahaan karyawan yang diberi wewenang atasannya 11. Memberikan surat izin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja di daerah berbahaya 12. Melakukan pengembangan K-3 sejalan dengan perkembangan perusahaan



VII.9 Program Kecelakaan Nihil Sebagai usaha mencapai nihil kecelakaan, harus didukung oleh semua jajaran karyawan dari bawah sampai ke atas untuk ikut aktif dan bertanggung jawab terhadap program K-3 yang diarahkan kepada pengamatan perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dalam perencanaan, pengorganisasian, pengembangan, dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan. Aktivitas yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan di antaranya adalah: a. Penerapan system manajemen K-3 pada operasional perusahaan b. Pembinaan, pengawasan, dan pengembangan K-3 c. Mengidentifikasi dan mengintervensi sumber-sumber bahaya d. Membuat standar-standar K-3 Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



e. Membuat analisis data dan permasalahan K-3 f. Menyediakan peralatan K-3 g. Menyerahkan surat izin keselamatan kerja h. Pemeriksaan alat angkat dan alat angkut i. Melaksanakan safety kontak, safety talk, safety patrol, dan safety promotion j. Membuat safety poster dan safety sign k. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K-3 l. Melaksanakan kontes K-3



VII.10 Pengukuran Keberhasilan K-3 Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K-3 di perusahaan agar sesuai tujuan perusahaan yang telah ditentukan, digunakan beberapa parameter sebagai berikut: 1. Frequency rate (tingkat jumlah kecelakaan) Adalah paremeter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja. Rumus:



2. Safety rate (tingkat keselamatan kecelakaan) Adalah parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur keparahan total hilangnya hari kerja setiap 1 juta jam kerja karyawan.



=



3. Safety audit (audit K-3) System penilaian program K-3 secara aktif di perusahaan. Pokok sasaran audit K-3: 1. Manajemen audit, yaitu suatu penilaian atas program K-3 di perusahaan 2. Physical audit, yaitu penilaian atas perangkat keras di unit kerja seperti alat-alat kerja, mesin peralatan



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik







Tujuan audit K-3:



1. Untuk menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua sumber bahaya potensial 2. Mengukur dan memastikan secara objektif pekerjaan, apakah telah sesuai dengan perencanaan dan standar 3. Menyusun rencana untuk mengatasi sumber bahaya potensial Mekanisme audit K-3: 1. Persiapan pra-audit 2. Pertemuan pra-audit 3. Peninjauan lapangan 4. Wawancara 5. Verifikasi data 6. Pertemuan lanjutan 7. Evaluasi akhir



VII.11 Alat Pelindung Diri Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat kerja, tetapi hanya merupakan usaha pencegahan dan eliminasi kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standard kerja yang ditetapkan. Sesuai dengan UU No.1 tahun 1970, penyediaan alat pelindung diri adalah menjadi kewajiban dan tanggung jawab bagi pengusaha atau pimpinan perusahaan. Macam-macam alat pelindung diri : 1. Topi Keselamatan Topi keselamatan berfungsi untuk melindungi kepala dari benturan kemungkinan tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. 2. Alat pelindung mata (eye goggle) Alat pelindung mata berfungsi untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan, bahan kimia, dan cahaya yang menyilaukan. Juga dipakai di tempat yang



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



berdebu, menggerinda, memahat, mengebor, membubut, mem-frais, di mana terdapat bahan atau bahan kimia berbahaya, termasuk asam atau alkali, pengelasan. 3. Pelindung muka (face shield) Pelindung muka berfungsi untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari bahan-bahan yang berbahaya, antara lain bahan kimia berbahaya, pancaran panas, sinar ultraviolet, dan infra merah. 4. Pelindung telinga Pelindung telinga berfungsi untuk melindungi terhadap kebisingan di mana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga: a. Ear Plug yang digunakan untuk daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan 95 dB. b. Ear Muff yang digunakan untuk daerah dengan tingkat kebisingan lebih besar dari 95 dB. 5. Pelindung pernafasan Alat pelindung pernafasan berfungsi untuk melindungi mulut dan hidung dari berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari : a. Masker kain Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran lebih dari 10 mikron. b. Masker dengan filter debu Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%. c. Masker dan filter untuk debu dan gas Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap bahan organik, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diizinkan.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter) Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat pemakaian: 



Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau dipergunakan di ruangan tertutup







Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk ammonia







Konsentrasi oksigen harus di atas 16%







Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan kontaminasi uap/gas/fumes.



e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing breathing apparatus) Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan karyawan. Syarat pemakaian: 



Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%







Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian tabung penyaring (kontaminasi > 1%)







Dapat digunakan untuk penyelamatan korban







Waktu pemakaian 30 menit



f. Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air respirator) Digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus-menerus selama suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia g. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand operated blower). Khusus digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang, kontaminasi uap/gas/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus-menerus



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



sepanjang blower diputar. Pengambilan udara blower harus dari tempat bersih dan bebas dari kontaminasi 6. Kerudung kepala (hood) Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat mengganggu kesehatan karyawan. 7. Kerudung kepala dengan alat pelindung pernafasan Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang diizinkan. 8. Kerudung kepala anti asam atau alkali Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali. 9. Sarung tangan Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik. a. Sarung tangan kulit : dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar dan tajam b. Sarung tangan asbes : digunakan bila bekerja dengan benda yang panas c. Sarung tangan katun : digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen d. Sarung tangan karet : digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang berbahaya, korosif, dan iritatif e. Sarung tangan listrik : digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena bahaya listrik 10. Sepatu pengaman Untuk melindungi kaki dari gangguan yang membahayakan karyawan di tempat kerja. 11. Sepatu keselamatan : digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan/atau untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh minyak atau air. 12. Sepatu karet : dipergunakan untuk melindungi kaki dari bahan kimia berbahaya. 13. Sepatu listrik : digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya listrik. 14. Baju pelindung



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning), digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali. Baju pelindung terhadap percikan pasir digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan semprotan pasir.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



BAB VIII PENUTUP VIII.1 Kesimpulan 1. PT. Petrokimia Gresik merupakan sebuah BUMN yang bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, jasa engineering dan jasa - jasa lain. 2. PT. Petrokimia Gresik mempunyai lokasi strategis, lahan yang luas dan didukung oleh sarana transportasi yang memadai sehingga memungkinkan pengembangan industri dimasa depan. 3. Pabrik Phonska IV merupakan pabrik penghasil pupuk majemuk yang yang sebagia besar kandunganya ialah : N (nitrogen), P (fosfor), dan K (potasium) dengan persentase 15% ± 1 %. 4. Kebutuhan utilitas yang digunakan meliputi unit penyediaan air yang disuplai oleh dua sumber air, yaitu dari Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo. Kebutuhan tenaga listrik disuplai dari Gas Turbine Generator, Perusahaan Listrik Negara, dan UUBB (Unit Utilitas Batu Bara). Kebutuhan steam oleh boiler dan UUBB, penyediaan bahan bakar berupa solar, gas alam, dan batubara, untuk penyediaan udara instrument menggunakan kompresor. 5. Secara umum kualitas pengolahan limbah gas, cair, dan padat sebagai dampak dari proses di PT Petrokimia Gresik telah memenuhi ketentuan yang ada dan tidak mencemari lingkungan sekitar pabrik karena sudah memenuhi baku mutu lingkungan dari dinas terkait. 6. PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa laboratorium yang lengkap sebagai sarana untuk menganalisa kualitas bahan baku maupun produk.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



VIII.2 Saran 1. Mengingat bahwa kota Gresik adalah sebuah kota industri dengan segala kompleksitas yang dihadapi, hendaknya PT. Petrokimia Gresik ikut memberi andil dalam usaha pelestarian lingkungan daerah Gresik dan sekitarnya serta memberikan program program yang bersifat produktif. 2. Memperbaiki sistem pemeliharaan peralatan pabrik agar dapat berfungsi dengan baik. Peralatan yang kurang efisien diganti atau dimodifikasi ulang sehingga didapatkan hasil yang maksimal. 3. Menekankan pentingnya pemakaian alat pelindung diri selama bekerja kepada karyawan agar keamanan dan keselamatan karyawan terjaga serta menerapkan budaya K-3 setiap saat. 4. Kebersihan pabrik di departemen produksi IIB sebaiknya lebih ditingkatkan. 5. Lebih menindak tegas bagi pelaku yang melanggar peraturan yang sudah dibuat.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



DAFTAR PUSTAKA Annurogo, D. S., & Dkk. E. (2004). Materi Training Persiapan Operasi Pabrik Kalium Sulfat. Gresik: PT. Petrokimia Gresik. Anonim. (2004). Sistim Injeksi Kapur di Ex Pabrik-2 & Pabrik-3. Gresik: PT. Petrokimia Gresik. Engineeringtoolbox. Water Thermal Properties. www.engineeringtoolbox.com. Last Update : 27 Maret 2015 Gaur, Umesh, Wunderlich, Bernhard. (1981). Heat capacity and other thermodynamic properties of linear macromolecules. Journal of Physical and Chemical Reference Data 10. Leena Yliniemi, 1999. Advanced Control of a Rotary Dryer. Oulu University Library. Finlandia. Perry, Robert H. dan Dow W. Green. (1999). Chemical Engineering HandBook. 7th Edition. New York: McGraw-Hill Book Company. Reklaitis, G.V. (1983). Introduction to Material and Energy Balance. New York: McGrawHill Book Company. Smith, J. M., Van Ness, H. C., and Abbot, M. M., 1986, “Introduction to Chemical th



Engineering Thermodynamic”, 6 ed, Mc Graw Hill Book Company, New York. Yliniemi, Leena. (1999). Advanced Control of a Rotary Dryer. Oulu University Library. Finlandia. Sunu, Nugroho. (2015). Laporan Kerja Praktek di Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik. Surakarta: Universitas Sebelas Maret.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



TUGAS KHUSUS I.



PENDAHULUAN



I.1



Latar Belakang Dalam proses produksi pupuk NPK, limbah yang paling banyak dihasilkan adalah



debu, karena bahan baku untuk proses NPK berbasis padatan. Limbah debu tersebut dihasilkan dari proses pecampuran bahan baku di granulator, proses pengeringan di drier serta proses pendinginan di cooler. Debu-debu tersebut apabila dibiarkan bebas ke udara akan menyebabkan polusi. Sehingga untuk meminimalisir limbah tersebut, di pabrik NPK dilengkapi dengan suatu system pengolahan limbah debu yang dikenal dengan dedusting system. Selain untuk mengurangi emisi debu, dedusting system juga bertujuan untuk menangkap unsur hara untuk di daur ulang. I.2



Rumusan Masalah Pada tugas khusus ini akan membahas tentag dedusting system, yang meliputi



komponen alat serta cara kerjanya, terutama pada cyclone di pabrik NPK 2. I.3



Tujuan Tujuan dari tugas khusus ini untuk mengetahui bagaimana proses penyerapan debu



di cyclone. I.4



Manfaat Manfaat dari tugas khusus ini adalah untuk mengetahui proses penanganan limbah



debu di pabrik NPK 2 departemen produksi II B. AI.



TINJAUAN PUSTAKA



II.1



Dedusting System Prinsip kerja dari dedusting system adalah debu dari granulator, drier dan cooler



dihisap oleh blower, kemudian dialirkan ke cyclone untuk memisahkan partikel debu Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



berdasarkan berat jenisnya. Debu yang lebih ringan akan keluar melalui gas outlet untuk kemudian di spray dengan air dalam scrubbing room. Gas yang telah dicuci dikeluarkan melalui scrubbing tower. Sedangkan air pencucian gas dialirkan ke kolam penampungan. Dalam kolam penampungan, air diendapkan dengan proses sedimentasi. Air yang masih mengandung partikel debu akan dikembalikan ke granulator sebagai umpan produk. Dan air yang lebih jernih akan didaur ulang untuk air spray di scrubbing room. II.2



Komponen Alat Dedusting System Komponen alat yang terdapat di dedusting system terdiri dari blower, cyclone,



drag conveyor, scrubbing room, scrubbing tower, kolam penampungan dan scrubbing pump. 1. Blower Blower adalah mesin atau alat yang digunakan untuk menaikkan atau memperbesar tekanan udara atau gas yang akan dialirkan dalam suatu ruangan tertentu dan juga sebagai pengisapan atau pemvakuman udara atau gas tertentu. Dalam industri kimia, blower biasanya digunakan untuk memindahkan sejumlah volume udara atau gas melalui suatu saluran. Selain itu blower juga digunakan untuk memasok udara dalam proses pengeringan, pemindahan bahan tersuspensi di dalam aliran gas, pembuangan asap, pengondesasian menara, pemasokan udara untuk pembakaran boiler, pembuangan debu, aerasi sampah, pengeringan, pendinginan proses-proses industrial, dan masih banyak lagi.



Gambar 2.1 Blower Hot Air Dalam dedusting system, blower berfungsi sebagai penghisap debu hasil produksi dari granulator, drier dan cooler. Ada empat blower yang digunakan dalam dedusting system, Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



yaitu blower hot air yang berfungsi menghembuskan udara panas ke sistem dedusting untuk mengurangi kandungan H2O di dalam partikulat debu, blower drier, blower granulator dan blower cooler masing-masing berfungsi untuk menghisap debu keluaran dari drier, granulator dan cooler. 2. Cyclone Cyclone adalah alat yang menggunakan prinsip gaya sentrifugal dan tekanan rendah karena adanya perputaran untuk memisahkan materi berdasarkan perbedaan massa jenis dan ukuran. Di dedusting system, unit yang dilengkapi dengan cyclone hanya drier dan cooler. Sedangkan di granulator tidak dilengkapi cyclone dikarenakan proses di granulator tidak menghasilkan debu yang banyak, melainkan hanya gas atau udara yang mengandung sedikit partikulat debu. Sehingga gas dari granulator langsung dihisap blower dan diteruskan ke stack gas untuk disemprotkan dengan air.



Gambar 2.2 Cyclone Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Ada dua bentuk utama cyclone, yaitu cyclone axial dan cyclone tangensial. Pada dasarnya prinsip kerja keduanya sama, namun pada axial flow cyclone materi masuk melalui bagian atas cyclone dan dipaksa bergerak membentuk sudut pada bagian atas. Sedangkan pada tangensial cyclone, material masuk dari celah pada sisi yang berada pada posisi menyudut dengan badan cyclone. 3. Conveyor Conveyor adalah suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi memindahkan barang dari satu tempat ke tempat yang lain. Di dedusting system, fungsi conveyor untuk menampung partikel debu berat yang keluar dari bagian bawah cyclone dan kemudian direcycle lagi ke dalam granulator sebagai umpan. Jenis conveyor yang digunakan di dedusting sistem yaitu drag conveyor. Bagian dalam conveyor ini terdapat batang-batang yang bergerak dalam palung dengan bantuan rantai sehingga menyapu debu.



Gambar 2.3 Bagian Dalam Drag Conveyor 4. Scrubbing Room Di scrubbing room tejadi proses pencucian gas sebelum dibuang ke lingkungan. Proses pencucian gas ini melalui dua tahap. Tahap pertama yaitu udara dari cyclone drier, cyclone cooler, dan granulator di-spray dengan air di Scrubbing room menggunakan Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Scrubber pump. Air yang di-spray ke gas akan mengikat partikulat debu yang ada di gas. Air kemudian dialirkan ke kolam penampungan. Kemudian gas yang telah di-spray air di scrubbing room dialirkan ke scrubber tower, di scrubber tower inilah terjadi proses pencucian gas tahap kedua. Proses pencucian di scrubber juga sama dengan proses di scrubbing room, yaitu dengan di-spray air. Air hasil pencucian di scrubber tower juga dialirkan ke kolam penampungan, sedangkan gas dilepas ke udara.



Gambar 2.4 Scrubbing Room 5. Pompa Pompa adalah suatu alat pengangkut untuk memindahkan zat cair dari suatu tempat ke tempat lain dengan memberikan gaya tekan terhadap zat yang akan dipindahkan, seperti misalnya pemindahan air/fluida dari kolam penampungan ke scrubbing room. Pada dasarnya gaya tekan yang diberikan untuk mengatasi friksi yang timbul karena mengalirnya cairan di dalam pipa saluran karena beda evevasi (ketinggian) dan adanya tekanan yang harus dilawan. Ada banyak jenis-jenis pompa sesuai fungsinya masing-masing. Pompa juga digolongkan sesuai dengan prinsip operasi dasarnya seperti pompa perpindahan positif dan pompa dinamik. Pompa perpindahan positif dan pompa dinamik kemudian dibagi lagi berdasarkan cara pemindahannya. Untuk pompa yang digunakan di unit dedusting system NPK 2 adalah jenis pompa dinamik yaitu sentrifugal. Pompa jenis sentrifugal sangat umum digunakan dalam suatu industri, biasanya sekitar 70% pompa yang digunakan dalam suatu industri ialah pompa sentrifugal. Pompa sentrifugal adalah pompa dengan prinsip kerja mengubah energi Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



kinetis (kecepatan) cairan menjadi energi potensial (tekanan) melalui suatu impeler yang berputar dalam suatu casing (rumah pompa), casing tersebut dihubungkan dengan saluran isap dan saluran tekan. Untuk menjaga agar di dalam casing selalu terisi cairan, maka ada saluran isap yang harus dilengkapi dengan katup kaki. Impeler yang berputar akan memberikan gaya sentrifugal sehingga cairan yang ada pada bagian pusat impeler akan terlempar keluar dari impeler yang kemudian ditahan di casing sehingga menimbulkan tekanan alir.



Gambar 2.5 Pompa 6. Kolam penampungan Kolam penampungan berfungsi untuk menampung air keluaran dari scrubbing room. Ada dua kolam penampungan, keduanya dibuat berdampingan dengan tinggi yang tidak sejajar. kolam penampungan yang tinggi berfungsi untuk mengendapkan partikulat yang terikut dari hasil pencucian gas. Kemudian air yang bebas dari partikulat dialairkan ke kolam penampungan kedua. Dalam jangka waktu tertentu, slurry (air yang mengandung endapan debu) dalam kolam penampungan tersebut akan dikembalikan lagi ke granulator untuk direcycle. Sedangkan air yang bebas endapan dipompakan kembali ke scrubbing room dan scrubber tower untuk proses pencucian gas.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Gambar 2.5 Kolam Penampungan BI.



METODOLOGI Metodologi yang digunakan yaitu studi literatur dari berbagai sumber mengenai



proses pengolahan limbah debu pada produksi pupuk NPK di Unit Produksi II B PT. Petrokimia Gresik. IV.



HASIL DAN PEMBAHASAN Dedusting system merupakan salah satu sistem yang penting dalam proses



produksi pupuk NPK maupun Phonska di departemen produksi II B. Laporan ini akan membahas tentang cyclone yang digunakan di dedusting system pabrik NPK 2. Jenis cyclone yang digunakan pada unit dedusting system di pabrik NPK 2 merupakan jenis cyclone axial. Gaya sentrifugal yang dihasilkan cyclone akan memisahkan partikulat dari udara kotor. Gaya sentrifugal timbul saat aliran fluida berupa debu yang telah dihisap oleh blower diinjeksikan melalui pipa input dan diputar dengan cepat mengarah ke bawah seperti pusaran air. Bentuk kerucut cyclone menginduksikan aliran debu untuk berputar menciptakan vortex. Partikel debu dengan kerapatan yang lebih besar didorong ke arah luar vortex dan gaya gravitasi menyebabkan partikel-partikel tersebut jatuh ke sisi kerucut menuju tempat pengeluaran. Partikel debu dengan kerapatan yang lebih kecil keluar melalui bagian atas dari cyclone melalui pusat yang bertekanan rendah. Cyclone di NPK 2 sedikit berbeda dengan cyclone yang ada di pabrik Phonska. Secara prinsip keduanya sama, perbedaannya hanya terletak pada bagian oulet dust. Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember



Laporan Kerja Praktik Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik



Dimana cyclone yang ada di pabrik Phonska menggunakan double seal valve sedangkan di pabrik NPK 2 menggunakan rubber dan motor vibrator. Motor vibrator dilengkapi dengan timer. Setiap sepuluh menit, motor vibrator akan bergetar dan menggerakkan debu yang telah tertampung di dasar cyclone. Debu kemudian memberi dorongan, sehingga rubber terbuka dan debu jatuh ke conveyor. Debu yang ada di conveyor akan direcycle ke granulator sebagai bahan baku. Sedangkan untuk gas outlet pada cyclone di pabrik Phonska maupun pabrik NPK tidak ada perbedaan. Gas keluar pada bagian atas dan kemudian dialirkan ke scrubbing room untuk di spray. V.



PENUTUP



V.1



Kesimpulan 1. Jenis cyclone yang digunakan di pabrik NPK 2 adalah jenis cyclone axial. 2. Prinsip kerja cyclone adalah prinsip gaya sentrifugal dan tekanan rendah karena adanya perputaran untuk memisahkan materi berdasarkan perbedaan massa jenis dan ukuran. 3. Outlet dust cyclone di pabrik NPK 2 menggunakan rubber dan motor vibrator.



Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember