Coal Mill Training For Operator [PDF]

Citation preview

“COAL MILL”



PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.



CITEUREUP – BOGOR



1



DAFTAR ISI



BAB 1 PENGOPERASIAN COAL MILL BAB 2 PENGENDALIAN OPERASI COAL BAB 3 MENGHENTIKAN OPERASI COAL MILL BAB 4 MENGENDALIKAN RAW COAL FEEDING



2



BAB I



PENGOPERASIAN COAL MILL 1



Gambaran umum Jenis mill yang umum digunakan untuk penggilingan coal adalah



jenis Vertical Mill dengan roller mill. Pada roller mill, roller akan berputar secara melingkar di lintasannya pada mill table (grinding path) diatas bed material umpan. Terhadapnya diberikan tekanan dari luar (vertical force) sehingga material akan menerima dua macam gaya sekaligus yaitu compressive force dan shear force. Gaya yang bekerja pada roller ini harus dijaga agar menekan dan mengalami kontak dengan material bed. Secara umum karakteristik semua roller mill adalah mereduksi ukuran material sebagai hasil kerja dari roller dan elemen grinding lainnya. Setelah material melewati lintasan roller, material akan mengalami pemisahan oleh aliran udara/hot gas yang dimasukkan melalui nozzle ring yang terdapat pada posisi annular dari mill table. Material hasil penggilingan selanjutnya akan masuk ke classifier (separator). Partikel yang kasar dan halus akan dipisahkan oleh separator ini. Partikel dengan ukuran kasar akan masuk kembali kedalam mill untuk mengalami re grinding, sementara partikel halus bersama dengan gas akan terhisap keluar dari mill dan selanjutnya akan dipisahkan antara gas dan material produk pada dust collector atau cyclone.



2.



Grinding Action pada Roller Mill



3



Kondisi dasar yang penting pada roller mill adalah mendapatkan draw in action yang baik dan pressure yang cukup serta kestabilan bed material yang baik. Grinding bed harus dijaga bebas dari partikel yang sudah halus karena akan membebani mill dan akan mengalami over grinding dan menurunkan kapasitas mill. Untuk itu kondisi dasar diatas harus dicapai. 3. Draw in grinding element Ukuran maksimum dari partikel umpan batubara adalah kira-kira 1/20 sampai dengan 1/15 diameter roller. Jika material lebih besar dari range tersebt, material tidak akan tergiling dibawah roller tetapi hanya akan terlempar atau didorong didepannya. Dengan ukuran yang tidak terlalu besar juga akan didaptakan bed material yang lebih stabil dan tidak akan menerima efek dorongan oleh roller tetapi mutlak menerima gaya tekan. Material yang terlau halus juga tidak diinginkan karena juga mengakibatkan ketidakstabilan bed dan berkurangnya ketebalan bed. Pengurangan ketebalan bed material akan meningkatkan specific pressure dan dapat menimbulkan benturan dengan mill table karena roller menembus kedalam bed. Dengan demikian kondisi material umpan sangat berpengaruh, khususnya distribusi ukuran partikel (lump size), grindability, kadara air dan komposisinya. Kondisi-kondisi ini dalam penyediaan raw coal adalah sangat diperhatikan dan dikontrol dengan baik. Kesulitan yang mungkin ditemui oleh karena perubahan material umpan ini telah dicoba dikurangi dengan melakukan perubahan-



4



perubahan antara lain dengan menambah dam ring di mill table, merubah profile lintasannya. 4. Grinding Bed Pembentukan material bed dapat dijelaskan pada tahapan berikut ; a. Draw-in material : material umpan akan terperangkap di antara roller dan grinding path. Material yang berukuran besar akan terproyeksikan diatas sementara yang lain akan mengalami proses crushing. b. Compressing



material



bed,



karena



pengecilan



ukuran



material maka akan terjadi pengaturan kembali material dibawah



pengaruh



crushing



load.



Faktor



kunci



untuk



mendapatkan produk yang halus dalam proses penggilingan pad



roller



mill



selanjutnya



adalah



merupakan



kombinasianatara gaya-gaya compresi dan crushing. c. Ketebalan dan kondisi material bed, unutk mendapatkan kondisi bed yang baik diperlukan beberapa hal berikut : -



Specific grinding yang cukup tinggi



-



Surface contact antar partikel cukup besar



-



Terdapat cukup ruang gerak antara partikel satu dengan lainnya.



Jika tebal bed naik maka specific pressure yang diberikan roller akan berkurang. Demikian sebaliknya jika bed berkurang maka specific pressure akan bertambah namun pengurangan bed akan mengurangi gerakan relatif partikel dan juga mengurangi luas 5



bidang



kontak.



Oleh



karena



itu,



bed



material



harus



diseimbangkan antara specific pressure dan tebal bed yang diperlukan untuk mendapatkan kehalusan produk. Jika kestabilan bed sukar didapatkan maka biasanya akan dilakukan modifikasi dam ring untuk mengendalikan ketebalan bed atau dengan water spraying jika material terlalu kering dan jumlah partikel halus tinggi.



5. Grinding speed Faktor penting yang lain dalam proses penggilingan coal pada roller mill disamping ratio umpan dan diameter roller, tebal material bed, specific friction material dan specific pressure adalah kecepatan penggilingan atau grinding speed. Grinding speed ditentukan oleh ukuran grinding ring dan besarnya gaya sentrifugal yang diperlukan untuk memindahkan material.



6. Pengamanan penggilingan coal 6.1 Self Ignition Batubara khususnya pulverized coal mempunyai kecenderungan untuk terbakar sendiri (self ignition) dan jika tercampur dengan udara pada kondisi tertentu memungkinkan untuk terjadi ledakan. Untuk itu perlu dipertimbangkan aspek keamanan dan keselamatan dalam menangani batubara. Besar kecilnya kemungkinan batubara dapat terbakar dengan sendiri tergantung pada sifat dan karakteristiknya dan juga ukuran partikel batubara (kehalusan) dan jumlah oksigen.



6



Coal Type



Self Ignition point



Lignite



150 oC



Hard coal



200 oC



Pet coke



250 oC



Anthracitic types



300 oC



Tabel. 6.1 Self Ignition untuk tiap jenis coal



Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap terjadinya self ignition ; •



Menurunkan



ukuran



partikel



batubara



=



menaikkan



kecenderungan terjadinya self ignition •



Pulverized coal lebih cepat teroksidasi



•



Self heat generation Batubara kering yang dibasahi lebih cepat dari pada batubara basah



•



Self heat generation di udara lembab lebih cepat dibanding pada udara kering



•



Kenaikan temperatur menaikkan laju heat generation



Oksigen – batas-batas O2



Zat yang dapat terbakar



Sumber energi penyalaan



Gambar 6. 1 Segitiga api



6.2



Fine coal handling



7



Penggunaan



batubara



halus



(pulverized



coal)



memerlukan



perhatian khusus mulai dari handling samap dengan penyimpanan. Fine coal hopper harus dirancang sedemikian rupa sehingga flow material lancar dan tidak mengendap di dinding hopper. Penyimpanan coal dianjurkan memenuhi persyaratan berikut : •



Flow fine coal lancar



•



Temperatur < 70 oC



•



Tidak kontak langsung dengan matahari



•



Terhindar dar air hujan



•



Coal meal bin/silo :  Level bin selama operasi seoptimal mungkin  Jika



kiln



stop



untuk



jangka



waktu



yg



lama,



bin



dikosongkan  Selama kiln stop, bin/silo tertutup rapat  Memasang fire, CO dan temperature monitoring 6.3



Pengamanan pada raw coal drying dan grinding



Bahaya yang paling dihindari pada proses grinding dan drying adalah Coal dust explosiveness, dimana hal tersebut dipengaruhi oleh beberapa faktor a.l : •



Ignition temperature



•



Lower – upper explotion limit



•



Komposisi kimia coal



Penyebab terjadinya kebakaran/explosion di coal mill plant dapat disebabkan oleh hal-hal berikut : •



Too high a discharge temperature at mill outlet 8



•



Pengulangan starting mill yang gagal, interval starting mill terlalu cepat



•



Penyalaan fine coal yg terakumulasi



•



Hot gas masuk ke mill selama mill stop



•



Membuka cover selama operasi atau sebelum system dingin setelah stop



•



Electric spark karena ketidak sempurnanya grounding



•



Filter blocking karena kondensasi



Tindakan pencegahan dapat dilakukan dengan Preventive safety measure ; –



Pengukuran : Temp. Mill inlet/outlet, Filter inlet/outlet, temp. fne coal



–



CO analyzing/monitoring : Mill outlet, Filter outlet, coal meal silo/bin



–



Mencegah timbulnya sumber panas : gesekan belt, unlubricated bearing, memasang iron separator, grounding yang baik



–



Mencegah akumulasi debu batu bara : sudut > 60o, membuang endapan coal meal



–



House keeping



9



Gambar 6. 2 Coal Hopper safety Equipment



Persiapan Operasi Mill 1. Memeriksa / memastikan semua manhole dalam keadaan tertutup 2. semua motor harus pada posisi remote control (RC) 3. Memastikan Raw Coal Hopper harus sudah terisi 4. Memastikan chimney damper fully open : 100 %,recirculation damper tertutup 10



5. Memastikan konsentrasi CO < 0,08 %,temperature inlet mill dan outlet mill < 50 º C dan delta temperature after dan before bag filter negatif. 6. Menjalankan dust transportation ke fine coal bin ( group transportasi fine Coal) 7. Menjalankan aliran dedusting dan gas (group Gas flow). 8. Menjalankan group LVT ( jika mill dioperasikan dengan LVT ) 9. Membuka after filter damper = 20 – 30 % ( Fan damper ). 10.Membuka mill inlet gas damper = 10 – 50 % 11.Membuka damper actuator LVT 10 – 30 % ( jika mill dioperasikan dengan LVT ). 12.Menjalankan group mixing chamber ( hot gas fan P.6,P.7 atau P.8 ) 13.Mengatur bukaan damper inlet Hot gas Fan dan jaga pressure di Mixing chamber ± - 5m bar. 14.Menjalankan gear box lubrication. 15.Menjalankan group mill auxiliaries. 16.Menaikkan Hydraulic pressure ( LL2-PSI) sampai 50 bar 17.Tunggu beberapa saat ( 30 menit ) sampai temperature behind filter ( TT5 ) mencapai 70 – 80 ° C. 18.Mengisi Raw coal kedalam mill dengan menjalankan rotary feeder secara central dan jalankan Extractor dari local sampai ketinggian material didalam mill ¾ tinggi roller sebagai pengumpan awal, ( kira-kira ± 2 menit ) dan kemudian lakukan inching 2 – 3 putaran.



11



19.Mill siap untuk dioperasikan.



Menjalankan/mengoperasikan Coal Mill 1. Memeriksa pada panel group mill feeding untuk mengetahui group ready untuk distart. 2. Membuka Damper after filter sampai 40 – 50 %. 3. Menjalankan group mill feeding. Setelah group run naikkan speed extractor perlahan-lahan sampai 50 % ( monitor vibrasi mill ) dan naikkan pula hydraulic pressure sampai 100 bar 4. Mengatur speed dynamic separator 30-55 % ( 15 – 25 Hz ) untuk menghasilkan fine coal dengan R90 mm sesuai standart dari PCM. 5. Mengatur pressure hydraulic mill 100 -120 bar 6. Mengatur mill inlet gas damper 80-100% dan recirculation damper 20-30% dengan menjaga temperature outlet mill (TT2) 70-80°C untuk menghasilkan fine coal dengan H2O sesuai dengan standart dari PCM 7. Mengatur bukaan damper inlet hot gas Fan untuk menjaga pressure di mixing chamber 0 s/d -1 mbar 8. Bila temperature outlet dust collector < 60°C dalam waktu >6 jam, coal mill harus segera di stop (untuk menjaga agar filter bag dust collector tidak rusak). 9. Bila fine coal product masih tidak tercapai sesuai standart dari PCM dengan sudah mengatur semua parameter operasi



12



karena



total



moisture



raw



coal



>18%,



sehingga



mengakibatkan mill outlet temperature < 70 º C dan atau moisture content fine coal > 5 % maka HAG dioperasikan.



Sedangkan untuk Coal Mill P 3-4 Pengoperasian Coal Mill adalah sebagai berikut : 1. Menjalankan grup Silo Dedusting. 2. Menjalankan grup Pulverized Coal Transportation. 3. Menjalankan grup Dust Discharge Grinding System. 4. Menjalankan grup mill fan. 5. Menjalankan grup Hydraulic Grinding System. 6. Melakukan setting controller EICA/7X.02 Header Fan dengan menaikkan ke posisi 50 %. 7. Controller TICRA/7X.02, menaikkan temperatur sampai 80o – 100 oC Perhatikan : -



Temperatur dinaikkan pelan-pelan untuk menghindari kenaikan temperatur yang mendadak.



8. Menjalankan



Dynamic



Air



Separator,



speed



dinaikkan



perlahan-lahan sampai ke nilai yang dikehendaki. 9. Menjalankan grup Mill Drive. 10.Menjalankan grup Material Feeding, controller EICA/7X.02 dinaikkan 100 %. 11.Controller PDICRA/7X.01.



13



Nilai aktual dinaikkan perlahan ke nilai rata-rata yang dikehendaki. 12.Controller SIRCA/7X.01 Nilai aktual dinaikkan ke rata-rata yang dikehendaki.



Bab II



Pengendalian Operasi Roller mill



14



Untuk mengendalikan coal mill agar didapatkan kestabilan kondisi selama mill beroperasi maka perlu dilakukan pengendalian terhadap beberapa variabel parameter pengoperasian mill antara lain ; 1. Pressure drop mill, atau perbedaan tekanan antara inlet dan outlet mill. Dari angka pressure drop dapat dipredikisi banyaknya material didalam mill atau ketebalan material bed di mill table. Dalam operasinya, angka pressure drop akan



dihubungkan



dengan



jumlah



material



yang



diumpankan ke dalam mill (laju pengumpanan coal) dan pada umumnya dioperasikan secara automatically. Jika pressure drop tinggi maka hal ini mengindikasikan jumlah material atau bed material tinggi untuk itu maka laju pengumpanan



material



perlu



dikurangi



untuk



mendapatkan kembali kondisi semula. Demikian pula sebaliknya pressure drop turun meninjukkan material di dalam mill berkurang dan bed material tipis. Untuk kondisi demikian harus segera diatasi karena jika terlalu lama dibiarkan akan merusak table dan komponen lain. 2. Pressure before mill, angka pressure before mill perlu dijaga untuk mendapatkan kestabilan flow hot gas ke dalam mill. Harga pressure mill inlet yang menurunl menunjukkan flow hot berkurang. Dalam kondisi demikian erlu menambah flow hot gas ke mill dengan membuka damper mill inlet atau membuka damper sirkulasi agar



15



kebutuhan volume hota gas terpenuhi kembali demikain pula sebaliknya. 3. Pressure before filter, seperti halnya pressure mill inlet, pressure before filter juga mengindikasikan besar kecilnya jumlah gas yang didalam sistem. Hal ini juga dipengaruhi oleh konsentrasi dust yang terdispersi kedalam aliran gas. Jika terjadi perubahan flow gas didalam sistem maka harsu



segera



diantisipasi



agar



kebutuhan



untuk



mengangkut material dan kebutuhan untu pengeringan tidak terganggu. 4. Temperatur After Mill. Perubahan terhadap angka ini menunjukkan adanya perubahan pada drying di mill yang dapat dipengaruhi oleh meningkatnya jumlah moisture content pada material umpan atau supply hot gas yang berkurang. Untuk itu perlu menambah jumlah kalori yang masuk ke mill agar tetap didapatkan produk sesuai dengan standart yang dapat dilakukan dengan menaikkan temperature hot gas atau menambah volume hot gas yang masuk kedalam mill.



16



1. Mill Differensial pressure



: mengendalikan umpan ke mill



2. Pressure before mill



: mengendalikan damper sirkulasi



3. pressure before filter



: mengendalikan damper mill fan



4. Temperature outlet fan : mengendalikan damper hot gas Gambar 2. 1 Pengendalian Roller mill



17



Bab III



Menghentikan Operasi Coal Mill Tahapan untuk menghentikan operasi roller mill secara normal: 1. menutup mill inlet gas damper sampai dengan 40 - 60% dan buka damper resirkulasi ± 50 % (bila konsentrasi CO < 0.08 % atau 800 ppm) untuk menurunkan temperatur Outlet Mill 2. Mengurangi speed extractor sampai 10 - 30%. 3. Mengurangi hydraulic pressure sampai 70 - 100 bar (jika tidak bisa dioperasikan dari CCP, turunkan pressure dari lapangan) 4. Mengurangi bukaan damper Hot Gas Fan untuk menjaga pressure dimixing chamber 0 – ( -1) mBar 5. Menghentikan salah satu hot gas fan (group mixing chamber ) jika pressure di mixing chamber positif dan tunggu beberapa saat (±5 menit) sampai temperature outlet mill turun (dibawah 70 C) 6. Mengurangi speed extractor bertahap sampai 0 % dan vibrasi mill mulai agak naik, menunjukkan mill agak kosong, kemudian group mill feeding distop 7. Segera tutup mill inlet gas damper dan kurangi damper after filter sampai ≤ 10 % untuk mendapatkan pressure inlet mill ± 1 mbar Kemudian grup auxiliary di stop secara grup/central (dynamic separator, aeration/sealing air fan, hydraulic dan Mill



18



inlet damper) , kemudian kurangi damper after filter bertahap s/d 0 % sebelum penyetopan Mill fan 8. menjaga pressure di inlet mill agar konstan atau kearah positif pada saat melakukan pengurangan damper Mill fan dan Resirkulasi damper untuk mencegah O2 masuk kedalam system 9. Setelah material transportasi sudah turun (dari pengamatan ampere Peter pump ± 40 A) kemudian group LVT ( jika mill dilengkapi dengan LVT ) dan group gas flow distop kemudian ventilation valve diexplotion valve dibuka untuk membuang sisa gas CO 10.Group Transportation distop setelah ± 5 menit untuk memastikan bahwa jalur transportasi sudah bersih 11.Setelah group gas flow distop maka mill inlet duct harus dicheck dan dikuras, sebaiknya sebelum kuras & check inlet mill lakukan inertization CO2 terlebih dahulu ke mill & Dust Collector ± 5 menit



Sedangkan untuk Pemberhentian Coal di Plant 3-4 adalah sebagai berikut :



1. Controller SIRCA/7X.01, ganti ke posisi manual nilai aktual disetting 0%. 2. Controller PDICRA/72.01, ganti ke posisi manual turunkan secara perlahan dan controller TICRA 7X02 dibalance.



19



3. Menurunkan speed Dynamic Air Separator perlahanlahan, kemudian matikan. 4. Menunggu sekitar 3 menit sampai jumlah coal yang sisa digiling habis, kemudian matikan grup mill drive. 5. Jika mill tidak dioperasikan lagi ganti controller EICA/7X.02 pada posisi maual dan turnkan ke ) %. 6. Mematikan mill fan. 7. Mengganti controller EICA/71.0X pada posisi manual dan dibalance. 8. Mematikan grup Mill Fan. 9. Mematikan grup Dust Discharge Grinding System. 10. Mematikan grup Silo Dedusting. 11. Mematikan grup Hydraulic Grinding System.



Tahapan untuk menghentikan operasi roller mill pada saat chimny dust collector dusty: 1. persiapan pemberhentian mill : a. Kurangi speed extractor bertahap sampai 10 - 30%. b. Kurangi hydraulic pressure c. Kurangi damper inlet Fan (Filter fan) d. Kurangi speed dynamic separator bertahap e. Tutup mill inlet gas damper sampai dengan 40 - 60% dan buka damper



resirkulasi (bila konsentrasi 0 2 < 14% dan



CO < 0.08 % atau 800 ppm) 20



f.



Temperature outlet mill diturunkan hingga 60-65 °C dengan mengurangi bukaan damper inlet mill dan membuka damper resirkulasi



Pada saat melakukan perubahan damper, perhatikan keseimbangan sistem, pressure mill inlet stabil atau kearah positif (mencegah O2 masuk kedalam sistem) 2. Mengurangi bukaan damper Hot Gas Fan untuk menjaga pressure dimixing chamber dan/atau Stop salah satu hot gas fan (group mixing chamber ). 3. Lakukan hal tersebut diatas sampai batas feeding minimum dimana vibrasi mill mulai agak naik, menunjukkan mill agak kosong dan separator speed minimum. 4. Kemudian group mill feeding distop 5. Segera tutup mill inlet gas damper dan damper after filter sampai 0 % ( dan actuator LVT sampai 0 % jika LVT dijalankan ), STOP grup Gas Flow (dan Group LVT jika dijalankan) dan STOP dynamic separator. 6. Segera lakukan inertisation/tembak CO2 ke Mill dan dust collector. 7. Group Transportation distop setelah ± 5 menit Pengurasan inlet mill dilakukan setelah parameter mill mengindikasikan aman(CO : 0 ppm, Trend Temperature mill inlet dan Outlet tidak menunjukkan kenaikan dari temperature akhir pemberhentian mill)



21



Tahapan untuk menghentikan operasi roller mill pada saat mill drive /feeding tripp : 1. Sesaat setelah mill drive trip dan feeding trip lakukan hal-hal berikut : -



Mengurangi mill fan damper sampai dengan 10 % (dan atau pressure inlet mill ± -1 mbar)



-



Membuka damper resirkulasi > 50 % (sesuaikan % damper untuk mendapatkan pressure mill inlet -1 mbar



-



Menutup damper mill inlet damper sampai dengan 0 %.



-



Menurunkan speed separator pada minimum speed.



2. Mengurangi bukaan damper Hot Gas Fan untuk menjaga pressure dimixing chamber 0 – ( -1) mBar. 3. Stop salah satu hot gas fan (group mixing chamber ) jika pressure di mixing chamber positif 4. Amati dan kontrol temperatur mill outlet dengan mengatur damper resirkulasi dan damper mill fan. 5. Atasi problem yang menyebabkan mill trip, jika dalam 10 menit belum teratasi, Grup Gas Flow di STOP. 6. Stop grup auxiliary. 7. Setelah material transportasi sudah turun (dari pengamatan ampere Peter pump ± 40 A) kemudian Group Transportation distop



22



8. Setelah group gas flow distop maka mill inlet duct harus dicheck dan dikuras, sebaiknya sebelum kuras& check inlet mill lakukan inertization CO2 terlebih dahulu ke mill & Dust Collector ± 5 menit.



Tahapan untuk menghentikan operasi roller mill pada saat power tripp : 1. Lakukan pengecekan ke lapangan dan inspeksi area Dust collector, Rotary Feeder dan mill pastikan tidak terdapat manhole yang terbuka dan tidak terdapat bara. 2. Lakukan pengurasan material di inlet mill dan pastikan tidak terdapat bara di area mill inlet dan tutup kembali manhole dengan rapat. 3. Selama power masih belum on, monitor dust collector, rotary feeder dan mill dan tidak terjadi kenaikan temperatur pada casing sebagai indikator terjadinya bara pada peralatan tersebut. 4. Jika terdapat kenaikan temperatur dan terdapat bau CO segera lakukan inertization CO2 ± 10 menit (hubungi petugas BPK jika hal tersebut diatas belum menolong hubungi BPK dan pemadaman dibawah kordinasi Foreman Coal Mill) 5. Manhole di dust collector dan Rotary Feeder jangan dibuka kecuali untuk pekerjaan pemadaman bara.



Langkah-langkah pada saat power on : 23



1. Jalankan cooling water pump dan compressor 2. Jalankan grup Transportasi fine coal ± 15 menit untuk pengosongan material di hopper



3. Lakukan purging lokal saat grup transportasi fine coal masih running



4. Kosongkan material didalam mill dengan menjalankan auxiliary drive sebelum mill dijalankan



5. Monitor parameter operasi seperti CO, Mill outlet temperature, mill inlet temperature dan delta temperature before dan after dust collector. (lakukan pemadaman dengan air atau CO2 jika trend menunjukkan kenaikan)



24



Bab IV



Mengendalikan Raw Coal Feeding system



Raw coal Handling Api



dapat menyala pada tumpukan batubara tanpa diketahui



tetapi karena pada awalnya hanya berupa nyala yang kecil dan kemudian membesar maka masalah ini akan lebih mudah ditangani jika



penumpukan



batubara



dilakukan



dengan



baik.



Terjadinya



penyalaan batubara pada Raw coal dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : -



Ukuran dan jenis coal



-



Moisture content



-



Iklim



-



Keadaan storage



-



Dan kemungkinan udara masuk kedalam tumpukan raw coal di dalam storage sehngga terjadi oksdasi



Kemungkinan terjadinya penyalaan batubara dapat dikurangi antara lain dengan cara berikut : •



Membatasi tinggi stock pile 25



–



VM 15-40 %, max. 8 meter



–



Lignite, max. 6 meter



•



Pemadatan selama penumpukan batubara



•



Memasang penahan angin dari samping



•



Memonitor temperatur stock pile



•



Raw coal hopper : level dijaga sepenuh mungkin



Jika pada kondisi tertentu diperlukan storage/stockpile yang berukuran besar dan tinggi, penanganannya dianjurkan sbb : -



Tumpukan



batubara



dibentuk



dengan



lapisan-lapisan



tipis



dengan ketebalan 500mm dan setiap penambahan dipadatkan -



Sudut kemiringan < 14 derajat agar didaptkan efek segregasi



-



Permukaan harus mulus



-



Secara periodik dilakukan pengukuran pada kedalaman 1-2 meter dibawah permukaan setiap 10 meter.



Dalam hal batubara telah menyala dan terbakar maka penanganannya dilakukan sbb : •



Menggali dan diserakkan (spot)



•



Mengisolasi dan memisahkan (menyebar)



•



Menambahkan raw coal yang dingin



•



Pemadaman dengan air : –



Raw coal yang terbakar harus disebar



–



Sebaiknya dengan spray water



Tahapan untuk menjalankan HAG A. Persiapan Operasi



26



1. Buka sliding damper outlet duct HAG 2. Atur tekanan di Mixing Chamber ± 3 mBar dengan mengatur bukaan damper hot gas fan. B. Menjalankan HAG



12. Buka valve gas igniting 13. Start group Hot Gas Generator 14. Perhatikan indikasi Flame On Burner complete, jika indikasi



sudah



on



atur bukaan



damper combustion



(damper yang mengatur jumlah flow Oil ke burner) dan damper dillution (mengatur jumlah Udara yang akan dipanaskan).



15. Dalam kasus untuk menaikkan temperatur Hot gas ke Inlet Mill maka temperatur



HAG dijaga > temperatur



Mixing Chamber Catatan 1. Jika HAG Stop, tutup kembali Sliding damper outlet duct. 2. HAG dijalankan jika : a. Mill Outlet temperature < 70˚C dan / atau Moisture content fine coal > 5 %. b. Volume Hot gas kurang (pressure mixing chamber < -4 mBar dan Pressure di mill inlet



< -12 mBar



27