Physical Asset Management Handbook - J Mitchell PDF [PDF]

Citation preview

r f



t



!



PHYSICAL ASSET MANAGEMENT HANDBOOK EDISI EMPAT



I



•



»



DAFTAR lSI Pengantar dari Penerjemah .............................................................................................................. 7 Pendahuluan ........................................................................................................................................... 8 Definisi, Tujuan. Keuntungan dan Kesempatan ............................................................. 10



I.



Latar Belakang .................................................................................................................................................................... 10 Optimalisasi Aset Fisik .................................................................................................................................................... 11 The Asset Optimization Program· Program Optimalisasi Aset ..................................................................... 13 Manfaat Utama ................................................................................................................................................................... 15 Nilai sebuah Kesempatan .............................................................................................................................................. 17



II. Evolusi, Karakteristik dan Pentingnya Program Optimalisasi Aset ............................ 25 Optimalisasi Aset Fisik .................................................................................................................................................... 25 Optimalisasi Aset Fisik Dalam Industri Manufaktur .......................................................................................... 25 Evolusi Menuju OptimaJisasi Aset Fisik ................................................................................................................... 27 Kebutuhan Akan Program Optimalisasi Aset - Pandangan The Boston Consulting Group ................ 32 III. Prinsip-Prinsip Dasar Optimalisasi Aset Fisik ................................................................ 37 Persyaratan Dasar............................................................................................................................................................. 37 Prinsip-prinsip Program Optimalisasi ..................................................................................................................... 38 Sasaran Program ............................................................................................................................................................... 44 Strategi Dimulai Dari Desain ....................................................................................................................................... 4 7 Pembelian diarahkan untuk optimalisasi Biaya Pemakaian Aset.. .............................................................. .49 Pentingnya Kualitas Pemasangan / Instalasi ........................................................................................................ 50 Pastikan Pola Operasi yang Benar ............................................................................................................................. 50 Pentingnya Optimalisasi Pemeliharaan ................................................................................................................... 51 Kehandalan / ReJiability - Dasar dari Optimalisasi Aset Fisik .......................................................... ~ ........ 59 Failure Analysis (RCA - root cause analysis) ......................................................................................................... 63 Integrasi Teknologi. .......................................................................................................................................................... 63 Optimalisasi Aset untuk Fasilitas dan Struktur .................................................................................................... 64



IV.



Unsur"Unsur Utama dalam Program Optimalisasi Aset .............................................. 66



Perubahan menuju Organisasi yang Profit Centered dan Opportunity Driven ......................................... 66 Basis Proses Optimalisasi Aset Fisik ......................................................................................................................... 69 Physical Aset Optimization - The Program ......................................................................................................... 73 Peran dan Tanggung jawab ........................................................................................................................................... 76 Ukuran Finansial dari Kinerja ...................................................................................................................................... 80 8erbagai Hambatan dalam mencapai keberhasilan Optimalisasi Aset Fisik ........................................... 82



V. Best Practice .................................................................................................................................... 84 Evolusi Cara Pengelolaan Peralatan Produksi ...................................................................................................... 84 Program Optimalisasi Umur Aset ............................................................................................................................... 98 Reliability Centered Maintenance (RCM) ................................................................................................................. 98 Analisa Kegagalan .......................................................................................................................................................... 115 Reliability Modeling, Prediction, Lifetime Analysis ......................................................................................... 119 Total Productive Maintenance (TPM) ..................................................................................................................... 120 Maintenance Prevention (MP) ................................................................................................................................... 123 Six Sigma ............................................................................................................................................................................ 123 Balanced Scorecard ....................................................................................................................................................... 126 Ringkasan .......................................................................................................................................................................... 128



2



VI.



Sekilas Implementasi Program Optimalisasi Aset Terintegrasi dalam Industri Pembangkit Tenaga Listrik................................................................................................ 130



Definisi Kebutuhan Implementasi Program ....................................................................................................... 130 Konteks Budaya dan Dinamika Perbahan: Faktor-faktor yang membatasi Strategi Manajemen Aset Terintegrasi ..................................................................................... ,...................................................................... 131 Memahami Lingkup Kesempatan ............................................................................................................................ 132 Menciptakan Strategi untuk Meraih Kesempatan ............................................................................................ 134 Menciptakan Metodologi untuk Mengukur Kemajuan ................................................... 139 Realisasi Benefit.............................................................................................................................................................. 142 m .............................



VII. Hasil finansial .......................................................................................................................... 144 Pendahuluan .................................................................................................................................................................... 144 Pentingnya Optimalisasi Aset Fisik ........................................................................................................................ 145 Kesempatan ...................................................................................................................................................................... 146 Mentalitas Profit Center .............................................................................................................................................. 146 Memilih Ukuran Kinerja Finansial .......................................................................................................................... 147 Pelacakan Biaya dengan Akurat (Activity-Based Accounting / Management) ..................................... 148 The Producer Value Model ........................................................................................................................................... 148 Efektivitas Peralatan ..................................................................................................................................................... 150 Leveraging Conversion Effectiveness .................................................................................................................... 152



VIII. Analisa Life Cycle Cost ............................................................................................................ 153 Pendahuluan .................................................................................................................................................................... 153 Peran dan Tanggungjawab ......................................................................................................................................... 153 Science ofAsset Life ........................................................................................................................................................ 154 Lakukan Analisa .............................................................................................................................................................. 163



IX.



Metriks dan Benchmarking ................................................................................................. 165



Pendahuluan .................................................................................................................................................................... 165 Benchmarking .................................................................................................................................................................. 170 Penggunaan Metriks dalam Proses Optimalisasi Aset... ................................................................................. 175 Metriks yang Umum Dipakai, Berbagai Keuntungan dan Batasannya ..................................................... 176 Avoided Cost ...................................................................................................................................................................... 194 Aplikasi Metriks .............................................................................................................................................................. 195 Keuntungan Metriks ..................................................................................................................................................... 196 Proses Pengukuran ........................................................................................................................................................ 196



X.



Kepemimpinan, Nilai dan Organisasi .............................................................................. 201 Pendahuluan .................................................................................................................................................................... 201 Ciri·ciri Dasar Kepemimpinan dan Organisasi .................................................................................................. 201 Nilai-nilai dan Budaya Institusi ................................................................................................................................ 205 Organisasi .......................................................................................................................................................................... 209 Sistem Kompensasi Berdasarkan hasil ............................................................................................ :.................... 216 Pengelolaan Skill ............................................................................................................................................................. 218



XI.



Evolusi Manajemen Aset di Eastman Chemical. ........................................................... 222



Alasan Perubahan .......................................................................................................................................................... 223 Pembelajaran dari Pilot Project ................................................................................................................................ 225 Status Update: Dimanakah Eastman Had lni? ................................................................................................... 227 Pengembangan Model Reliability Management ................................................................................................. 228



3



XII. Data dan Informasi ................................................................................................................ 232 Mendemonstrasikan Kontribusi, Value dan Pencapaian Sasaran .............................................................. 232 Informasi - Persyaratan dan Penggunaan ........................................................................................................... 233 Penggunaan Fungsional. .............................................................................................................................................. 235 Pertimbangan Sistem Informasi Terbuka ............................................................................................................ 239



XIII. Unggul Dalam Hal-Hal Mendasar ...................................................................................... 241 Dokumentasi .................................................................................................................................................................... 241 Hirarki Asset .................................................................................................................................................................... 241 Umur Aset I Asset Lifetime ......................................................................................................................................... 243 Prioritisasi Sistem dan Peralatan Produksi ......................................................................................................... 244 Manajemen Kerja ........................................................................................................................................................... 247 Manajemen Gudang (Spare Parts) dan Inventori... ........................................................................................... 255 Outsourcing ....................................................................................................................................................................... 260



XIV. Teknologi dan Sistem Condition Assessment ................................................................ 265 Dasar-dasar Condition Assessment .......................................................................................................................... 265 Aplikasi Condition Assessment................................................................................................................................... 269 Menjalankan Program Condition Assessment...................................................................................................... 271



XV. Dasar-dasar Analisa Fluida untuk Mesin-Mesin Industri ........................................ 274 Peran Anajisa Pelumas ................................................................................................................................................. 274 Metodologi Sampling Minyak Pelumas ................................................................................................................. 277 Frekuensi Sampling Pelumas .................................................................................................................................... 281 Pemilihan Pengujian Analisa Pelumas .................................................................................................................. 282 Mengamati Perubahan Sifat-Sifat Pelumas ......................................................................................................... 284 Memonitor Kon'taminasi Pelumas ........................................................................................................................... 289 Analisa dan Deteksi Partikel Keausan (Wear ParticleJ ................................................................................... 295 Interpretasi Hasil Pengujian ...................................................................................................................................... 297 Pentingnya Pelatihan .................................................................................................................................................... 298



XVI. Analisa Elektrikal: Statis (Off-line) dan Dinamis (On-line) ...................................... 299 Metoda dan Teknologi Condition Monitoring ..................................................................................................... 299 Teknologi Condition Monitoring Motor Listrik .................................................................................................. 299 Kelebihan dan kekurangan dari penguJian elektrikal Off-line dan On-line ........................................... 305 Perkembangan Terbaru dalam Kemampuan Analisa Elektrikal ................................................................ 306



XVII.Mengelola Proses/mprovement ......................................................................................... 307 Menciptakan Lingkungan untuk Transformational improvement............................................................ 307 Proses Transformational Improvement ............................................................................................................... 312 Transformasi Budaya institusi ................................................................................................................................. 314 Proses Transformasi ..................................................................................................................................................... 315



XVIII. Implementasi Program Optimalisasi Aset Fisik ........................................................ 339 Proses Optimalisasi Aset ............................................................................................................................................. 339 Mendefinisikan Program ............................................................................................................................................. 345 Analisa Identifikasi dan Analisa Peluang........................................................................................................ 349 Prioritisasi -Benchmark untuk Prioritisasi Peluang Improvement ......................................................... 352 Rencana - Mengembangkan Perencanaan Strategi Dan Aksi untuk Improvement yang Terinci ... 360 Kerjakan -implementasi Rencana Improvement ............................................................................................ 366 Periksa Mengukur Dan Mengelola Hasil ............................................................................................................ 367 Improve -!mplementasi Continuous Improvement, Identitlkasi dan Perkuat Kelemahan ............. 367



4



XIX. Program Manajemen Aset pada sebuah Perusahaan Farmasi Global ................. 369 Tujuan ................................................................................................................................................................................. 369 Strategi Aset Manajemen ............................................................................................................................................ 372 Teknologi dan Elemen yang Diperlukan ............................................................................................................... 377 RCM / Reliability Centered Maintenance ............................................................................................................. 380 Metriks Kinerja dan Pelaporan ................................................................................................................................. 382 Persyaratan untuk dapat Meraih Level Kinerja Selanjutnya ....................................................................... 388 Keberhasilan Hingga Tahun 2004 ........................................................................................................................... 388



XX. OptimaIisasi Aset Fisik Untuk Proyek Kapital ............................................................. 391 Membangun Tujuan Reliability dan Pemeliharaan ke dalam Proyek ...................................................... 391 Gambaran Proses Kerja ............................................................................................................................................... 393 Unsur-unsur Proses Kerja .......................................................................................................................................... 393 Dukungan Manajemen ................................................................................................................................................. 394 Sasaran R&M Proyek .................................................................................................................................................... 395 Program R&M .................................................................................................................................................................. 397 Def1nisikan Tujuan R&M Untuk Sistem dan Mesin Kritikal... ....................................................................... 398 Merancang Kehandalan ............................... ".............................................................................................................. 400 Merancang Mampu Pelihara atau Maintainability ............ "............................................................................. 402 Tabel Rencana Implementasi .................................................................................................................................... 403 Memastikan Kinerja Kehandalan dan PemeIiharaan ...................................................................................... 404



XXI. Best Practice. Hasil. Permasalahan, Tantangan dan Pelajaran ............................. 406 Best Practice ..................................................................................................................................................................... 406 Hasil ..................................................................................................................................................................................... 407 Permasalahan .... :............................................................................................................................................................. 409 Tantangan .......................................................................................................................................................................... 409 Penlbelajaran ................................................................................................................................................................... 411



Appendix A..................................................................................................................... Kamus Istilah ...................................................................................................................................................... 412 Appendix B............................................................................................................... Daftar Referensi ...................................................................................................................................................... 418 Appendix C. ............... Practical Aspects of Implementing a Physical Asset Optimization Program..................................................................................................................................... 423 Applicability ..................................................................................................................................................................... 423 Establishing the Basis for a Physical Asset Optimization Program ..........................................................,424 Directing the Physical Asset Optimization Program ....................................................................................... 424 The Mission Statement ................................................................................................................................................ 425 Reliability Metrics and Best Practices ................................................................................................................... 425 Begin The Physical Asset Optimization Program from Improvement Opportunities ....................... 426 Progranllmplementation .................... ,............... 426 Personnel Issues ............................................................................................................................................................. 428 Thoughts about Maintenance .................................................................................................................................... 429 Sustaining and Institutionalizing the Physical Asset Optimization Program ....................................... .430 m ....................................................................... , ............................



Appendix D.Practical Thoughts Regarding ReM Implementation ................................. 431 Effectiveness and Value ............................................................................................................................................... 431 Elements for Success .................................................................................................................................................... 432 Consider Strearnlined RCM ........................................................................................................................................ 434



5



Appendix E. Scorecards .................................................................................................................. 436 Scorecard Objective ....................................................................................................................................................... 436 Reliability Scorecard Overall Description and Content .................................................................................. 436 Vibration Condition Monitoring Program Scorecard ...................................................................................... 438 Lubrication Scorecard .................................................................................................................................................. 438



6



Pengantar dari Penerjemah A/hamdu/i/lahi Rabbil 'A/amin.



Pujt syukur kehadirat Allah SWT, setelah tertunda selama hampir 2 tahun, proses penerjemahan Handbook ini dapat dituntaskan juga. Kami menyadari bahwa terjemahan ini sanga! jauh dari sempurna dan in! adalah semata-mata keterbatasan kami sebagai penerjemah. Juga banyak sekali istilah-istilah teknis seperti Shaft Alignment atau Unbalance yang sengaja tidak kami terjemahkan secara harfiah, karena dapat mengaburkan maknanya dan istilah-istilah yang berasal dari Bahasa Inggris terse but sudah umum dipergunakan dalam dunia industri. Tujuan kami dalam menerjemahkan handbook ini yang terutama adalah untuk mengubah pendapat bahwa "orang Indonesia hanya bisa membangun, tapi tidak bisa memelihara", Handbook ini membahas bagaimana industri terkemuka di negara-negara maju memelihara aset mereka hingga dapat mencapai kinerja dan efektivitas terbaik. Dan ternyata konsep yang menyangkut perubahan paradigma dan budaya kerja ini terbukti bisa dikembangkan dan diterapkan di Indonesia tanpa harus meng-import proses bisnis dan budaya dari luar secara harfiah. Oleh karena itu pula John Mitchell memasukkan laporan keberhasilan implementasi Manajemen Aset Fisik di Indonesia, sebagai salah satu negara dunia ketiga yang berjarak separuh lingkaran bumi dari Amerika Utara di dalam salah satu bab yang baru ada di Handbook Edisl Empat ini. Kami berharap bahwa Handbook ini dapat menjadi salah satu panduan bagi anda, terutama para manajemen eksekutif dan pemilik perusahaan dengan nilai aset fisik menengah hlngga besar, dalam melakukan optimalisasi efektivitas dan kinerja untuk mendapatkan kontribusi aset yang terbaik, Kami mengucapkan terima kasih terhadap semua pihak yang telah memungkinkan realisasi penerjemahan handbook ini, antara lain: • Grahame Fogel, yang telah memperkenalkan kami dengan John Mitchell • John Mitchell dan BJ Lowe dari Clarion Publishing yang telah memberikan hak untuk menterjemahkan dan mendistrlbusikan Handbook Ini di indonesia • Direksi PT. MTS Indonesia yang memberi kami kesempatan untuk mengerjakan penerjemahan buku ini, serta merealisasikan proses percetakan dan distribusinya • Bp. Samiudin & Bp.Supangkat Iwan Santoso serta seluruh rekan-rekan dari PT. Pembangkitan Jawa Bali yang telah memberi ijin kepada kami untuk berbagi cerita tentang keberhasilan mereka dalam implementasi Program Optimalisasi Aset Fisik MOP. • Rekan Asahari Jaya Uta rna yang membantu proses penterjemahan, terutama pada Bab XVII & XVIII • Rekan-rekan divisi Engineering PT. MTS Indonesia dan PT. Tiara Vibrasindo Pratama yang turut membantu proses pemeriksaan • Dew!, Rizki & Andi yang telah merelakan sebagian waktu akhir minggu keluarga bersama, supaya kam! bisa menyelesaikan penerjemahan in! • Rekan-rekan lainnya yang tidak bisa kami sebutkan satu-persatu, yang telah memberikan masukan berharga dalam realisasi Handbook ini. Akhirul kalam, kami mohon maaf atas segala kekurangan dalam penerjemahan Handbook ini, dan kami mengharapkan masukan anda semua. Terima kasih, wassalamu'alaikum wr.wb. Jakarta. April 2009 Hendro Purwanto Email: [email protected]



7



Pendahuluan Tujuan dati sebuah penulisan adalah untuk menggelembungkan ide yang lemah, mengaburkan alasan dan menghambat kejelasan. Dengan hanya sedikit latihan, menulis dapat menjadi sebuah pengalaman buruk ibarat kabut yang tidak tertembus. Calvin; Literatur Calvin dan Hobbes



Saya sangat berharap bahwa buku in; dapat memberikan berbagai ide praktis dan pesan yang jelas, yang dapat membantu anda mengembangkan sebuah rencana guna meningkatkan efektivitas aset fisik anda. Selain ftu saya juga berharap bahwa buku ini dapat menberikan sedikit pencerahan akan berbagai hal yang sebenarnya memiliki potensi besar dalam peningkatan manfaat aset fisiko Melalui buku yang cukup tebal. kompleks dan telah berkembang selama beberapa tahun terakhir ini, banyak sekali ucapan terimakasih yang harus saya ucapkan. Dan saya juga mohon maaf apabila ada yang tertinggal. Pertama-tama saya mengucapkan terima kasih kepada mereka yang telah membantu dalam pembuatan edisi pertama di tahun 1999. yaitu Bill Nickerson; The Pennsylvania State University. Applied Research Laboratory; The Best Manufacturing Practices Center of Excellence; the Office of Naval Research; CSI (sekarang Emerson CSI), dan semua pihak yang telah memberikan masukan serta materi pad a edisi pertama. Saya juga berterima kasih kepada para pihak yang telah memberikan kontribusi berbentuk balk dalam bentuk sebuah bab maupun bagian dari sebuah bab. Kontribusi anda yang luar blasa adalah sangat bernilai dan berharga. Para kontributor tersebut adalah (sesuai urutan abjad): Paul Barringer: Bab VII, Life Cycle Cost; pemikiran yang mendalam dari seorang expert. Sempurna! Grahame Fogel: Bab VI;sebuah deskripsi yang luar biasa dari pengembangan dan implementasi sebuah program Asset Managementpada sebuah perusahaan pembangkit tenaga listrik di Asia Tenggara. Gina Lewis dan Mark Mitchell: Bab XI; sebuah ringkasan yang lengkap terhadap implementasi program Asset Management di sebuah industri terkemuka. Bob Motlyenski: Bab XX; sebuah penjelasan yang menyeluruh tentang Optimalisasi Aset untuk Proyek Kapital, berdasarkan bertahun-tahun pengalaman di Exxon. Jack Nicholas: Sebuah deskripsi yang sempurna dan menyeluruh tentang RCM yang terdapat pada Bab V, Analisis Elektrikal di Bab XVI, serta dorongan yang telah diberikan selama ini. Noria Corporation: Jim Fitch, Drew Troyerdan para staf: Sebuah bab yang benar-benar luar biasa mengenai pengenalan analisa pelumas, Bab XV, serta daftar acuan pada Appendix E. Bill Pryor: Scorecard untuk Asesmen kondisi berbasis getaran. Appendix E Saya juga berterima kasih kepada semua yang telah memberikan masukan yang sangat berharga berupa komentar dan saran untuk perbaikan, yaitu (sesuai abjad): Boyd Beal, Grahame .Fogel. Willie Gerrits, Steve Johnson, Jay Padesky. Beberapa kali diskusi dengan John Wood mengkristalkan berbagai ide dan memperluas bidang-bidang yang diminati oleh berbagai perusahaan yang ingin melakukan Optimalisasi Aset Professor Joe Amadi-Echendu memberikan kontribusi yang sangat berarti terutama dari sudut pandang dunla internasional, pengenalan akan masalah-masalah budaya dan sosial. serta perluasan konsep Optimalisasi Aset untuk sektor publik. Terima kasih untuk seluruh partisipan dalam berbagai Workshop Optlmalisasi Aset. Pertanyaan dan komentar anda semua telah ikut membantu mengarahkan penataan ulang dan material tambahan dalam pembuatan edisi keempat ini. Sangatlah adil jika dikatakan bahwa saya belajar banyak se,kali dar; anda



8



semua,dan saya harap andapun mengalami hal yang sama. Rasa terimakasih saya pada seluruh peserta workshop di Sasol, khususnya Willie Gerrits dan Bram Whittaker. Waktu yang kita luangkan bersama dalam workshop benar~benar berharga dan menyenangkan - pertahankan prestasi anda yang luar blasa! Penulis juga berterima kasih atas terselenggaranya berbagai presentasi dan artikel yang berkaitan dengam manajemen asset terutama dalam enam tahun terakhir. Banyak masukan dan catatan beberapa tertulis dalam kertas tissue I - yang masuk dalam handbook ini. Apabila anda mengenali kalimat yang tidak ditulis sumbernya dengan benar, saya mohon maaf. Terlalu sering saya gagal untuk rnengenali siapa pengarang atau pembicara, bahkan kapan dan dimana peristiwa tersebut terjadi, karena terlalu banyak catatan yang saya buat dari sekian banyak presentasi yang sangat luar biasa. Terima kasih untuk Heinz Bloch yang telah memberikan banyak sekali inspirasi dalam diskusi yang kita lakukan selama bertahun-tahun. Penghargaan setinggi-tingginya saya berikan pada sahabat saya John Hickman yang secara sukarela mengedit manuskrip secara luar blasa. Seringkali dikatakan bahwa ujlan persahabatan yang paling berat adalah melakukan penulisan dan editing buku. Kita mengalami saat-saat yang sulit terutama diawal-awal penulisan, mencari aliran dan susunan bab yang paling optimal, membaca hal yang sama berulang kan! Dan pada akhirnya, syukurlah persahabatan kita tetap bertahan. Menyinggung masalah editing, saya harus mengakui kontribusi kawan baik saya Tom Bond, yang merupakan co-editor edisi pertama dan memberikan ban yak masukan pemikiran untuk handbook ini. Saya selalu berdoa untuk anda dan keluarga. Terakhir, beberapa kalimat tentang susunan handbook edisi keempat ini: Empat bab pertama terdiri dari pengenalan dasar-dasar manajemen aset. Didalamnya dijelaskan tujuan, keuntungan dan kesempatan, definisi program, penjelasan evolusi optimalisas! asset, prinsip-prinsip optimalisasi aset dan unsur-unsur utama program. Bagian tengah, Bab V hingga XVI, menjelaskan unsur-unsur yang dibutuhkan untuk implementasi dan mempertahankan program optimalisasi aset yang sukses. Tenmasuk dldalamnya adalah dua bab yang khusus menceritakan implementasi program optimalisasi aset di dunia industri. Bab VI dan XI menceritakan secara praktis pengalaman implementasi manajemen aset dalam perusahaan pembangkit tenaga listrik dan perjalanan panjang Optimalisasl Aset yang dijalani oleh sebuah industri terkemuka. Bab XIX menceritakan implementasi ketiga yang melengkapi rangkaian contoh implementasi dalam handbook ini. Bab XVII dan XVIII memberikan definsi tentang unsur-unsur yang dibutuhkan dalam implementasi program Optimalisasi Aset. Sebagai pelengkap, lima Appendix, termasuk kamus istilah di Appendix A dan Scorecard di Appendix E, memberi tambahan informasi dan rincian best practice. Saya sangat berharap informasi dalam handbook ini berguna bagi anda dan memberikan nilai lebih dalam perjalan optimalisasi aset. Saya sang at mengharapkan komentar dan saran anda untuk kesempurnaan buku Int John S. Mitchell Agustus 2006



9



I.



Definisi, Tujuan, Keuntungan dan Kesempatan ·Perusahaan yang menolak untuk berubah, gagal untuk meninggalkan cara lama dan mulai mengerjakan sesuatu yang dengan cara yang baru, kemungkinan besar·akan menjumpai d/rinya da/am situasi yang sulit. Mereka yang tetap memperlahankan kelemahan-kelemahan perusahaan dengan berbagai a/asan, m/salnya trad/si, sentimen, atau hanya ketidakmauan untuk menjawab kebutuhan peningkatan kinerja, tidak akan bisa berlahan untuk melihat apa yang telah dicapai oleh perusahaan lain yang tergolong terbaik di dunia." Jack Welch, m"antan CEO General Electric



Physical Asset Management (PAM) atau Manajemen Aset Fisik memiliki tujuan tunggal, yaitu meningkatkan nilai tambah dan tingkat pengembalian investasi dari aset fisik tersebut (Return On Assets ROA). ROA ini yang menjadi sumber pendapatan dan keuntungan dari proses industri produk dan manufaktur. Prinsip PAM ini dapat diperluas hingga mencakup keseluruhan aset fisik yang berada dalam lingkungan industri tersebut. Buku ini ditujukan khususnya untuk industri dengan nila; aset yang besar; misalnya industri perminyakan dan pemumian,· industri kimia, pengolahan mineral, industri logam, industri ke rtas , pembangkitan, transmisi & distribusi listrik, serta industri manufaktur kendaraan bermotor. Selain itu prinsip-prinsip dalam buku ini juga dapat diaplikasikan pad a industri farmasi, industri makanan, transportasi, telekomunikasi dan sebagainya, baik yang dimiliki oleh perorangan maupun publik. Dengan kata lain, buku ini dapat dimanfaatkan oleh setiap entitas yang bergantung pad a infrastruktur aset fisik sebagai kunci utama untuk beroperasi dan I atau untuk mencapai misi dan visi entitas tersebut.



latar Belakang Pemanfaatan aset fisik sebagai sumber pendapatan dan penghasil jasa adalah mahal, umumnya mewakili sebagian besar dari investasi kapital sebuah perusahaan, dan sangat dipengaruhi oleh kebutuhan operaslonal yang seringkali berubah-ubah. Nyatanya, seluruh perusahaan yang bergerak dibidang produksi harus mencapai nilai tam bah produktivitas yang tinggi dari aset-aset fisiknya, guna memenuhi persyaratan kinerja bisnis dan misi yang lngin dicapai. Dibeberapa jenis industri, tingkat permintaan selalu bergerak mendekati tingkat kapasitas produksi. Pada industri lainnya, kelebihan kapasitas telah menjadi sesuatu yang tidak bisa dipertahankan secara finansial. Pada semua industri tersebut, kecepatan dan intensitas operasional terus-menerus dipacu. Aset fisik harus mampu beroperasi tanpa gangguan dalam jangka waktu lebih lama, dan pada laju produksi yang lebih tinggL Manajemen Aset



Manajemen Aset Adalah istilah yang umum dlgunakan dalam bidang keuangan, real estate, gedung & perkantoran, bidang alokasi sumberdaya serta berbagai bidang lainnya. Pada umumnya Manajemen Aset diartikan sebagai usaha untuk memaksimalkan pemanfaatan dan tlngkat pengembalian aset dari sisi keuangan. Pada sa at inj, istilah Manajemen Aset tetah mulai diadopsi oleh industri proses, manufaktur serta perusahaan penyedia jasa, untuk menjetaskan konsep pengelolaan aset fisik baik dari sisi pemanfaatan, operasi, kinerja dan tingkat efektivitasnya. "Manajemen Aset telah menjadi "Cawan Suci" pada industri manufaktur, " ARC Automation News, August 27, 1999 Setidaknya ada empat definisi Manajemen Aset yang pernah dibuat dan dipublikasikan. Plant Asset Management (PAM): Ada/ah integrasi dari kegiatan monitoring kondisi (mesin) secara real time dan on-line, dengan strategi pemeliharaan prediktif seperli Reliability Centered Maintenance (RCM). Automation Research Corporation



10



•



Kumpulan dari berbagai disiplin ilmu, metodologi, prosedur dan perala tan untuk mengoptimalkan Dampak Bisnis selama aset tersebut beroperasi, dipandang dari sisi biaya, kinerja dan papa ran terhadap .resiko (berhubungan dengan ketersediaan atau availabilitas, efisiensi, kualitas, perpanjangan umur operasional, serta kepatuhan terhadap peraturan I keselamatan Ilingkungan) dari aset-aset fisik perusahaan Institute of Asset Management (UK) Kumpulan dari berbagai kegiatan dan prosedur yang sistema tis dan terkoordinasi, yang mana sebuah organisasi mampu secara optimal mengelola aset fisik yang dimilikinya, beserta resikoresiko kinerja yang berkaitan langsung dengannya. British Standards Untuk memberikan tingkat pelayanan yang dapat diterima, dalam kerangka biaya yang paling efektif, untuk para pelanggan dimasa kini dan masa depan. . International Infrastructure Management Manual 2006 Edition. Diterbitkan oleh NAMS NZ; '\WW.tlreakeven) makin besar. Gambar 3.3c diperlihatkan jika du rasi overhaul/outage dapat diperpendek, berarti mengurangi waktu diam yang dapat mengurangi masa pa ka i, efektivitas dan profit. Upaya untuk memperpanjang jeda waktu antara dua overhaul dan mengurangi waktu dilakukannya overhaul adalah hal yang umum dilakukan dalam banyak industri. Seorang Superintenden Operasi mengatakan bahwa hal ini dapat dilakukan dengan mulai mencici l pekerjaan-pe kerj aan yang seharusnya masuk kedalam lingkup kerja overhaul, yang dilakukan ketika terjadi shutdown tid ak terencana ata u ketika terjadi ganggu an pad a suplai tenaga listrik misaln ya. Gambar 3. 3c juga menggambarkan pol a operasi dibawah garis breakeven untuk waktu yang pendek. Hal ini terkadang perlu dilakukan apabi la harus memenuhi target penjualan dan mempertahankan komitmen dengan pelanggan .



46



Sebuah pabrikan yang dihadapkan pada penurunan kinerja heat exchanger, memutuskan untuk tetap meneruskan produksinya meskipun penurunan efisiensi telah mengakibatkan terjadinya kerugian. Pertanyaannya - apakah mere ka harus menghentikan produksi untuk memperbaiki Heat Exchanger ala u meneruskan produksi untuk memenuhi komitmen JIT pada pelanggan? Pabrikan menyimpulkan bahwa mempertahankan komitmen pelanggan memiliki nilai yang lebih besar (greater value) daripada menghindari kerugian yang sementara, dan mereka terus berproduksi hingga komitmen delivery dapat dipenuhi. Gambar 3.3d memperlihatkan bagaimana kapa sitas produksi dapat bertambah dengan menghilangkan faktor-faktor pengham bat ata u bottleneck, yang pada akh irn ya akan meningkatkan profit. OeBott/enecking disini dapat diartikan sebagai menghilangkan proses, kualitas atau faktor mekanis yang menghambat dicapainya kapasitas operasi maksimal. Pad a Bab IX dibahas bagaimana cara mengurangi "hidden planf.



Strategi Dimulai Dari Desain Sebuah artikel di majalah Maintenance Technology edisi tahun 1997 menyebutkan bahwa lebih dari 60 persen biaya pemakaian mesin disebabkan oleh kesalahan yang sebetulnya dapat dicegah pada saat desain, pembelian, instalasi, operas'i dan pemeliharaan , seperti terlihat pada Gambar 3.4.(108) Lebih dari 20 persen dari biaya pemakaian ini muncul sejak fasa desain engineering dan kesalahan sewaktu pemasangan/konstruksi, yang sebenarnya dapat dihindari.



Design and Engineeri ng - 17%



Gambar 3.4 Pembagian Biaya Pemakaian Aset (108) Pada banyak pabrik, spesifikasi desa in yang sangat rinci diterapan pada peralatan yang kritikal misalnya mesin-mesin berukuran besa r yang tidak ada cadangann ya, dan peralatan yang mengakibatkan kerugian besar jika mengalami kerusakan . Oleh karena persyaratan yang cukup ketat ini, peralatan kritikal biasanya sangat handal. Mereka dirancang dengan perhatian yang tinggi terhadap detil, proses instalasi yang sangat berhati-hati dan dilakukan berbagai survey selama masa pakainya. Hasilnya, peralatan kritikal umumnya beroperasi dalam jang ka waktu ya ng panjang tanpa mengalami masalah. Berdasarkan pertimbangan Life Cycle Cost, peralatan kritikal bisa saja lebih murah untuk dipelihara jika dibandingkan dengan peralatan "general purpose". Meski jika terjad i kerusakan biaya perbaikan peralatan biasa adalah sangat kecil, tetapi populasinya bisa jadi jauh lebih banyak daripada mesin kritikal. Sehingga mereka bisa mengkonsumsi biaya yang lebih besar. Permasalahan kronis atau yang berulang kali terjadi, biasanya tidak boleh terjadi pada peralatan kritikal. Tapi masalah kronis terkadang masih diperboleh kan pada mesin-mesin yang kecil, hanya karena proses desain yang memang sudah seperti itu. Ketika biaya pemakaian mulai di periksa hingga tahap yang cukup rinei , akan muncul bahwa masalah kronis akibat kesalahan desain adalah salah satu kesempatan terbesar untuk improvement. Sistem Reliability, Availability, and Maintainability atau RAM, terrnasuk umur komponen dan kemudahan untuk dipeliharal diperbaiki, ada/ah karakteristik inheren yang berasal dari desain, dan sangat mempengaruhi total biaya kepemilikan (cost of ownership) . Biaya pemakaian harus diperhitungkan dengan baik pada saat proses perancangan. Desain yang baik akan dapat menghilangkan atau setidaknya meminimalkan munculnya masalah, termasuk kemungkinan terjadinya kesalahan operasi. Proses RAM harus memastikan bahwa berbagai improvement dan



47



penyelesaian masa/ah yang dilakukan pada perala tan yang sedang dipakai, harus menjadi masukan dalam desain peralatan yang baru. Berbagai kompromi yang diambil untuk menekan biaya seringkali menimbulkan masalah dikemudian hari yaitu blaya pemeliharaan yang tinggi atau sukar untuk dioperasikanldiperbaiki. Ketika sebuah sistem telah terpasang, tidak ada upaya peningkatan kinerja RAM yang dapat dilakukan tanpa memakan biaya yang besar. (45 59.62. 129) Persyaratan pengembalian modal capital meminta fasilitas manufaktur yang baru untuk dirancang dengan batasan marjin operasi dan redundansi yang keci!. Seperti telah disebutkan sebelumnya, persyaratan pengembalian modal capital meminta pengurangan hingga hingga 50 persen dan investasi untuk kapasitas yang sama(l29) Sebuah kejadian pada pabrik baru dapat member gambaran ketika desain yang salah dapat menjadi bencana. Dua pompa deep-well dipasang untuk mempertahankan level air pada tanki penyimpanan yang terbuka. Lubang deep-well yang dalam dan fleksibel telah menyebabkan kerusakan pada pompa yang terjadi hampir setiap bulan. Pengkajian pada spesifikasi menemukan bahwa desain meminta untuk mengosongkan tangki keUka akan disi oleh air yang jenuh dengan ammonia. Kondisi ini sangat sukar untuk dicapai dengan memakai pompa deep-well, sehingga dibutuhkan pompa portabel untuk dapat mengosongkan tangki dengan benar. Para personil pabrik menyimpulkan bahwa pompa yang telah terpasang seharusnya untuk kondisi operasi normal. Oleh karena Itu diputuskan untuk mengganti pompa deep-well dengan pompa blasa. Pompa pengganti ini dapat bekerja bertahun-tahun tanpa ada kerusakan. Kesalahan Desain Dikenali dan Dieliminasi Selama Aset Beroperasi



Evaluasi tentang Kehandalan termasuk estimasi masa pakai handal secara statistikY9l Ketika cacat desain dan cacat intrinsic lainnya muncul sewaktu aset beroperasi, upaya-upaya untuk meningkatkan kehandalan guna memenuhi target produksi dapat terhambat akibat tingginya biaya yang dibutuhkan.(22) Diperlukan intervensi dalam bentuk inspeksi sederhana hingga dalam bentuk PM, Condition Based dan Pemeliharaan Proaktif terutama untuk peralatan dan sistem yang kritikal.(68) Optimalisasi Aset mensyaratkan eliminasi pada cacat desain dan juga cacat fabdkasi, kesalahan konstruksi, pemasangan, operasi dan pemeliharaan yang sebenamya berasal dad kelemahan desain. Strategi peningkatan kehandalan harus memasukkan analisa resiko kehandalan. Hal ini akan sangat berg una untuk memastikan kinerja operasi yang akan dar,at memenuhi hampan masa pakai aset. Persyaratan Ini harus masuk didalam proses desain. (22 Lihat juga Bab VIII dan



xx. Pemeliharaan dan strategi pendukung lainnya adalah penting. Tapi mereka hanya dapat mempertahankan kehandalan yang memang built-in pada aset tersebut(22) Fokus hanya pada pemeliharaan dapat terlalu memakan sumberdaya manusia, sedangkan upaya untuk memperbaiki desain atau kelemahan pada sistem akan lebih efektif dan efisien(22) Para industri terkemuka yang dipacu oleh kehandalan menyadari bahwa cacat akibat kesalahan desain dan instalasi harus dihilangkan. Termasuk berkurangnya masa pakai aset akibat harus bekerja diluar batasan desain. Pad a beberapa kasus, komponen harus dimodifikasi atau diganti dengan material yang lebih baik. Pad a contoh pompa diatas, keseluruhan aset harus diganti. Memperbaiki kesalahan desain adalah salah satu tujuan utama optimalisasi aset. Terdapat banyak kesempatan untuk mengurangi pengeluaran hingga ribuan dolar hanya dengan eliminasi kesalahan desain; bahkan pada beberapa tempat penghematan dapat mencapai jutaan dollar! Terlalu banyak perusahaan yang menerima adanya kesalahan desain hanya karena mentalitas "dan dulu sudah seperti ini." Pada lebih dad 40 workshop optimalisasi aset yang dilakukan diseluruh dunia sejak tahun 1997, hampir seluruh partisipan menyebutkan berbagai permasalahan yang disebabkan kesalahan desain yang menjadi perhatian utama mereka. Maintenance Avoidance! Prevention Oleh Heinz Bloch



Konsep Maintenance Avoidance I Prevention telah menjadi salah satu komponen kunci dalam upaya untuk mencapai efektivitas aset yang terbaik. Maintenance Avoidance atau tidak melakukan pemeliharaan didasari prinsip bahwa sebagian besar kebutuhan pemeliharaan untuk sebuah peralatan



48



tertentu ditentukan oleh desainnya. Patut dicatat bahwa ban yak dari perusahaan yang tergolong paling menguntungkan menganut konsep in1. Mereka tahu bahwa menghindari pemeliharaan melalui aplikasi desain yang solod, pola operasi, cara perbaikan dan upgrade yang bag us, adalah lebih efektif dan lebih murah daripada melakukan pemeliharaan biasa. Pemikiran ini dimulai saat ide pembangunan pabrik dimulai, dengan memasukkan unsur-unsur maintenance avoidance. Cara ini adalah lebih smart daripada berusaha untuk melakukan optimalisasi pemeliharaan pad a aset yang desainnya tidak optimal. Hal ini dibahas lebih lanjut pada Bab VIII dan XX. Perusahaan yang tergolong best practice dan paling menguntungkan memiliki ciri-drl: • Mengerti bahwa memilih peralatan dengan spesifikasi yang benar, dibeli dengan proses yang benar, dipasang dengan baik serta dioperasikan dengan benar adalah sangat masuk akal dari sisi ekonomis. • Memandang setiap tindakan pemeliharaan sebagai kesempatan untuk menjadi lebih baik dari sebelumnya. Mereka mengerti ukutan keberhasilan dari sebuah upgrade, dan selalu melakukan upgrade kapan saja jika cost-justified. Hal ini akan membutuhkan pelatihan dan pembinaan yang terus menerus. Dengan kata lain, membutuhkan manajemen dengan pemikiran jangka panjang. • Melakukan analisa Root Cause Failure • Memiliki toleransi yang kedl terhadap kerusakan yang berulang dan tidak dapat menerima penjelasan yang tidak masuk aka!. Artinya, akuntabilitas benar-benar ditegakkan. • Selalu "memetik buah matang yang paling rendah" pada kesempatan pertama. Mereka yakin bahwa "basics" sudah benar, sebelum melangkah pada pendekatan yang membutuhkan teknologi tinggi. Maintenance Prevention fokus pada desain awal dan perbaikan desain selama masa pakai mesin, untuk meoingkatkan kehandalan dan mengurangi pemeliharaan. (124)



Pembelian diarahkan untuk optimalisasi Biaya Pemakaian Aset Pembelian yang didasari pada harga termurah adalah konsep ekonomi yang salah, jika tidak lama setelah dipergunakan aset tersebut menunjukkan gejala tidak handal, tidak efisien, harus sering dipelihara dan menghasilkan produk dengan kualitas yang rendah(251 Upaya-upaya yang dilakukan sewaktu aset sedang beroperasi untuk mengurangi biaya penggantian suku cadang dan tenaga kerja, sering kali menurunkan ketersediaan produksi, output produksi dan meningkatkan biaya dalam jangka paojang. Spesifikasi material yang cenderung longgar, membeli peralatan dengan ukuran yang tidak sesuai dengan spesifikasi, serta desain yang ala kadarnya adalah beberapa contoh bagaimana penghematan dalam proses pembelian dapat mengakibatkan kerugian yang besar selama masa operasi. Beberapa tahun yang lalu, beberapa perusahaan kimia memutuskan untuk membel! two-section turbo compressor, tanpa melihat fakta bahwa kompresor generasi sebelumnya memiliki tiga bagian. Proses pembelian dapat menghemat jutaan dolar. Pada semua perusahaan yang membeli produk ini, terjadi penundaan hingga berbulan-bulan karena masa/ah desain. Kemudian setelah beroperasi, kompresor ini sangat tidak handal, sering mengalami kerusakan, sukar untuk diperbaiki, serta tiap perbaikan membutuhkan waktu lama dengan harga spare part yang mahal. Dengan potensi kerugian hingga lebih dari $250,000 per hari, total kerugian yang dia/ami semua perusahaan tersebut dengan cepat melampaui penghematan dari pembelian -yang murah, dan dengan potensi kerugian yang semakin bertambah seiring dengan dioperasikannya kompresor tersebut. Jeda waktu antara pengambilan keputusan dan hasil dapat menutupi adanya masalah dalam pembelian. Mari kita coba bayangkan urutan kejadian yang mengikuti sebuah keputusan untuk membeli komponen murah, yang ternyata memiliki masa pakai jauh lebih pendek dibandingkan komponen sebelumnya. Ketika komponen tersebut mulai mengalami kerusakan, setidaknya akan dibutuhkan dua tahu untuk dapat mengenali pola kerusakannya (apakah pol a kerusakan bisa dikenali atau tidak, masih tanda tanya). Jika pola kerusakan dapat dikenali, harus ada catatan tentang perbaikan yang dilakukan, kondisi sebelum dan sesudah perbaikan, dan mengapa tindakan tersebut harus diambil. Jika tidak, pola kerusakan dapat terus berkembang tanpa seorangpun menyadari bahwa telah te~adi penurunan kinerja aset tersebut.



49



" Beberapa perusahaan memanfaatkan pengalaman masing-masing fsabrik dan korporat untuk memilih peralatan berdasarkan efisiensi tertinggi dan biaya pakai terendah( 5) Hanya sedikit yang menerapkan pemilihan harga murah untuk mengkompensasi biaya kepemilikan.(129)



Pentingnya Kualitas Pemasangan /Instalasi Pemasangan yang berkualitas adalah sama pentingnya dengan optimalisasi biaya pemakaian. Para industriawan terkemuka menerapkan spesifikasi instalasi peralatan yang sangat rind, dengan memasukkan persiapan pondasi, perataan base-plate dan grouting, alignment pada flens pipa dan kopling poros berputar, pembuangan I flushing dan pembersihan pada sistem pelumasan, pemipaan dan separator Sebuah paper yang diterbitkan di tahun 1996 menggambarkan kondisi pada sebuah pabrik kimia lima tahun setelah commissioning. Banyak pompa yang mengalami tingkat kerusakan yang tinggi akibat misalignment pada kopling. Analisa kegaga/an dengan cepat mengungkap grouting pondasi yang tidak bagus, sehingga pompa-pompa tersebut cepat berubah alignmentnya selama operas;. Perbedaan antara grouting murah yang dipakai dengan grouting "best-practice" adalah sekitar $1,500 per pompa. Apabila dilakukan, biaya tambahan guna menyempumakan instalasi pada saat konstruksi tersebut akan kembali dalam waktu delapan bulan. Biaya untuk memperbaiki grouting selama pabrik beroperasi telah meningkat hingga tujuh kali lipat.



Pastikan Pola Operasi yang Benar Artikel di majalah Maintenance Technology tahun 1997 yang disebutkan sebelumnya (Gambar 3.4) menyebutkan bahwa 32 persen dari pengeluaran pemeliharaan disebabkan oleh kesalahan operasi yang sebetulnya bisa dihindarL Sebuah pabrikan terkemuka mendapati bahwa 28 persen dari biaya /Jemeliharaan mereka disebabkan oleh penyalah-gunaan (abuse) dan pola operasi yang buruk. (12 ) Kesalahan operasional yang dapat dihindari termasuk yang disebabkan oleh SOP yang tidak jelas, tidak umum atau bahkan terlupakan. Banyak sebenarnya potensi permasalahan operasional yang dapat dihindari dengari modifikasi yang sederhana. Menempelkan langkah-Iangkah startup mesin didekat tombol start dapad membantu mencegah timbulnya masalah akibat prosedur startup yang jarang dipergunakan. Membuat lubang ventilasi internal pada seal pompa untuk memastikan bahwa uap tidak akan terkumpul dan merusak permukaan seal, serta memastikan permukaan kontak yang kering pada saat startup adatah contoh dar; modifikasi yang dapat mencegah kerusakan atau menurunnya kehandalan sa at operasi(66) Contoh lainnya misalkan mempertahankan tekanan positif pad a bearing yang berada di area dengan kelembaban yang tinggi untuk mencegah kontaminasi pad a pelumas. Setelah mengalami sederatan kegagalan, sebuah perusahaan menyadari bahwa diperlukan prosedur pemanasan sebelum mesin dinyalakan. Hal ini sebenamya sudah tertulis pada prosedur operasi, yang sudah tidak pemah dilihat lagi setidaknya sejak sepuluh tahun yang lalu. Meningkatkan Efisiensi Operasi Listrik yang dikonsumsi selama operasi seringkali setara dengan 50 80 persen dari total biaya pemakaian sebuah motor listrik. Dengan waktu MTBF (Mean Time Between,Failure) yang cukup baik, biaya operasi dari sebuah pompa berukuran sedang akan setara dengan empat kali total biaya pemeliharaan. Jika dilihat dari sudut pandang yang berbeda, perbaikan 5 persen saja pada efisiens; operas; akan setara dengan pengurangan biaya pemeliharaan hingga 20 persen. Dengan melihat hal ini, adalah sangat penting untuk mempertahankan efisiensi operasi tertinggi dengan memastikan mesin beroperasi dekat dengan titik efisiensi terbaik (BEP Best Efficiency Point). Sebagai tambahan, sebuah pabrik yang memiliki sejumlah besar pompa telah melaporkan penghematan dari biaya pemeliharaan akibat dari mengubah pola operas; pompa-pompa yang bekerja diluar batas desainnya atau off-design. Pompa yang beke~a diluar batas desain sangat mungkin memiliki kehandalan yang rendah akibat adanya turbulensi, kavitasi, resirkuiasi dan tekanan beriebih. Off-design dapat dipengaiUhi oleh kondisi operasi: temperatur. perbedaan tekanan head, kecepatan dan daya. Kondisi operasi actual biasanya dapat diketahui melalui instrumentasi (me ski biasanya informasi tentang aliran tidak tersedia). Biasanya banyak pompa yang beroperasi dekat dengan batas desain, beberapa mungkin sedikit melenceng, ada juga yang melenceng sangat jauh. Mulai dengan pompa-



50



pompa yang melenceng paling jauh dari parameter desain. Bagaimana arus listrik yang masuk ke motor dan kecepatan putar dibandingkan dengan daya pompa sesuai dengan kurva pompa? lakukan analisa ekonomis tentang tindakan korektif termasuk kemungkinan penggantian pompa. Banyak perusahaan telah mendapatkan keuntungan substansial dari proses yang relative sederhana ini.



Pentingnya Optimalisasi Pemeliharaan Optimalisasi pemeliharaan adalah sebuah bagian yang penting dari optimalisasi aset. Pemeliharaan, perpanjangan umur, tindakan korektif dan perbaikan yang dilakukan pada aset fisik memiliki persyaratan teknis dan kondisi yang luas. Pemeliharaan harus dapat memberikan hasil yang berkualitas, dan secara bersamaan tetap efektif dengan pemborosan waktu dan upaya yang minimal. Personil pemeliharaan harus memiliki mot/vasi, memiliki inisiatif, rasa memiliki dan komitmen terhadap kualitas dan improvement. Mereka harus fleksibel dan mampu berubah, seringkali berada dalam kondisi yang membutuhkan tingkat kompetensi, teknik dan kecakapan yang sangat luas. Pemeliharaan atau Maintenance harus dapat dilakukan dengan karakteristik sebagai berikut • Memiliki basis yang lebar, tetapi tetap fokus • Memiliki orientasi pada improvement, eliminasi penyebab kerusakan, tidak sekedar memperbaiki • Diarahkan untuk meminimalkan biaya akibat mesin tidak handal dan downtime • Memiliki penekanan budaya organisasi inisiatif, kualitas, rasa memiliki dan kehandalan. Pemeliharaan dalam optimalisasi aset harus bersifat antisipati!. Sebuah cacat minor biasanya masih dapat dikendalikan dan mudah untuk diperbaikL Tapi jika tidak diperhatikan, cacat minor dapat menjadi kerusakan besar dengan dampak yang mahal misalnya terhadap safety, kualitas, lingkungan. Hal ini adalah sasaran dari optimalisasi, seperti telah disebutkan sebelumnya, fokus pada pencegahan kebakaran, minimalkan terjadinya kebakaran! Dengan mengikuti cara kerja dan rekomendasi yang dicontohkan oleh para industriawan terkemuka, para manajer pemeliharaan dapat menunjukkan bahwa aktivitas mereka memberikan sumbangan finansial dan profit pada' perusahaan. Pemeliharaan yang baik memastikan tersedianya prod uk' dan jasa berkualitas diserahkan tepat waktu. Cara kerja dan program pemeliharaan yang dinamis yang mampu mendukung produk dan jasa perusahaan akan menjadi pengaruh positif pada kesehatan finasial serta mengamankan masa depan perusahaan. Hal terbukti benar pada perusahaan-perusahaan yang memperoleh pengakuan dari berbagai standar seperti Malcolm Baldrige Award, International Standards Organization (ISO), North American Maintenance Excellence (NAME) Award dan berbagai organisasi intemasional yang mengakui kesempurnaan dalam berbagai aspek bisnis. Stabilltas, prediktabilitas, keteraturan, efisiensi organ/sasi, memaksimalkan fungsi perencanaan dan implementasi program peningkatan kehandalan yang dapat mengurangi kebutuhan pemeliharaan adalah beberapa karakteristik yang harus muncul ketika dilakukan optimalisasi pemeliharaan. Beberapa unsur inti yang harus ada guna mendapatkan program pemeliharaan yang efektif antara lain: • Keseimbangan dari biaya dan nilai yang didapat. Biaya awal dan biaya pemakaian harus dipertimbangkan dengan hati-hati pada setiap tahapan proses. • Kombinasi dari kehandalan dana analisa ekonomis memastikan kegiatan akan terfokus pada area dengan nilai dan pengembalian terbesar. Reliability is an inward goal - thinking in terms of profitability will lead to optimum reliability. • Setiap kegiatan harus diukur dengan KPI yang tepat. Tanpa pengukuran kinerja, sasaran tidak mungkin dapat tercapai. Tanpa sasaran yang jelas, kita tidak tahu kapan kita telah sampai ditujuan. • Memanfaatkan teknologi prediktif jika mungkin, termasuk untuk menentukan interval pemeliharaan preventif. • Terapkan metoda yang lebih baik untuk mendapatkan efektivitas kerja yang lebih tinggi • Perbaikan desain, teknologi dan metoda survey/monitoring harus terus dipertimbangkan untuk dapat mengelola probabilita dan resiko • Sentuk tim aksi yang bersifat lintas fungsi dan multi disiplin, untuk mencari dan menerapkan improvement yang permanen.



51



Banyak praktisi yang berbicara dalam konteks Maintenance & Reliability - M&R. Barangkali akan lebih tepat jika urutannya dibalik menjadi Reliability & Maintenance - R&M, untuk menekankan bahwa peningkatan kehandalan akan menghasilkan pemeliharaan yang lebih sedikit dan lebih baik. Program optimalisasi aset termasuk berbagai hal yang memastikan adanya perancangan ulang pada kegiatan pemeliharaan (Iihat Bab VIII dan XX), dan berbagai masalah yang tidak bisa dihilangkan sama sekali tetap dapat diperkecil dampaknya. Urut-urutannya juga sangat penting. Pertama, lakukan pengkajian terhadap desain, kemudian jawab masalah yang menyangkut mampu-pelihara atau maintainability, terakhir implementasi program untuk eliminasi kerusakan. Seorang anggota Penjaga Panta; Kanada yang melakukan inspeksi pada sebuah kapal menemukan sebuah sistem pembersihan filter otomatis yang beroperas; secara terjadwal menggunakan timer. Filter in; dirancang untuk menghilangkan pembersihan secara manual dan menghindari potens; bahaya kebakaran jika pembersihan manual terabaikan. (129) Pada tahun 1986, laporan EPRI (Electric Power Research Institute) menyebutkan bahwa pemeliharaan berbasis kondisi berpotensi mengurangi biaya pembangkitan diluar bahan bakar sekitar 5 - 10 persen, dan mengurangi konsumsi bahan bakar 1 2 persen Uap tahun. Sebuah perusahaan pembangkit listrik baru-baru ini melaporkan rata-rata penghematan leblh dari 2 juta dollar per tahun selama tiga tahun terakhir, sebagai hasH dari improvement pada pemeliharaan, ketersediaan dan heat rate yang dicapai melalui pemeliharaan prediktif. Perusahaan pembangkit listrik lainnya melaporkan bahwa ./?engeluaran untuk pemeliharaan mencapai 5 persen dari seluruh biaya-biaya non bahan bakar.l ! Jurnal Teknis PIPM Technology melaporkan bahwa penghematan dari pemeliharaan prediktif hanya mewakili sekitar 10 persen dari penghematan hasil sebuah program pemeliharaan jangka panjang. 90 persen penghematan didapat dari peningkatan ketersediaan dan jumlah output produksi. Pada perusahaan dimana biaya pemeliharaan melebihi profit tahunan, optimalisasi wajib dilakukan. Pemeliharaan adalah komponen inti dan kontributor utama pad a keberhasilan sebuah Program Optimalsiasi Aset. Jika dapat dioptimalkan untuk mencapai efektivitas terbaik, pemeliharaan akan memastikan tersedianya kapasitas produksi yang dipenukan untuk memenuhi komitmen produksL Dalam kerangka optimalisasi aset, pemeliharaan dilihat sebagai sebuah investasi untuk mendapat keuntungan melalui kepastian kapasitas produksi, peningkatan produksi, kualitas dan pengurangan biaya operas!. Pemeliharaan yang optimal adalah sangat penting artinya untuk optimalisasi aset dan meraih profit. Seperti disebut sebelumnya, banyak para direktur dan eksekutif keuangan yang melihat fungsi pemeliharaan sebagai biaya yang harus dikeluarkan untuk memperbaiki mesin, struktur dan bangunan. Hanya sedikit yang memandang pemeliharaan sebagai sebuah profit center yang memiliki nilai ekonomis. Mereka yang memandang pemeliharaan hanya sebagai biaya seharusnya bertanya berapakah nilai yang dapat dihasilkan tanpa ada pemeliharaan? Terlalu sering terjadi persitiwa dimana dana pemeliharaan menjadi yang pertama untuk dikurangai jika perusahaan dihadapkan oleh kesulitan finansial. Investasi untuk meningkatkan efektivitas, mengganti peralatan yang tidak efisien serta investasi pada teknologi baru seringkali ditolak hanya karena pertimbangan biaya. Sebuah pabrik memiliki pengalaman kerusakan kronis pada sebuah penggerak variable speed DC. Mereka mencoba mengganti satu unit dengan penggerak Variable frequency AC. Meskipun investasi terse but kembali hanya dalam waktu sembi/an bulan, rencana penggantian se/uruh penggerak varia bel dito/ak karena karena prioritas penggunaan modal untuk kegiatan lain. Jika pabrik tersebut /ebih kreatif dan menghubungi bank setempat, mereka seharusnya te/ah mendapatkan dana yang dibutuhkan untuk mengganti penggerak DC tersebut. Pemeliharaan harus dipandang sebagai sebuah kegiatan yang menghasilkan kapasitas saat ini dan masa depan. Tanpa pemeliharaan, todak akan ada kapasitas produksL (bjaya minimal untuk mempertahankan aset telah dibahas sebelumnya, lihat Gambar 3.2) Terdapat masalah biaya yang lain. Sebuah pabrik harus mampu untuk beroperasi dengan balk dalam tingkatan bujet pemeliharaan yang memang sesuai dengan kondisi bisnisnya. Masalahnya terletak pada seberapa besar biaya pemeliharaan yang mampu dikeluarkan oleh sebuah perusahaan, bujan seberapa banyak yang memang benar-benar diperlukan. Ketika kebutuhan pemeliharaan melampaui kemampuan, harus dibuat program untuk dapat membalik keadaan. Hal inj dibahas lebih rind pada Bab IV, sedangkan benchmarking dibahas pada Bab IX. Biaya yang dikeluarkan sebuah fasilitas produksi seharusnya hanya



52



berselisih beberapa persen saja dibandingkan dengan para industri benchmark, agar dapat tetap kompetitif Terdapat lima tindakan yang harus dilakukan untyk meningkatkan efektivitas pemeliharaan: 5, Implementasi program peningkatan kehandalan dengan prioritas yang jelas guna mengurangi kebutuhan pemeliharaan, Hal ini aqalah satu-satunya cara untuk mengurangi pengeluaran secara permanen, maksimal dan sustainable, 6, Sentuk dan terapkan program Pemeliharaan Prediktif dan Preventif secara komprehensif 7, Masukkan proses manajemen kerja, perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan yang efektif 8. Tuntut tegaknya disiplin organisasi dalam menjalankan proses dan prosedur. Jika SOP tidak dibuat secara terlu/is dan dijalankan dengan seksama, termasuk didalamnya proses untuk identffikasi dan implementasi setiap improvement, maka kinerja akan menurun secara perlahan. 9. Kembangkan program manajemen pergudangan yang dapat mengoptimalkan stock level, pembelian, penyimpanan dan pengeluaran barang, Adalah penting untuk menyadari bahwa dalam proses optimalisasi aset, urutan implementasi didasarkan pada sebuah proses asesmen yang dapat memberikan prioritas potensi nilai dan efektivitas berdasarkan kondisi aktual, potensi keuntungan, ketersediaan sumber daya dan probabilita keberhasilan Misalnya jika sebuah proses perencanaan dan penjadwalan telah ada dan dipandang efektif, memulai inisiatif improvement dengan titik berat perbaikan reliability dapat menghasilkan nilai terbesar dengan waktu yang lebih singkat. Jika tingkat pemeliharaan reaktif masih terlalu tinggi, memulai PM dan PDM dapat menjadi tindakan yang paling efektif guna menciptakan value. Jika data yang ada atau audit sederhana mengungkap bahwa terdapat banyak kerusakan yang berhubungan dengan lubrikasi dan I atau program lubrikasi berada dibawah rata-rata, program improvement lubrikasi harus diterapkan dengan segera, Jika berbagai sumber daya yang dibutuhkan telah tersedia, beberapa inisiatif improvement dapat dimulai secara bersamaan. Tantangan dalam mengelola kegiatan ini memang lebih besar, tapi hasilnya juga akan lebih cepat dieapai. Maintenance atau Pemeliharaan



Tanggung Jawab Manajem£!n yang Utama



Dalam proses optimalisasi aset, pemeliharaan harus berperan penuh dalam pengambilan keputusan bisnis dan review produktivitas, Serbagai pengalaman dalam pemeliharaan harus dapat dimasukkan sebagai bahan pertimbangan dalam pengambilan keputusan seperti misalnya melakukan modifikasi atau ,membangun fasilitas baru, inisiatif pengurangan biaya dan berbagai perubahan dalam proses manufaktur dan toleransinya. Pemeliharaan tidak bisa bersifat pasif, hanya menerima apa saja keputusan yang diambil oleh manajemen, Keterlibatan pemeliharaan di awal proses pengambilan keputusan memasUkan bahwa segala permasalahan yang menyangkut optimalisasi lifetime telah dipertimbangkan guna menghindari munculnya masalah pada ketersediaan dan operasi, bottleneck dan biaya pemeliharaan yang tinggi. Para industri terkemuka telah mengintegrasikan fungsi pemeliharaan kedalam setiap tingkatan review manajemen dan proses pengambilan keputusan, Hal ini memastikan dihasilkannya keputusan bisnis yang cost-effectiveberdasarkan masukan yang mewakili seluruh unsur organisasi. Hal ini penting untuk dapat meramalkan ketersediaan, production throughput, kualitas, biaya produksi, kecepatan delivery dan dukungan purna jual yang efektif. Jika tidak ada masukan dari pemeliharaan, biaya produksi bisa jadi lebih besar dari rencana, kehandalan dan kinerja peralatan produksi mung kin saja lebih rendah dari yang diharapkan, dan pemeliharaan atau perbaikan dapat berlangsung leb!h lama serta lebih mahal dari yang telah diperkirakan sebelumnya, Dan seringkali pemeliharaan yang disalahkan apabila hal ini terjadH Dengan mengintegrasikan optimalisasi aset kedalam proses pengambilan keputusan, berbagai hal yang merupakan potensi masalah dapat diantisipasi sebelumnya; pertimbangan-pertimbangan yang menyangkut ketersediaan dan kehandalan dapat dibahas dan dimengerti oleh semua pihak, KeUka hal in! lalah menjadi rutinitas, maka organisasi tersebut dapat dikatakan sedang menuju efektivitas yang maksimal.



53



Fungsi Pemeliharaan



Fungsi pemeliharaan dalam optimalisasi aset digambarkan pada Gambar 3.5. Secara luas, tindakan pemeliharaan dapat dibagi dua yaitu: pemeliharaan tidak terencana atau reaktif, dan pemeliharaan terencana. Ukuran best practice pada perusahaan kelas dunia adalah 85 - 90 persen kegiatan pemeliharaan ad:alah pemeliharaan terencana (Planned Maintenance). Lihat Bab IX untuk penjelasan lebih rinci mengenai benchmarking . Planned Maintenance didefinisikan sebagai pekerjaan yang terencana dan dijadwalkan jauh han sebelum pekerjaan dimulai - umumnya satu minggu sebe/umnya. Pada Gambar 3.5, pemeliharaan korektif dapat berupa planned atau unplanned (darurat, mengganggu jadwal). Sedangkan Pemeliharaan rutin berdasarkan rentang waktu atau Time Based (PM), pemeliharaan berbasis kondisi (CBM) dan pemeliharaan proaktif selalu bersifat terencana , dan dengan sendirinya akan jauh lebih efektif dari sisi pemanfaatan tenaga kerja. Pada beberapa perusahaan, pemeliharaan rutin dan CBM dimasukkan da/am kategori Peme/iharaan Preventif atau PM. Pada Handbook ini, istilah PM hanya untuk pemeliharaan rutin berbasis waktu. Life Management



Gambar 3.5 Hirami Pemeliharaan Progress atau kemaj uan yang diilustrasikan pada Gambar 3.5 di atas dapat dicapai ketika pemeliharaan dapat bergerak menjauh dari pemeliharaan reaktif menuku pemeliharaan preventif, CBM , Proaktif maupun Life Extension. Hasil peningkatan efektivitas ketika proses pemeliharaan bergerak dari reaktif menuju preventif dan CBM dibahas lebih rinci pad a Bab V. Peningkatan kehandalan adalah tanggung jawab bersama dari pemeliharaan dan engineering. Pe ningkatan kehandalan memiliki target untuk mengeliminasi kebutuhan pemeliharaan yang berarti pula biaya tenaga kerja atau material. Pentingnya mengeliminasi pemeliharaan dan kebutuhan untuk melakukan pekerjaan pad a mesin akan ditelaah lebih rinci pada bag ian berikutnya. Proses Pemeliharaan



Para industri terkemuka menganggap pemeliharaan sebagai bag ian integral dari produksi dan bagian dari proses penciptaan nilai bisn is. Proses pemeliharaan telah terdefinisi dengan baik seperti diperlihatkan pada Gambar 3.6 dan 3.7(129). Seperti halnya sebuah mobil membutuhkan ban untuk dapat berjalan, sebuah proses manufaktur yang efektif dan menguntungkan harus memiliki program pe meliharaan yang berja lan dengan baik dan efektif pula. Prinsip ini berlaku tidak hanya untuk pemeliharaan yan g menjadi salah satu fungsi dalam operasi manufaktur, tapi j uga untuk proses pemeliharaan yang berdiri sendiri maupun di outsource pada pihak ketiga , maupun kombinasi dari ketiga nya .



54



Close Out: Conditions found , Components affected, Work accomplished, Notes for future repairs



Emergency. schedule break. reactive repairs



Gambar 3.6 Proses Pemeliharaan(129)



Mengacu pada Gambar 3.6 dan 3.7, setiap pabrik melakukan siklus Identifikasi Pe'kerjaan, Perencanaan, Penjadwalan dan Eksekusi Kerja. Pada pabrik yang memiliki kinerja buruk, keseluruhan siklus bersifat reakM. Pad a pabrik yang masih reaktif ini, proses perencanaan (tergantung dari suku cadang dan tools yang dibutuhkan) dilakukan oleh supervisor atau teknisi dengan terburu-buru dan tidak efisien, begitu menerima WO o Teknisi atau Supervisor biasanya bertangg,ung jawab untuk melakukan pemeriksaan keselamatan kerja dan persiapan pekerjaan termasuk mempersiapkan material dan suku cadang untuk dapat memulai pekerjaan. Seringkali teknisi yang sedang bekerja harus ditarik untuk mengerjakan tugas dengan prioritas lebih tinggi dengan upaya yang besar dan kehilangan waktu akibat proses perpindahan pekerjaan tersebut. Para supervisor lini secara terus-menerus berusaha dengan sangat keras untuk mengelola prioritas dan sumber daya manusia guna mempertahankan kinerja produksi. Penjelasan singkat ini mungkin tidak cuku p dalam menggambarkan kekacauan, -waktu dan upaya yang terbuang dalam pemelih ra an reaktif. Oapat dikatakan bahwa pemeliharaan reaktif adalah cara yang amat sang at tidak efisien dan tidak efektif dalam mempertahankan operasional pabrik. Tidak ada sama sekali waktu untuk memikirkan ·improvement, yang bisa membuat hari esok lebih baik dari hari ini. Gambar 3.7 menjelaskan area-area dalam proses pemeliharaan dimana improvement akan mempengaruhi pendapatan dan ketersediaan serta pengukuran kinerja. Hal ini dibahas lebih rinci pada Bab IX.



55



Metrics -- KPl's Metrics -- KPrs



Malnlenance Coli - % ERV



M_nance Cost -



s·.



Maintenance Expenditures



Backlog



Mail1l8nanco R_orl< as • % 01 To!aI MalnIenance Ma"vanance EfflClet1CY WreodlTone



M...... nance Labor IS a % 01 TolDl Maintenance Cost



~;';~~7: Work as a %Of Schedule Ccm phance PIannI1>g Accvracy -



1



~naiiCe""'



I



L



Prod uction Availability -~----



Comp" eted



______f



rMaintenance



I



--,.-'



Unschedl.Hed EqUIp ment D owntime - ~_



Efficien



f



I W ork Crew



l Mate~~_ J Planning & Scheduling Process



t



Results



,,~



%



I-;iM;;"nd PO as a % of



~cc~"" + PM': ~



PM and P O Compilanee ••



'lIo



_



FaikJre analysis comptete



3J(JaJ04



Gambar 3.7 Proses Pemeliharaan dalam Konteks Optimalisasi Aset, b eserta ukuran I metriks kinerja Pro ses Pemeliharaan harus didorong oleh Value Proses pemeliharaan itu sendiri secara tradisional dipandang dan dikelola sebagai cost-center, dimana kepatuhan terhadap 'bujet adalah prioritas tertinggi. Semua orang mengerti, dan berusaha menghindari mengelol'a pemeliharaan dibawah bujet yang sudah ditetapkanl Proses Optimalisasi Aset mengharuskan pendapat ini untuk dirubah, yaitu pemeliharaan dipandang sebagai profit-center, serta mempersiapkan mentalitas yang mampu mendorong terciptanya keseimbangan risk & reward untuk dapat memperbaiki efe'ktivi,tas serta mencapai value maksimal. Proyek improvement berskala kecil umumnya baru dimulai belakangan jika ada blljet sisa, dalam terminology cost-center. Sedangkan Profit-Center yang terfokus pada optimalisasi aset disarankan untllk dimulai sedini mungkin untuk memaksimalkan pengembalian modal. Pengurangan biaya bukanlah hasil dari perintah. tapi hasil dari inisiatif improvement yang menyeluruh dan terprioritisasi dengan baik. serla dicapai melalui proses yang disiplin dan lengkap. Dalam lingkup pemeHharaan, optimalisasi aset membutuhkan bauran dari strategi CBM, PM, Proaktif dan bahkan run-to-failure yang melalui kajian obyektif. Bauran dan proporsi dari masing-masing strategi diarahkan untuk mendapatkan nilai pengembalian maksimalllntuk sebuah proses produksi spesifik. CBM umumnya adalah jenis pemeliharaan paling menguntungkan, yang dapat mengurangi kegiatan pemeliharaan dengan aman . PM dilakllkan pada situasi dimana pengalaman sebelumnya atau pertimbangan safety memang membutuhkan tindakan terjadwal, atau dimana pengukuran kondisi mesin tidak dapat dilakukan dengan akurat, handal atau terlalu mahal. Pemeliharaan proaktif di,lakukan pada saat perancangan dan saat operasi / perbaikan untuk menekan probabilita atau resiko terulangnya masalah yang sarna. Pemeliharaan Run-la-Failure (RTF - pakai hingga rusak) harus didasarkan pada fakta yang menunjukkan bahwa strategi ini adalah yang paling efektif, setelah seluruh strateg.i yang lain telah dikaji . Strategi RTF tidak boleh menjadi standar apabila tidak ada strategi lainnya yang diterapkan . Secara umum, prioritisasi profit center diterapkan untuk mencapai bauran dan kesetimbangan yang maksima'l.



56



Sebuah artikel dari majalah Maintenance Technology yang dikutip diatas serta di ringkas pada Gambar 3.4 menyebutkan bahwa 8 persen dari total pengeluaran untuk pemeliharaan disebabkan adanya kesalahan sewaktu melakukan kegiatan peme!iharaan itu sendiri. Cara pemeliharaan yang lebih baik mampu menurunkan biaya pemeliharaan antara 20 hingga 40 persen dan meningkatkan OEE 5 sampai 20 persen. (56) Berikut ini adalah penlelasan sing kat tentang esensi dari optimalisasi proses pemeliharaan: Pentingnya Proses Manajemen Kerja yang SQlid dan Efektif



Terdapat banyak sekali software yang tersedia dipasaran, yang dapat membantu kita menerapkan manajemen pemeliharaan yang solid dan efektif, terutama proses perencanaan dan penjadwalan kerja atau Planning & Scheduling. Telah banyak artikel, paper atau bahkan konferensi yang membahas implementasi optimal mengenai hal ini. Harus Ada Disiplin Organisasi Terlatu banyak kita temui di lapangan, work request yang dimulai dengan kata-kata "Penting! t Need



Failure



1



Need increases > Can



Need constant ; Can decreases to < Need



Gambar 5.17 Modus kegaga/an / Failure Modes Sebuah proses analisa kegagalan yang terintegrasi dan komprehensif dimulai dengan definisi dari deviasi , atau definisi permasalahan; apa, kapan, dimana, dampak. Kemudian dilakukan analisa dan definisi dari modus kerusakan; penyebab dan konsekuensi. Urutan "penyebab" dan "akibat" (menjawab pertanyaan "apa" dan "mengapa") terus digali hingga hingga didapatkan penyebab sebenarnya yang tersembunyi (underlying cause) serta identifikasi bagaimana tindakan korektif yang harus diambil untuk dapat menghilangkan penyebab tersebut secara permanen. Dan terakhir, dibuat solusi pemecahan masalah secara terstruktur, dan diimplementasikan untuk benar-benar menghilangkan akar penyebab masalah serta meningkatkan kehandalan . Jika solusi yang bersifat operasional atau pemeliharaan masih dirasa tidak efektif, dapat pula dilakukan pengkajian terhadap rancang bangun ase!. Prosedur analisa kegagalan umumnya berupa checklist dan tabel yang sudah umum tersedia ataupun dapat dibuat sendiri. Intinya checklist atau tabel tersebut berfungsi untuk mengarahkan proses analisa kepada salah satu dari em pat unsur penyebab kegagalan yaitu: 1. Gaya I Force 2.



Lingkungan



3.



Waktu I Umur



4. Temperatur Komponen akan gagal dikarenakan salah satu (atau gabungan) keempat unsur kegagalan tersebu!. Seluruh bentuk kegagalan mesin dapat dikategorikan kedalam salah satu atau lebih dari daftar berikut ini. 1.



Salah desain



2. Cacat material 3.



Kesalahan fabrikasi dan/atau proses produksi



4.



Kesalahan dalam proses perakitan



5. Aplikasi yang tidak sesuai dengan desain awal , atau kondisi lingkungan yang sangat ganas 6.



116



Kesalahan dalam pemeliharaan



7. Pola operasi yang salah Analisa Modus Kegagalan, Efek (dan Kritikalitasnya) atau FMECA



FME(C)A adalah analisa sislem sebelum terjadinya kegagalan, dilakukan dalam kerangka RCM untuk identifikasi dan prioritisasi potensi kegagalan serta merancang tindakan pencegahan . Efek kegagalan tidak hanya dalam kerangka kerusakan yang dialami oleh mesin tersebut, tapi juga apa pengaruhnya lerhadap tuntutan produksi jangka panjang . Jika dapat diteruskan hingga implementasi, FME(C)A akan menghasilkan strategi pemeliharaan yang dirancang secara proaktif untuk menetralisir masalah kehandalan dan potensi ancaman terhadap target produksi Proses FMEA terdiri dari: •



Oeskripsi sistem



•



Fungsi sislem "apa yang dilakukan"



•



Kegagalan fungsi "apa yang terjadi "



•



Modus kegagalan "penyebab langsung"



•



Penyebab kegagalan "root cause"



•



Efek kegagalan "konsekuensi , pinalti"



•



Probabilita "apa mungkin terjadi, berapa kali dalam setahun"



Kritikalitas "Resiko" • Tindakan pencegahan atau perbaikan Proses FMEA dapat mengenali kesalahan dalam perancangan awal (desain) yang seringkali tidak dapat diatasi dengan efektif oleh strategi pemeliharaan . Apabila hal ini terjadi, proses FMEA harus memasukkan proses guna melibatkan bagian Engineering untuk melakukan kajian lebih mendalam , merancang lindakan korektif dan melakukan tindak lanjut guna memastikan bahwa hal tersebut telah dilakukan . Beberapa benefit yang didapat dari proses FMEA antara lain: Oapat "membersihkan" database CMMS yang sudah ada • •



Verifikasi (atau membuat baru jika belum ada) susunan hirarki aset; memastikan kembali hubungan aset utama dan sub-aset secara akurat.



•



Memfokuskan sumberdaya pada aset dengan resiko tertinggi



•



Menangkap knowledge pemeliharaan dan engineering dari anggota tim



•



Menjadi sarana pelatihan bagi personil yang belum tergolong berpengalaman



•



Mengenali dan menghilangkan kegiatan pemeliharaan yang tidak perlu



•



Meningkatkan kepuasan karyawan dalam bekerja Function



I



~~ .~~ Functional failure ___ :::a:



Event



Mode



......



Effects



Characteristics Root cause



I



Compensating ProvisionsJ



...



Requirements



Criticality _ _R.iS. k. A. s.se . s. s.m.e.nt_ .....



What happens Alternatives Impact Probability X Consequences



Gambar 5.18 Proses dasar FMEA



117



RCA adalah analisa yang sistematis, log is dan menyeluruh setelah terjadi kegagalan (post failure), untuk mengetahui penyebab paling mendasar (root cause) dan hubungannya dengan efek dari sebuah masalah kegagalan sistem atau mesin, Proses ini harus memasukkan tindakan korektif terhadap akar penyebab untuk dapat meminimalisir akibat atau menghilangkan terjadinya masalah yang sama di masa depan. Beberapa pihak mengklaim bahwa program RCA yang diprioritisasi dan dilakukan dengan baik akan menghasilkan value yang lebih besar daripada sekedar memperbaiki strategi pemeliharaan. Hal ini karena RCA, sesuai dengan sifatnya, dapat memfokuskan upaya dan sumber daya pada pemecahan masalah yang sebenarnya. Tap; pada kenyataannya, dua-duanya tetap diperlukan. RCA dapat menjadi pendorong untuk menyempurnakan strategi pemeliharaan yang diarahkan untuk eliminasi defect, baik pada mesin maupun proses Program RCA berisi beberapa hal sebagai berikut. • Dokumentasi dari maksud dan alasan dilakukannya RCA •



Proses formal yang rinei dalam identifikasi root cause, termasuk proses pengumpulan data, organisasi RCA, akuntabilitas dan dokumentasi



•



Rekomendasi tertulis untuk tindak lanjut dan tindakan korektif yang harus dilakukan



•



Pelatihan dan sertifikasi untuk fasilitator RCA; pelatihan umum (awareness training) untuk para teknisi dan manajemen yang terkait Berbagai proses RCAtelah tersedia seeara komersial. Umumnya dirancang untuk mengungkap penyebab mendasar dari sebuah kegagalan, dengan mempertimbangkan berbagai unsur yang memberikan kontribusi terhadap kegagalan tersebut. RCA dipergunakan untuk meneari kesempatan penyempurnaan dan harus melibatkan semua pihak dalam sebuah perusahaan(23lUntuk melakukan RCA dengan efektif, dapat menggunakan tiga petunjuk sebagai berikut. •



RCA untuk kegagalan yang berskala besar (atau berdampak besar) dilakukan dengan membentuk tim terdiri dari beragam skill (engineering, ahli dibidang reliability, supervisor pemeliharaan dan operasi, serta teknisi) yang dibutuhkan untuk mengkaji seluruh aspek kerusakan, melakukan analisis menyeluruh dan membuat formulasi rekomendasi menghindari terulangnya kerusakan terse but. Implementasi dari rekomendasi tim wajib untuk dilakukan.



•



Kegagalan yang berskala keeil tapi terjadi berulang kali dapat dianalisis oleh tim yang lebih kedl, terdiri dari seorang analis, teknisi dan/atau operator.



•



Kegagalan berskala kecil yang baru pertama kali terjadi tidak harus segera dilakukan RCA. Akan tetapi data mengenai kegagalan tersebut tetap harus dikumpulkan sebagai antisipasi jika terjadi hal yang sama di masa depan. RCA harus dapat mengenali beberapa hal dibawah ini seeara rinci: • Apa yang telah terjadi • •



Mengapa hal itu terjadi Mengapa hal itu tidak dapat diketahui sebelumnya atau dicegah



•



Tindakan korektif apa yang harus dilakukan supaya hal itu tidak akan terjadi lagi



RCA harus dllakukan dengan menglkuti prosedur rlnci tertulls, yang mendefinlsikan kapan dan bagaimana RCA dilakukan. termasuk didalamnya masalah tentang:



•



118



Batasan Ipemicu berupa: safety, llngkungan, biaya kehilangan produksi, baik dalam satu kali kejadian maupun seeara kumulatif Analisa kegagalan seringkali dipicu oleh insiden safety dan kegagalan tunggal yang berakibat sangat berat dari segi kerusakan dan/atau kehilangan produksi. Beberapa fasilitas industri menerapkan kriteria biaya kumulatif sebagai batasan perlunya dilakukan RCA berdasarkan kegaga/an kecil tapi berulang. Misalnya biaya yang timbul akibat kerusakan yang berulang telah mencapai kumulatif $10, 000 dalam jangka waktu 12 bulan.



•



Proses pengumpulan data. Adalah sangat penting untuk memulai pengumpulan data, termasuk melakukan wawancara segera setelah kegaga/an terjadi. Penjelasan dnci proses RCA untuk memastikan idenlifikasi root cause Detailed process for RCA to assure identification of rool cause



•



Dalam susunan organisasi telah terdapat fungsi yang jelas tentang tanggung jawab, akuntabililas, dukungan, konsultasi, informasi yang diperlukan untuk proses RCA. Hal ini dibahas juga dalam Bab X, yaitu mengenai RASCI - Responsibility, Accountability, Supporl, Consult, Inform Siaf yang ditunjuk secara langsung, diserahi tanggung jawab, dilatih untuk menjadi fasilitator yang kompeten. Seluruh teknisi yang terkait diberi pelatihan tentang dasar-dasar RCA, termasuk mengapa ada RCA, apa persyaratan dan keuntungan RCA Beberapa teknisi terpilih dilatih sebagai fasilitator RCA Dilakukan kajian periodik tentang kemahiran melakukan RCA Persyaratan untuk komunikasi dan tindak lanjut Kajian f audit dari hasH RCA, pelatihan penyegaran dar! pelajaran yang telah diambil (lesson learned) Buat dan terapkan KPI; misalnya persentase RCA yang telah selesai dilakukan untuk kejadian mayor & minor dalam 60 hari terakhir Kewajiban untuk menindak lanjuti hasH rekomendasi, untuk memastikan bahwa telah ada penyempurnaan



Kegiatan RCA termasuk melakukan identifikasi keterbatasan sebagai akibat dari desain. Tujuannya adalah untuk mengenali semua ancaman akibat faktor kehandalan inheren dalam memenuhi target operasi, serta memasukkan kemungkinan adanya perubahan kehandalan inheren tersebut akibat lama operasi. Faktor kehandalan inheren ini berada didalam area desain, bukan pemeliharaan, seperti telah dibahas pada Bab 111(23) Sebuah perusahaan menerapkan RCA untuk identifikasi root cause dari permasalahan f kegagalan serupa yang dialami oleh aset yang berbeda. Mereka menerapkan RCM f FMEA jika terjadi kerusakan yang berbeda dan tidak ada hubungannya, yang terjadi pada sebuah sistem atau aset. 78)Perusahaan lainnya mempertahankan proses RCA untuk eliminasi permasalahan yang kompleks dan kronis. Pada akhirnya tetap diperlukan tindakan korektif yang nyata dari hasil rekomendasi yang muncul.(129) Berbagai keuntungan dari RCA antara lain: • Adanya penghematan yang signifikan dari dihindarinya kegagalan yang sama di masa depan •



Karyawan memiliki ownership terhadap proses penyempurnaan, dan dengan sendirinya memberikan lebih banyak kontribusi terhadap pengurangan kegagalan. Operator dan teknisi merupakan bagian yang esensia/ da/am RCA, bahkan da/am banyak kasus RCA dapat diselesaikan hanya o/eh teknisi dan operator.



•



Solusi diterapkan untuk menyelesaikan masalah serupa diseluruh asel perusahaan.



Reliabmty Modeling, Prediction, Lifetime Analysis Analisa WeibuH



Pola distribusi Weibull seringkali dipergunakan untuk estimasi masapakai atau lifetime. Analisa ini dapat memasukkan lebih banyak pol a kegagalan daripada sebuah distibusi eksponensial, dan dapat secara ffeksibel menjelaskan adanya peningkatan ataupun penurunan dalam laju kegagalan. Distribusi Weibull dapat dipakai untuk analisa mata rantai terlemah (weakest link), dimana keUka sub-sistem terse but gagal, seluruh sistem mengalami kegagalan.(23. 111)



119



Total Productive Maintenance (TPM) Total Productive Maintenance: Optimalisasi proses dan hasH produksi I manufak tur me/a/ui pola kemitraan (partnership) antara produksi dan pemeliharaan, serta pengelo/aan know/edge mengenai kiat-kiat /okal, dan dilaksanakan da /am ke/ompok-ke/ompok k e ci/.(1 10) TPM adalah metodologi penyempurna an pabrik yang berdasarkan kerjasama tim yan g terd iri dari berbagai disiplin ilmu . TPM menekanka n pad a kemitraa n dan kerj asama antara operasi dan pemeliharaan ; pemeliharaan autonomous yang dilakuka n oleh operator (proses dimana sebuah tim kecil terdiri dari operator dan pemeliha raan menerima dan membagi tanggung jawab akan kebersihan, kinerja dan pemeliharaan peralatan produksi - disebut juga Operator / Maintainer CLAIR: Clean, Lube, Adjust, Inspect, Repair, aktivitas kelom pok (small group) ; zero defect / zero loss dari sisi operasi dan kebersihan . TPM memanfaatkan keterlibatan dan pemberdayaan karyawan dan pengukuran kinerja secara close-loop guna mencapai penyempurnaan iberkesinambungan (continuous improvement) dalam proses manufaktur dalam waktu relative singkat. TPM lebih bersifat inisiatif strategis jangka panjang untuk optimalisasi proses produksi , bukan kegiatan taiktis jang ka pendek. (124) Implementasi TPM yang asli (diambil dari falsafah industri Jepang) memiliki lima pilar sebagai berikut. • • •



Penyempurnaan efektivitas peralatan produksi Operator melakukan pemeliharaan secara ind ependen atau autonomous maintenance Bagian pemeliharaan melakukan pemeliharaan berkala (PM) Dilaku kan pelatihan untuk meningkatkan skill operator dan tekn isi pemeliharaan Program pemeliharaan dini ya ng mem asukka n unsur-u nsur ke handalan dan kemudahan perawatan (maintainability) kedalam proses desain , untuk menghindari masalah selama pabrik baru beroperasi atau pada saat startup Sebuah kajian yang dilakukan pad a empat pabrikan Jepang terbai k yang menerapkan TPM mengungkapkan beberapa hal sebagai berikut. (92) • • •



•



1 20



Keempat pabrikan memiliki kinerja yang dibawah rata-rata sebelum implementasi TPM . Kebangg aan dibentuk dengan sangat baik; grafik dan spanduk tentang TPM dan keberhasilannya terpampang dengan jelas. Masing-masi ng pa bri kan menghabiskan waktu hingga dua tahun untuk mempelajari konsep TPM sebel um membuat kom itmen implementasi Kesuksesan TPM menjadi fokus utama - TPM tidak hanya menjadi salah satu dari berbagai program penyempurnaan. Implementasi dilakuka n dalam beberapa tahapan : Mengembalikan kondisi pa brik menjadi seperti baru menjadi prioritas pertama , yang memakan waktu hampir ti ga tahu n. Kemudian diikuti dengan penyempurnaan berkesinambungan (continuous impro vement) . Kombinasi ini membutuhkan proses pembe rsihan yan g menyeluruh , komitmen dana untuk rehabilitasi peralatan prod uksi , diikuti dengan continuous improvement. TPM dipakai sebagai alat untUk anali sis alokasi pembagian tugas diantara operator dan teknisi . Tujuan akhirnya ada lah peningkatan efektivitas secara keseluruhan. Secara umum , operator diberi tanggung jawab untuk pelaksanaan operasi normal dan pemeliharaan harian . Sedangkan pemeliharaan memimpin pelaksanaan PM dan pemeliharaan periodik lainnya . Tug as utama pemeliharaan adalah melakukan perbaikan jika ada kerusakan dan menyempu rnakan unsur kemudahan perawatan atau maintainability



Gambar 5.19 Proses TPM (112)



Untuk menyesuaikan diri dengan tujuan perusahaan dan budaya organisasi di Amerika Utara, implementasi TPM umumnya mengikuti froses seperti terlihat pada Gambar 5,19, dan menekankan beberapa hal sebagai berikut. (30, 39, . 93, 11 ,124, 129) Proses korporat untuk memaksimalkan efektivitas sistem produksL Tim pengarah !intas-fungsi dan multi-level. Tim ini terdiri dar! para manajer, supervisor, personil pendukung dan pekerja yang berasal dari berbagai bagian termasuk pemeliharaan, produksi, engineering dan gudang, Dibentuk organisasi tim multi-disiplin (kemitraan antara pemeliharaan dan produksi) dari level pekerja, dan didedikasikan kepada stabilitas operasi, identifikasi dan pemecahan masalah, menciptakan value dan mencegah losses selama masa operasi dari sistem produksi. Tujuan dari tim antara lain berupa Zero Accident, Zero Defect dan Zero Failure,



Hal in; sanga! penting untuk dapat menciptakan kerjasama yang produktif dan efektif antara operator dan teknisi peme/iharaan Seluruh bag ian turut terlibat dalam proses ini, termasuk Engineering, IT, Keuangan, Pembelian dan Administrasi Umum, Keterlibatan penuh dari seluruh personil perusahaan - dari manajemen atas hingga level pekerja, Fokus pada kapasitas produksi, kualitas, delivery, optimalisasi pendapatan dan pengeluaran, produktivitas kerja, kualitas kerja, serta efektivitas modal. Budaya inisiatif dan rasa-memiliki I ownership Ruang kerja yang aman, bersih dan teratur Pencarian dan pencegahan masalah secara proaktif Sense of ownership dan rasa bangga terhadap pekerjaan yang ditunjukkan oleh para operator, teknisi dan staf support lainnya, Rencana umum atau Master Plan yang ditunjukkan dengan jelas Sasaran atau Objective



ParaChampionatau orang yang menjadi inisiator Daftar seluruh kegiatan yang akan dilakukan Jadwal kegiatan Estimasi kebutuhan resource Definisi peran dan tanggung jawab dari masing-masing partisipan Kriteria pengukuran progress dan keberhasilan



Initial cleaning. Dahulukan proses pembersihan aset untuk mendapatka benefit paling banyak dari seluruh waktu yang telah dipakai dalam kegiatan ini



Pembersihan awal pada peralatan produksi dapat menyita waktu hingga 129 jam per karyawan, dan seringkali difakukan selama fembur, Jika masa/ahlkerusakan yang ditemukan pada saat proses pembersihan awal dapat diatasi, keuntungan finansial yang dipero/eh dapat mencapai 300 persen. {124/ o



Meningkatkan rasa-memiliki aset melalui pemeliharaan autonomousoleh operator produksi. Pemeliharaan autonomous adalah sebuah proses dimana operator aset menerima dan saling berbagi tanggung jawab (dengan bagian pemeliharaan) terhadapa kinerja atau kesehatan aset yang mereka tangani.Pemeliharaan Autonomous termasukY24/ Pembuatan standar pembersihan dan lubrikasi Ukuran keberhasilan tindakan pencegahan dan pembersihan



121



Tindakan inspeksi untuk mencari dan mengatasi masalah kronis seperti kebocoran, baut kend~r, pelindung yang hUang dan sebagainya, Pencarian dan perbaikan kerusakan dirancang untuk menunjukkan komitmen terhadap proses kerja dan ruang kerja berkualitas, menekan limbah, membangun kebanggaan dan rasa mem!liM Disiplin terhadap proses! prosedur operasional Pemeliharaan (minor) dan penyesuaian (adjustment) mesin secara otonom Seringkali dibutllhkan pula penyesuaian balk dar! sis! organisasi, budaya kerja, perjanjian kerja dan slkap peri/aku guna mendapatkan benefit sesungguhnya dari kegiatan autonomous maintenance. Melakukan optimalisasi terhadap prosedur rutin Optimalisasi Aset berdasarkan jadwal kalender atau jam operasi (PM). jumlah pemakaian atau usage based (berdasarkan jumlah produk yang dihasilkan). atau berdasarkan kondisi (PdM/CBM), Jika dalam sebuah perusahaan terdapat beberapa unit produksi atau beberapa lokasi pabrik. masing-masing unit dapat diberikan otoritas untuk menyesuaikan program TPM dengan kondisi setempat supaya dapat lebih efektit l129 ) Perbaikan efektivitas pemeliharaan dicapai melalui fokus terhadap kehandalan dan mampu-pelihara (maintainability) selama proses desain, manufaktur dan instalasi, serta optimalisasi manajemen umur aset Hal ini dilakukan dengan program equipment improvement melalui sebuah tim yang ditunjuk untuk melakukan hal-hal sebagai berikut. Menentukan ukuran kehandalan yang dapat memaksimalkan efektivitas peralatan produksi Monitor kondisi, prediksi kegagalan. kenali dan hilangkan root cause Gunakan hasil yang baik sebagai pemicu motivasi Berbagai tindakan proaktif untuk meningkatkan Kehandalan dan Mampu-pelihara (maintainability) antara lain: Prioritisasi WO (Work Order) dan menyempurnakan proses Perencanaan dan Penjadwalan pekerjaan (Work Planning & Scheduling) Proses Continuous Improvement yang didorong oleh sebuah tim yang terdiri dar! berbagai keahlian dalam bidang produksi dan engineering, dengan sasaran akhir untuk meningkatkan efektivitas peralatan produksi. Zero-Loss dicapai melalui aktivitas grup-grup kecil yang saling membantu satu sama lain Pelatihan dan workshop untuk dapat memperlihatkan benefit proses TPM, untuk para operator dan teknisi pemeliharaan Fokus pada hasil: OEE, dijabarkan lebih detil pada Bab IX, adalah sebuah KPI yang berasal dari TPM. OEE adalah ukuran efektivitas dari ketersediaan, kualitas dan laju produksi. OEE telah banyak dipergunakan terutama oleh industri manufaktur untuk mengukur efektivitas kontribusi aset. Untuk mendapatkan hasil yang baik, perlu untuk selalu memperhatikan: Following the money: berikan perhatian dan fokuskan upaya pada tempat-tempat yang paling banyak mengkonsumsi biaya, termasuk kehilangan produksi. Fo/Jowing the data: prioritaskan jenis I alasan kegagalan, penyebab kegagaian, pada sepuluh pengkonsumsi biaya terbesar Following the interruptions: gangguan terbesar yang mengakibatkan terhentinya proses produksi (production downtime). Connecting the dots: kenali tempat-tempat berklnerja terburuk, lakukan tindakan korektif permanen, Sebuah perusahaan di Amerika Utara meringkas prinsip-prinsip TPM menjadi sembilan langkah:(112) 1. Pembersihan. Kebersihan (cleanliness) dan Keteraturan tempat kerja 2. Tingkatkan OEE dengan fokus pada improvement, mencari sumber-sumber kegagalan, tindakan koreksi terhadap sumber kegagalan terbesar. 3. Daftar inspeksi mesin yang telah distandardisasl



122



4.



Pemeriksaan, perawatan, penyesuaian dan perbaikan rutin yang dilakukan oleh operator mesin. 5. Checklist dan pemberian tanggungjawab untuk masing-masing personil 6. Peningkatan efisiensi dan efektivitas pemeliharaan 7. Sasaran manajemen dan ukuran kualitas 8. Pelatihan untuk seluruh staf yang terlibat guna peningkatan knowledge dan skill 9. Manajemen asset lifecycle; memasukkan faktor-faktor pendukung mampu-rawat (maintainability) dan pemeliharaan preventif (PM) sejak fasa desain, untuk memastikan kehandalan intrinsik dari aset baru. Guna mencapai sukses, penting untuk mendapatkan hal-hal sebagai berikut(39) o Komitmen, dukungan yang nyata (visible) dan keterlibatan langsung dar! Manajemen Atas Komitmen dan dukungan yang nyata dan terus-menerus dari jajaran manajemen funcak sangat dibutuhkan untuk mendorong tercapainya hasH terbaik diseluruh organlsasi. (124 o Strategi yang jelas IJ Kemitraan antara Produksi dan Pemeliharaan o Komunikasi efektif; masing-masing sasaran dijelaskan dengan rinci mengapa dibutuhkan, sehingga dapat dimengerti dan diterima. o Keterlibatan dan pemberdayaan staf (melalui tim multi disiplin), membangun kebanggaan dan rasa memiliki IJ Prioritisasi implementasi penyempurnaan I perbaikan IJ Pengakuan dan penghargaan terhadap keberhasilan Sebuah perusahaan mernbuat "Inspector Program" terdiri seorang teknisi mekanikal dan elektrikal untuk masing-masing area kritikaL Teknisi terse but haruslah seorang yang memiliki kecakapan, sehingga mampu mengenali dan memperbaiki I setidaknya melaporkan adanya kerusakan. Program ini mampu membangun ownership dan akuntabilitas. Serta dapat menghindari dibuatnya perintah kerja hanya untuk kerusakan yang dapat diperbaiki dengan segera. (30) Perusahaan lainnya yang telah menerapkan TPM melaporkan dicapainya penurunan hingga 30 persen terhadap biaya pemeliharaan dalam jangka waktu dua tahun.(93) Akhir kata, implementasi TPM dapat mendapatkan benefit yang sign;fikan apabila dimulai dengan prioritas yang baik. Dengan aplikasi proses TPM terhadap sistem dan aset yang telah diketahui kekurangannya, dapat dengan cepat memberikan value serta membangun rasa memiliki dan semangat melalu; keberhasilan. Nothing succeeds like success!



Maintenance Prevention (MP) Maintenance Prevention adalah konsep baru yang menjadi unsur inti dar; TPM. MP didasari oleh persepsi bahwa sebagian besar kebutuhan dilakukannya pemeliharaan ditentukan oleh desain peralatan itu sendiri. Oleh karen a ilu MP terfokus gada desain dan perbaikan desain untuk meningkatkan kehandalan dan mengurangi pemeliharaan(1 4)



Six Sigma Kontributor: Tim Murnane Six Sigma:Penggunaan metodologi stat/stik tertentu yang diterapkan secara disiplln guna mengenali dan mengoreksi cacat dan atau permasalahan yang muncul, sahlngga dapat meningkatkan produktivitas dan afekt/vitas. Meskipun sebenarnya berawal dari proses kualitas. Six Sigma telah diperluas untuk memasukkan proses-proses optimalisasi aset menggunakan metodologi analisa statist;k. Six Sigma memanfaatkan metoda statistik yang dikembangkan dan diperkenalkan oleh Dr. W. Edwards Deming. Prosesnya dimulai dengan pemilihan sebuah proyek Six Sigma, dibuat definisinya dan dikuantifikasikan untuk memenuhi persyaratan tertentu. Kemudian dibentuk sebuah tim yang dibimbing oleh seorang dengan kualifikasi "black belf, yang sekaligus bertanggung jawab terhadap keberhasilan. Manajemen dan para sponsor atau "champion" harus dapat memberikan dukungan dan membantu menghilangkan kendala yang dihadapi tim tersebut Tahap terakhir adalah tahap kontrol dari proyek Six Sigma, yaitu fokus kepada



123



institusionalisasi solusi yang dihasilkan. Keberhasilan proyek didapatkan dari optimalisasi proses dan eliminasi cacat. Si x Sigma dibuat berdasarkan prinsip bahwa "Sebuah organisasi yang tidak dapat menjabarkan proses mereka dalam bentuk angka , tidak benar-benar mengerti apa yang mereka lakukan.( 123)" Secara teknis , Six Sigma setara dengan 3,4 buah defect dalam satu juta kali peluang. Oi mana defect adalah segala sesuatu mulai dari produk dibawah standar hingga paket yang salah kirim . Sebagian besar industri berada pad a level Two Sigma (2S) , yang berarti 308 .537 defect (atau sekitar sepertiga) dari satu juta peluang . Industri pengangkutan udara memiliki kinerja lebih baik dari level Six Sigma untuk masalah keselamatan . Proses pengendalian bagasi pesawat, penulisan resep obat dan surat pajak yang dikeluarkan IRS (perpajakan Amerika Serikat) memiliki kinerja sekitar level 2S. Target Six Sigma seringkali bukan merupakan target utama dari sebuah proyek. Sebaliknya , manajemen ingin untuk mencapai tujuan yang dapat memberikan penghematan terhadap pengeluaran perusahaan . Oalam perusahaan yang menerapkan Six Sigma , dapat dikatakan bahwa proses tersebut dijalankan dengan kepatuhan yang menyerupai ajaran agama! Untuk dapat menciptakan sinergi, target dan nilai, serta memastikan keberhasilan, inisiatif Six Sigma harus dapat mengubah mind-set dan perilaku dari setiap karyawan dari seluruh bag ian dalam perusahaan. ( 123) Six Sigma didasari pada proses sirkular OMAIC (Oefine - Measure - Analyze - Improve - Control) seperti terlihat pada Gambar 5.20 dan 5.21 .



Gambar 5.20 Proses DMAICadaplasi dariThe Cenler for Excellence in Operations Inc. Webcast Define What is the problem?



Measure



Analyze



What is the current W hat are the major baseline performance? root causes of the problem?



Improve



Control



Are their any barriers to How will you measure successfully results to confirm completing the improvements? Improvement plans?



What is your objective? Is the problem confirmed wi th data and facts ?



W hat are the options for improvement?



W11at metrics will be monitored 10 measure success?



Does the improvement solve the problem?



W hat is the goal for Improvement?



W hat is the best option?



Is there buy-in and support from all parties?



Are other actions necessary?



What are the benefit s of Improvement?



What are the financial benefits of im proving?



What is the schedule for implement ing the change?



How wi ll improvemen ts be sustained?



Wha t are the ste ps to improvement?



Gambar5.21 DMAIC Tabel adaptasi dariThe Center for Excellence in Operations In c. Webcast Six Sigma digolongkan sebagai jenis inisatif Total Quality Management. Akan tetapi seperti telah disebutkan di atas , Six Sigma lebih terfokus pad a hasil yang bersifat bisnis, daripada sekedar mencapai standar kualitas. Banyak industri telah mencapai tahapan dewasa atau matured ketika muncul kebutuhan untuk mengintegrasikan berbagai alat dan teknik yang telah diperoleh dalam duapuluh tahun



124



sebelumnya. Pada perusahaan yang telah memiliki dukungan dari para eksekutifnya , integrasi ini dapat dicapai dengan efektif melalui Six Sigma. Hal ini karena Six Sigma lebih terfokus pada proses dan hasil, bukan pada task atau tugas-tugas spesifik. Oleh karena itu , Six Sigma dapat diartikan perubahan budaya yang memang diinginkan oleh banyak perusahaan. Six Sigma adalah sebuah upaya pencarian tanpa henti dalam mencapai cara yang lebih baik dari segala sesuatu yang kita lakukan. (123) Terdapat tiga buah ukuran atau metriks yang dipergunakan dalam Six Sigma, yaitu : Rolled Throughput Yield (RTY) , Cost of Poor Quality (COPQ) , dan Capacity. Capacity atau kapasitas diukur dengan cara yang serupa dengan pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) atau Asset Utilization. RTY adalah RTY adalah peluang sebuah output (produk atau jasa) melewati seluruh rangkaian proses tanpa cacal. copa adalah biaya akibat kegagalan untuk memproduksi dan menyampaikan 100 persen kualitas pada pelanggan dalam upaya pertama. copa terbagi menjadi lima kelompok: (123) 1.



Biaya kegagalan di lapangan



2. Biaya kegagalan internal 3. Biaya penilaian dan inspeksi 4.



Biaya-biaya yang berhubungan dengan perbaikan kualitas yang rendah



5.



Kehilangan kesempatan untuk dapat memproduksi lebih banyak produk dari aset yang sama



Hal di atas mencakup pemborosan , produk gagal , rework (pengerjaan ulang) , downtime yang tidak terencana , penurunan grade , berbagai biaya untuk memastikan kualitas seperti inspeksi dan tes kualitas , cacat pada inventori, proses blending dan special handling, berbagai klaim , kredit dan pengiriman khusus . Definisi copa lebih mendalam jika dibandingkan dengan definisi kualitas dalam TPM. Dalam berbagai perusahaan , copa dapat berarti 25 persen dari total penjualan. Para perusahaan Six Sigma umumnya berkeinginan untuk mencapai nilai hingga separuhnya atau sekitar 12,5 persen . Lihat Bab XXI. Asumsi dasar dibalik Six Sigma adalah adanya variasi di dalam proses merupakan musuh dari kualitas. Makin banyak variasi dalam sebuah proses atau produk, makin kecil kemungkinan bahwa output yang dihasilkan akan memenuhi spesifikasi yang diharapkan. Misi Six Sigma adalah untuk secara terusmenerus berusaha menekan variasi yang dapat mengakibatkan defect dalam produk dan proses, dengan menghilangkan sumber penyebab atau root cause. Misalnya dalam metriks optimalisasi aset, variabilitas yang harus ditekan termasuk MTBF, efisiensi pemeliharaan (waktu perbaikan) dan akurasi penjadualan . Proyek Six Sigma umumnya dikelompokkan menjadi dua . Proyek-proyek berskala lebih kecil dimasukkan ke dalam kategori Green Belt. Setiap keberhasilan penyelesaian proyek ini berarti para anggota tim berhak menyandang gelar Green Belt. Setelah menyelesaikan satu atau beberapa proyek Green Belt, dibuat proyek berskala lebih besar guna mencapai kategori Black Belt. Para personel yang akan menjalankan proyek ini umumnya diberi pelatihan selama empat minggu dan kemudian harus dapat menunjukkan keberhasilan aplikasi berbagai teknik yang diajarkan dalam sebuah proyek yang bernilai setidaknya $100 .000,- (seringkali iebih dari $200.000,-). Pelatihan diberikan secara bertahap , umumnya satu minggu per bulan . Para calon Black Belt biasanya dibebaskan dari semua tugas-tugas rutinnya guna dapat berkonsentrasi secara penuh pada implementasi proyek hingga tuntas. Dukungan dari Eksekutif perusahaan , para Champion dan para mentor Master Black Belt adalah bag ian yang tidak terpisahkan dari program . Banyak perusahaan dan konsultan yang tidak merekomendasikan inisiatif Six Sigma tanpa dukungan Manajemen Perusahaan . Sejumlah perusahaan yang mengadopsi inisiatif Six Sigma sebagai upaya perubahan budaya kerja , membentuk posisi Vice President Six Sigma gun a mendapatkan visibilitas yang sangat jelas . General Electric melaporkan memiliki 15.000 manajer menengah yang menjadi pengajar dan fasilitator Black Belt, dan menghabiskan hingga $500 juta per tahun untuk pelatihan Six Sigma!(126) Terdapat delapan tahap pad a proyek Si x Sigma : (13) 1.



Definisi proyek: jelaskan kebutuhan dan kenali kesempatan perbaikan - sebuah proyek harus dapat dikuantifikasi dan memiliki batasan yang realistik



2.



Petakan proses apa adanya (as-iscondition)



13 Adopsi dari material pelatihan oleh Sigma Breakthrough Technologies. Inc.



125



3. 4. 5. 6.



7. 8. Alat



14



o o o o o o



Tentukan input dan output proses Pengukuran proses (tahapan penting) - kumpulkan data-data termasuk jumlah defectyang terjadi Analisa proses - analisa dan pengujian kejadian serta modus kegagalan Tentukan ekspektasi dan buat action plan untuk penyempurnaan proses Validasi - berbagai variabel di atas diuji dengan menggunakan metoda Design of Experiments (rancangan percobaan) dan teknik pengujian lainnya Institusionalisasi Process Control Plan- sehingga setiap perbaikan dapat dipertahankan untuk mencegah proses kembali seperti semula. Lihat Bab XVII. utama pelaksanaan Six Sigma adalah: Maps dan Metrics - dokumentasi input dan output utama Matriks Cause dan Effect- prioritisasi input utama Studi tentang Repeatability dan Reproducibility (R&R)- menentukan kemampuan pengukuran (akurasi dan presisi) untuk output dan input utama. Analisa Kapabilitas - memastikan kinerja proses awal terhadap spesifikasi. Analisa Multi-Variabel - memberikan petunjuk kualitatif untuk dapat menemukan berbagai masukan guna menghasilkan efek leverage terbesar. Failure Mode and Effects Analysis - identifikasi dimana saja resiko terbesar dan kegiatan apa saja yang harus dilakukan untuk mencegahnya



o



Design of Experiments - Studi sistematis terhadap berbagai input proses untuk mengenali jendela proses yang optimal o Perencanaan Statistical Process Control (SPC)- dokumentasi seluruh tindakan yang diperlukan untuk mempertahankan kinerja kelas dunia. Penjelasan lebih rinci dari berbagai alat diatas dapat ditemukan disetiap buku teks mengenai Statistical Process Control (SPC) dan Total Quality Management (TQM). Yang perlu diperhatikan dalam implementasi Six Sigma, biasanya memiliki fokus yang sangat sempit terhadap sebuah atau beberapa hasil yang sangat spesifik. Misalnya: Sebuah proyek Six Sigma dimulai untuk mengurangi inventori produk jadi da/am sebuah pabrik yang menghasilkan berbagai jenis produk. Sebagai hasillangsung, proses produksi diperpendek agar dapat memenuhi persyaratan delivery, meskipun ada perintah intemal untuk mengirimkan produk yang sama pada tanggal yang lebih lama. Hal ini pada akhimya akan menaikkan waktu changeover dan downtime. Pertanyaan mendasar yang tidak terjawab: apakah manfaat yang didapat dari penurunan inventori produk sebanding dengan kehi/angan akibat turunnya ketersediaan dan biaya changeover (pembersihan, penggantian komponen jika ada). Sebuah proyek Six Sigma menentukan bahwa biaya pemeliharaan dapat ditekan dengan menghilangkan supervise pada shift malam dan akhir minggu, yang sebenamya hanya berisikan tiga atau empat orang saja. Begitu supervise dihilangkan, produktivitas mengalami penurunan secara signifikan. Apakah penurunan ini memang nyata atau hanya karena tidak tercatat dengan baik, tidak bisa terjawab dengan pasti - hanya para supervisor yang memiliki otorisasi untuk menandatangani Work Order. Ketika para supervisor dihilangkan, seluruh dokumentasi pada saat ma/am hari dan akhir minggu terhenti.



Balanced Scorecard Balanced Scorecard adalah filosofi manajemen, sistem manajemen, dan metodologi untuk mengukur compliance terhadap sasaran perusahaan, didefinisikan sebagai berikut:!95) Sebuah metod%gi untuk menterjemahkan misi dan strategi perusahaan da/am bentuk gambar, yang terdir; dari rangkuman berbaga; strateg; yang je/as hubungannya satu dan



14



Ibid.



126



lainnya. Kehandalan dan berbagai isu pemeliharaan lainnya dapat diintegrasikan kedalam sebuah scorecard, atau dipisah dalam scorecard tersen diri. (61) Konsep Balanced Scorecard menekankan pada empat hal inti dalam implementasi strategi perusahaan:(95) 1.



Visi - harus dapat dimengerti dengan menyeluruh oleh mereka yang bertanggungjawab terhadap implementasi, dan menterjemahkannya menjadi sasaran strategis yang bermakna. 2. Sistem Manajemen - harus selaras dengan strategi, dan tidak selalu terarah pada pengendalian operasional dan kepatuhan pad a bujet. 3. Manusia - target personal, pengembangan knowledge dan kompetensi, seluruhnya harus selaras dengan implementasi strategi A . Proses - selaras dan menunjang strategi bisnis. Balanced Scorecard bertujuan untuk mengukur kinerja fi nansial dengan mengukur tiga perspektif lainnya yang saling berhubungan, yaitu: perspektif pelanggan (customer perspective), proses bisnis internal (internal business process perspective), serta pembelajaran dan pertumbuhan (learning & growth perspective) , seperti terlihat pada Gambar 5.22. Balanced Scorcard memungkinkan perusahaan untuk dapat melacak kemajuan finansial dan secara bersamaan memon itor kemajuan dalam pengembangan kemampuan internal dan aset intangible lainnya yang sangat penting sangat berperan dalam keberhasilan dan pertumbuhan. (94)Ba/anced Scorecard dapat menjadi tumpuan utama untuk para perusahaan yang menggunakan kata-kata indah seperti "best in class" atau "penjual nomor satu" dalam menjabarkan mimpinya tersebut hingga menjadi petunjuk yang dapat dipakai oleh para operator.(94) Finan cial



To succeel1



Obj.alNU



M~.UUf • .i



T~IQ.I$



Inil..tl\ou



flnancial:y. hOw should \"1£'



14~



#iare%i,~~ur ?



i



Customer



To ctllew-e oUl'Vlsion



Clbtotelive Meuutllts



T.t l gf:ts



l oi tt. Uwu



Int ern al BUSitle ss Process



Vision and ~ Strategy



r'(M/ should



we appear



toou/ custormrs?



To



achl~e



ourVt31 0n



hOWwill we



sustain our



abd~y 10 change and Iflllrov e'



l-



Learmna and Growth ~C'~ '7' . ~ ~.qqQ177 ca.ra ft:1VlGr M~&,



Vla:el~ sa&.a0 ,; ~ar7 ~~~ .



6'.tl-n



pentmg (agl, ~tra egl bers.,fat kompleks: meng/ntegrasikan, mengenda(ikan dan mengarahkan berbagai proses da~ tmdak.a~ ~aktls yang memberikan kontribusi terbesar untuk perubahan tersebut. Sebagai aklbat dan karaktenstlk tersebut, pengembangan dan implementasi strategi secara alam, akan bersifat mengganggu rutinitas (disruptive) dan akan meminta banyak sumber daya penting dari sebuah



134



organisasi. Oleh karena itu, strategi harus benar-benar mempunyai keuntungan bagi organisasi. Dan pengembangan strategi harus berpola top-down agar tercapai keselarasan dengan tujuan (visi-misi) organisasi tersebut. Pengembangan strategi PJS dimulai dengan workshop yang berlangsung beberapa hari kerja, dihadiri oleh seluruh manajemen e'ksekutif PJB dan Dewan Direksi PJB. Didalam workshop ini, dilakukan review terhadap opsi-opsi yang tersedia dalam penataan organisasi untuk menjadi produsen listrik dengan produktivitas tingi dan berbiaya rend ah, dan mengubah berbagai temuan dalam workshop tersebut kedalam sebuah strategi manajemen aset. Workshop ini memiliki dua tujuan, yaitu menginformasikan para partisipan tentang "berbagai kesempatan dalam manajemen aset", digabung dengan membuat formulasi strategi korporat PJS. Adanya fasiHtasi oleh tim tenaga ahli memastikan adanya keseimbangan antara arus informasi dan formulasi strategi. Dengan didasari oleh misi PJB - "Produsen Listrik Terpercaya Hari ini dan di Masa Depan" - strategi kemudian di kelompokkan kedalam menjadi empat sudut pandang atau perspektif yaitu: Perspektif Finansia l, Perspektif Pelanggan , Perpektif Internal dan Perspektif Manus'ia & Budaya Kerja . Setelah itu , dibuat diagram hubungan antar strategi , sehingga didapatkan gambaran yang jelas bagaimana keterkaitan masing-masing strategi . Dalam proses ini, ditemukan bahwa untuk mencapai tujuan strategis tertinggi, dibutuhkan empat strategi pendukung utama yaitu Strategi Reliabilitas, Strategi Efisiensi, Strategi Supply Chain dan Strategi Bahan Sakar.



Financial



Customer



Internal



People & Wortt



Cutture Gambar 6.5 Pengembangan Strategi Manajemen Aset PJB Keempat strategi pendukung utama tersebut adalah elemen inti dari program OptimalisasiAset MOP. Dengan kata lain , PJS memfokuskan diri pada MOP sebagai strategi sentral untuk mencapai tujuan financial utama. Representasi final dari strategi keseluruhan PJS dapat dilihat pada Gambar 6.6, dalam bentuk Peta Strategi Global PJB.



135



•



~ --J Flnanel •• Perspective



- 1



~-



~



Customor



Intemal Porspectlve



pe~!,ectl"



~



-



- 1



People & Work culture . P,rspe.;III1O



Deve/op _ Srr.,.gy To .lIgn rh .. Worll Cultuf'



To the lutUT. n•• ds ofPJ8



r-eSS



System



Failure



""&-9



Leading Indicator



Entity



Analysis



nee



",an poW"f



~0rIr Backlog



.s~eQl



Co,,',I>I~"'"



"ee



Planni1g Emclency



Sub System



r----"-----



Equlpmen ~ompone".



Gambar 6_10: Gunung Es KPI -Indikator Leading & Lagging Karena seluruh KPI yang mengukur keberhasilan proyek adalah tergolong "lagging" KPI, dengan sendirinya akan membutuhkan waktu yang cukup panjang sebelum kita melihat adanya perubahan yang signifikan sebagai akibat dari implementasi. KPI strategis tersebut adalah: EAF (equivalent availability faktor)



•



Merupakan fungsi dari Unplanned Downtime (faktor kehandalan , perencanaan, skill; yang diukur dengan tingkat ketersediaan dan total waktu downtime)



•



Planned downtime (faktor perencanaan, taktik pemeliharaan, skill; diukur melalui MTTR / Mean Time to Repair)



•



Derating atau penurunan beban (perbandingan antara kapasitas terpasang dengan kapasitas aktual) - serta stabilitas pembangkitan (reliability)



NDC (net dependable capacity)



•



Ukuran dari keluaran energi netto, dikalibrasi secara berkala (mengukur kemampuan untuk mempertahankan keluaran energi yang stabil)



•



Merupakan fungsi dari efisiensi pembangkitan (kinerja sistem) dan stabilitas pembangkitan (reliability)



Heat Rate



•



Efisiensi transformasi energi , dari bahan baker menjadi tenaga listrik



Manajemen Suku Cadang Utama



•



Hot gas parts untuk turbin gas , permasalahan dengan OEM (Original Equipment Manufacturer), suku cadang kritikal, masalah pembiayaan.



Generation Costs/biaya pembangkitan listrik



•



Produksi $ / KW.



Implementasi proyek dihadapkan pad a keharusan untuk mengukur progress jangka pendek dan mener1gah sesuai dengan kategori diatas, sehingga dapat menggambarkan pengaruh perubahan KPI leading terhadap KPI Lagging. Untuk mencapai hal tersebut, dilakukan identifikasi berbagai leading KPI yang berpengaruh terhadap lagging KPI tertentu, seperti terlihat pad a Gambar 6.11.



140



Corporate KPI Owner



Gambar 6.11 Hirarki Leading - Lagging KPI Hingga hari ini, berbagai leading KPI tersebut telah mulai memberikan indikasi perubahan positif, seperti terlihat pada Gambar 6.12 dan 6.13 Work Orders Completed on time



300 250 200 150 100 50



o



·--r



..... ~



".-



~



/



~/



/ 2



3



4



6



5



8



7



9



Gambar 6. 12 Contoh perubahan leading KPI: Work Order Completion



-'M



-



,~



.



-



" ~



~



.



-



.-.._-r=-r-- - r - -



-



r--



r--



-



r--



r--



-



=-~--.-



..



r--



-



-



~



r--



-



-



r-



,....--



r--



-



-



l-



'----



,



r-



.



I-



.



Gambar 6. 13 Contoh perubahan Leading KPI: Schedule Compliance



141



Untuk melengkapi proses pengukuran KPI , dikembangkan sebuah metodologi untuk melakukan assessment atau penilaian terhadap kemajuan implementasi proyek secara akurat dalam waktu yang sing kat. Kerangka kerja atau framework dari assessment tersebut dibuat pad a tahap awal implementasi, dan terdiri dari sepuluh buah Area Utama atau Key Performance Area. Sehingga masing masing dari 10 area dibawah ini • Strategy Management



• •



Reliability Management



• • • • •



Performance Management



Work Planning & Control Organizational Alignment Material Management Information & Knowledge Management Continuous Improvement



•



Work Culture & Motivation



•



Life Cycle Engineering



Metodologi assessment dirancang sedemikan sehingga para assessor akan dapat mengukur tingkat kematangan business practice atau praktek kerja sehari-hari, sekaligus dengan nilai KPI (Key Performance Indicator) yang terkait dengan praktek kerja tersebut dalam lingkup 10 Key Performance Area yang tertulis diatas. Hasil assessment kemudian dapat dipakai oleh manajemen untuk mengenali baik kinerja positif maupun negative dari masing-masing area , serta melakukan prioritisasi tindakan apa yang harus dilakukan.



Realisasi Benefit Pada umumnya , sebuah inisiatif Oplimalisasi Asel yang terintegrasi baru akan menunjukkan keuntungan nyata setelah 2 sampai 3 tahun implementasi. Oleh karena itu , dengan terus memonitor berbagai indikator "leading" yang bersifat jangka pendek, akan memungkinkan PJS melakukan pengendalian kemajuan implementasi hingga dicapainya tujuan Optimalisasi aset Jangka panjang . Keuntungan nyata lainnya didapatkan dari implementasi Program Plant Efficiency Improvement. Disini masing-masing unit pembangkit thermal PJS telah mampu untuk mengoptimalkan konsumsi bahan bakar dan memperbaiki kapasitas produksi dengan implementasi program model berbasis computer menggunakan GateCycle Contoh dari kalkulasi Heat Rate pada salah satu unit pembangkit PJS dapat dilihat pada grafik berikut ini. MKCC HeatRate I - - October L---++- Baseline 2+2+1



2500 2450 .c 2400 ~ ~ 2350 iii u 2300 .:.! > 2250 :I: :I: 2200 2150 2100



-tr- NOl.ember



-+- Baseline 3+3+1 Estl Ap



~ 200



220



240



260 Load MW



142



S 280



300



320



Gambar 6.14 Kalkulasi perbaikan Heat Rate pada Unit Pembangkit Muara Karang Pada contoh diatas, unit pembangkit tersebut mampu untuk menghemat hingga US$160.000 dalam dua bulan pertama implementasi program, berdasarkan asumsi harga bahan bakar gas disaat itu adalah US$2,45/mmBTU . Penghematan dicapai melalui berbagai tindakan pemeliharaan yang diambil berdasarkan rekomendasi dari model Gate Cycle, yang secara sangat berhati-hati dikalkulasi menggunakan Analisa Cost-Benefit. Dalam jangka waktu 6 bulan sekali , dilakukan assessment untuk mengukur kemajuan implementasi. Assessment ini menggunakan metodologi spesifik yang sekaligus mengukur kematangan praktek bisnis dan KPI "leading". Dengan melakukan assessment secara rutin, dapat diketahui bahwa telah terjadi pertumbuhuhan kematangan praktek bisnis sejalan dengan implementasi. Contoh dari hasil assessment dapat dilihat pada Gambar 6.15



Business Practices Maturity Level August 2005 W ork Planning & Control



5



Strategic Management



Reliability Management



_



Period 1



- - Period 2 Target Work Culture & Motivation



Plant Efficiency Impro-.ement



Organizational Alignm ent



Gambar 6.15 Maturitas Proses Bisnis MOP di Unit Pembangkit Gresik. Keuntungan sangat penting yang terwujud dari program MOP dalam kerangka aset intangible , adalah perubahan bertahap dalam budaya kerja PJB. Sebagian besar para manajer hingga level supervisor telah mulai lancar berbicara mengenai terminologi MOP dan mampu untuk menjelaskan kontribusi peran dan lingkup tugas mereka terhadap tujuan strategis perusahaan. Proses bisnis yang baru juga mendorong para pekerja untuk meluangkan waktu lebih ban yak dalam perencanaan dan analisa. Implementasi pengukurang KPI leading dan hirarki KPI telah memastikan bahwa masing-masing individu memahami peran dan tanggung jawabnya dalam mencapai tujuan strategis PJB , yaitu: "Produsen Listrik Terpercaya Saat Ini dan Di Masa Depan" Grahame Fogel



Hendro Purwanto



143



VII.



Hasil finansial



The capital market is the ultimate judge of success. Is a business growing and improving the effectiveness, productivity and return gained from capital asets? Noel Tichy



1116)



Dalam kondisi dunia industri dan manufaktur saat ini, dimana batasan operasional yang makin ketat, kuatnya tekanan untuk terus mengurangi pengeluaran, dan makin berkurangnya sumberdaya, memicu pentingnya cara baru untuk dapat mengenali kesempatan untuk berubah, melakukan prioritisasi dan penyelarasan berbagai aktivitas improvement, dan mengukur keberhasilannya. Model finansial yang dibahas pada bab ini awalnya dirancang untuk memberikan metodologi guna mengurutkan kesempatan improvement sesuai skala prioritasnya, memberikan jastifikasi untuk melakukan inveslasi dan mengukur keberhasilan dalam sebuah program Optimalisasi Asel Fisik.



Pendahuluan Teknologi dan cara kerja lelah berkembang hingga tingkatan yang mampu untuk mengenali sebagian besar kerusakan peralatan pada waktunya, untuk mencegah terjadinya kerusakan dan menekan berbagai inlerupsi tak terjadwal dalam proses produksi. Akan tetapi ukuran efektivitas cenderung untuk bersifat subyeklif dan intangible, seperti misalnya: Apakah mesin beroperasi kala diperlukan? Apakah gangguan produksi dan kerusakan tak-terduga jarang terjadi dan lama rentang waktunya?Apakah masalah kerusakan telah dapat diatasi? Apakah para superintenden operasi sudah merasa puas? Konsep Avoided Cost (biaya terhindarkan) dan saving (penghematan) yang seringkali dimanfaatkan sebagai dasar jastifikasi dari penerapan teknologi dan cara kerja yang canggih, adalah cenderung tidak nyata dan terputus dari ukuran kinerja finansial perusahaan. Apakah nilai profit dari sebuah kerusakan yang tidak terjadi? Beberapa perusahaan yang berpikiran maju telah mencapai kesepakatan internal akan rata-rata biaya terhindarkan dari sebuah kerusakan. Meskipun kesepakatan ini menambah obyektivitas dari pengukuran avoided cost, tetap belum dapat menjawab pertanyaan mendasar tersebut. Adapula tantangan berikutnya. Setelah menjalankan program penurunan biaya pemeliharaan dengan sukses selama beberapa tahun, pola pembelanjaan untuk pemeliharaan akan cenderung rata. Pad a titik ini, beberapa manajer berasumsi bahwa sebagian besar potensi pengurangan biaya telah dapat dicapai, sehingga program yang berhasil menurunkan biaya tersebut dapat mulai dikurangi intensitasnya baik dari sisi personil dan investasi. Apakah ini benar-benar nyata? Apakah peningkatan produksi dan pengurangan biaya sebagai hasil dari cara pengelolaan asel yang lebih baik akan bersifat permanen? Atau tetap diperlukan upaya-upaya untuk mempertahankan keberhasilan tersebut?lni adalah pertanyaan yang sukar untuk dijawab tanpa adanya ukuran kinerja yang langsung terkait dengan profitabilitas perusahaan. Dari berbagai alasan diatas, jastifikasi dilakukannya investasi untuk sebuah program optimalisasi aset akan menjadi makin sulit. Kurangnya bukti-bukti yang dapat memberikan informasi seimbang tentang besarnya potensi hasil dari upaya peningkatan kehandalan, akan membuat manajemen makin terobsesi untuk terus melakukan pemotongan biaya. Sebuah dasar yang akurat yang dapat membandingkan nilai sebuah improvement dibandingkan pemotongan biaya, dengan mempertimbangkan konsekuensi finansial dari kinerja asel yang tidak optimal adalah bagian tidak lerpisahkan dari sebuah program Optimalisasi Asel. Ukuran Kinerja



Ukuran kinerja yang menggabungkan unsur ketersediaan, keluaran produksi dan biaya umurpakai aset adalah penting artinya untuk dapat melakukan prioritisasi sumber daya dan pengukuran efektivitas upaya-upaya optimalisasi (hal ini dibahas pada Bab IX). Target nilai ukuran harus berasal dari kondisi pasar dan sasaran bisnis perusahaan, dapat memberi petunjuk akan berbagai kesempatan untuk meningkatkan profitabilitas, dan menjadi panduan dalam pengambilan keputusan yang optimal guna



144



mencapai nilai tertinggi. Ukuran kinerja tersebut harus dapat diberlakukan untuk seluruh unit produksi serta berbagai komponen individual didalamnya. Terdapat beberapa ukuran kinerja yang dapat dipergunakan. Misalnya Persentase Biaya Pemeliharaan terhadap nitai RAV (Replacement Aset Value), seringkali dipergunakan datam membandingkan indikasi kinerja.Akan tetapi ukuran ini tidak mempertimbangkan intensitas operasional dan umur peratatan, yang sangat berpengaruh terhadap kebutuhan pemeliharaan dan biayanya. OEE (Overall Equipment Effectiveness) yang berhubungan dengan konsep TPM (Total Productive Maintenance) yang dibahas dalam Bab V, juga adalah ukuran kinerja yang umum dipergunakan. OEE mengukur nilai availabilitas, keluaran produksi dan kualitas, tetapi tidak memasukkan berapa biaya yang telah dikeluarkan untuk mencapai hasil tersebut



Pentingnya Optimalisasi Aset Fisik Definisi



Untuk dapat membedakan upaya-upaya pengelolaan aset-aset produksi dar! para manajer finansial, manager facility atau transportasi, diperlukan terminology yang sesuai. Terminologi ini harus dapat membedakan aset fisik dari aset finansial, dengan memberikan definisi tentang aplikasi, sasaran, proses dan ukuran kinerja. Semuanya harus diselaraskan satu sama lain guna mendapat maximum value dad kegiatan produksi. Optimalisasi aset adalah istilah untuk programyang dipergunakan untuk proses optimalisasi terhadap aset-aset produksL Optimalisasi aset adalah pandangan global dari sebuah perusahaan terhadap proses optimalisasi peralatan produksinya. Program optimalisasi aset diarahkan menuju peningkatan tingkat pengembalian finansial dan nilai yang dihasilkan oleh aset-aset produksi - peralatan produksi dalam sebuah pabrik manufaktur, proses plant atau fasilitas produksi lainnya. Detinisi ini mengarah pada sasaran utama dari Optimalisasi Asel, yaitu mengelola aset-aset produksi sedemikian sehingga mencapai nilai lifetime terbesar. Hal ini berarti mendapatkan peningkatan availability atau ketersediaan, yang berarti kemampuan untuk menghasilkan lebih banyak produk, meningkatkan keluaran dan kualitas, mendapatkan marjin keuntungan yang lebih tinggi dan juga mengurangi biaya. Hal-hal tersebut adalah hasH yang diharapkan.Bukan aktivitas yang harus dilakukan untuk mencapai hasil tersebut Dengan perspektif ini, cara kita memandang harus diangkat dari sekedar melihat pemotongan biaya, menjadi mempertimbangkan berbagai faktor yang mempengaruhi nilai umur aset. Pemotongan biaya dapat menjadi kontraproduktif jika berujung pada berkurangnya tingkat pengembalian modal melalui beberapa kombinasi dari ketersediaan, keluaran produksi, kapasitas produksi dan kualitas. Optimalisasi Aset dimulai dengan menyadari bahwa ukuran finansial adalah ukuran fundamental dari kesuksesan perusahaan, dan memberikan kontribusi spesifik bagi proses dan program. Optimalisasi aset berkembang hingga melampaui ruang lingkup pemeliharaan atau maintenance, hingga mencapai berbagai faktor yang menentukan dan mempengaruhi biaya kepemilikan aset. Perancangan, instalasi dan operasi yang baik adalah unsur-unsur yang vital dari sebuah optimalisasi aset yang efektif dan dapat memotong biaya, Seperti telah disebutkan dalam Bab III, penelitian menyebutkan bahwa sekitar 60 persen dar! biaya pemeliharaan aset dikeluarkan untuk masalah-masalah yang sebenarnya bisa dicegah. Masalah-masalah tersebut bersumber dar! kesalahan desain, instalasi, operas! dan cara melakukan pemeliharaan. Berbagai penelitian juga secara konsisten menunjukkan bahwa berbagai fasilitas produksi dengan kehandalan yang tinggi juga menikmati biaya yang terendah. Kedua faktor ini memang tidak dapat dipisahkan satu sama lain, Orientasi Finansial



Para anal is dan investor menyatakan bahwa "nilai dar! sebuah perusahaan didorong oleh kemampuannya untuk menghasilkan peningkatan aliran kas bebas (free cash flow) dari tahun ketahun." Free Cash Flow adalah aliran kas positif yang yang melebih! kebutuhan perusahaan untuk sekedar mempertahankan aktivitas operasional. Sebuah koneksi yang jelas dan kredibel antara biaya pakai aset dan profitabililas harus dibuat untuk masing-masing aset produksi. Ukuran berbasis capital seperti misalnya Return On Net Asets (RONA) dan' Retum On Capital Employed (ROCE) muncul menjadi ukuran lebih baik dalam mengukur proses value



145



creation, daripada ukuran seperti Return On Investment (ROI). Beberapa perusahaan menggunakan variasi dari ukuran Pendapatan sebelum Pajak I Earnings Before Income Tax (EBIT). Dalam melakukan evaluasi terhadap kinerja fungsi-fungsi optimalisasi aset, ukuran berbasis capital menawarkan hasil yang lebih mewakili nilai kontribusi terhadap sasaran bisnis dan organisasi, dibandingkan dengan ukuran berbasis biaya seperti misalnya persentase biaya terhadap RAV. Keberhasilan dimulai dengan perubahan mindset, dari pemotongan biaya menjadi pencapaian nilai maksimal serta profitabilitas dari peri peralatan produksi dan manufaktur.



Kesempatan Banyak dad anggota komunitas pemeliharaan dan reliability memandang kemajuan teknologi dalam bidang kehandalan seperti Precision Shaft Alignment dan Predictive Maintenance sebagai akhir dari hidup mereka. Pandangan yang didasari pertimbangan teknis ini, dimasa lalu mungkin menjadi alasan yang baik. Tapi waktu merubah segalanya.Jumlah staf terus dikurangLPihak manajemen senior tidak lagi member respon yang baik pada permohonan yang bersifat emosional semata. Mereka hanya bereaksi pada rencana bisnis yang dengan jelas menjabarkan masalah biaya dan keuntungan. Kriteria keberhasilansemata-mata didominasi oleh hasil finansial. Tanpa jastifikasi finansial yang jelas, investasi untuk meningkatkan kehandalan dan cara kerja, serta investasi dalam teknologi terkin; untuk meningkatkan proses prediksi umur pakai dan assessment kondisi, memiliki peluang yang makin kecil untuk mendapatkan persetujuan manajemen. Pertimbangan yang bersifat engineering mulai digantikan oleh beban bukti finansial. "Show me the money" telah menjadi kenyataan sehari-hari, bukan sekedar penggalan kalimat dari sebuah film populer.



Mentalitas Profit Center Pernyataan ini menuju pad a konsep berikutnya: keuntungan pergeseran pola pikir dari cost-centered menjadi profit-centered, seperti telah dibahas pada Bab III, sebagai intisari dari pengelolaan aset produksi dalam rangka mencapai nilar yang terbesar. Cost-centered tidak memiliki pola insentif yang sistematis terhadap optimalisasL Yang ada adalah disinsentif masal untuk pemotongan biaya. Setiap karyawan tahu bahwa mereka akan menerima reward jika di akhir tahun bisa beroperasi dibawah budget. Tekanan untuk selalu menekan biaya secara tidak langsung mengarahkan organisasi untuk tetap mempertahankan cara-cara lama.Tidak memberi arahan pada upaya-upaya perbaikan hasi!. Mentalitas profit center mendorong munculnya inisiatif, kelincahan, optimalisasi dan ownership. Investasi dan berbagai tambahan biaya dievaluasi dari sudut pandang hasil dan keuntungan. Mentalitas profit center jelas-jelas superior dalam lingkungan manufaktur atau processing plant yang kompleks. Banyak pula yang memakai jastifikasi guna meningkatkan teknologi pengelolaan aset berdasarkan ROI.Sering kita jumpai laporan ROI hingga 7 - 10 kafi lipat untuk implementasi PDM dan teknologi tinggi lainnya.Rata-rata ROI di industri berkisar antara 4-5 kalLAkan tetapi terdapat sedikit masalah.Banyak pula perusahaan yang melaporkan bahwa nilai ROI yang tinggi tersebut tidak tercermin pada kinerja finansial perusahaan. Mereka yang melaporkan ini mencoba membandingkan dengan industri serupa yang mereka tahu tidak membelanjakan sejumlah yang sama untuk meningkatkan teknologi dan cara kerja mereka.



Mengapa terdapat perbedaan antara pengharapan, ukuran kinerja dan hasH akhir?Ada beberapa alasan untuk itu. • Kalkulasi ROI konvensional dalam peningkatan teknologi, proses dan cara kerja umumnya tidak memperhitungkan kondisi bisnis dan pasar. Adanya perubahan pada salah satu atau kedua faktor tersebut dapat secara signifikan berdampak terhadap nilai pengembalian dari inisiatif tersebut. • Pada umumnya, tidak terdapat cara yang tepat untuk menghubungkan hasil dan asumsLApakah investasiyang telah dikeluarkan tersebut benar-benar memberi hasH yang diinginkan? Dan jika tidak, mengapa? Kebanyakan perusahaan melacak budget terhadap pengeluaran pada proyek-proyek besar saja. Hanya sedikit yang benar-benar memiliki sistem informasi, pelacakan dan struktur akunting yang dibutuhkan untuk secara akurat menentukan



146



profiUdampak biaya dari perubahan terprogram seperti peningkatan kehandalan, perencanaan dan penjadwalan pekerjaan atau program lubrikasi. • Para professional di bidang pemeliharaan dan reliability seringkali terlalu optimistik, dan terpaku pad a has;1 teknis. Kebanyakan tidak dapat menghargai, atau bahkan sama sekali tidak tertarik terhadap apa saja dampak profit dari pekerjaan mereka. Di masa lalu, pengharapan yang optimistik dan cenderung subjektif dirasa sudah cukup. Saat ini hal terse but tidak berlaku lagi. Seperti telah disebutkan sebelumnya, "Show me the money" sekarang telah menjadi cara untuk menilai permainan. Ada kebutuhan untuk mendapatkan informasi akurat dan traceable tentang misalnya MTBF (Mean Time Between Failure) dari sebuah sistem, aset atau komponen.lnformasi tentang penyebab kerusakan, komponen apa saja yang terlibat dan biaya dalam bentuk kehilangan produksi dan biaya restorasi adalah informasi yang penting yang harus dapat disortir dari jenis peralatan, penyebab, komponen, pabrikan, model dan criteria lainnya guna dapat mengenali polanya. Jika dilakukan improvement terhadap material atau cara kerja (misalnya cara melakukan alignment), harus ada cara untuk mencocokkan hasil dan ekspektasi.Jika tidak cocok, harus ada informasi yang menjelaskan mengapa hal tersebut bisa terjadi. Model finansial untuk optimalisasi aset harus memasukkan kemampuan untuk melakukan prioritisasi pemakaian sumber daya dengan nilai return yang diharapkan, dalam situasi yang serba terbatas ini. Model tersebut harus mampu membandingkan hasil dan ekspektasi, terutama jika dipertukan waktu yang lama untuk dapat menuai hasilnya. Misalnya. hasil improvement dari program RCFA baru akan terasa setelah diterapkan sekian tahun lamanya. Banyak konsep yang membutuhkan pengujian dan penyesuaian.Akan tetapi tema sentral bahwa setiap investasi guna peningkatan kehandalan. cara kerja dan teknologi harus berhubungan dengan kinerja finansial, adalah mutlak diperlukan.



Memilih Ukuran Kinerja Finansial Ukuran kinerja finansial adalah sang at penting untuk dapat menunjukkan nitai sebenarnya dari Optimalisasi Aset terhadap misi perusahaan, efektivitas produksi dan profitabilitas.Ukuran finansial tersebut harus memiliki empat ciri utama.



15. Kredibel - dimata para eksekutif bisnis dan finansial yang mungkin tidak terlalu menghargai potens; kontribusi proses optimalisasi aset terhadap peningkatan nitai perusahaan. 16. Akurat - dapat mencerminkan peningkatan pemanfaatan dan efektivitas aset, serta turut mempertimbangkan kemampuan pasar untuk menyerap peningkaatan produksi dan/atau peningkatan kualitas, marjin profit, kinerja manufaktur dan pengurangan biaya. 17. Imparsla'- sebagai penengah yang secara meyakinkan dapat menunjukkan pentingnya, prioritas dan keuntungan yang didapat dari dilakukannya investasi untuk menghilangkan kerusakan. 18. Inspirasional- mendorong terciptanya komitmen, ownership dan mentalitas profit-centered. Idealnya, berbagai ukuran finansial diterapkan dari atas ke bawah dalam sebuah perusahaan.Ukuran kine~a yang dipakai oleh seorang eksekutif senior terfokus pada nilai pemegang saham. harus konsisten



dan tersambung dengan ukuran kinerja yang dipakai oJeh manajer lini, engineer, operator, teknisi dan personiJ pendukung lainnya. Semua pihak terkait harus mengerti strategi. prioritas. kontribusi mereka secara individu dan bagaimana kontribusi tersebut dapat memberikan value. Ukuran kinerja finansiaf harus dapat memberi arahan yang jelas dan menunjukkan pentingnya memenuhi standar kualitas serta mendorong pemenuhan tugas secara efektif. Analoginya bisa diamb!1 dar! sebuah tim olah raga. Setiap orang di dalam tim harus terfokus pada has!1 akh!r. Nilai statistik individu. meskipun sangat mencengangkan, tidak akan ada gunanya jika tim kalah. Bahkan bonus yang tingg! yang ditawarkan pada beberapa allit professional, jika tidak diarahkan pada keberhasilan tim. seringkal! memiliki dampak negalif. Hal yang serupa juga berlaku pada dunia industri dan manufaktur, dan nita! kemenangannya adalah profit. Matriks finansial harus mencerminkan hubungan nyata antara harapan lentang hasH improvement dan dampaknya terhadap kinerja finans!al. Sebuah model yang berasal dari konsep in! harus mampu



147



memprediksi dan memberikan saran penyesuaian pada ~roses guna mencapai hasil yang paling efektif dan penanggulangan berbagai kelemahan yang muncul. (1 ) Sebuah model finansial yang dirancang untuk mempertimbangkan berbagai nilai dan keuntungan dari program Optimalisasi Aset akan dibahas pada bagian selanjutnya dari Bab ini. Sebuah perusahaan yang melakukan pengujian terhadap model finansial, mengatakan bahwa model tersebut selaras dengan kenyataan dan memberikan banyak pertimbangan dalam penentuan penyebab dar; berbagai penyimpangan tujuan perusahaan. Mereka menyukai konsep TPE (Timed Production Effectiveness) dan men~adari bahwa hasilnya sangat tergantung dari seberapa agresif mereka menentukan sasaran.(12 ~ Perusahaan lainnya yang juga menguji model finansial yakin bahwa implementasi berbagai proxek peningkatan kehandalan dapat menaikkan efektivitas finansial perusahaan hingga 8 persen. 1 29)



Pelacakan Biaya dengan Akurat (Activity-Based Accounting / Management) Activity Based Accounting atau Sistem Akuntansi berbasis Kegiatan adalah sangat penting untuk dapat secara akurat mengenali konsekuensi dan biaya dari sebuah kerusakan, dan mengukur efektivitas tindakan korektif yang dilakukan. Sistem tersebut harus mampu untuk melacak biaya yang telah dikeluarkan untuk memelihara aset yang setipe (pompa, motor dsb.), untuk peralatan tertentu, pabrikan tertentu, model tertentu bahkan hingga part number tertentu. Kemampuan untuk menyortir data biaya dalam berbagai cara adalah sangat penting untuk dapat mengenali deviasi dari kinerja yang diharapkan, serta memberi masukan pada analisa Pareto untuk penentuan skala prioritas inisiatif improvement. Activity-Based Accounting memberikan informasi vital yang sangat dibutuhkan untuk dapat mengoptimalkan rancangan program dan mendapatkan efektivitas yang maksimal, dengan cara identifikasi berbagai kegiatan yang tidak produktif, tidak efisien atau berulang, untuk kemudian dimodifikasi atau bahkan dihilangkan. Activity based accounting nantinya akan berevolusi menjadi Activity Based Management yang menjadi dasar dari program Optimalisasi Aset. Beberapa perusahaan juga menggunakan lifetime cost untuk dapat memilih vendorfpemasok dengan biaya awal tinggi dan biaya pemakaian rendah, dan sebaliknya menghindari vendor dengan biaya awal rendah tapi biaya pemakaian tinggi.



The Producer Value Model Producer atau produsen diartikan sebagai sebuah entitas dimana biaya bahan baku dan harga jual produk dapat dihitung. Setiap unit produksi dalam sebuah pembangkit multi-unit, pabrik kimia atau kilang minyak dapat dijadikan contoh.Contoh lainnya misalnya sebuah rangkaian mesin kertas pada sebuah pabrik yang mem iii ki banyak rangkaian mesin. Atau sebuah lini produksi dalam sebuah fas!litas manufaktur. Seringkali, keluaran dari sebuah unit produksi menjadi masukan dari unit yang lain. Dalam situasi ini, perhitungan transfer price menjadi sangat penting untuk dapat secara akurat menggambarkan proses value creation. Pada Gambar 7.1 diperlihatkan ilustrasi tentang PVM atau Producer Value Model beserta unsur-unsur utama dan hubungannya. lapisan teratas mewakili proses bisnis. Hal ini dikembangkan sebagai income statement sederhana yang dimulai dengan pendapatan penjualan dan ditutup dengan perhitungan RONA, ROCA atau FCF (Free Cash Flow).Dari berbagai variable yang ditunjukkan, dapat dihitung ukuran finansial lainnya.Adalah sangat penting bahwa hasH PVM mampu memberikan hasil yang serupa dengan ukuran kinerja finansial yang digunakan pada perusahaan anda. Pada lapisan tengah mewakili proses produksi, termasuk ukuran OEE dan efektivitas biaya. lapisan tengah (produksi) dan lapisan atas (bisnis) terhubung melalui jumlah kapasitas produksi dikalikan harga produk jadLPemasukanfrevenue adalah baris paling atas dari sebuah income statement. Oleh karenanya PVM menjadi jembatan antara OEE, efektivitas aset dan biaya, dengan sales revenue dan proses bisnis. Dalam model tersebut, biaya konversi didefinisikan sebagai biaya-biaya "di dalam pagar", yang diperlukan untuk memproduksi sesuatu produk. Jenis-jenis biaya konversi diletakkan pada lapisan terbawah dar! model. Ini termasuk biaya utility, Operation & Maintenance, safety, lingkungan, biaya administrasi dan pembuangan limbah. Biaya utility termasuk bahan bakar, listrik dan air, serta termasuk biaya produksi uap (steam) serta udara bertekanan. Baik diproduksi secara tersendiri atau bersamaan dengan proses, dan didistribusikan



148



keseluruh area pabrik yang membutuhkan . Penggunaan utility harus tetap diukur jika memungkinkan , Jan tidak sekedar dialokasikan. Biaya administrasi telah dibagi-bagi sesuai porsinya.Juga harus dimasuk~aan biaya ya.~g h~ru~ dikeluarkan dalam rangka memenuhi persyaratan safety dan lingkungan, serta Jlka ada denda Jlka terJadl pelanggaran.Seperti terlihat dalam model , beberapa unsur konversi adalah murni biaya (misalnya biaya administrasi). Unsur lainnya selain memiliki biaya, juga dapat menghasilkan value . Contohnya sebuah program improvement reliability harus dapat mengurangi biaya O&M (O~eration & . Maintenance), meningkatkan availability sehingga memberi kontribusi penambahan hasll produksl , serta dapat mengurangi nilai sparepart dalam gudang. Ini semua akan berujung padanet capital asets. Income Statement



(1) excludes depreciation



Gambar 7.1 Producer Value Model PVM mambantu dalam assessmen berbagai kesempatan atau opportunity dalam berbagai skenario "what if' . Misalnya pengaruh investasi untuk meningkatkan efektivitas aset terhadap profit. Pengaruh perubahan penjualan produk, transfer price, biaya bahan baku dapat dimodelkan untuk memperkirakan positive return dalam rentang tertentu . Kapasitas produksi dan biaya konversi adalah tautan antara ukuran efektivitas aset dengan hasil finansial.Lepas dari tinggi rendahnya efektivitas produksi , sebuah perusahaan tidak akan selamat jika biaya produksi lebih tinggi dari harga jual. Sebuah pabrik yang sedang menerapkan PVM, menghitung bahwa kegiatan peningkatan kehandalan pabrik, proses dan mesin yang diterapkan sesuai rencana dapat menghasilkan peningkatan kinerja sebesar 6-8 persen. Peningkatan ini setara dengan penambahan pendapatan /ebih dari $100 juta. (1 29J



Dari sisi penggunaan tenaga listrik, sekitar 50 hingga 85 persen biaya lifetime dari sebuah pompa berpenggerak motor adalah biaya Jistrik. Efisiensi operasi memiliki dampak bergan da: efislensi yang rendah akan meningkatkan konsumsi energi listrik. Kemudian tegangan tambahan akibat beroperasi diluar titik efisiensi terbaik, akan mengakibatkan tingginya biaya pemeliharaan dan memperpendek umur operasi. Value Dalam Operasi dan PemeJiharaan Biaya O&M termasuk gaji karyawan , bonus, biaya perbaikan, spare parts dan barang habis terpakai atau consumables . Diluar kegiatan improvement terhadap O&M , O&M itu sendiri dapat memberikan tambahan



149



value. O&M yang baik dapat berdampak positif terhadap hasil keluaran produksi melalui peningkatan availability, production rate dan kualitas. Cara O&M yang efektif akan berdampak pada penurunan biaya pemeliharaan yang diakibatkan dari berkurangnya kesalahan operasi. Good Practices dapat pula mengurangi biaya utility seperti misalnya penggunaan air, udara, serta panas, serta mengarahkan seluruh perhatian karyawan terhadap efisiensi terbaik. Juga O&M yang baik akan mengurangi resiko pelanggaran terhadap safety dan lingkungan. Dengan memperpanjang umur operasi dan mengurangi kebutuhan penggantian aset atau sparepart, O&M yang baik juga dapat menurunkan kebutuhan modal kerja. Sebuah hal yang sangat diinginkan dalam kondisi keuangan yang ketat saat ini. Para pemimpin industri menyadari bahwa efektivitas konversi, yang diukur dalam bentuk penurunan biaya konversi bahan mentah menjadi produk jadi, hanya dapat terjadi dengan pengurangan terjadinya kerusakan atau defects. Mereka juga mengerti kaiau personil yang terlatih adalah sangat penting untuk memaksimalkan efektivitas konversi.Personil harus dilatih untuk terus mempertanyakan prosedur yang ada guna dapat 'memeras' efisiensi hingga titik tertinggi. Mereka harus terus memperhatikan tiap detil seperti kebocoran steam dan udara, insulasi yang buruk, lubrikasi yang tidak sempurna, dan pompa yang dibiarkan beroperasi diluar kisaran efisiensi terbaiknya. Selain dari dapat menunjukkan dampak value dari implementasi cara dan teknologi baru dalam perusahaan, PVM harus memiliki eiri lainnya. Salah satunya adalah kemampuan untuk memprediksi RONA I ROCE untuk sebuah investasi pada level mana saja dalam perusahaan, dan memberikan laporan hasil atau efektivitas hasil ketika investasi tersebut diimplementasikan. Banyak praktisi berpendapat bahwa peningkatan produksi adalah lebih menguntungkan daripada penurunan biaya. Karena faktor-faktor seperti kondisi pasar dan margin produksi Juga dipertimbangkan dalam PVM, kalkulasi ini akan membuktikan apakah peningkatan produksi ataukah penurunan biaya yang dapat memberikan value tertinggi. ROI tidaklah efektif jika digunakan untuk memprediksi atau membuat laporan, karena asumsi yang dipergunakan lebih sukar untuk dievaluasi.Juga berbagai kondisi yang berpengaruh dapat sewaktu-waktu mengalami perubahan. Dalam kenyataanya, penghitungan producer value hingga level mesin - bahkan komponen - menjadi rumit akibat adanya jenis produk yang beragam dan sharing penggunaan sumberdaya atau bahan baku. Atau bias juga sebuah produk merupakan bahan baku dari prose's berikutnya; semua membutuhkan diadakannya prosedur transfer price internal. Ini membutuhkan alokasi biaya yang akurat antara produser dan pemakai - konsep activity-based accounting.



Efektivitas Peralatan PVM memungkinkan dilakukannya pelacakan terhadap sebuah investasi, dan penentuan apakah investasi tersebut memberikan dampak yang diharapkan atau tidak ..Iika tidak, apakah terjadi perubahana pada kondisi pasar dan harga.Sepertl disebut sebelumnya, efektivitas produksi seringkali diukur dalam bentuk OEE.Sebagai pengingat, OEE adalah nilai normal yang mewakili kapasitas produksi neto. OEE dipengaruhi tiga komponen: availabilitas, laju produksi dan kualitas - yang diekspresikan dalam bentuk persentasi terhadap target masing-masing.Banyak perusahaan menggunakan OEE sebagai ukuran utama dari efektivitas peralatan produksi. Nilai OEE 85 persen atau lebih dianggap sebagai kinerja world class dalam industri manufaktur. Nitai OEE dapat lebih tinggi pad a proses produksi kontinyu seperti pabrik kimia atau refinery. OEE memiliki dua kelemahan: 8. Dalam lingkup OEE, sebuah proses dapat menjadi sangat efektif - tapi sangat tidak rnenguntungkan, jika biaya konversi terlalu berlebihan 9. OEE saja tidak dapat mengarah pad a kesernpatan improvement atau prioritisasinya. Dengan rnengabaikan kondisi bisnis danpasar, adalah sangat mudah untuk memfokuskan peningkatan OEE pad a kegiatan yang tidak tepat. TPE (Timed Production Effectiveness)



Untuk memasukkan pengaruh biaya konversi pad a profitabilitas perusahaan, diusulkan pengukuran efektivitas yang merupakan pengembangan dari OEE - Timed Production Effectiveness (TPE): TPE = production output x timed availability x conversion effectiveness



150



TPE mengaplikasikan biaya konversi dalam OEE, yang telah disesuaikan guna mempertimbangkan berbagai kesempatan yang muncul akibat kondisi pasar. Timed Availability diartikan sebagai jumlah waktu yang tersedia dari sebuah fasilitas, sistem, atau komponen, guna memproduksi hasil yang diinginkan, dibandingkan dengan waktu yang dijadwalkan. Timed Availability menjabarkan tiga kondisi dalam kalkulasi availability: 10. Untuk kondisi dimana produk terjual habis (sold out market), sasaran availability adalah 8760 jam (1 tahun) untuk mendorong minimalisasi scheduled outages (pemeliharaan rutin). 11. Untuk kondis! produk terjual sebagian, dan ada fasilitas cadangan. sasarannya adalah waktu aktual yang memang dibutuhkan oleh operasi. 12. Pada situasi dimana kerusakan s!stem atau komponen dapat memperlambat atau mengganggu produksi, gangguan tersebut tidak membuat penghitungan waktu availabilitas dihentikan hingga sistem beroperasi kembali. Timed availability harus dapat mencerminkan dampak dan kerusakan yang menghentikan atau mengganggu produksi dalam penoda tertentu. Timed Availability adalah ukuran yang paling realistik bagi fasilitas produksi, terutama untuk mereka yang harus mampu beroperasi hingga 100 persen kapasitas produksi, dalam rentang waktu yang lebih pendek dari total waktu kalender. Output I Keluaran Produksi Keluaran produksi adalah jumlah produksi (sesuai spesifikasi) dibagi oleh sasaran produksi. Konsep penambahan waktu produksi juga diterapkan disini, sehingga dapat mewakili ketika ada kebutuhan untuk memenuhi permintaan produksi. Karena output actual dapat lebih besar daripada rencana, bilai output produksi dapat lebih besar dari 1. Jika produk yang diluar spesifikasi masih dapat dijual dengan harga lebih murah, perlu diberlakukan sebuah konstanta untuk mempertimbangkan turunnya income. Kualitas dapatjuga dilacak dalam bentuk yang terpisah, seperti pada perhitungan OEE. Beberapa pabrik mengukur dan memonitor gabungan timed availability dan output produksi dalam bentuk efektivitas aset. Tapi efektivitas aset disini hanya sebagian dari keseluruhan cerita. Untuk mendapatkan gambaran yang lengkap, harus pula dimasukkan faktor biaya konversi. Efektivitas Konversi Faktor ketiga dalam TPE, Efektivitas Konversi, adalah sasaran biaya konversi dibagi biaya konversi aktual. Perhatikan disini bahwa sasaran dibagi actual untuk dapat menunjukkan peningkatan efektivitas ketika biaya actual lebih kecil daripada sasaran. Ini adalah kebalikan dari istilah efektivitas dalam OEE. Efektivitas konversi dipakai untuk mengukur efisiensi konversi pada sebuah komponen, unit atau fasilitas produksi. Semua biaya konversi yang berlaku misalnya utility, O&M, administrative, dan pembuangan limbah - harus dimasukkan dalam perhitungan. Nilai RiiI dlbandingkan dengan Nllai Normal Beberapa perusahaan Jebih menyukai nilai rUI dibandingkan nilai yang telah dinormalkan. Jika demikian, efektivitas konversi dibagi keluaran produksi menghasilkan biaya konversi per unit. Inj adalah ukuran kine~a yang juga sangat berarti. Berbagai ukuran lainnya juga bisa diturunkan dan TPE, jika struktur informasi yang layak memang tersedia. Dalam beberapa diskusi mengenai TPE, banyak yang mengangkat permasalahan tentang sulitnya mendapatkan informasi bjaya yang akurat. Perusahaan harus berusaha untuk dapat menentukan besarnya biaya, meskipun hal tersebut sulit dilakukan. Perusahaan harus dapat menentukan dengan tepat berapa biaya yang dibutuhkan untuk men-deliver sebuah produk jadi. Jadi Activity Based Accounting adaJah sesuatu yang memang harus dilakukan. Apabila konsep ini tidak dlkuasai, perusahaan akan dapat secara tidak sengaja menjual sebuah produk dengan harga lebih rendah daripada biaya produksi - sebuah kesalahan kritikal dalam kondisi kompetisi saat ini, dimana perbedaan antara profit dan loss bisa sekecil beberapa sen saja. Tanpa memandang apakah informasi biaya yang akurat sudah tersedia atau belum pada saat ini, kondisi kompetisi dimasa dating akan memaksanya untuk dilakukan. Perusahaan yang telah berhasil melewati era 'estimasi' menuju era 'aktual', akan memiliki keunggulan kompetitif yang luar biasa, serta memiliki informasi penting guna memastikan setiap sumberdaya selalu dimanfaatkan untuk berbagai aktivitas yang memiliki value terbaik.



151



Leveraging Conversion Effectiveness Setiap diskusi mengenai pentingnya hubungan antara efektivitas dengan profitabilitas, haruslah tidak mengabaikan pengaruh peningkatan pendapatan melalui perbaikan efektivitas konversi dan peningkatan produksi. Sebagian besar perusahaan manufaktur dan proses beroperasi dengan presentase keuntungan bersih setelah pajak sekitar 10 persen. Hal ini memiliki leverage rasio yang lebih besar dari 10:1 terhadap peningkatan efektivitas konversi yang dapat menurunkan biaya. Dengan kata lain, keuntungan $1 juta yang diperoleh melalui perbaikan efektMtas konversi akan memiliki dampak yang sarna terhadap profit perusahaan, dengan peningkatan produksi senilal $10 juta. KeUka posisi ketersediaan tinggi dan kondisi pasar adalah Sold Out, peningkatan efektivitas konversi mungkin adalah satu-satunya cara untuk meningkatkan profitabilitas. Sebaga; sebuah contoh dalam konversi value keda/am produksi, seorang konsultan dipanggil untuk melakukan survey pada sistem kontrot udara di sebuah taman hiburan besar. Dia menyimpulkan bahwa kebocoran yang terjadi setara dengan kapasitas satu buah mesin compressor. Jika dikonversi dalam bentuk net profit (/oss), kebocoran tersebut setara dengan 10.000 hingga 15.000 pengunjung yang membeli tiket masuk taman hiburan. Terdapat juga kontribusi ganda dari peningkatan efektivitas operasi dan pemeliharaan. Sebagai tambahan dad keuntungan akibat penurunan biaya pengaruh peningkatan efektivitas konversi, ada kontribusi lainnya yang digambarkan dalam panah vertikaJ dalam model PVM. Ketika produksi Sold-Out, peningkatan output sebagai akibat dari peningkatan availability atau laju produksi akan memberikan tambahan yang signifikan terhadap profit. Banyak perusahaan tidak merasa perlu melakukan investasi baru, karena mereka mampu meningkatkan hingga 40 persen kapasitas dari mesln-mesin produksi yang ada. Banyak para manajer yang tidak menyadar; bahwa sebenarnya mereka menjalankan mesin produksi mereka dibawah kapasitas yang seharusnya. Apapun kriteria pengukuran dan benchmark untuk efektivitas konversi, harus tersambung langsung dengan sasaran profit dan dapat diterima oleh para eksekutif perusahaan, Hanya hal ini yang mampu memastikan dukungan dari mereka yang menguasai dana. Seluruh pihak yang terlibat dalam upaya pemanfaatan aset dan kinerjanya harus memasukkan hal-hal yang menyangkut finansial seperti awareness, prioritisasi, dan pengukuran keberhasilan dalam kegiatan mereka sehari-hari. Tanpa dimenis ini, potensi improvement dari sisi teknologi dan cara kerja tidak akan mendapatkan dukungan dana untuk dilakukan. Jadi bukannya mendapatkan pencerahan guna melakukan Optimalisasi Aset menuju value yang terbaik, yang akan terjadi adalah berlomba menuju titik terbawah - pemotongan biaya tanpa adanya efek positif jangka panjang. Model finansial harus dimulai dengan kondisi bisnis dan pasar, mampu menunjukkan value nyata dari peningkatan cara kerja dan teknologi, member prioritas terhadap kesempatan investasi, dan mengukur hasil meskipun dengan rentang waktu. Kemudian model finansial yang ideal harus memiliki kemampuan untuk menguji skenario "what if' dengan asumsi yang sesuai dengan kondis; bisnis dan operasi. PVM dapat memenuhi kebutuhan ini. Hanya dengan terciptanya kepedulian melalui sebuah model finansial yang akurat, sebuah perusahaan dapat melakukan optimalisasi melalui sebuah parameter yang paling utama - yaitu profitability. Bab In! adalah revis; dar! sebuah artikel berjudul Understanding Producer Value,oJeh John S. Mitchell, yang muncul pada Majalah MAINTENANCE TECHNOLOGYedfsf Me! 1999, diterbitkan oleh Applied Technology Publication, Barrington, IL. Dipergunakan dengan ijin,



152



VIII. Analisa Life Cycle Cost Paul Barringer, P.E. Barringer & Associates, Inc.,



Tujuan dilakukannya analisa Ufe Cycle Cost (LCG) adalah untuk menemukan biaya kepemilikan lerendah (biasanya sudut pandang investor), bukannya untuk menear! biaya termurah (biasanya sudut pandang manajer proyek). Peran dan tanggungjawab dalam pembuatan LCC dijelaskan dalam tulisan ini, terutama untuk aplikasi pabrik petrokimia dan sejenisnya. Terdapat pula beberapa petunjuk praktis untuk melakukan ana lisa dan presentasi hasil seeara efektif.



Pendahuluan LCC atau Ufe Cycle Cost adalah keseluruhan biaya yang diperkirakan akan muncul setama waktu pakai sebuah alat dalam period a tertentu. Hal ini berarti berbagai biaya yang berkaitan dengan pembelian dan pemakaian sistem/alat tersebut harus diperkirakan dan dibatasi kapan batasan waktunya. Penjumlahan dan seluruh biaya sejak proyek dimulai hingga proses pembuangan aset haruslah dirinci dalam bentuk nilai uang yang sesuai dengan skala waktunya. Nilai uang adalah faktor pendorong utama, dim ana kita akan menghitung berapa ban yak yang harus dikeluarkan dlam masing-masing waktu. Net Present Value (NPV), adalah sebuah istilah ekonomi yang paling penting dalam LCC. NPV memperhitungkan dampak-dampak finansial akibat sifat modal yang memiliki ban yak kemungkinan untuk diputar, tidak selalu harus diikat pada sebuah aset atau proyek saja. Engineering akan setalu meneari alternatif untuk dapat menghasilkan biaya kepemilikan jangka panjang yang terendah, dengan selalu mempertimbangkan berbagai trade-off yang harus diambil dalam rangka menyelesaikan tugas dalam kerangka NPV terbaik. LCC dipengaruhi oleh tiga faktor. diluar dari faktor biaya modal ltu sendiri. • Instalasi dan cara pemakaian yang dlpengaruhi oleh engineering dan operasi. Cara pakai menentukan besarnya beban, jenis peralatan menentukan kekuatan, dan jam operasi menentukan umur komponen. Hidup I mati dan sebuah komponen harus dapat dikonversi menjadi bentuk uang (Barringer 1998) • Hidup dan matinya komponen dipengaruhi oleh tingkatan atau grade peralatan yang menerima beban kerja. Tingkatan peralatan menunjukkan terbatasnya kemampuan menerima beban, yang akhirnya menentukan kapan I bagaimana hidup matinya sebuah komponen. Matinya sebuah peralatan memuneulkan kebutuhan akan tindakan pemeliharaan dan outages, yang berarti alat tersebut tidak produktif. • Profit beban selama siklus penggunaan peralatan adalah informasi yang sangat penting. Penggunaan nilai beban "rata-rata" adalah keputusan yang berbahaya, yang dapat memberikan proyeksi biaya yang tidak akurat serta mempengaruhi LCC. 8erhati-hatilah terhadap nilai ratarata mereka lebih berupa jebakan!



Peran dan Tanggungjawab Engineer selalu berpikir bahwa ana lisa LCC seharusnya dibuat oleh bagian akunting, hanya karena banyak melibatkan uang didalamnya. Sebaliknya para akuntan berpendapat para engineer yang harus membuat analisa LCC karena meneakup tiga hal yang tersebut di atas (instalasi I eara pakai, grade peralatan yang mendorong usia pakai, dan profil beban I kekuatan), yang akhirnya menentukan umur peralatan serta jenis pemeliharaan yang dikonversi menjadi nilai uang. Akuntan tidak punya keahlain untuk melakukan kalkulasi engineering, tapi engineer dapat memberikan sebagian besar dari angkaangka yar:tg diperlukan oleh akuntan dalam melakukan review. Engineering harus bertanggung jawab dalam mempersiapkan analisa LCC. Akuntan bertanggung jawab untuk melakukan validasi I audit terhadap kalkulasi terse but. Ini menentukan peran dan tanggungjawab, menjawab pertanyaan "siapa mengerjakan apa?" dalam LCC. Karena engineering memiliki banyak disiplin ilmu, penghitungan LCC harus dipeeah-peeah sesuai dengan disiplin ilmu tersebut, kemudian dikumpulkan kembali kedalam model final LCC.



153



Science of Asset Life Sistem terlahir dan mati mengikuti pnnslp-pnnslp entropy. Entropy adalah prinsip ilmiah yang menjelaskan mengapa batterai alam mati dalam kurun waktu tertentu, mengapa gedung-gedung pada akhirnya akan roboh, dan mengapa komponen secara alami berubah kondisinya dari "berfungsi" menjadi "rusak". Kerusakan sistem tidak dapar dihindari, dan setiap kerusakan menimbulkan biaya. Kerusakan dapat diperlambat melalui tindakan pemeliharaan prevent;f. Ketika umur pakai aset sudah habis terpakai, dan entropi bergeser dari teratur menjadi tak teratur, saat itulah dibutuhkan tindakan penggantian. Setiap tindakan akan melibatkan biaya. Banyak universitas dan sekolah teknik yang menyatakan bahwa para engineer membuat sistem sedemikian sehingga tidak akan rusak, menggunakan prinsip-prinsip "safe engineering" (dan banyak yang percaya dengan propaganda ini). Universitas juga mengajarkan prinsip entropy, dimana sistem pasti akan bergerak dari kondisi teratur menjadi tidak teratur, kecuali dilakukan intervensi untuk mencegah kejadian tersebut. Sayangnya para engineer seringkali tidak memiliki cara untuk menangani perubahan entropy, karena memang sangat sulit untuk mengkuantifikasi permasalahan pemeliharaan dan umur pakai aset. Karena para engineer percaya bahwa mesin mereka tidak pernah rusak, seringkali mereka tidak memiliki metodologi reliability/maintainability untuk menghitung umur & pemeliharaan peralatan mereka. Ketidak mampuan untuk menghitung kerusakan mesin ini akan mendorong naiknya biaya penggantian atau perbaikan. Sehingga akhirnya kita terperangkap oleh propaganda kita sendiri. Inilah yang membuat keputusan LCC menjadi mudah salah dan sukar dilakukan. Permasalahan yang terkait kehandalan atau reliability adalah kerusakan yang berkaitan dengan entropy. Kerusakan menimbulkan biaya. Kerusakan terjadi ketika sebuah mesin atau proses tidak bisa menjalankan fungsinya. Downtime adalah sebuah pengukuran dari kerusakan mesin dan proses. Biaya yang harus dikeluarkan untuk menangani kerusakan adalah sangat tergantung dari aturan dasar yang dipakai untuk perhitungan. Misalnya sebuah proses manufaktur dengan kondisi sold-out memiliki biaya penalty yang sangat tinggi terhadap kersuakan. yaitu ketika produk tidak bisa di-de/iver. Tetapi jika bukan kondisi sold-out, biaya yang muncul akibat kerusakan bisa jadi jauh lebih rendah. LCC memerlukan sebuah metoda untuk dapat menganalisa data kerusakan menggunakan profil biaya yang sesuai, untuk dapat mewakili kenyataan bahwa masing-masing kerusakan mempunyai harga yang berbeda, dalam kurun waktu yang berbeda pada sebuah siklus ekonomi. Cara meramal kerusakan yang belum terjadi dijelaskan dalam buku The New Weibull Handbook (Abernethy 2002). The Society of Automotive Engineers (SAE) telah membahas permasalahan seputar LCC (SAE 1999). Hal inl didorong oleh industri otomotif Amerika, yang mengeluarkan biaya US$ 4 milyar pertahun untuk menangani kerusakan. Model yang dibuat oleh SAE juga dipergunakan oleh National Petroleum Refining Association (NPRA). Petunjuk pad a SAE mencakup konsep up-front engineenng dan continuous improvement dari segi desaln dan operasi, menuju biaya kepemilikan terendah sesuai prinsip-prinsip RAM (Reliability And Maintainability) atau Kehandalan dan Mampu-pelihara. Pendekatan yang diambil oleh SAE membutuhkan upaya-upaya up-front engineering untuk memasukkan kaidah-kaidah RAM menuju LCC terendah. Pengertian SAE tentang peningkatan kehandalan adalah untuk meningkatkan produktivitas dan throughputatau keluaran produksi. dengan menghilangkan potensi kegagalan sejak fasa perencanaan (design out). Peningkatan kehandalan berarti makin sedikitnya jumlah kerusakan mesin yang berujung pada konsekuensi downtime makin rendah dan biaya produksi menurun. Pengertian SAE tentang peningkatan maintainability adalah untuk memastikan bahwa sebuah mesin yang handal lebih cepat dan lebih aman untuk diperbaiki guna menekan downtime. Reliability dan Maintainabilitymendorong setlap tindakan terhadap aset kearah penurunan LCC. Hal Ini terjadl jika ada upaya engineering terstruktur yang didasari oleh up-front engineering, bukan semata-mata keputusan yang didasari pendapat semata. Dalam Industri petrokimia dan refinery, kemampuan di bidang Reliability dan Maintainability masih terus berkembang. Sayangnya sebagian besar upaya-upaya yang menyangkut RAM baru dilakukan setelah fasa perancangan selesai. Keterlambatan ini mengurangi potensi keuntungan yang bisa dihasilkan. Keuntungan terbesar dengan mempengaruhi LCC dihasilkan dengan membuat lebih banyak kegiatan upfront engineering seperti terlihat pada Gambar 8.1. Garis putus-putus pada Gambar 8.1 menunjukkan besarnya kesempatan keuntungan jika LCC dapat dipengaruhi dengan up-front engineering. Ketika mesln telah terpasang. perubahan yang dilakukan tidak akan terlalu banyak mempengaruhi LCC. lIustrasi pada Gambar 8.1 dapat diibaratkan pada peluru



154



kendali jarak jauh, dimana keputusan penentuan sasaran akan mempengaruhi dampak serangan peluru Kendali terse but. LCC untuk sebuah mesin atau fasilitas produksi dimulai dengan menentukan sasaran desain dan membuat perhitungan engineering untuk memasukkan faktor-faktor availability, reliability dan maintainability. Ketiga faktor tersebut akhirnya akan banyak berpengaruh terhadap keputusan selanjutnya. Di bawah ini adalah definisi dari ketiga faktor tadi. 100



+--------------



75



%Of 50



LCC



25



mmitment And Expenditure Trends



Operational availability atau ketersediaan adalah waktu produksi (uptime) yang dijabarkan sebagai persentase dari uptime ditambah downtime. Uptime adalah waktu yang dipakai untuk aktivitas produksi , sedangkan downtime adalah waktu non produktif ketika sistem tidak bisa dipakai untuk aktivitas produksi (nilai availability untuk pabrik kontinyu adalah 8760 jam/tahun). Masalahnya adalah bagaimana menentukan nilai availability dan membangun proses / peralatan untuk mencapai sasaran tersebut. Reliability atau kehandalan adalah probabilita sebuah mesin , sistem atau proses bekerja sesuai tugasnya tanpa kegagalan dalam kurun waktu tertentu dalam lingkungan yang spesifik. Reliability ditentukan oleh laju kerusakan, MTBF (Mean Time Between Failure) , atau jumlah kerusakan dalam perioda tertentu. Banyaknya kerusakan berarti mesin makin tidak handal atau unreliability tinggi. Sebaliknya tidak adanya kerusakan berarti nilai reliability-nya tinggi. Proses perbaikan kerusakan akan mempengaruhi nilai downtime dalam persamaan availability. Maintainability adalah probabilita dimana sebuah mesin atau proses dapat dikembalikan sesuai kondisi operasi tertentu dalam kurun waktu tertentu pula, ketka sedang dilakukan pemeliharaan pad a mesin tersebut sesuai dengan prosedur yang berlaku. Maintainability adalah karakteristik desain, pemasangan dan operasi dari sebuah peralatan. Maintainability dipengaruhi oleh waktu yang diijinkan guna melakukan kegiatan pemeliharaan dan seberapa sering kegiatan tersebut bisa dilakukan dalam kurun waktu tertentu. Maintenance atau pemeliharaan adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjaga (atau mengembalikan) kondisi sebuah mesin agar dapat melakukan fungsinya. Maintenance termasuk berbagai kegiatan yang bersifat terjadwal maupun tidak terjadwal, tapi tidak termasuk kegiatan yang menyangkut konstruksi minor atau penggantian mesin. Menentukan sasaran kinerja Availability, Reliability dan Maintainability adalah keputusan yang harus dilakukan diawal, yang menentukan bagaimana mesin, pabrik dan proses dirancang. Dalam penentuan sasaran ini, dibentuk sebuah business team yang umumnya dipimpin oleh engineering dengan dukungan bagian bperasilmanufaktur Engineering nantinya bertanggung jawab untuk implementasi desain , sesuai angka-angka sasaran kinerja yang telah ditentukan oleh tim bisnis. Biaya kepemilikan Jangka panjang terendah adalah LCC yang berasal dari proses desain dengan berbagai pertimbangan dan pengorbanan. Penggunaan berbagai alat bantu Reliability & Maintainability (RAM) didalam proses perancangan membutuhkan komitmen, strategi dan tindakan terencana dalam masing-masing fasa dalam siklus hidup pabrik, mesin, dan proses.



155



Di bawah ini adalah beberapa contoh dari availability, reliability, dan maintainability: Sebuah pesawat terbang dirancang untuk memiliki availability lebih besar dari 97%. Mesin Turbin gas sebagai pendorong utama pesawat dirancang untuk dilakukan pemeliharaan setelah 25000 jam terbang. Untuk melepas dan memasang kembali mesin turbin gas diperlukan 2,5 jam pemeliharaan . Tidak satupun dari pernyataan diatas yang mudah untuk dilakukan. Kriteria-kriteria tersebut harus didorong oleh pertimbangan ekonomis dan desain. Memasukkan kaidah-kaidah Reliability dan Maintainability di awal akan menurunkan LCC.



c==J c=J



Non-recuning costs



c==J c=J



50 %



Recurring costs



(f)



Old Method



..



Non-recurl'ingcosts Recurring costs Potential savings



( f)



o



35 %



Operation and Support



o



co



o



New Method



I-



~ 3+1=4%



Figure 2: Old/New Approaches To Lower Life Cycle Costs Gambar 8.2 Pendekatan LCC lama & baru



Orang bijak mengatakan bahwa jika kita membeli barang dengan harga murah, bukan berarti jual-beli yang menguntungkan. Permasalahan dengan mentalitas "yang penting murah" sebenarnya cukup sederhana; biaya murah di awal tidak mencerminkan biaya total yang harus dikeluarkan. Seringkali pandangan terhadap peralatan pabrik adalah beli semurah mungkin, dan apabila ada masalah yang nanti akan timbul cukup pikirkan dibelakang hari karena "Itu bukan urusan saya" . Salah satu cara mudah untuk mendapatkan biaya kepemilikan terendah jangka panjang adalah dengan mengharuskan para anggota tim perancang , manajemen proyek dan mereka yang memiliki otoritas pembelian barang proyek untuk terus terlibat dalam pabrik yang mereka bangun selama setidaknya tujuh tahun sebagai pejabal dalam lingkup organisasi. Persyaratan "ownership" yang sederhana ini dapat menghindari terjadinya pembelian barang murah tapi membutuhkan ban yak biaya selama penggunaannya. Pendekatan baru yang dikemukakan oleh SAE dalam Gambar 8.2 adalah untuk mengurangi LCC dengan menghabiskan lebih banyak usaha dimuka baik dari sisi desain konseptual (+1%) dan desain rinci (+3%), dengan penekanan pada reliability dan maintainability guna menekan biaya pemasangan (-3%) dan kemungkinan mendapat lebih banyak lagi penghematan (hingga -15%) selama fasilitas produksi terse but beroperasi.Cara untuk menghemat LCC adalah dengan menggunakan metodologi RAM untuk dapat mengurangi biaya kepemilikan jangka panjang . Upaya-upaya yang dilakukan pad a fasa konsep dan proposal harus memberi penekanan pada persyaratan reliability, maintainability, mencari apa saja kegagalan yang mung kin terjadi , dan memperkirakan berbagai masalah lingkungan serta kondisi kerja lainnya seprti terlihat pada Gambar 8.3. Perinctan yang dibuat untuk pembahasan RAM akan membentuk bagaimana perwujudan proses dan mesin , sehingga Bill of Material disusun dengan penuh pertimbangan . Bukan hanya pada perkiraan sederhana. Proses pembuatan rancangan tersebut mengikuti konsep dasar dengan menentukan berapa beban yang harus ditanggung untuk menentukan batasan desain, guna mencegah terjadinya beban berlebih yang



156



~



dapat men do rong terjadinya kerusakan . Juga desain maintainability direncanakan dan disesuaikan dengan bera pa lama downtime yang diperbolehkan. Pencapaian sasaran Reliability dan Maintainability ini dimasukk an dalam desain peralatan produksi dan fasilitasnya. Prediksi kehandalan dibuat menggunaka n model Monte Carlo berdasarkan pengalaman dari pabrik serupa. Lesson Learned biasanya dice tak dalam bentuk hardcopy dan dipakai sebagai pertimbangan dalam rincian desain. FMEA dilakukan pad a tahapan desain sebagai upaya bottom-up untuk dapat menemukan berbagai kelemahan desain . Seda ngkan Fault Tree Analysis dipergunakan secara top-down untuk menghilangkan sumber penyebab ker usakan selama masih dalam tahap perancangan di atas kertas. Upaya ini didorong oleh bag ian Engin eering dan pemasok barang/teknologi guna dapat mengetahui apa saJa konsekuensi dari setiap keputu san awal yang diambil seperti dalam Gambar 8.3 . Short Li st Of Reliability and Maintainability Activities Ove r L ife Cycle



I



Th e Big Picture Tasks



Concept & Proposal



Set Ava llabihty Re qu ire ments



x



Set Reliability R eq ulrements



x



Design & Developemnt



Define Functional Failures



x x x



Set Design Margin



x



x



Define Capital Budgel S and Make Tradeoff DeciSions



X



X X X X X



Define Envlronmen II Usage Set Mamtalnability Requirements



Make Reliability Predlctlons Do Preliminary C o sl of Unrellablhty



0 0 FMEA and Faul I Tree AnalYSIS DeSign for Maintain



X X X X X



Conduct Design R



Do Cnheal Parts SI ress AnalYSIs Make Machinery P arts Selections Do Tolerance I P rocess Studies



Do Reliability Quail ficatlon Testing Do Reliability Acce ptance T eSfing



Do Rehabllity I Mai ntainabillty Growth Improvement



X



Collect Failure Re ports and Analyze



Provide Data Feed back



x



X



Build, Install & Commission



X X X X X



Operation & Support



Conversion or



Oecomm.



X X X



X



Gambar 8.3 RAM diperkenalkan s aat fasa project Tiap rin cia n d alam Gambar 8. 3 berbeda dalam tiap project, bisa sangat detil atau juga bisa tidak. Ubah konsekuensi j angka panjang menjadi waktu jika diperkirakan akan ada pengeluaran dan uang yang dibutuhkan u ntuk mengatasi biaya di masa yan g akan datang . Ini akan memberikan kese imbangan dalam kasus dimana seluruh perhatian dicurahkan pada biaya pembelian dan mengesampingkan biaya untuk memp ertahankan operasi mesin (Ii hat Gambar 84) . LCe juga mendorong terungkapnya kenyataan , b ahwa sebaik apapun pera latan (seperti dijanjikan oleh para penjual) , mereka akan mengalami ke rusakan dan membutuhkan biaya untuk dapat teru s beroperasi . Anda ten tu ingat kata-kata ini, "Mesin s aya tidak pern ah rusa k, tapi anda seba iknya membeli cadanga n sparepart dalam recommen de d list dan melakukan Turn Around setiap x tahun sekali".



Figure 4 : Life C ycle Cos t = Acq uisi ti on + Sustaining Cos ts With Time Conside ra ti ons



Gambar 8.4. Life Cycle Cost = Biaya Pembelian + B iaya Operasi per w aktu



157



R&M Practices For Concept & Proposal Phase



Figure 8.5 Lingkup Kegiatan da/am Fasa Konsep Dan Proposal Menentukan biaya-biaya tahunan sesuai dengan kebutuhannya, seringkali menimbulkan reaksi pesimis: "jika kita tulis semua biaya yang dibutuhkan , bisa jadi kita tidak akan mampu menjalankan project ini". Mentalitas ini dapat mengulangi "Kisah Enron", hanya mengangkat profit dan menyembunyikan fakta potensi kerugian. Adalah lebih baik untuk mematikan sebuah proyek rugi , daripada membangun lubang pembuangan untuk uang kita. Gambar 8.5 menunjukkan bagaimana cara mengubah konsep menjadi kegiatan implementasi. Dari daftar kegiatan pada Gambar 8.5 , aliran peran dan tanggunjawab ditunjukkan pad a Gambar 8.6. Perhatikan bahwa peranan pemimpin dan pendukung serta berbagai rinciannya jarang sekali diJabarkan dengan jelas pada banyak perusahaan. Reaksi pertama dari pembuatan daftar seperti di Gambar 8.6 adalah banyaknya jumlah pekerjaan yang harus dilakukan diawal. Ini adalah reaksi umum dari para Engineer. Tetapi Jika anda seorang investor, bukannya anda ingin mengetahui segenap perincian pengeluaran dan biaya? Daftar permasalahan dan delil pada Gambar 8.5 dan Gambar 6 dapat memberikan gambaran tentang biaya ekstra untuk penyusunan konsep engineering. Pekerjaan tambahan yang memberikan dasar untuk fasilitas produksi lebih baik, dengan blaya kepemilikan jangka panjang terendah , yang berarti keuntungan lebih banyak bagi para investor. Memang benar Engineering harus bersusah payah diawa l pekerjaan menggunakan teknologi dan metodologi terbaru untuk meningkatkan kinerja proses dengan maksud untuk menghasilkan keuntungan pada akhirnya. Juga perhatikan pembagian beragam peran & tanggung jawab yang tepat guna terciptanya LCC.



158



Gambar 8.6 Peran Dan Tanggung Jawab Selama Fasa Konsep Dan Proposal



Berikutnya adalah menuju fasa desain dimana rincian tentang RAM membutuhkan lebih banyak upaya untuk dilakukan kuantifikasi. Hal ini ditunjukkan pada Gambar 8.7, dengan catatan setiap kasus akan memiliki penekanan yang berbeda-beda sesuai dengan kondisinya. Perusahaan yang berwawasan kedepan sa at ini sedang menangani beberapa dari permasalahan tersebut dengan hasil yang menggemburakan. Jarang tindakan tersebut dapat dilakukan tanpa menemukan sesuatu yang baru dari pabrik mereka. Biasanya temuan didapat dalam bentuk kenyataan bahwa fasilitas produksi mereka tidak berjalan sesuai harapan. Tindakan improvement selanjutnya akan membuat pabrik baru lebih baik dan lebih produktif. "



Gambar 8.7 Lingkup Kegiatan Untuk Pembuatan Konsep Desain



159



Gambar 8.7 menunjukkan konsep-konsep yang memperinci rancangan dengan Peran dan Tanggung Jawab (Gambar 8.8). Ada peran leadership dari pemasok disini dalam mendorong upaya-upaya perancangan. Hal ini tentu saja akan membuat biaya lebih mahal, tapi dengan harapan bahwa melakukan pekerjaan dengan benar sejak awal akan menekan biaya-biaya selama fasa konstruksi dan operasi. Gambar 8.9 menunjukkan adanya pengurangan dalam dalam daftar cakupan kegiatan RAM dalam fasa pembangunan dan pemasangan. Oaftar kegiatan pada gambar tersebut membuat daftar peran dan Tanggung jawab yang terdapat pada Gambar 8.10 selanjutnya menjadi berkurang.



Legend: L



=Lead Responsibility, S =Support The Process. I =Input To lhe



Gambar B.8 Peran dan Tanggung Jawab Dalam 'asa Design dan Development



Gambar B.9 Lingkup Fasa Pembangunan dan pemasangan



160



Short List Of Reliability & Maintainability Activities Over The Life Cycle Phases Legend: l = Lead Responsibility S



=Support The Process



I = Input To The Process A = Approval Responsibility



Users



Tasks For Phase 3: Build And In8tall



Supplier



Engineering



Operattons



Verify Alignment Of Spedfic R&M Goals During Teating



L



A



A



Do Preliminary Evaluation Of Process Performance To Eliminate [nfent Mortality



L



I



I



00 Dry Run Testing In Vendors Facilities For A Specified Duration (e.g .. One Oay No Failure)



L



A



A



Perform Acceptance Tests



L



A



A



Collect Reliability Data During Supplier Acceptance Testing As Future Precusor



L



S



S



Collect Reliability Data During Acceptance Testing And In User's Plant After Installation



S



S



L



00 Root Cause Failure Analysis To Permanently Eliminate Failures



L



S



S



Col/ect Ufe Cycle Cost Data



I



L



S



Purchasing



Gambar 8.10 Peran dan Tanggung Jawab Se/ama Fasa Pembangunan dan Pemasangan Perhatikan adanva penekanan dari SAE terhadap para pemasok untuk menunjukkan kesesuaian dari peralatan vang mereka pasok dalam bentuk one-dav test run, dengan load, tanpa adanya kerusakan dan dilakukan di fasilitas pemasok. Hal ini paling mungkin dilakukan pada fasa pembangunan dan pemasangan, dan memberi tekanan pad a pemasol 141lmlml 10 5 2.5 1.3 0.64 0.32 0.16 0.08 I 0.04 I 0.02 0.01 " .



R 4 / R S / R 14·



-



ISO 18116/13



41 80 81 160



•



18/16/13 18116113 19117/14 19/17114



I:Jp.e partu:Je



Ir



as many pat l'c!a



Rang. Numbor(R)



160,000 80,000 40,000 20,000 10,000 5,000 2,500 1,300 640 320 160 80 40 20 10 5 2,5 1.3 0.64 0 .32 0.16 0.08 0.04 0.02



24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1



If only two range numbers are used:



ISO * 116/1 3



Gambar 15.13 Sistem Angka ISO 4406 untuk mewakili jumlah partike/ dalam Minyak Berbagai metodologi telah dipergunakan untuk mencapai tingkatan kebersihan tertentu untuk berbagai aplikasi pelumas, sebagian besar menggabungkan pentingnya kehandalan aset dengan memperhitungkan sensitivitas mesin terhadap kontaminan dalam menentukan target kebersihan . Pendekatan ini ditunjukkan pad a Gambar 15.14. Pada gambar ini ditunjukkan sistem penilaian yang disebut Target Cleanliness Grid. Sistem ini menggabungkan faktor Reliability dan Contaminant Severity, yang.akan menentukan batasan target tingkat kebersihan atau Cleanliness Level sesuai IS04406. Berbagai laboratorium analisa pelumas menggunakan berbagai jenis alat penghitung partikel otomatis. Selain itu tersedia pula berbagai alat penghitung partikel yang portabel. Kinerja berbagai instrument tersebut juga bermacam-macam, tergantung dari prinsip desain dan operasinya . Alat Particle Counter yang menggunakan laser atau cahaya putih paling sering dipakai , karena kemampuannya untuk



290



menghitung partikel dalam berbagai ukuran. Metoda ini dapat dilihat pad a Gambar 15.15. Alat Particle Counter dengan metoda Pore Blockage memiliki kisaran sensitivitas yang lebih sempit. Akan tetapi metoda ini dapat membedakan antara partikel keras dengan impurity lainnya seperti partikel air, gelembung udara dan sludge. Metoda ini diperlihatkan pada Gambar 15.16. Pada Gambar 15.17 ditunjukkan bagaimana hasit penghitungan partikel cenderung untuk bervariasi tergantung dari jenis aplikasi mesin dan jenis filter yang tersedia. Karena Particle Counter memonitor partikel dalam kisaran yang dikendalikan oleh filter, akhirnya akan muncul keseimbangan (misalnya partikel yang masuk dari luar dikurangi partikel yang lewat dari filter, akan menghasilkan konsentrasi yang relatif tetap). Jika pemilihan filter telah dilakukan dengan benar dan proses in-gresi partikel dapat dikendalikan, jumlah partikel padatan dapat ditekan dalam batas kendali. Pada sistem yang tidak memiliki sistem ftltrasi kontinyu (misalnya splash fed gearbox), kondisi keseimbangan ini tidak akan dapat dicapai dengan efektif (misalnya tidak dilakukan proses penghilangan partikel secara rutin). Hal in; akan mengakibatkan meningkatnya konsentrasi partikel secara kontinyu. Pengendalian kontaminasi dapat jiga dilakukan dengan sistem filtrasi porta bel.



Target Cleanliness Grid (TCG) 19116113



18115112



17114112



16/13/11



15112110



14111/9



1311018



12110/8



11/Sll



1019/7



19116113



19116113



18116112



17114111



16113110



15112110



1411119



1311018



121917



1119/7



20117114



2DI17113



19116113



18115112



16113111



15112110



1411119



1:)11018



121918



121917



20117114 • 2DI17114



19116/13



18115/12



17114/11



16113110



15/1119



14111/9



13110/3



1211018



21118/15



21118114



19115113



18115112



17114111



16113110



15112/9



1411119



13110/8



1211()1!!



21118115



21118/15



20117114



19118113



18115112



17114/11



16114111



15113111



14111/10



13111/9



22/19116



22119115



20111114



19117114



1811S113



17/14111



16114111



15113110



14/1219



1311119



22119116



22119/16



21118115



20117/14



19/16/13



18115112



17/14111



16/14111



15/1l/10



1411219



23/20117



23120117



22/19/16



21118115



20/17114



19116113



18/15112



17114/11



16114111



15113110



24/20117



23120117



22119116



21118115



20/17114



19/16113



1911611.



1!!115111



17114111



16114111



1



2



3



7



8



9



10



4



5



6



Contaminant Severity Factor (CSF) Sensitivity of Machine to Contarmnant FaUunl



Gambar 15.14 Target Cleanliness Ditentukan Berdasarkan Kebutuhan Tingkat Kehandaian dan Sensitivitas Terhadap Kontaminan



291



Particles Flow Aperture



Scattered Light



• /' Laser • • •



•



Collection Box Photocell Detector



!



Flow courte sy Noria Corporation



Gambar 15.15 Particle Counter Menggunakan Sinar Laser atau White Light Dapat menghitung Partikel Dalam Kisaran Ukuran Yang Luas



_--n,--,. .....



3. Transducer transmits flow decay digitally to data collector.



2. Piston measures flow decay.



, ,,



+-



1 . Senso r collects particles and restricts flow.



Gambar 15.16 Particle Counter Tipe Pore Blockage Dapat Membedakan Partikel Padatan dan Berbagai Kotoran Lainnya



292



Filtration and ingression are in balance



Abnormal wear 1 corrected 1 &011



Particle Count



1



1



Circulating System With Filter



Dusty



change



conditions I , - - -...... 1



1



Replaced



time



Constantly rising particle counl due to lacK of



Filter



filter



can



Particle Count



flush



Non-Circulating System Without Filter



time Gambar 15.17 Trending Particle Count Bervariasi tergantung dari Jenis Aplikasi Mesin Dan Filter. Kontaminasi Air (Moisture)



Air umumnya dianggap sebagai kontaminan kimiawi ketika terlarut atau berbentuk suspensi dalam minyak pelumas. Kerusakan yang dihasilkan kontaminan air pada bearing, rodagigi dan komponen hidrolik dapat setara atau bahkan lebih berat daripada akibat kontaminasi partikel padatan tergantung dari kondisi lapangan. Seperti halnya partikel padatan, harus dilakukan pengendalian guna menekam akumulasi air dalam pelumas yang berujung pad a kegagalan pelumas dan kerusakan pada mesin. Setelah air masuk kedalam minyak pelumas, air akan sefalu berusaha untuk menstabilkan dirinya. Tidak seperti min yak pelumas, air adalah molekul polar yang membatasi kemampuannya untuk larut. Air dapat menempel pada permukaan logam atau membentuk lapisan film pada padatan polar yang berada pada minyak pelumas, Jika bertemu dengan udara kering (misalnya dalam bentuk gelembung), molekul air akan terserap oleh udara dan keluar dari pelumas. Jika molekul air tidak bisa lagi menemukan senyawa polar temp at dia menempel, dapat dikatakan bahwa pelumas telah jenuh dengan air. Penambahan air kedalam minyak pelumas tersebut akan mengakibatkan kondisi lewat-jenuh yang menghasilkan air bebas dan air emu lsi yang bahkan lebih berbahaya. 8esarnya temperatur minyak pelumas juga akan mempengaruhi batasan titik jenuh pelumas terhadap air seperti terlihat pada Gambar 15.18.



293



Temperature OF °C 32



Water Concentration 100 ppm 500 ppm 1000 ppm F&E F&E 0 F&E 0 0



0 R&O Gear



68



28 100



72



0



28 100



472 400



28 100



972 900



72 100



28 0



72 200



428 300



72



200



928 800



100 100



0 0



170 500



330 0



170 500



830 500



100 100



0 0



350 500



150 0



350 1000



650 0



100 100



0 0



500 500



0 0



520 1000



480 0



20 R&O Gear



104



40 R&O Gear



140



60 R&O Gear



158



70 R&O Gear



0 = Dissolved Wa ter Amoun t (ppm ) F&E = Free and EmulSifi ed Wa ler (ppm )



R&O = ISO 32 Rust and OXidation Inhibited 0 11 (e .g turbm e 011) Gear = Gear oi l



Gambar 15.18 Pengaruh Temperatur Pelumas Terhadap Titik Jenuh Terhadap Air Stabilitas sifat fisik dan kimia pelumas juga dapat terancam dengan adanya sejumlah kecil air yang tidak larut. Air dapat mendorong terjadinya proses oksidasi dan hidrolisa jika bertemu dengan oksigen , panas dan katalis logam . Hal ini akan mengakibatkan degradasi terhadap Base Oil dan zat-zat aditif. Pengaruh buruk dari air terhadap umur bearing serta terjadinya kontak antar logam telah banyak didokumentasikan. Menurut SKF , "free-water dalam minyak pelumas akan mengurangi masa pakai rolling element bearing mulai dari sepuluh kali hingga beratus-ratus kali lipat.. ." Selain itu air juga mendorong terjadinya serangan korosi pad a permukaan mesin yang sensitif, yang mendorong terbentuknya lapisan karat yang bersifat abrasive apabila terlepas dan ikut bercampur dengan pelumas. Kenyataan bahwa air terdapat dimana-mana , meningkatkan kemungkinan masuknya air kedalam pelumas. Akan tetapi hal ini dapat ditekan dan dikendalikan melalui praktek pemeliharaan yang efektif. Sebuah program perawatan proaktif harus dilakukan guna dapat mengendalikan kontaminasi air. Hal ini dimulai dengan menentukan target dryness level untuk berbagai aplikasi pelumas. Dengan mempelajari berbagai kemungkinan masuknya air kedalam minyak pelumas, kita dapat membuat rencana untuk dapat menghalangi terjadinya hal ini . Selain itu sekali waktu dapat juga dilakukan proses pembuangan air dalam pelumas menggunakan filter penyerap air dan vacuum dehydrator. Cara pengujian kad ar air dalam pelumas yang paling sederhana adalah crackle test atau sputter test yang dapat dilakukan di laboratorium menggunakan pemanas listrik. Dua tetes pelumas diteteskan pad a permukaan pemanas listrik dengan temperature sekitar 320 derafat F. Adanya air dalam bentuk air-bebas atau emulsi akan membentuk gelembung udara atau bahkan letupan kecil jika jumlah air cukup banyak. Prosedur ini biasanya dilakukan hanya untuk penentuan layak / tidak layak (go / no go). Akan tetapi beberapa teknisi yang berpengalaman dapat membedakan bentuk visual dengan tingkat kontaminasi air. Kons'ep ini dapat dilihat pada Gambar 15.19.



294



Procedure: 2 drops of oil on a plate heate d to 320 " F



Observation No visible ~udilJle



01



cha" ye



IJery small bubbles ( 0 5 rnm ) produced ~nd qUickly disappear Bubhles ;lpproxima l ely 2 mrn are produced . ga Iher to cen te r. enla rge 10 4 mm disappear qUickly Rubbles ?-~ mm "re produced growing 10 4 mm. process repeats . possib le Violent iJubllirng ""u " uulble cr:Jckliny



Approximate Water Present No free



01



emul sified



wa ter



0 .05 - 0 1 ~" 500 . '1000 ppm



a 1 - 02°" 1000 - 2000 ppm



a 2 and more ~2000



ppm



Gambar 15.19 Perbedaan Visual Yang berhubungan Dengan Konsentrasi Air melalui pengujian Crackle Test



Metoda deteksi air yang banyak dipergunakan antara lain : • Dean & Stark apparatus - jarang 'dipakai oleh laboratorium : menggunakan proses destilasi air hingga keluar dari pelumas, dan menghitung jumlahnya menggunakan cara volumetri (ASTM D 4006). • Karl Fischer titration - banyak dlpakai dalam laboratorium , setelah pengujian crackle test atau IR Spectroscopy menemukan adanya air dalam pelumas. Terdapat dua prosedur pengujian Karl Fischer, yaitu titrasi volumetric (ASTM D 1744) dan titrasi and coulometric (ASTM D 6304). • Infrared (IR) Spectroscopy - dapat mengukur air hingga sekitar 0,1%. Batasan ini seringkali tidak cukup baik untuk program analisa pelumas.



Analisa dan Deteksi Partikel Keausan (Wear Particle) Dua kategori dari analisa pelumas yang telah dibahas sebelumnya (sifat kimia/fisika dan kontaminasi) berhubungan dengan penyebab kegagalan mesin (pemeliharaan proaktif). Adapun kategori ketiga ini menekankan pada deteksi dan analisa kerusakan pada mesin , atau gejala kegagalan mesin . Minyak pelumas bertindak sebagai pembawa informasi akan tingkat kesehatan mesin . Ketika mesin mengalami tahapan awal kerusakan, permukaan logam yang mengalami kerusakan akan melepas partikel padatan kedalam pelumas . Partikel hasil keausan yang berada diatas normal dapat memicu deteksi terjadinya masalah , yaitu dari bentuk, ukuran , warna , arah dan unsure partikel tersebut, yang dapat menentukan penyebab , sumber kerusakan dan tingkat keparahan . Elemental Spectroscopy



Pada Gambar 15.20 terlihat tiga metoda umum dari deteksi dan analisa partikel keausan. Metoda yang paling lama dan paling banyak dipakai adalah analisa elemen menggunakan Optical Emission Spectrometer. Metoda ini menggunakan aplikasi panas sangat tinggi pada min yak. Berbagai partikel dalam minyak sebagian atau seluruhnya akan menguap dan menimbulkan pancaran cahaya yang terang . Cahaya ters ebut kemudian mengalami proses difraksi sehingga intensitas spectrum dari berbagai gelombang cahaya yang berbeda dapat diukur. Cahaya dengan panjang gelombang tertentu adalah karakteristik dari unsur tertentu pula , dan intensitas cahaya tersebut memberikan definisi konsentrasinya .



295



Umumnya hasil pengujian Elemental Spectroscopy adalah unit konsentrasi (ppm - part per million) untuk sekitar 10 hingga 25 jenis unsur seperti besi, tembaga, timah dan aluminium. Dengan membandingkan hasH pengukuran dengan daftar unsur senyawa metalurgis dari mesin, kita dapat menentukan kemungkinan sumber dari geram keausan. Banyak laboratorium melakukan interpretasi geram logam hasil keausan dengan bantuan perangkat lunak yang canggih serta database metalurgi yang lengkap. Gambar 15.21 menunjukkan interpretasi geram logam hasil keausan. Umumnya laboratorium yang melayani analisa pelumas akan menawarkan uji elemental spectroscopy sebagai paket standar untuk seluruh sam pel yang akan dianalisa. Teknologi spectroscopy sendiri cenderung bervariasi, menciptakan variasi dalam kemampuan deteksi (kisaran) dan sensitivitas. Akurasinya juga ban yak dipengaruhi oleh ukuran dari geram yang berada dalam pelumas. Selama proses analisa, partikel kecil akan dapat diuapkan dengan sempurna. Sedangkan partikel berukuran lebih dari 10 micron hampir tidak dapat diukur sama sekali. Hal ini dapat menghasilkan kesalahan dalam pengukuran yang dapat berdampak serius. Sebuah cara yang popular dalam mengurangi kesalahan akibat ukuran partikel adalah dengan metoda Totrode filter spectroscopy. Metoda ini biasanya tersedia pada mesin uji spark emission pada laboratorium komersial besar. Proses penguapan pada partikel berukuran lebih besar (hingga 20 micron) dapat dicapai dengan mendorong partikel melalui kisi-kisi sebuah elektroda cakram. Sebelurn analisa, sampel harus diproses melalui sebuah fixture. Karena pelumas akan tersapu melalui elektroda sewaktu proses persiapan, dilakukan pengujian terpisah untuk mengukur logam-Iogam terlarut serta zat-zat aditif. Ferrous Density Analysis



Umumnya geram hasil keausan yang tergolong serius akan berasal dari permukaan besi atau baja. Kenyataannya, sebagian besar permukaan mesin yang saling bergesekan, setidaknya salah satunya terbuat dari besL Umumnya dari sudut pandang kehandalan, permukaan yang terbuat dari besi adalah yang lebih utama. Oleh karena itu, seorang ana lis minyak pelumas harus memiliki pengertian yang mendalam akan konsentrasi partikel besi pada berbagai ukuran. Hal ini sangat penting, mengingat kemungkinan adanya bias dalam pengukuran elemental spectrometry. Untuk memastikan bahwa keausan pada permukaan besi dan baja akan terdeteksi, dapat digunakan pengujian Ferrous Density Analysis. Instrumen in! memberikan perlindungan dini dengan mendeteksi geram besi secara akurat. Beberapa contoh instrument ini antara lain: Direct Reading Ferrograph: memberikan hasil dalam unit Wear Particle Concentration Particle Quantifier. memberikan hasil dalam bentuk skala indeks Wear Particle Analyzer. output dalam micrograms!ml Ferrous Particle Counter. menghitung persentasi unsure besi pada hasil penghitungan partikel Analytical Ferrography



Elemental spectroscopy dan ferrous density analysis adalah dua dari berbagai metoda dalam pendeteksian masalah pada mesin. Thermography dan pengukuran vibrasi juga efektif dalam mendeteksi berbagai jenis kerusakan dan modus kegagalan. Segera setelah ditemukannya indikasi kerusakan melalui salah satu dari metoda yang disebut diatas, harus dilanjutkan dengan: 1. Tentukan komponen mesin yang mana yang mengalami kegagalan 2. Idnetifikasi penyebab. 3. Tentukan seberapa parah kondisinya 4. Tentukan tindakan korektif apa yang harus diambiL Ketika masalah dapat dideteksi dan dianalisa sedini mungkin, masalah tersebut seringkali dapat diatas tanpa harus menghentikan produksi atau mengalami perbaikan yang lama. Bahkan seringkali root cause dari berbagai kerusakan dapat diperbaiki sewaktu mesin sedang beroperasi. Kuncinya adalah penentuan waktu deteksi. Baglan yang penting dari itu adalah frekuensi proses sampling (dengan kata lain kapan harus memasukkan kail kedalam air). Analisa yang berhasil dari sebuah masalah yang menyangkut keausan komponen mesin, membutuhkan banyak informasi serta kecakapan dari anal is. Hingga saat ini, analytical ferrography telah memberikan hasH yang luar biasa. Tidak seperti teknologi pengujian yang menggunakan instrumenUalat, analytical



296



ferrography lebih bersifat kualitatif dan membutuhkan pengujian visual untuk identifikasi geram keausan. Bermaeam-macam benluk dan ciri dari geram telah dikenali dan dipilah-pilah. Hal ini termasuk ukuran, bentuk, tekstur, ciri tepian geram, warna, efek cahaya, pengaruh perlakuan panas, densitas, sifat magnet, konsentrasi dan oksida pada permukaan. Informasi ini kemudian digambungkan dengan hasH particle counting, ferrous density analysis dan elemental spectroscopy guna menentukan respon yang paling tepat untuk poin 1-4 diatas. Gambar 15.22 memberikan gambaran menyeluruh terhadap kombinasi proses deteksi dan analisa pelumas. Analytical Ferrography dilakukan dengan menggunakan analisa mikroskopi. Terdapat dua metoda untuk mempersiapkan parUkel geram untuk dilihat dibawah mikroskop. Jika analisa ferrous density menunjukkan adanya konsentrasi yang linggi dari geram feromagentik. maka dipersiapkan sam pel rerrogram. Proses persiapannya dengan melewatkan pelumas yang lelah diencerkan pada permukaan gelas kaca yang miring secara perlahan-Iahan. Alat untuk pembuatan sampel ini disebut rerrogram maker. Dibawah gelas preparat terdapat magnet yang kuat. Partikel ferromagnetik akan tertahan dan tertata sesuai dengan arah medan magnet. Geram non-magnetik akan mengendap secara acak akibat gravitasi, dan partikel yang lebih besar dan be rat akan mengendap terlebih dahulu. Sekitar separuh dari partikel non magnetic akan terbuang. Contoh ferrogram dari cutting wear dapat dilihat pada Gambar 15.23. Jika hanya sedikit partikel ferromagnetik yang terdeteksi, tapi jumlah geram yang ditemukan oleh particle counter atau elemental analysis cukup linggi, dapat dipergunakan metoda filtergram. Filtergram tidak menggunakan magnet. Oleh karena itu, seluruh geram akan mengendap seeara aeak tidak tergantung dari ukuran, berat atau sifat magnet. Hal ini dicapai dengan melewatkan sejumlah tertentu dari pelumas yang diencerkan dengan solven, melalui membrane berpori 3 micron. Kelemahan dari filtergram adalah kesulitan dalam membedakan geram ferrous dan non ferrous. Hal ini biasanya dapat diatasi jika analis telah memiliki pengalaman yang memadai. Pad a Gambar 15.24 terlihat contoh partikel geram besi oksida (karat) pada sebuah filtergram.



Interpretasi Hasil Pengujian Mesin umumnya adalah kompleks, terbuat dari logam khusus dan memiliki mekanisme yang sukar dimengerti. 8erbagai permukaan yang saling bergesek dan permukaan sealing pada umumnya mengalami kontak dinamis serta pembebanan, semuanya menggunakan pelumas yang sama. Ketidak mampuan untuk memahami rincian bag ian dalam mesin sebagai referensi dalam melakukan interpretasi analisa pelumas, akan berujung pada kebingunan dan salah persepsi terhadap hasil analisa pelumas. Sebuah cara untuk mendapatkan pemahaman terhadap mesin adalah dengan mengumpulkan berbagai data mesin dalam sebuah binder. dilengkapi dengan indeks untuk berbagai jenis mesin. Masukkan juga dalam binder tersebut informasi dad buku manual mesin, atau dari berbagai sumber lain yang sesuai. Berikut adalah contoh data yang dibutuhkan: 1. Jenis Bearing dan sifat metalurginya 2. Kecepatan putar I torsi dari poros input & output 3. Jenis roda gigi, kecepatan putar, beban, kekerasan, jenis perlakuan panas, unsur alloy. 4. Jenis dan lokasi permukaan yang saling bergesek (cam, piston, bushing, swash-plate) dan jenis perlakuan panas/pengerasan permukaan 5. Jenis dan lokasi sistem pendingin dan heat exchanger. Jenis fluida yang dipergunakan 6. Skema/diagram sirkuit aliran fluida 7. Jenis dan lokasi seal, baik internal maupun eksternal 8. Kemungkinan kontak dengan zat-zat kimia dan jenisnya 9. Kecepatan aliran pelumas, temperature pelumas, bearing drain, inlet temperature, tekanan pelumas. 10. Rincian spesifikasi pelumas dan kapasitas tangki 11. Kinerja, spesifikasi dan lokasi filter Pada banyak kasus, data analisa pelumas tidak dapat menyimpulkan sesuatu jika digunakan sendiri. Kelika analisa pelumas dilengkapi dengan berbagai informasi kegiatan monitoring lainnya, hasil yang lebih baik akan dapat dipastikan. Aplikasi berbagai teknologi pemeliharaan (seperti misalnya vibrasi dan



297



thermografi) dapat membantu pembuatan kesimpulan dan pengambilan keputusan yang tepat sebelum terjadinya kerusakan pada mesin utama.



Pentingnya Pelatihan Ketika sebuah program analisa gagal untuk menghasilkan benefit yang diinginkan, seringkali dianggap akibat ketidak pedulian dar; personil pabrik. Mesk; hal ini terkadang benar, kenyataanya permasalahan yang ada lebih mendasar. Para profersional pemeliharaan harus memiliki pengertian akan maksud dan tujuan ana lisa pelumas, serta lancar dalam berbicara bahasa analisa pelumas. Tingkatan ini dapat dicapai melalui pelatihan dan edukasi yang terus menerus. Pelatihan tidak dapat hanya terarah pada individu tertentu saja, tapi harus mencakup seluruh personil yang bersinggungan dengan kehandalan mesin. Bahkan pelatihan sebaiknya ditujukan pada berbagai tingkatan, termasuk teknisi, operator, engineering dan manajemen. Dibawah ini adalah beberapa judul pelatihan yang tersedia. • Lubrication fundamentals and their use • Mechanical failure analysis • Proactive maintenance and root cause analysis • Troubleshooting hydraulic sistems • Lubrication and maintenance of bearings and gear units • Oil analysis fundamentals • Oil analysis data interpretation • Filtration and contamination control • Wear particle analysis machine fault detection KeUka personil telah memiliki dasar-dasar yang kuat, program analisa pelumas dapat berjalan dengan antusias, dimulai dengan pembuatan misi dan tujuan program analisa pelumas. Berbagai tindakan korektif jangka pendek dapat segera dilakukan berdasarkan hasH analisa awal, serta berbagai ukuran dapat diterapkan guna mencegah terulangnya kerusakan tersebut. Dengan berjalannya waktu, pemeliharaan tidak terencana akan berkurang, sejalan dengan pengendalian lingkungan kerja mesin yang ideal. Terakhir, ketika berbagai elemen analisa pelumas dan pemeliharaan proaktif bergabung bersama membentuk sebuah kegiatan pemeliharaan yang saling terkait, keuntungan yang diharapkan dapat direalisasi. Pemeliharaan proaktif memiliki target yang berbeda, yaitu tidak ada kejadian atau non-event. Hal ini termasuk pelumas yang terus layak untuk dipakai. mesin yang tidak rusak, serta inspeksi yang tidak perlu dilakukan. Eksistensi yang suny; ini adalah hasil dari aktivitas dengan disiplin tinggi; yang seringkali disalah artikan oleh pengamat praktis. Oleh karena itu. kegiatan pemeliharaan proaktif serta keuntungannya harus selalu diukur. dipantau dan ditunjukkan kepada semua personi!.



298



XVI. Analisa Elektrikal: Statis (Of/-line) dan Dinamis (On-line)15 Oleh: Jack R. Nicholas, Jr., PE, CMRP Maintenance Quality Systems, LLG. Electrical condition monitoring secara terbatas telah dapat dilakukan dalam beberapa dekade ini menggunakan berbagai metoda analisis kualitatif dan kuantitatif. Akan tetapi proses untuk mencapai sebuah diagnosa dan prognosa yang definitif dan obyektif mengenai kesehatan sebuah motor listrik adalah sulit dilakukan. Saat ini dengan tersedianya komputer industri porta bel dengan fitur yang memadai memungkinkan untuk mengukur berbagai parameter yang dipergunakan sebagai penentu kondisi motor listrik. Penggunaan komputer yang digabung dengan berbagai perangkat lunak yang tersedia dan alat ukur elektronik ukuran kecil, memungkinkan teknisi untuk mengambil data, menyimpan data dan melakukan analisa prediktif. Komputer juga memungkinkan teknologi yang sebenarnya telah lama dipakai oleh dunia industri menjadi lebih definitif dan mudah untuk mengungkap informasi tentang kondisi dan kinerja motor, generator dan sirkuit koneksinya.



Metoda dan Teknologi Condition Monitoring Beberapa teknik Condition Monitoring "tradisional" antara lain: Resistance to ground (RTG) testing Surge comparison (Surge) testing High potential (HiPot) testing Motor current balance analysis (MCBA) Partial discharge monitoring (POM) Beberapa Metoda yang lebih baru diantaranya: Motor circuit analysis (MCrA) Motor current Signature analysis (MCSA) Motor power or electrical signature analysis (MPA) Motor flux analysis (MFA) Motor normalized temperature analysis (MNTA) Time domain reflectometry (TOR) Metoda terbaru yang telah tersedia secara komersial: Model based fault detection and diagnosis



Teknologi Condition Monitoring Motor Listrik Berbagai teknologi yang disebut dibawah ini dapat diterapkan untuk seluruh jenis motor dan generator dalam berbagai ukuran, beserta sirkuit yang terkait. Terdapat beberapa overlapping diantara berbagai peralatan analisis yang dibuat oleh vendor yang berbeda. Akan tetapi tidak ada satu produkpun yang mampu mengukur seluruh parameter atau mengaplikasikan seluruh teknologi yang diperlukan oleh pasar. Resistance to Ground (RTG) Testing



Untuk sirkuit elektrikal, metoda condition monitoring yang paling banyak dipakai adalah pengukuran RTG (Resistance to Ground). Jenis pengukuran ini biasanya dilakukan saat motor mati, tap; sebenarnya juga bisa dilakukan keUka sirkuit on-line. Instrumen RTG mengukur kebocoran arus searah (DC) yang mengalir melalui sistem insulasi menuju bumi/ground dibawah tekanan daya elektromotif yang terkendali (Voltase DC konstan dan diketahui)



15 Material dalam bab ini diambil dart Predictive Maintenance Management oleh Jack R. Nicholas, Jr., P.E., CMRP dan R. Keith Young, ISBN 0-9719801-2-8 dan Motor Electrical Predictive Maintenance and Testing (Ninth Edition) oleh Jack R. Nicholas, Jr., P.E., CMRP ISBN 0-9719801-4-4. Kedua buku tersebut diterbitkan oleh Maintenance Quality Systems LLC, Millersville, MD.



299



Beberapa pengguna uji RTG menggunakan beberapa variasi seperti rasio nila; RTG dalam jed a waktu beberap detik atau menit pada sirkuit yang sama. Varias! in! mengeliminasi perlunya koreks! temperatur dalam pengukuran RTG. Juga dapat mengukur efek kombinasi dar! kapasitansi sirkuit dan polarisasi insulasi terhadap total arus yang dimasukkan kedalam sirkuit. Beberapa kriteria rasio pengujian RTG telah banyak tersedia, seperti indeks polarisasi (rasio RTG setelah 10 menit terhadap RTG setelah 1 menit dengan tegangan konstan dan kontinyu) dan rasio penyerapan dielektrik (nilai RTG selama 1 menit dibagi dengan nilai RTG 30 detik setelah diberikan tegangan konstan) Yang lebih penting daripada rasio-rasio RTG adalah profil indeks polarisasi atau PIP. Dalam metoda ini, hambatan diukur menggunakan tegangan 500, 1000 atau 5000 volt DC yang diplot setiap 3 - 5 detik selama maksimum 10 menit. Sirkuit yang lemah akan menunjukkan profil berbentuk "jurang" atau "puncak". Meski nilai rasio dapat memberikan indikasi akan kondisi yang baik, stabilitas dari profil seperti ukuran dan jumlah "jurang" atau "puncak" dapat memberikan indikasi adanya kandungan kelembaban atau mulai turunnya integritas sistem akibat tegangan paksa yang berulang-ulang. Surge Comparison (Surge) Testing Surge dan I atau surge comparison test memasukkan pulsa elektrik terkendali melalui kapasitor atau sirkuit serupa kapasitor. Pulsa pantulan, yang telah "teredam" dapat menjadi petunjuk ketidak stabilan ak;bat pengaruh berubahnya reaktan induktif dar; kumparan motor atau tahanan dalam sirkuit. Pantulan pulsa ini dievaluasi untuk dapat mengetahui kondisi liIitan kumparan dan insulasi ground pada semua jenis motor listrik. Surge test juga dapat mengungkap masalah insulasi antar fasa dan orientasi kumparan (erroneous connection) dalam motor multi-fasa. Evaluasi terhadap jejak pulsa osiloskop dapat mengungkap pengaruh variasi impedansi dari komponen sirkuit motor yang dimasuki pulsa arus searah (DC). Uji perbandingan seringkali dilakukan menggunakan pulsa listrik yang terus menerus dimasukkan kedalam motor multi fasa. Jejak osiloskop seharusnya menunjukkan adanya pulsa yang tidak berubah dan stabil, tidak mengalami pergeseran relatif terhadap pulsa input. Alat uji surge mutakhir telah memiliki komputer dengan memori untuk menyimpan dan mengambil data jejak osiloskop. Data tersebut kemudian dibandingkan dengan data-data yang diambil beberapa bulan atau bahkan beberapa tahun sebelumnya, sehingga memungkinkan evaluasi perubahan kondisi motor yang lebih akurat. Banyak pabrikan motor listrik menggunakan surge test sebagai alat uji kualitas. Bengkel rewinding motor menggunakan metoda ini untuk melakukan diagnosa terhadap motor yang baru datang. Banyak pula pengguna motor listnk yang menggunakan uji ini untuk melakukan diagnosa, pengujian rutin atau sebagal alat monitoring prediktif. High Potential (HiPot) Testing



Pengujian High Potential adalah aplikasi off-line dari tegangan AC atau DC yang lebih tinggi daripada batasan sirkuit elektnk. Pengujian ini dipergunakan untuk melakukan evaluasi integritas atau ambang batas kerusakan insulasi ground terhadap gaya listrik. Petunjuk kriteria evaluasl telah tersedia dalam bentuk kode, standar dan teks untuk penentuan batas maksimum pengujian. Operator mesin penguji mengendalikan tegangan listrik. Arus listrik yang mengalir kedalam sirkuit melalui berbagai jalur hingga sistem insulasi ground diukur dan dicatat. Jika tidak ada tanda-tanda insulasi bocor pada tegangan maksimum sesuai kriteria batasan pengukuran, pengujian dihentikan dan dinyatakan berhasil. Berbagai bengkel elektrikal menggunakan metoda ini untuk melakuka evaluasi sistem insulasi motor-motor yang baru mereka terima, serta selama proses re-winding dan restorasi insulasi. Pabrikpabrik yang menggunakan metoda ini disarankan untuk melakukannya dengan berhati-hati untuk tidak memberikan tegangan yang terlalu berlebihan hingga merusak insulasi. 8erbagai alat uji surge seperti yang dibuat oleh Baker Instrument dan Electrom Instrument juga memiliki fasilitas uji HiPot, RTG dengan kompensasi temperatur, Polarization Index serta rasio absorbsi dielektrik. Bahkan alat uji yang terbari dari baker Instrument, Advanced Winding Analyzed (AWA) juga memiliki kemampuan untuk mengukur. membandingkan dan membuat trending nilai tahanan winding yang akan dibahas dalam bag ian berikutnya McrA (Motor Circuit Analysis)



300



Motor Current Balance Analysis (MCBA)



Untuk sirkuit elektrik motor multi fasa, menghitung persentase ketidak seimbangan arus melalui pengambilan data sewaktu motor berjalan dan membandingkannya secara matematis, akan memberikan indikasi tentang kondisi yang dapat mempengaruhi kesehatan motor tersebut Pengambilan data arus listrik dapat dilakukan dengan instrumen yang sederhana, yaitu pengukur arus model jepit atau clamp-on. Pengukuran arus sebaiknya dilakukan ketika motor sedang bekerja dengan beban sesungguhnya. Ketidak seimbangan arus biasanya berawal dari adanya perbedaan impedansi diantara fasa-fasa sirkuit elektrik. Perubahan impedansi dapat terjadi misalnya keUka terdapat degradasi pada winding motor (hubungan arus pendek terjadi pada lilitan sendiri atau antar fasa), danfatau adanya koneksi berhambatan linggi (high resistant joint) yang dapat terbentuk dimana saja dalam sirkuit motor. Ketidak seimbangan arus listrik juga dapat disebabkan oleh ketidak seimbangan tegangan akibat adanya masalah dalam proses pembangkitan listrik, sistem transmisi atau distribusi. Masalah yang terakhir disebut ini cukup langka terjadi pada negara-negara industri. Tanpa melihat penyebabnya, ketidak seimbangan arus akan menyebabkan pemanasan berlebih dan memperpendek umur sehingga mengakibatkan degradasi dan kegagalan motor. Terutama jika besarnya ketidak seimbangan arus mencapai lebih dari 15 persen dan tidak segera dikoreksi. Partial Discharge Monitoring (PDM)



Partial Discharge (PO) adalah loncatan listrik kecil yang terjadi pada ruang-ruang kosong dan sekitar insulasi konduktor ketika perbedaan tegangan dalam medan listrik cukup kuat untuk memulai proses loncatan terse but Ketika loncatan listrik terjadi secara terus menerus, akan menyebabkan erosi sehingga memperbesar ruang kosong serta menimbulkan panas yang perlahan-Iahan dapat mengubah sifat fisik material insulasi. Pada motor listrik, hal ini seringkali terjadi pada bagian dalam dan bag ian akhir dari slot winding stator. Versi awal dari teknologi ini menggunakan sensor mirip antena yang dipasang didalam mesin seperti Turbin dan pembangkit hidro. Sistem elektroniknya mirip dengan radio AM, mencari keberadaan sinyal statik dari PD. Saat ini PO dapat dideteksi menggunakan sirkuit elektronik yang dapat membedakan karakteristik PO, menyaring "noise" yang berasal dari luar mesin, serta mampu mengukur besaran, intensitas dan lokasi dari terjadinya PD. Sensor kapasitif yang disebut "coupler" ditempatkan dalam slotslot inti stator atau pada bus-bar power supply untuk dapat mendeteksi pulsa PO dan meneruskan sinyal melalui kabel ke sebuah unit akuisisi data yang terletak diluar motor listrik. Data kemudian dapat di download atau disalurkan melalui jaringan komputer untuk memberikan indikasi waspada, alarm, analisa dan pelaporan. Ketika kondisi menjadi semakin parah, loncatan listrik akan semakin sering terjadi dan mempercepat proses kerusakan sistem kelistrikan. Proses loncatan listrik yang terjadi dapat diibaratkan dengan terjadinya petir di atmosfir bumi, menimbulkan denyutan yang terekam dalam detektor PD. Ketika aktivitas loncatan listrik semakin sering terjadi, menjadi indikasi buruknya kondisi insulasi dan semakin dekat pada kegagalan motor. Teknologi PO telah dipergunakan selama lebih dari 40 tahun pada motor-motor listrik tegangan menengah dan tinggi serta pada generator (diatas 6 kV). Peringatan akan terjadinya masalah insulasi dapat muncul dua tahun atau lebih sebelum kerusakan sebenarnya terjadi. Pada motor listrik bertegangan lebih rendah, munculnya sinyal PO sebagai gejala kerusakan insulasi winding terjadi hanya beberapa bulan atau bahkan beberapa minggu sebelum kerusakan sebenarnya terjadi. Salah satu teknologi terbaru dibidang ini menggunakan tiga buah sensor PO yang dipasang pada terminal listrik dalam connectionbox, kemudian disambungkan ke instrumen elektronik ditempat lain. Generasi terbaru dari alat ini bahkan mampu memonitor switch gear, generator dan transformer kering. Sistem elektronik yang dipergunakan sudah mampu membedakan "noise" eksternal dan karakteristik pulsa listrik yang dihasilkan oleh motor listrik. Instrumentasi dan peralatan pendukungnya dapat dipasang pada motor pada saat terjadi shutdown pendek. Oi akhir tahun 1999 dan awal tahun 2000 diperkenalkan teknologi baru untuk mengukur surge dan spike pada VFO (Variable Frequency Drive) dan SWitchgear. Terjadinya surge dapat menimbulkan kerusakan langsung atau bahkan dapat menimbulkan PO yang dapat mengakibatkan kerusakan insulasi. Motor VFO yang memiliki kinerja buruk, atau tidak terpasang dengan benar dapat menimbulkan lonjakan tegangan atau spike yang melampaui tegangan awal PD. Bahkan motor dengan kabel magnet "spike resistant" dapat mengalami kerusakan dini.



301



Motor Circuit Analysis (MCrA)



Motor Circuit Analysis (McrA) atau sering juga disebut Motor Circuit Evaluation (MCE 2 ) adalah pengukuran off-line dari empat parameter listrik menggunakan sinyal input AC dan DC yang terkendalL McrA mulai dipergunakan secara luas sekitar tahun 1991, ketika komputer porta bel dan prosesor mikro telah memiliki kemampuan serta memori yang memadai. McrA mengukur: (1) tahanan jalur konduktor, (2) induktansi, (3) kapasitansi terhadap ground, dan (4) tahanan terhadap ground. Analisa melibatkan pembuatan trending, pengenalan pola, korelasi kombinasi parameter, perbandingan statistik, kalkulasi ketidak seimbangan arus dan grafik untuk diagnosa. Hasil pengujian dapat dibandingkan dengan standar yang telah luas dipergunakan seperti RTG, atau dengan menggunakan petunjuk empiris. Petunjuk empiris ini dibuat berdasarkan hasil analisa terhadap puluhan ribu motor fistrik hasil pen gala man para pembuat alat uji McrA maupun para pengguna. Dengan menggunakan data McrA, personil PdM Motor akan dapat secara kuantitatif melakukan prediksi kondisi sirkuit motor, generator dan transformer. Metoda ini mulai ban yak dipergunakan di seluruh dunia, dan dapat mengindikasikan beberapa masalah sebagai berikut. • Resistive unbalance pad a AC three-phase motor circuits (dapat menyebabkan pemanasan lebih dan kerusakan dini pada stator winding) •



Tahanan berlebih pad a sirkuit motor DC (dapat mempengaruhi sistem kontrol)



•



Inductive unbalance pad a stator don rotor AC three-phase motor (indikasi kuantitatif dari jumlah arus pendek pada kumparan)



•



Hilangnya induktansi dan/atau resistansi pad a motor synchronous (indikasi kuantitatif hubungan arus pendek pada rotor)



•



Hilangnya induktansi dan/atau resistansi pada sirkuit winding armature (indikasi kuantitatif jumlah hubungan arus pendek pada stator turns) • Indikasi adanya kerusakan pada rotor bar atau end ring, dan eksentrisitas pada rotor • Hubungan arus pendek pada DC armature atau grounding (melalui profil dan pembacaan grafik antar bar) • Kondisi RTG (resistance to ground) • Adanya penumpukan kotoran atau kelembaban diseputar insulasi winding (melalui korelasi dengan pengukuran kapasitansi terhadap ground/waktu) • Polarization Index, Dielectric Absorptionatau besaran lainnya dari pengukuran RTG dan Polarization Index Profiles (PIPs). Sekitar 50 persen dari kerusakan elektrikal pada motor AC multifasa memiliki sumber penyebab dari luar motor itu sendiri, yaitu dari pusat kendall motor dan bus bar penyuplal arus hingga kotak koneksi motor. Menurut Jim Berry, ahli vibrasi di Technical associates of Charlotte, Inc., sumber penyebab kerusakan pada motor DC yang berasal dari luar motor bahkan lebih tinggi lagi, mencapai 65 persen berdasarkan sebuah riset di tahun 19982 . Akibat dari penemuan ini, beberaoa alat uji Surge dan HiPot memiliki kemampuan baru untuk memonitor resistansi dan resistive unbalance (untk motor AC multi fasa) dalam jalur konduktor listrik. Nilai resistansi biasanya sangat kecil, memiliki kisaran beberapa Ohm untuk sirkuit motor-motor AC dan DC kecil, miliohm untuk motor AC besar dan mikro-ohm untuk sirkuit motor DC besar. Akan tetapi hanya sekitar 5 persen darl kasus resistive unbalance yang dapat menyebabkan ketidak seimbangan arus dalam motor AC sehingga menimbulkan panas berlebih yang menyebabkan kerusakan insulasL Ketidak seimbangan induktif juga dapat menyebabkan degradasi serupa, meski saat ini sebagian besar motor dapat mentolerir hingga 25% inductive unbalance sebelum mengalami gejala kerusakan. Ketidak seimbangan tahanan pada sirkuit DC dapat mengganggu sistem kontrol mesin. Motor Current Signature Analvsis (MeSA)



Pengujian yang dilakukan selama motor bekerja ini memiliki beberapa nama komersial dan generik, tapi sebagian besar menggunakan singkatan yang sama yaitu MCSA. Teknologi ini pertama kali dikembangkan di Skotlandia dan dipergunakan di anjungan Ie pas pantai Laut Utara di awal 1980an oleh Professor Bill Thompson dari Universitas Robert Gordon. 8anyak data logger vibrasi yang juga dapat dipergunakan untuk mengambil data spektrum arus menggunakan prosesor sinyal dan pembaca arus



302



clamp-on yang dipasang di salah satu kabel utama motor. HasH pengujian akan lebih baik jika data diambil ketika motor mendapat beban normal. Aplikasi pengujian memerlukan analisa dua buah spektrum arus listrik motor AC. Spektrum pertama dianalisa menggunakan FFT (Fast Fourier Transformation) dalam domain frekuensi disekitar frekuensi listrik (60 Hz untuk Amerika Utara, 50 Hz di bagian dunia lainnya). Spektrum arus kedua dalam domain frekuensi disekitar hasil kali jumlah rotor bar atau stator slot dengan kecepatan rotasi motor dalam satuan Hz. Frekuensi sideband disekitar frekuensi utama menjadi indikasi dari kerusakan motor. Tingkat keparahan dari kerusakan tersebut diketahui dengan membandingkan besaran amplituda sideband tersebut dengan hasil pengukuran sebelumnya. Beberapa kerusakan yang dapat dideteksi dengan metoda MCSA antara lain: • Rotor bars retak atau patah • High Resistant Joint pada rotor bar atau konduktor kumparan rotor • End ring retak atau patah pada rotor tipe squirrel cage. • Porositas pada rotor (untuk rotor yang dibuat dengan metoda die casting) • Eksentrisitas statis dan dinamis, antara rotor dan stator • Kerusakan mekanis lain seperti kerusakan bearing atau roda gigL



Motor Power (Electric Signature) Analysis (MPA)



Metoda ini melibatkan pengukuran, conditioning, pencatatan dan pemrosesan seluruh arus dan tegangan fasa dalam domain frekuensi dan waktu, pada saat motor bekerja dengan beban. Analisa PowerlElectric Signature berpotensi untuk dapat mendeteksi awal degradasi motor melalui analisa data dalam jumlah besar. Melalui kalkulasi, dibuat grafik power factor terhadap reactive power. Variasi dari nilai-nilai ini dapat menjadi indikasi masalah pad a motor, sistem penyuplai arus dan pengendalian. Misalnya waveform dari unit VFD dapat dianalisa apakah terdapat lonjakan tegangan akibat filter atau sirkuit elektronik yang rusak Metoda ini telah dipergunakan untuk memonitor kerusakan dan penurunan efisiensi serta melakukan analjsa kinerja peralatan mekanis yang berada dalam jalur suplai listrjk seperti misalnya valve, pompa kopling dan sebagainya. Motor Flux atau leakage Flux Analysis (MFA)16



Flux magnetic atau perubahan medan magnet akibat aliran arus listrik motor terkonsentrasi dalam casing motor. Flux magnet memicu berputarnya rotor dan bereaksi terhadap beban yang diterima. Akan tetapi sebagian medan Flux Magnetic dapat dideteksi di bag ian luar motor ketika motor sedang beroperasi. "Kebocoran Flux" inj bervariasi sesuai kondisi motor dan kondisi arus yang masuk. Selama bertahun-tahun berbagai riset dilakukan, termasuk oleh laboratorium AL Amerika, yang menemukan adanya hubungan dari trending perubahan medan flux dan kerusakan motor seperti rotor bar patah atau hubungan arus pendek anlar lilitanlfasa. Di tahun 1995, Computational Systems Incorporated (CSI) - sekarang menjadi bagian dari Emerson Electric Company- memperkenalkan metodologi untuk secara konsisten mendeteksi perubahan flux dengan menggunakan semacam coil yang ditempelkan di bagian luar motor listrik. Data flux kemudian dianalisa menggunakan data logger dan software khusus. Analisa dilakukan dengan membandingkan hasH signal yang didapat dari flux coif. Signal kemudian diproses menggunakan FFT dari 0 Hz hingga 10-20 Hz dialas frekuensi jala listrik. Beberapa frekuensi spesifik yang muncul pad a spektrum dapat dikaitkan dengan beberapa jenis kerusakan. Intensitas kerusakan juga dapat dihitung dari besarnya amplituda frekuensi tersebut. Analisa Sideband seperti pada MCSA juga dipergunakan disini, meskjpun hingga saat inj belum ditemukan hubungan langsung dari kedua.metoda tersebut.



'6 Lihat application paper berjudul "Proactive Molor Monitoring" oleh SV Bowers, WA Davis dan K.R Piety dari Computational Systems. Inc.. al



303



Motor Normalized Temperature Analysis {MNTA)11



Sebagian besar kerusakan pada motor pada titik tertentu akan disertai peningkatan temperatur. Oengan MNTA, pengukuran temperatur dilakukan pada beberapa titik tertentu seperti pada bearing, keluaran ventilasi udara atau outer casing. Pengukuran temperatur ini haruslah dinormalkan untuk memasukkan faktor pembebanan dan kondisi ambien, serta dibuat trendingnya. Perhitungan normalisasi temperatur adalah sebagai berikut.



Tpt - Tamb Tn



= --------.----- X



100



% Load



Dimana:



Tn Tpl



Tamb



% Load



= Normalized thermal parameter = Measured motor temperature point



=Measured ambient air temperature =percent of full load of motor at measurement time



Emerson CSI telah mengembangkan modul program untuk membantu melakukan normalisasi data temperatur dan melakukan analisa. Adanya peningkatan temperatur biasanya menjadi indikasi kerusakan atau adanya kondisi pemicu kerusakan yang dapat diperbaiki. Pengaruh lokasi yang terkena sinar matahari, atau desain (ketebalan dinding motor dan pemilihan materialnya, pol a aliran udara pendingin), serta pengecatan juga harus diperhitungkan atau setidaknya ditekan. Banyak motor listrik ukuran besar yang telah dilengkapi dengan sensor temperatur pada beberapa lokasi, sehingga pengukuran tambahan terasa berlebihan. Tetapi kenyataannya banyak juga motor-motor kritikal yang tidak dilengkapi dengan kemampuan ini, sehingga perlu dilakukan monitoring yang relatif murah dan mudah ini. Beberapa kondisi yang dapat menjelaskan naiknya temperatur motor antara lain: • Kerusakan pada bearing • Kerusakan pada Rotor (Rotor bar dan end ring) • Arus udara pendingin yang tersumbat pada filter atau screen • Kerusakan Stator winding (tum-to-tumdanphase-to-phase) • Misalignment pada kopling, atau kurang pelumasan • Ketidak seimbangan arus akibat adanya hambatan tinggi pada sirkuit motor Time Domain Reflectometry (TDR)



Beberapa sistem condition monitoring elektrikal memiliki kemampuan time domain refiectometry (TOR). Prinsip TOR serupa dengan prinsip radar atau sonar. Pulsa tegangan dimasukkan kedalam sirkuit elektronik. Pulsa tersebut akan menjalar hingga akhir sirkuit, kecuali jika menemui halangan, misalnya koneksi yang buruk (hambatan tinggi). Halangan tersebut akan memantulkan sebagian dari energi yang masuk. Waktu yang dibutuhkan pantulan energi tersebut untuk kembali ke titik awal diukur, dan dikonversi menjadi jarak. Hasil pengukuran akan memberikan indikasi pada operator, dimana lokasi halangan tersebut dalam sirkuit. Sistem yang mampu mengukur TOR umumnya juga mampu mengukur berbagai parameter lainnya seperti capacitance-to-ground, resistance-to-ground, dan induktansi. Semua pengukuran ini dilakukan ketika motor mati, dan sirkuit telah dikosongkan energinya (de-energized). 17



Ibid



304



Model-based Fault Detection and Diagnosis



Di tahun 1990an, sebuah perusahaan dari Turki dibawah arahan seorang profesor Electrical Engineering dari University of Miami - Florida, mengembangkan teknologi Motor Condition Monitor (MCM) dan Predictive Fault Sensor (MCMSoC). Metoda ini menggunakan tegangan dan arus (vector) input serta analisa waveform untuk mengetahui indikasi kerusakan. Teknologi ini pertama kali dipergunakan di tahun 1980an oleh NASA (National Aeronautics and Space Administration) dan DOD (Department of Defense) Amerika untuk menentukan kondisi sirkuit motor listrik. Akan tetapl teknik yang dikembangkan terakhir lelah jauh melampaui aslinya. Tegangan yang diberikan dan arus yang diminta oleh sebuah motor sebagai respon terhadap perubahan beban akan berpengaruh terhadap medan magnet yang diciptakan oleh aliran arus dalam rotor serta interaksinya dengan medan magnet rotasi pada stator. Medan magnet stalor adalah hasil dari aliran arus (dan perubahan frekuensi jala-jala) dalam lilitan. Induktansi motor akan berubah sesuai dengan perubahan beban, demikian pula dengan waveformnya. MCM "mempelajari" karakteristik daru sebuah motor yang sehal, dan menggunakan informasi tersebut sebagai baseline terhadap kinerjanya dimasa datang. MCM membuat sebuah model menggunakan data yang telah diambil, dan menghasilkan 22 parameter yang berbeda: Delapan (8) parameter elektrikal yang sensitif terhadap perubahan suplai tegangan (termasuk harmoniknya), kondisi pembebanan dan kerusakan elektrikal • Dua (2) parameter arus yang yang sensitif lerhadap perubahan beban, perubahan frekuensi jala dan kerusakan elektrikal dalam motor. • Dua belas (12) parameter mekanik yang sensitif terhadap perubahan kondisi seperti load unbalance, masalah kopling, bearing dan mesin yang diputar oleh motor. Perbandingan dibuat per titik anlara baseline dan data asli. Jika perbedaan data melampaui batas normal, sistem akan memberikan peringatan. Alat ukur MCM biasanya dipasang dHuar kabinet control motor. Alat uji MCM dapat diintegrasikan dengan sistem SCAD menggunakan protokol Modbus. Untuk melakukan analisa, dipergunakan koneksi serial RS4B5 untuk menghubungkan MCM dengan sebuah komputer yang dilengkapi dengan software analisa.



Kelebihan dan kekurangan dari pengujian elektrikal Off-line dan On-line Berikut ini adalah beberapa kelebihan dan kekurangan dari pengujian off-line dan on-line testing. Gambar 14.1: Kelebihan dan Kekurangan daricondition monitoring Static (Off-line) dan Dynamic (On-line) pada Motor listrik Off-lineMonitoring Kelebihan



1. 2



Kekurangan



Menggunakan sinyal uji yang aklif, dikelahui dan terkendali Lebih sedikit sinyal pengganggu yang dapal mengaburkan hasil pengujian



1. Molor 2.



3.



4.



harus dimatikan. mengganggu produksi Sirkui! harus dikosongkan (deenergized) sebelum memasang sensor Sinyal uji yang dipakai !idak sama unluk berbagai merk alat uji, sehingga sukar untuk membua! korelasi antar pengujian yang berbeda Sisa medan magnet (MCrA) dapat



On-lineMonitoring 1.



2.



3.



1. 2.



3.



Pasif - tidak perlu ada sinyal ujl Dapat dilakukan tanpa mengganggu produksi, dengan peralatan tetap terpasang Proses pengambilan data dapat dilakukan tanpa kekhawatiran mengenai timbulnya masalah safety Banyak kemungkinan hasH pengujian tersamar akibat kondisi operasi (MCSA, MPA, MFA) Proses pemasangan sensor tidak bisa dilakukan lanpa melakukan shutdown (MCSA, MCSA, MPA) Kondisi lokal dapat mempengaruhi hasil pengujian (MNTA)



305



Gambar 14.1: Kelebihan dan Kekurangan daricondition monitoring Static (Off-line) dan Dynamic (On-line) pada Motor listrik Off-line Monitoring



On-lineMonitoring



berpengaruh terhadap hasil



Perkembangan Terbaru dalam Kemampuan Analisa Elektrikal Pihak-pihak yang terlibat dalam pengembangan alat uji elektrikal untuk diagnosa dan pemeliharaan prediktif telah membentuk Institute for Electric Motor Diagnostics (IEMD) pada 1 January 2006. Misi dari IEMD adalah berbagi informasi, menentukan standar dan best practice, sertifikasi dan mempromosikan teknologi Electrical Motor Diagnostic (EM D) yang berhubungan dengan kehandalan dan efisiensi. Tekonogi yang masuk dalam lingkup institut antara lain: Current Signature Analysis, Electric/Power Signature Analysis; Motor Circuit Analysis; Vibrasi; Infrared; Ultrasonik; Partial Discharge; Insulation testing; Software; dan berbagai teknologi lainnya 'yang dipakai untuk pemeliharaan prediktif pada motor. Keanggotaan institut bersifat terbuka untuk para pengguna, vendor, manufaktur motor, konsultan dan lain-lain. Untuk informasi lebih lanjut mengenai institut ini dapat dilihat pada web site: www.iemd.org,



306



XVII. Mengelola Proses Improvement "Organisasi di masa lalu dibangun atas dasar kendali - tetapi dunia telah berubah. Dunia telah menyadari bahwa kendali telah menjadi sebuah keterbatasan. Hal ini akan memperlambat Anda. Anda seharusnya memiliki keseimbangan antara kebebasan dengan kendali. bahkan anda seharusnya memiliki /ebih banyak kebebasan bahkan dari yang pemah anda impikan. Hasil dan kontribusi Anda ada/ah ukuran dan ni/ai - bukan apa yang Anda kendalikan" Jack Welch



Program oplimalisasi aset ditujukan untuk mencapai keunggulan organisasi dan operational, proses yang efektif dan kehandalan yang optimal. Di dalam optimalisasi aset, proses improvement berfokus pada penetapan nilai-nilai, perilaku dan budaya institusi yang esensia! untuk mencapai kesuksesan, kepercayaan yang saling timbal balik. ownership for excellence dan hubungan kerja yang positif konstruktif, Mencapai sasaran-sasaran ini adalah merupakan tugas sulit yang harus diarahkan. dipimpin dan dikelola dengan ketal.



Menciptakan lingkungan untuk Transformational improvement Transformational improvement, seperti perubahan yang lain akan dipandang sebagai ancaman yang paling besar - dan oleh banyak pihak, ancaman itu akan ditentang. Pertanyaan yang wajar dan menantang adalah:



UTransformasi yang dipakai dalam bab ini menggambarkan sebuah proses yang dramatis dan cepat terhadap perubahan total nilai-nilai, budaya, organisasi dan prosedur untuk mencapai level kinerja dan efektivitas yang yang secara signifikan lebih tinggi. Di dalam proses transformational improvement semua kesempatan untuk improvement dipertlmbangkan, perubahan dicapai secara serempak di berbagai area di dalam keseluruhan strategy untuk mencapai hasH secepat mungkin". Bagaimana caranya mencapai perubahan yang dibutuhkan dengan cepat dan dengan resiko sesedikit mungkin sehingga didapat banyak mungkin dukungan dan kontribusi positif dengan gangguan yang minimal. Transformasi adalah elemen esensial di dalam optimalisasi asel. Dimulai dengan menetapkan inisialif, ownership. tanggung jawab dan akuntabilitas. Hal ini dikombinasikan dengan pengetahuan dan pemberdayaan yang memaksimalkan kontribusi individu, penghargaan terhadap hasH dan inisiatif, dan percepatan dalam pembuatan keputusan. Fungsi organisasi, koordinasi, komunikasi dan supervisi menjadi lebih streamline. Elemen-elemen tanpa nilai tambah seperti birokrasi, pembentukan kompartemen, hirarki dalam pengambilan keputusan, serah terima yang berlebihan dari seseorang atau fungsi ke yang lain, dan persesasaran yang berlebihan dihapuskan. Seseorang seharusnya dididik mengenai bisnis dan diberi pengertian mengapa partisipasi positif dan kootribusi mereka sebagai individu ada/ah sangat penting, Mereka harus memahami proses bisnis dan memahami pentingnya keterhubungan antara kesuksesan usaha dan kebahagiaan, kesuksesan dan keamanan mereka secara pribadi. Pemahaman kebutuhan yang mendesak akan transformasi pada bisnis dapat memberikan energi terhadap seluruh organisas!. Beberapa perusahaan meningkatkan masa seseorang untuk memegang posisi manajerial agar meyakinkan bahwa dia dapat mencapai pemahaman yang solid terhadap bisnis, cara pandang yang lebih jangka panjang, dan akuntabilitas nyata dan pengambi/an keputusan dan hasilnya. Proses transformasi mengharuskan setiap orang berada dalam satu kendaraan atau paling tidak netral, tetapi tidak merintangi kemajuan. Telah dilaporkan bahwa terjadinya pergeseran di dalam nilai-nilai, tingkah laku, pola pikir dan disiplin (budaya perusahaan) adalah lebih penting daripada penerapan



307



investasi modal dan teknoJogi. Pencapaian pergeseran di dalam budaya perusahaan adalah sasaran utama dari Program Komunikasi yang akan dijelaskan kemudian. Di dalam sebuah program optimalisasi aset fisik itu sendiri, mencapai sebuah kemitraan yang produktif antara Produksi, pemeliharaan, fungsi support dan manajemen pabrik adalah sangat penting. KeUka sebuah organisasi menerapkan inisiatif transformasi adalah wajar untuk menemukan dukungan yang cerdas untuk sasaran-sasaran dan program yang tidak diterjemahkan kedalam emotional buy-in. Misalnya, sebagai pengganti terhadap pelajaran dari kegagalan yang tidak diharapkan agar dapat menghindari problem ini di masa yang akan datang, terdapat kemungkinan adanya kecenderungan pertama kali untuk menyalahkan seseorang. Tindakan in! akan secara cepat membatasi komunikasi yang terbuka dimana hal ini adalah keharusan dalam program optimalisasi aset. Contoh lain adalah pengurangan kapasitas yang tidak dapat diterima karena perampingan organisasi membuat orang tidak tersedia dengan cepat ketika mereka didalam skema pemeliharaan reaktif dimana respon terhadap kerusakan dan koreksi kerusakan dengan cepat adalah norma yang diharapkan.



Manajer Pabrik yang baru untuk pertama kalinya mengunjungi fasilitas produksi bertanya kepada Manajer Produksi, kenapa banyak karyawan yang duduk·duduk di dalam ruang makan siang selama jam kerja. Manajer Produksi menjawab, " mereka adalah personil pemeliharaan yang menghasilkan ribuan dollar untuk kita, dengan duduk disini maka berarti tidak ada kebutuhan di da/am unit yangmemerlukan perhatian dengan segeral" Kebutuhan terhadap Transformational Improvement



Kebutuhan terhadap transformational improvement seharusnya diperinci, dikomunikasikan dan dipromosikan secara gencar. Dua kebutuhan untuk perubahan yang dapat dikomunikasikan secara efektif adalah: t:l



HasH improvement yang besar adalah esensial untuk bertahan di dalam bisnis serta menghadapi ancaman yang kompetitif: Sebuah industri yang tengah memproduksi produk penemuannya dan sudah memiliki hak paten, tibatiba dihadapkan bahwa pabrikan Cina dapat meng;nm barang dengan kualitas yang sama dengan harga 70% dari harga yang mereka perlukan agar tetap dapat bertahan dalam bisnis. KeUka analis keuangan berkesimpulan bahwa mereka dapat menjual dengan sukses di atas harga sebenarnya dengan pertimbangan supply chain, mereka harus mengurangi blaya produksl 20-25% agar bisa bertahan dalam bisnis. Bahan baku adalah komoditas, diatur oleh harga global. Sehingga penghematan harus didapat melalui konversi blaya, terutama dati O&M.



t:l



Kemampuan beradaptasi untuk memenuhi perubahan dalam lingkungan pasar adalah esensial untuk mencapai sukses dalam persaingan dunia. Dalam ban yak hal pabrik-pabrik yang ditinggalkan di Amerika memberikan kesaksian bisu terhadap para pemimpinnya yang tidak dapat mengenali ancaman yang kompetitif dan/atau melakukan sesuatu untuk menjamin agar dapat bertahan dalam perubahan lingkungan bisnis:



Sampai dengan pertengahan tahun 1990, pembangkit IIstrik di Amerika hldup di dalam regulasi ketat dengan tingkat cadangan kapasitas yang wajar dan jaminan laba. Perusahaan pembangkit secara tipikal padat karya dengan memperkerjakan tenaga lokal berpengalaman tingg! dan dukungan teknik yang terpusat. Ketika pasar tenaga listrik yang menjadi lebih kompetitif, kapasitas cadangan, dukungan teknik dan banyak program optimaHsasi dikurangi sebagai pertimbangan ekonomi sebagian mengatakan hal ini adalah ekonomi yang keliru. Berkurangnya margin pembangkitan dan semakin sedikitnya personil berpengalaman, dikombinasikan derrgan berkurangnya pengawasan membutuhkan perubahan pemikiran yang signlfikan. Sebuah pembangkit IIstrik multi-plant dengan cepat meningkatkan suatu jatingan pusat pengawasan yang diawaki secara 24-7 oleh spesialls yang berpengalaman. Dengan kemampuan untuk mengawasi semua variable plant secara real time, para speslalis sering menemukan penyimpangan, terutama selama periode yang intensif seperti start up dimana operator lokal sibuk melaksanakan tugasnya sesuai dengan prosedur. Dengan mengkomunikasikan potential problem yang ada dan



308



merekomendasikan tindakan korektif dengan benar sebelum kejadian yang lebih besar terjadi, pusat pengawasan meningkatkan pemanfaatan penga/aman dan menunjukkan nilai yang berka/i-ka/i lebih banyak. Budaya Organisasi Terdapat dua kebalikan paham ekstrim dalam budaya institusional dan banyak perusahaan berada diantara keduanya. Pad a ujung spektrum ini adalah filosofi "Kerjakan seperti perintah, jangan menyimpang" . Kebalikan dari budaya ini adalah, "Hal inj sudah berjalan dengan baik selama selama 30 tahun dan saya dengan tldak akan merubahnya untuk suatu "program bulan ini", yang kemungkinan akan menghilang. Organisasi militer dekat dengan "kerjakan seperti yang letah diinstruksikan" Industri lebih variatif, tetapi secara tipikal lebih dekat pada budaya " tidak, sampai anda dapat meyakinkan saya". Terdapat beberapa pelajaran yang bisa dipetik dari keduanya. Budaya "kerjakan sesuai dengan perintah" memerlukan instruksi yang terperinci dan lengkap serta training ekstensif untuk setiap tugas. Di dalam area aset tugas meliputi praktek instalasi, operasi dan perbaikan. Instruksi meliputi perlindungan safety, prosedur tag-out, tool, step-by-step perbaikan dan praktek kerja, part pengganti, dan toleransl yang acceptable jlka dapat diterapkan. Budaya "tidak, sampai anda dapat meyakinkan saya" membutuhkan waktu dan pengumpulan bukti-bukti yang dapat menunjukkan bahwa cara yang baru adalah lebih balk, membuat tugas lebih aman, lebih menghasilkan dan meningkatkan keamanan dan nilai dari personil yang menjalankannya. Tidak menjadi masalah dimana pada skala sebuah organisasi menemukan dirinya sendiri, sasaran dari proses transforming improvement adalah untuk meningkatkan ownership, inisiatif dan tanggung jawab. Untuk personil yang berkata: "Ini adalah cara yang cukup balk selama 30 tahun dan saya pasti Udak akan berubah untuk 'program-of-the-month', yang kemungkinan akan menghilang" pertanyaan operational adalah apakah cara yang sekarang memenuhi kebutuhan bisnis dan jika tidak bagaimana hal itu dapat ditingkatkan. Setiap personil harusnya menerima tanggung jawab sendiri-sendiri untuk perubahan. Pertanyaan yang sama berlaku untuk "kerjakan sesuai perjntah". Apakah inj yang terbaik, cara paling efektif, bagaimana suatu proses atau prosedur dapat ditingkatkan - dan semua bisa. Transformasi yang Sukses



Beberapa inisiatif perubahan memerlukan serangkaian proses yang menjamin bahwa improvement teridentifikasi, diprioritaskan dan diimplemetasikan di dalam model yang jelas, rapi dan dapat dikendalikan. Proses, peran dan tanggung jawab seharusnya dapat didefinisikan secara lengkap, lihat Bab X. Proses improvement yang sukses memiliki tiga karakteristik: 1. Ditarik oleh kebutuhan - alasan dikenali, dipahami dan diterima.



2. Organisasi dan individu diminta untuk berpikir, berperilaku, bertindak dan tampil dengan berbeda. Banyak orang ingin mempercayai bahwa improvement besar dapat dicapai dengan mengerjakan halhal yang sama secara berkelanjutan dengan lebih baik. Kesimpulan ini berarti bahwa proses saat ini ada/ah memuaskan, personil tidak efisien, tidak kompeten atau keduanya. Pengujian yang detail hampir selaJu berkesimpulan bahwa budaya dan proses yang butuh ditingkatkan dan juga nilai-nilai dan perilaku untuk menggunakan metode-metode yang telah diperbaiki dengan paling efektif. Penunjukan seorang senior leader yang direspek untuk program transformasi adalah satu hal pertama yang harus dilakukan apabila orang lain harus diyakinkan bahwa program ini sungguh-sungguh, Bab X.



Sebuah perusahaan Fortune 250 yang menggunakan filosofi ko/aboratif ini dengan sangat sukses menyebut proses ini "shared leadership", diinspirasi oleh Noel Tichy. 3.Setiap orang terlibat dan harus berubah leader menentukan visi dan mengarahkan proses, manajer level menengah memimpin, supervisor dan pekerja mengembangkan dan menerapkan secara detail proses berlangsung "middle out.



309



Karakteristik dari Transformed Organization



Transformed organization akan memiliki sejumlah karakteristik sebagai berikut: o Organisasi yang lebih merata, dengan level hirarki yang lebih sedikit. Para individu diharapkan untuk mengasumsikan ownership, inisiatif dan tanggung jawab yang lebih besar, Persoml di da/am transformed organization diharapkan untuk bekerja pada tingkat kecakapan yang /ebih tinggi, Teknisi harian diharapkan untuk mengerjakan tugas teknis dan analitis seperti analisa kegaga/an, dimana saat ini banyak dilakukan oleh para profesional yang digaji. o Kepercayaan yang besar pada tim cross-functional dan multi-skill dibentuk untuk mengidentifikasi dan mengeksplorasi peluang, Meningkatkan energi, inisiatif, motivasi, ownership dan hubungan yang lebih bag us, Transfonned organization yang ramping mengandalkan pada tim cross-functional yang diberdayakan untuk mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah serta inefisiensi, Birokrasi, perintah dan pengenda/ian organisasi yang ditandai oleh adanya pengha/ang antar fungsi dan lapisan persesasaran yang dibutuhkan untuk perbaikan sederhana meredam inisiatif dan motivas; dan hal in! dikurangi selama proses transformasi. o Fleksibilitas lebih besar dalam proses kerja Banyak organisasi yang bertransformasi melakukan cross train pada teknisinya, untuk melakukan peran ganda. Contohnya: teknisi dengan skill mekanik, ditugaskan untuk pekerjaan yang membutuhkan keahlian ganda, dan kemungkinan akan bertindak juga sebagai asisten di bidang listrik atau instrumen, untuk menghindari adanya kebutuhan tenaga ketiga untuk pekerjaan tersebut. Dalam beberapa kasus, mekanik diijinkan untuk tag out dan memutuskan koneksi motor listrik yang akan diperbaiki. (beberapa Negara bagian US, meminta sertifikat ahli listrik). o Personel menjadi semakin sedikit - dengan rasio supervised dengan supervisor yang kian meningkat Tim kerja yang self directed dengan dukungan dan supervisi yang minimal adalah yang dibutuhkan, Teknisi inti dan personel tingkat operator haws diberdayakan dengan pengetahuan praktis, keahlian dan otoritas untuk melakukan pekerjaan presisi secara rutin, dengan basis hari ke han, Efektivitas meningkat dalam semua tugas tugas-tugas diprioritaskan dengan tingkat resiko dan nilai, hanya yang paling penting diselesaikan, waktu dan tenaga yang sia-sia diminimalkan.



Perubahan adalah ancaman Walapun terdapat variasi yang luas dalam berbagai populasi, secara rata-rata, orang memiliki kekhawatiran tentang perubahan, Seseorang dapat bicara dan bicara tentang kebutuhan untuk berubah, Bagaimanapun juga, mayoritas merasa nyaman dengan kondisi saat ini dan status quo, walaupun tidak efisien. Orang merasa terancam dengan perubahan. Persepsi ancaman dari perubahan harus diselesaikan pada saat awal proses, dikomunikasikan lagi dan lagi dan akhirnya diverifikasi dengan tindakan pada proses improvement itu sendirL



Setiap proses transformasi akan dipandang secara skeptis sebagai upaya terselubung untuk menghapuskan pekerjaan. Jika hal ini dibiarl years - identifiable 'N'Ith in operation surveillance, e.g., CeM monrtoring? - failure modes understood - failure analysis completed and avoidance action implemented



- . - .-.- - . Failure rate trenchng down for all maJOr equipment



II



Failure elimination is primary objective of ~ rellabilily program



Maintenance costs: percentage of RAV, cost/unit, etc



I



measure of cost effectiveness



-



r--



Minimize reactive maintenance



Emergency, break-in wor1< as a percentage of total



------r--



~



!



Maximize



PM and CeM origin as a % of total wor1
85%



>70%



4



>95%



-60%



1.9



CBM, PM,RCA



16



I



2.7



--



Metered utilities; DemonS1ra1e use per unit of reHability production trending Improvements down ~.~



I I 3



Yes



5



I



>5



I I



-+--



I



I



.



'-No



i



>1 .2 X >l A x l >1 .5X world wond wond I class class : class



wand



I



class



I



15



I



6



I



2.6



30%



>85%



>65%



+:> (Xl



I



I



..... ure . eqUipment hal an



Imptemented - Iubncabon requirements defined, conslalenl willi



opbmum



plant and impIemenIed - aIigMlent specHicalions eotabIoshed



maintenance and reliablrlly program '



- maintenance recooI system est_hed



Aft compIeIe end on place prior I? commlsaooning



Audillasl equopmenl



j



.,stalled lor com~ 01 informallon



at ontIiaI



- operating insllUclions defined - ~ Identified and conducIed 10( operations and maintenance



25



I



,



measurements specofied and recorded a8



"



,



i



I



1



1



Supporting Programs



Planl wide lubricalion program in place Compliance will1 besl practices inclUding delenninallon 01 coverage. . optimum Iype, requirements lor receipt, storage, lesting. lransfer. delivery 10 eqIHpment and sampling



. .



.



I



I I



.



I



Lubrication Sldestream Menng I polishing In ptace and In use



, .



~



, Procedure wrinen, published and I loIlowed



Quality assurance. ma>omum reliability



Program -Overall -- --



--



___



• program f~l1y defined, in pla~~ . functioning - responSIbility and accountability defined for the



program. reporting and action required - tests and results documented - analysis accomplished where necessary - methodology in place for early identificalion of trends that could result in failure - effective method of reporting deviations and



I I



r ~



problem analysis with assurance of aclion and audit trail effective use for failure analysis; cause and prevention - follow up , feedback in place to assure an indMdual reporting a defect ' action required is Informed of the action laken in a limely fashion - training and certification defined and documented as applicable Programs cotlectively integrated and coordinated; findings and analyses compared for mutual reinforcement



-



, Procedure must Cover aU elements of a best pracllc:e lubrication program



100



80



I



I



!



I



I 8%



6.4



: 1 I



II



I



I



I some, not all



' cmp/l



--



no



.



I



Equipment in place. cteanliness assured. inslructions lor use



I



I



I 20



!



1.6



I



I



8.0



i



I



I



yes



no



j



I



,



I



l OOt.



t OO



I



!



I



,



-.-1--'



~



. ,I I I



I



For each program:



I



I I



7.0 II



I



II'



Necessary for I Aud~ procedure and , periodiC lubricant ! equipment, verily , condrtioning use



l'.



Condition Monitoring, Condition Based



I



,



J



Maintenance



.



I



I _____ ~'______ ~



_



no



,



~--------------t--------~--- ----+----------.-----



.



l1)li18 _



~



yea



1.8



commlSSlOlllng



- _me alignment. IIfbralion and operating



Lubrlcallon



I



I



~ ~---



I



__ II



_____ I - .-------t--



---I'



I



'I



'



. , I



j



I



, 1 Core requirement 1



I



.



for attaining world Requirements listed class a~s.et ! in place I productNrty and 1 effectiveness I



I



.



documentatl~~.



R,Vlew assure all elements u Iy COtIered.



6



I i i



06 .



' In Place



1



I I



I



i



i



None



I



I



,



1



-



,



I



I



I



,



Percentage of high risk . cntlcal equipment monitored



E&r1testflaw Identlficatton wtlile time IS available to minimize Impact on production



Percentage of medium risk eqUIpment monitored



MIOImize unexpected failures



Benefit J cost for all programs determined at program Initiation. reviewed penodlcally at an appropnate Interval (one year recommended two year maximum)



Assure maximum contnbutlon



Calculations performed for all programs



Training and certification completed and documented



Requrred by quality standards



Documented



---- ---



100%



Continuous . on-hne monltonng as a minimum. appropnate for the equipment On Itne dlagnosllcs considered



04



100%



>80%



>60%



75%



>60%



>50%



1 IpS > 15ips > 20ips



_ _ ~--+



LubricatIon



Lubncatlon and hydraulic flUid analYSIs predictive monitoring and analysIs program In place directing condition based maintenance



Assure lubncant and hydraulic flUId operabng quality -vital for rehabillty



Failures over the last two years caused by Improper lubrication



Identify effecttveness of lubncatlon program



Venfy, audit program



Formal lubricant and hydraulic flUid qualrty program 10 place and functional



16



16



yes



6



0.6



< 1%



no



---'Audit failure records



Modify lubncatlon practices to mlntmlZe failures



Sub Total - Lubrication