![Kerja Praktek [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/kerja-praktek.jpg)
21 0 3 MB
LAPORAN KERJA PRAKTEK
ANALISA PROSES PRODUKSI FILTER UDARA SEPEDA MOTOR HONDA SUPRA X 125 DI PT. DUTA NICHIRINDO PRATAMA
Disusun Sebagai Syarat untuk Menyusun Skripsi pada Program Studi Strata 1 Teknik Industri
Oleh : Riyan Sidik Rediyanto NIM : 1526201072
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH TANGERANG 2018
ABSTRACT The production process is a process of making and assembling a product which consists of several factors, ranging from labor factors, raw materials, and tools or machines used, then raw materials are processed to become finished products that are ready to be marketed to consumers. The production process that will be examined in this study is the production process of making Supra X 125 motorcycle air filters at PT. Duta Nichirindo Pratama. The purpose of this research is to find out the raw material, the air filter production process, and what types of production defects that occur in the production process of the Honda Supra X 125 motorcycle air filter at PT. Duta Nichirindo Pratama. In terms of quality control in this production process research, the seven tools method is used. With this method can be known during the production process of air filters ranging from raw materials, namely filter paper and PP plastic material, as well as the production processes that give rise to several types of production defects can be known and analyzed the causal factors. From the results of data processing it can be concluded that the most dominant type of production defect is short material. Keywords: Production Process, Air Filter, Quality Control, Seven Tools, Manufacturing Process
ABSTRAK Proses produksi merupakan proses pembuatan dan perakitan suatu produk yang terdiri dari beberapa faktor, mulai dari faktor tenaga kerja, bahan baku, dan alat atau mesin yang digunakan, kemudian bahan baku diproses sampai menjadi produk jadi yang siap dipasarkan kepada konsumen. Proses produksi yang akan diteliti dalam penelitian ini adalah proses produksi pembuatan filter udara sepeda motor Supra X 125 di PT. Duta Nichirindo Pratama. Tujuan dari diadakannya penelitian ini adalah Untuk mengetahui bahan baku, proses produksi filter udara, dan apa saja jenis cacat produksi yang terjadi pada proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 di PT Duta Nichirindo Pratama. Dalam hal pengendalian kualitas dalam penelitian proses produksi ini digunakan metode seven tools. Dengan metode tersebut dapat diketahui selama proses produksi filter udara mulai dari bahan baku yaitu kertas filter dan material plastik PP, serta pada proses-proses produksinya yang menimbulkan beberapa jenis cacat produksi dapat diketahui dan dianalisa faktorfaktor penyebabnya. Dari hasil pengolahan data dapat disimpulkan bahwa jenis cacat produksi yang paling dominan adalah short material. Kata kunci: Proses Produksi, Filter Udara, Pengendalian Kualitas, Seven Tools, Proses Manufaktur
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT, karena hanya atas rahmat dan hidayah-Nya Laporan Kerja Praktek ini dapat tersusun hingga selesai. Laporan ini merupakan hasil rangkuman kegiatan kerja praktek di PT. Duta Nichirindo Pratama, Tangerang, untuk memenuhi persyaratan yang telah ditentukan oleh Universitas Muhammadiyah Tangerang. Dalam melakukan kerja praktek dan menyusun laporan ini, penyusun telah melibatkan berbagai pihak, untuk itu tidak lupa ucapan terima kasih penyusun sampaikan kepada: 1. Ir.
Saiful
Haq,
M.Si,
selaku
Dekan
Fakultas
Teknik
Universitas
Muhammadiyah Tangerang 2. Rohmat Taufiq, ST. MT, selaku Wakil Dekan I Fakultas Teknik Unversitas Muhammadiyah Tangerang 3. Syamsul Bahri, M.Si, selaku Wakil Dekan I Fakultas Teknik Unversitas Muhammadiyah Tangerang 4. Tri Widodo, ST. MT, selaku Kaprodi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Tangerang 5. Tina Hernawati ST. MT, selaku Dosen Pembimbing Laporan Kerja Praktek yang telah memberi bantuan, waktu serta ilmu pengetahuan yang berharga 6. Lukas Saludung ST, selaku Kepala Departemen di PT. Duta Nichirindo Pratama yang telah memberikan bantuan dan dukungan dalam kerja praktek 7. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan bantuan doa dan dukungan dalam menyusun laporan kerja praktek 8. Sahabat dan semua teman-teman yang memberikan dukungan semangat dan doa dalam penyusunan laporan kerja praktek
i
Saya menyadari bahwa penulisan laporan ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu saya mengharapkan adanya kritik dan saran yang bersifat membangun dari pembaca guna menyempurnakan laporan di masa akan datang. Akhir kata semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan masukan bagi perusahaan dan memperluas pengetahuan kita semua tentang keindahan sebuah kerja praktek.
Tangerang, 14 Agustus 2018
Penulis
ii
DAFTAR ISI Cover Lembar Pengesahan Tempat Kerja Praktek Lembar Pengesahan Program Studi Surat Pernyataan Keaslian Hasil Abstract Abstrak Kata Pengantar ............................................................................................................ i Daftar Isi ..................................................................................................................... iii Daftar Gambar ........................................................................................................... vi Daftar Tabel .............................................................................................................. viii BAB I: PENDAHULUAN ......................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 1 1.2 Identifikasi Masalah .................................................................................... 2 1.3 Rumusan Masalah ....................................................................................... 2 1.4 Batasan Masalah .......................................................................................... 2 1.5 Tujuan dan Manfaat Penelitian ................................................................... 3 1.6 Metodologi Penelitian ................................................................................. 4 1.7 Sistematika Penulisan.................................................................................. 4 BAB II: LANDASAN TEORI .................................................................................... 6 2.1 Pengertian Proses Produksi ......................................................................... 6 2.1.1 Jenis-Jenis Proses Produksi ............................................................... 6 2.2 Proses Produksi Filter Udara ....................................................................... 7 2.2.1 Proses Pleating Paper ....................................................................... 7 2.2.2 Proses Injeksi Molding ...................................................................... 8 2.2.3 Proses Spotting 13 iii
2.2.4 Proses Packing 14 2.3 Persediaan Bahan Baku ............................................................................. 14 2.3.1 Jenis-Jenis Bahan Baku ................................................................... 14 2.4 Bahan Baku Filter Udara ........................................................................... 15 2.4.1 Kertas Penyaring 15 2.4.2 Plastik PP (Polypropylene).............................................................. 16 2.5 Jenis-Jenis Cacat Produksi Filter Udara .................................................... 17 2.5.1 Short Material
17
2.5.2 Material Burry
18
2.5.3 Paper Gantung 19 2.5.4 Material Bercak 20 2.5.5 Paper Kotor
20
2.6 Pengendalian Kualitas ............................................................................... 21 2.6.1 Check Sheet
21
2.6.2 Pareto Chart
22
2.6.3 Flow Chart
23
2.6.4 Fishbone Diagram .......................................................................... 23 2.6.5 Scatter Diagram 24 2.6.6 Histogram
25
2.6.7 Control Chart
26
BAB III: GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................................. 28 3.1 Sejarah Perusahaan .................................................................................... 28 3.2 Visi Perusahaan ......................................................................................... 30 3.3 Misi Perusahaan ........................................................................................ 30 3.4 Kebijakan Mutu dan Lingkungan .............................................................. 31 3.5 Jam Kerja Perusahaan ............................................................................... 31 3.6 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................ 33 3.7 Kegiatan Perusahaan ................................................................................. 37 3.8 Sistem Produksi Perusahaan...................................................................... 41 BAB IV: ANALISA DAN PEMBAHASAN............................................................ 43
iv
4.1 Bahan Baku Filter Udara ........................................................................... 43 4.2 Alur Proses Produksi Filter Udara ............................................................ 45 4.3 Proses Produksi Filter Udara ..................................................................... 46 4.4 Analisa
50
BAB V: KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................... 57 5.1 Kesimpulan 57 5.2 Saran
60
Daftar Pustaka........................................................................................................... 61 Lampiran
v
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Mesin Pleating Paper................................................................................ 8 Gambar 2.2 Mesin Injeksi Molding .............................................................................. 9 Gambar 2.3 Menutup Cetakan ...................................................................................... 9 Gambar 2.4 Injeksi Pengisian ..................................................................................... 11 Gambar 2.5 Injeksi Menahan ...................................................................................... 11 Gambar 2.6 Isi Ulang Dan Pendinginan...................................................................... 12 Gambar 2.7 Membuka Cetakan ................................................................................... 12 Gambar 2.8 Mesin Spotting......................................................................................... 13 Gambar 2.9 Proses Packing ........................................................................................ 14 Gambar 2.10 Paper Filter ........................................................................................... 16 Gambar 2.11 Material Biji Plastik PP ......................................................................... 17 Gambar 2.12 Produk Short Material ........................................................................... 18 Gambar 2.13 Produk Burry ......................................................................................... 19 Gambar 2.14 Paper Gantung ...................................................................................... 19 Gambar 2.15 Material Bercak ..................................................................................... 20 Gambar 2.16 Paper Kotor ........................................................................................... 20 Gambar 2.17 Contoh Check Sheet .............................................................................. 21 Gambar 2.18 Contoh Pareto Chart ............................................................................. 22 Gambar 2.19 Contoh Flow Chart................................................................................ 23 Gambar 2.20 Contoh Fish Bone Diagram .................................................................. 24 Gambar 2.21 Contoh Scatter Diagram ....................................................................... 25 Gambar 2.22 Contoh Histogram ................................................................................. 25 Gambar 2.23 Contoh Control Chart ........................................................................... 26 Gambar 3.1 PT. Duta Nichirindo Pratama .................................................................. 28 Gambar 3.2 Denah Lokasi PT. Duta Nichirindo Pratama ........................................... 29 Gambar 3.3 Factory Layout PT. Duta Nichirindo Pratama ........................................ 30
vi
Gambar 3.4 Struktur Organisasi PT. Duta Nichirindo Pratama .................................. 34 Gambar 3.5 Filter Performance Test Facility ............................................................. 38 Gambar 3.6 Chemicals And Material Test Facility .................................................... 39 Gambar 3.7 Spin On Filter Dan Fuel Filter ................................................................ 40 Gambar 3.8 Elemen Saringan Udara ........................................................................... 40 Gambar 3.9 Filter Assy Saringan Udara dan Bahan Bakar ......................................... 41 Gambar 3.10 Filter KEN ............................................................................................. 42 Gambar 4.1 Kertas Penyaring ..................................................................................... 43 Gambar 4.2 Material Plastik PP .................................................................................. 44 Gambar 4.3 Aliran Proses Produksi Filter Udara........................................................ 45 Gambar 4.4 Proses Pleating ........................................................................................ 46 Gambar 4.5 Proses Injeksi Molding Filter Udara ....................................................... 47 Gambar 4.6 Proses Spotting ........................................................................................ 48 Gambar 4.7 Proses Packing ........................................................................................ 49 Gambar 4.8 Area warehouse finish good .................................................................... 49 Gambar 4.9 Fishbone Diagram................................................................................... 53 Gambar 4.10 Diagram Pareto Jenis Cacat Filter Udara .............................................. 54 Gambar 5.1 Aliran Proses Produksi Filter Udara........................................................ 58
vii
DAFTAR TABEL Tabel 4.1 Check Sheet Laporan Produksi ......................................................................51 Tabel 4.2 Analisa Jenis Cacat Filter Udara ...................................................................52
viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Pada perkembangan dunia industri sekarang ini yang ditunjang dengan perkembangan teknologi yang sangat pesat, pengetahuan tentang proses produksi merupakan salah satu hal yang harus dipahami dan dikuasai secara mendalam oleh setiap individu, baik yang berhubungan secara langsung maupun tidak langsung dalam proses produksi suatu perusahaan. Proses produksi pada suatu perusahaan hanya akan berjalan dengan baik sesuai yang diharapkan apabila individu-individu yang terjun langsung dalam suatu industri benar-benar menguasai dan memahami setiap proses dan permasalahannya. Dalam suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massal (mass production), yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit maka perencanaan dan pengendalian produksi mempunyai peranan yang sangat penting dalam membuat penjadwalan produksi, terutama dalam pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan demi berjalannya proses produksi yang lancar sehingga dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. Proses produksi merupakan proses pembuatan dan perakitan suatu produk yang terdiri dari beberapa faktor, mulai dari faktor tenaga kerja, bahan baku, dan alat atau mesin yang digunakan, kemudian bahan baku diproses sampai menjadi produk jadi yang siap dipasarkan kepada konsumen. Proses produksi yang akan diteliti dalam penelitian ini adalah proses produksi pembuatan filter udara sepeda motor Supra X 125 di PT. Duta Nichirindo Pratama. Filter udara pada sepeda motor memiliki fungsi sebagai penyaring udara bebas dari luar yang akan masuk ke ruang pembakaran mesin agar selalu dalam keadaan bersih. Udara yang sudah disaring akan terhisap ke ruang pembakaran bersamaan dengan bahan bakar untuk diolah di dalam dapur pacu motor. Apabila udara yang masuk tadi bercampur dengan zat-zat padat dari luar, seperti debu, pasir
1
atau kotoran-kotoran lainnya, tentunya akan berakibat fatal bagi kerja mesin motor, dimana akan berdampak pada piston, ring dan dinding silinder mesin menjadi aus atau baret. Dengan mengamati proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 di PT. Duta Nichirindo Pratama diharapkan bisa memahami berbagai proses produksi yang ada di dunia industri manufaktur.
1.2. Identifikasi Masalah Berdasarkan latar belakang yang telah disampaikan di atas, maka diperlukan pengidentifikasian masalah yang akan dijadikan bahan penelitian selanjutnya, yaitu sebagai berikut: 1. Bahan baku yang dipakai dalam proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 2. Alur proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 3. Jenis cacat produksi pada filter udara sepeda motor Honda Supra X 125
1.3. Rumusan Masalah Untuk memperjelas permasalahan yang akan diteliti, selanjutnya adalah merumuskan permasalahan penelitian, yaitu sebagai berikut: 1. Apa saja bahan baku filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 yang diproduksi di PT. Duta Nichirindo Pratama ? 2. Bagaimana alur proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 di PT. Duta Nichirindo Pratama ? 3. Apa saja jenis cacat produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 di PT. Duta Nichirindo Pratama ?
1.4. Batasan Masalah Agar penelitian ini lebih terarah, terfokus, dan tidak meluas, maka dalam penyusunan laporannya, penelitian dibatasi pada proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 di PT. Duta Nichirindo Pratama, yaitu mengenai bahan
2
baku yang digunakan dalam proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125, bagaimana alur proses produksi dan jenis cacat produksi pada filter udara sepeda motor Honda Supra X 125. Dimana proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 ini dibuat di factory II, area filter assy, PT. Duta Nichirindo Pratama.
1.5. Tujuan dan Manfaat Penelitian 1.5.1 Tujuan dari kerja praktek ini dalah sebagai berikut: 1. Untuk mengetahui bahan baku yang digunakan untuk proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 di PT Duta Nichirindo Pratama. 2. Untuk menganalisa proses produksi yang dilakukan dalam membuat produk saringan udara sepeda motor Honda Supra X 125 yang diproduksi oleh PT. Duta Nichirindo Pratama. 3. Untuk mengetahui jenis cacat produksi yang sering terjadi pada saat proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X di PT. Duta Nichirindo Pratama.
1.5.2 Adapun manfaat dari kerja praktek yang telah dilakukan, yaitu: 1. Untuk menambah ilmu pengetahuan dan wawasan tentang proses produksi serta menerapkan ilmu tentang teknik industri yang telah didapat selama proses perkuliahan di tempat kerja praktek. 2. Hasil kerja praktek dapat menjadi saran dan informasi yang berguna bagi perusahaan. 3. Hasil kerja praktek menjadi sumber informasi dan pengetahuan juga sebagai referensi dalam bidang proses produksi pada industri manufaktur.
3
1.6. Metodologi Penelitian Metodologi penelitian yang dilakukan pada kerja praktek ini yaitu, dengan melakukan pengamatan secara langsung terhadap proses produksi di tempat perusahaan tempat kerja praktek dan melakukan wawancara kepada pembimbing lapangan.
1.7. Sistematika Penulisan Agar laporan kerja praktek ini lebih mudah dipahami sistematika penyusunan dibagi menjadi beberapa bab, yaitu sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN Bab ini menguraikan tentang latar belakang masalah, identifikasi masalah, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, metodologi penilitian, dan sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI Landasan teori berisi kerangka teori dan mempunyai peranan penting dalam penelitian. Melalui landasan teori dapat diketahui teori yang sedang dikaji dan kedudukan masalah penelitian dalam bidang ilmu yang diteliti. Fungsi lain dari landasan teori adalah sebagai landasan teoritik dalam analisis temuan.
BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Menjelaskan tentang informasi yang menggambarkan perusahaan/instansi tempat dilakukannya penelitian.
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN Pada bab ini menjelaskan tentang hasil pengamatan atau hasil analisa yang sudah dilakukan terhadap masalah yang diteliti berdasarkan perumusan masalah yang telah ditentukan. Dari hasil pengamatan/penelitian tersebut selanjutnya dilakukan pembahasan terutama disajikan berdasarkan keilmuan teknik industri.
4
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN Bab yang berisi tentang hasil ringkasan dari analisa pembahasan yang sekaligus menjawab perumusan masalah. Dan juga berisi saran yang sifatnya membangun untuk memberikan rekomendasi dan masukan jalan keluar terhadap temuan masalah pada saat penelitian.
DAFTAR PUSTAKA Berisi tentang sumber-sumber yang penulis gunakan untuk menulis penelitian, baik berupa buku panduan, jurnal-jurnal, dan website dari internet.
5
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Proses Produksi Proses diartikan sebagai suatu cara, metode dan teknik bagaimana sesungguhnya sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan dan dana) yang ada diubah untuk memperoleh suatu hasil. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan barang atau jasa (Assauri, 1995). Proses juga diartikan sebagai cara, metode ataupun teknik bagaimana produksi itu dilaksanakan. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan dan menambah kegunaan (utility) suatu barang atau jasa. Menurut Ahyari (2002), proses produksi adalah suatu cara, metode atau teknik yang digunakan untuk menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan faktor produksi yang ada. Melihat dari kedua definisi di atas, dapat diambil kesimpulan bahwa proses produksi merupakan suatu kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja, bahan baku, mesin dan modal agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia.
2.1.1
Jenis-Jenis Proses Produksi Jenis-jenis proses produksi ada berbagai macam bila ditinjau dari berbagai
segi. Proses produksi dilihat dari wujudnya terbagi menjadi proses kimiawi, proses perubahan bentuk, proses assembling, proses transportasi dan proses penciptaan jasajasa administrasi (Ahyari, 2002). Proses produksi dilihat dari arus atau flow bahan mentah sampai menjadi produk akhir, terbagi menjadi dua yaitu proses produksi terus-menerus
(continuous
processes)
dan
proses
produksi
terputus-putus
(intermittent processes). Perusahaan menggunakan proses produksi terus-menerus apabila di dalam perusahaan tersebut terdapat urutan-urutan pasti mulai dari bahan mentah sampai proses produksi akhir. Proses produksi terputus-putus adalah apabila tidak terdapat
6
pola atau urutan yang pasti dari mulai bahan baku sampai dengan menjadi produk akhir atau dengan urutan selalu berubah (Ahyari, 2002). Penentuan tipe produksi didasarkan pada faktor-faktor seperti: 1. Volume atau jumlah produk yang akan dihasilkan 2. Kualitas produk yang diisyaratkan 3. Peralatan yang tersedia untuk melaksanakan proses Berdasarkan
pertimbangan
cermat
mengenai
faktor-faktor
tersebut,
ditetapkan tipe proses produksi yang paling cocok untuk setiap situasi produksi. Tipe proses produksi dari berbagai industri dapat dibedakan sebagai berikut: 1. Proses produksi terus-menerus Proses produksi terus-menerus adalah proses produksi barang atas dasar aliran produk dari satu operasi ke operasi berikutnya tanpa penumpukan di suatu titik dalam proses. Pada umumnya industri yang cocok dengan tipe ini adalah yang memiliki karakteristik yaitu output direncanakn dalam jumlah besar, variasi atau jenis produk yang dihasilkan rendah dan produk bersifat standar. 2. Proses produksi terputus-putus Produk diproses dalam kumpulan produk bukan atas dasar aliran terus-menerus dalam proses produk ini. Perusahaan yang menggunakan tipe ini biasanya terdpat sekumpulan atau lebih komponen yang akan diproses atau menunggu untuk diproses, sehingga lebih banyak memerlukan persediaan barang dalam proses. 3. Proses produksi campuran Proses produksi ini merupakan penggabungan dari proses produksi terusmenerus dan terputus-putus. Penggabungan ini digunakan berdasarkan kenyataan bahwa setiap perusahaan berusaha untuk memanfaatkan kapasitas secara penuh.
2.2 Proses Produksi Filter Udara 2.2.1 Proses Pleating Paper Proses pleating dalam pembuatan filter udara adalah proses melipat paper (kertas) yang mulanya berupa gulungan paper yang besar kemudian dipotong dengan menggunakan beberapa pisau yang ada pada mesin pleating sesuai dengan spesifikasi
7
standar yang telah ditentukan. Paper yang telah melalui proses cutting selanjutnya masuk kedalam mesin oven untuk proses pematangan paper tersebut.
Gambar 2.1 Mesin Pleating Paper 2.2.2 Proses Injeksi Molding Injeksi molding adalah metode pembentukan material termoplastik dimana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger kedalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras. Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper, kemudian turun kedalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidraulik yang tertanam dalam rumah cetakan, selanjutnya diambil oleh manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan produk secara bersamaan didalam barrel terjadi proses pelelehan plastik, sehingga begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan.
8
Gambar 2.2 Mesin Injeksi Molding
Secara garis besar proses injeksi molding dibagi ke dalam lima besar urutan kerja, yaitu: 1. Menutup cetakan (mold close) Dalam satu siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses menutup cetakan. Istilah mold dalam dunia injeksi adalah cetakan untuk proses injeksi plastik. Mold itu sendiri terdiri dari dua bagian besar yaitu sisi “core” dan sisi “cavity”. Sisi cavity diikat pada “stationery platen” mesin injeksi. Sedangkan sisi core diikat pada “moving platen” mesin, bagian inilah yang begerak membuka dan menutup.
Gambar 2.3 Menutup Cetakan
Pada proses menutup terbagi menjadi empat urutan proses, yaitu: 1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah terbuka penuh, yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk yang dihasilkan nantinya
9
dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari posisi ini bergerak hingga posisi tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi terbuka penuh tadi. Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama sistem hidroliknya yang rentan terhadap tekanan hidrolik tibatiba. Contoh yang paling ringan adalah kebocoran oli hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik. 2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi terbuka penuh, dimana untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu proses secara keseluruhan. 3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak perlahan dengan tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan hal inipun bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu dalam performa yang baik agar dapat berproduksi dengan lancar. 4. Menghimpit cetakan dengan tekanan tinggi. Posisi pada proses ini harus dibuat selimit mungkin pada posisi menutup rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau yang disebut “cavity force during injection”.
2.
Injeksi pengisian (fill injection) Setelah dipastikan mold dihimpit dengan tekanan tinggi, maka unit injeksi
yang terdiri dari nozzle, barrel, dan screw bergerak mendekati mold hingga nozzle bersentuhan dengan mold yang bertekanan tinggi. Bagian mold yang bersentuhan dengan nozzle disebut “sprue bush”. Kemudian mesin melakukan proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam mold. Pada proses ini melibatkan beberapa pengaturan parameter yang bisa diatur mengikuti tingkat kesulitan produk yang dibuat.
10
Gambar 2.4 Injeksi Pengisian
3.
Injeksi menahan (holding injection) Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Hal ini sengaja
harus dibuat agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan pengaturan parameter yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan dalam pengaturan parameternya, hanya besaran tekanan yang diatur beserta waktu. Ketepatan besaran tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat.
Gambar 2.5 Injeksi Menahan
4.
Isi ulang dan pendinginan (charging & cooling) Isi ulang plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya,
bersamaan waktunya dengan perhitungan waktu pendinginan dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu pendinginan (cooling time) harus lebih lama dari waktu isi ulang (charging time). Bila waktu pengisian yang lebih lama, maka akan terjadi tumpahan material plastik dari nozzle ketika mold terbuka. Proses charging sendiri adalah berputarnya screw dengan bantuan motor hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam barrel, digiling oleh screw dan sampai di depan torpedo dalam keadaan cair dan siap untuk
11
disuntikkan ke dalam mold. Dengan bantuan suhu barrel yang dapat diatur sesuai dengan spesifikasi jenis palstik yang digunakan untuk mencapai suhu titik cairnya.
Gambar 2.6 Isi Ulang dan Pendinginan
5.
Membuka cetakan (open molding)
Gambar 2.7 Membuka Cetakan Pada proses ini terdapat lima urutan kerja, yaitu: 1. Melepas
himpitan
pada
cetakan
(mold
clap
release),
yaitu
dengan
mengembalikan ke tekanan normal pada sistem hidrolik yang bekerja menghimpit cetakan. 2. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. Dari keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi core dan sisi cavity. 3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari pergesekan antara core dan cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu proses. 4. Gerakan membuka pada kecepatan rendah. Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang berlebihan. Kecepatan rendah ini juga dimaksudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke siklus kerja
12
berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja robot atau operator disaat mengambil produk dari dalam cetakan. 5. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (ejection). Ejector mendorong produk dari sisi core agar mudah diambil, tentu saja produk harus menempel pada sisi core ketika cetakan terbuka, bukan menempel pada sisi cavity. Pada proses ejection terdapat parameter yang dapat diatur, yaitu jarak, tekanan hidrolik, dan kecepatan.
2.2.3 Proses Spotting Proses spotting adalah proses assy material hasil injeksi molding dengan material steel. Proses spotting yaitu proses pembentukan titik yang bertujuan untuk merekatkan atau menempel material plastik terhadap material steel, dengan cara menekan dan memberi panas terhadap material plastik sampai mencapai titik leleh. Sehingga lelehan material plastik dapat merekat terhadap material steel.
Gambar 2.8 Mesin Spotting
13
2.2.4 Proses Packing Proses packing (pengemasan) merupakan sistem yang terkoordinasi untuk menyiapkan barang menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, dijual, dan dipakai. Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, getaran). Disamping itu pengemasan berfungsi untuk menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentukbentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi.
Gambar 2.9 Proses Packing
2.3 Persediaan Bahan Baku Dalam sebuah industri, baik industri rumahan maupun industri berskala besar tentu harus memiliki bahan baku yang akan diolah menjadi sebuah produk. Bahan baku adalah bahan yang digunakan dalam membuat produk dimana bahan tersebut secara menyeluruh atau sebagian besar tampak pada produk jadinya. 2.3.1 Jenis-jenis bahan baku Jenis-jenis bahan baku dibedakan menjadi dua, yaitu:
14
1.
Bahan baku langsung Bahan baku langsung (direct material) adalah semua bahan baku merupakan bagian utama dari produk yang dihasilkan. Biaya yang dikeluarkan untuk membeli bahan baku langsung ini mempunyai hubungan erat dan sebanding dengan jumlah produk yang dihasilkan.
2.
Bahan baku tidak langsung Bahan baku tidak langsung (indirect material) adalah bahan baku yang ikut berperan dalam proses produksi tetapi tidak secara langsung tampak pada produk jadi yang dihasilkan.
2.4. Bahan Baku Filter Udara 2.4.1 Kertas penyaring (paper filter) Kertas yang digunakan untuk proses pembuatan filter udara berbeda dengan kertas yang biasa pada umumnya. Kertas untuk pembuatan filter udara harus memiliki pori-pori yang telah ditentukan standarnya, agar bisa menyaring kotorankotoran atau debu partikel yang tedapat pada udara sebelum masuk kedalam ruang pembakaran. Untuk mendapatkan kualitas paper filter dapat ditentukan dari pore size paper tersebut, semakin rendah pore size pada paper filter maka kualitas akan semakin baik. Hal ini dikarenakan daya saring yang lebih efektif terhadap ukuran debu yang sangat kecil. Sebelum diproduksi kertas tersebut harus melalui uji lab seperti pengecekan pore size, thickness, air permeability, tensile strength, burst strength untuk memastikan kertas tersebut memiliki kualitas yang bagus dan memenuhi spesifikasi sebagai kertas penyaring untuk filter udara.
15
Gambar 2.10 Paper Filter
2.4.2 Plastik PP (polypropylene) Material plastik PP adalah material yang sering digunakan untuk membuat komponen-komponen otomotif. Hal ini dikarenakan material plastik PP termasuk kedalam jenis thermoplastic sehingga dapat dibentuk ulang dengan cara memanaskannya. Pada mesin injeksi molding thermoplastic dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung ke dalam sebuah hopper kemudian turun kedalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi melalui nozzle kedalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidrolik yang tertanam dalam mold, selanjutnya diambil oleh menggunakan robot atau tangan manusia.
16
Gambar 2.11 Material Biji Plastik PP
2.5 Jenis-Jenis Cacat Produksi Filter Udara 2.5.1 Short Material Short material adalah kondisi dimana plastik leleh yang akan diinjeksikan kedalam cavity mold tidak mencapai kapasitas yang ideal atau sesuai dengan settingan mesin. Sehingga plastik yang diinjeksikan kedalam cavity mold mengeras terlebih dahulu sebelum memenuhi cavity mold. Penyebab short material: 1.
Karakteristik viskositas dan fluiditas daripada plastik
2.
Design mold (desain keberadaan venting udara, desain gate )
3.
Kondisi molding
4.
Performa molding dan mesin
Pemecahan masalah: 1.
Supply material harus selalu berkelanjutan jangan sampai ada jeda
2.
Meningkatkan kecepatan injeksi material
3.
Meningkatkan suhu material sesuai dengan batasannya
4.
Mengganti fluiditas material dengan yang lebih baik
5.
Menstandarisasi ketebalan dinding pada tiap-tiap cavity
17
Gambar 2.12 Produk Short Material
2.5.2 Material Burry Material burry adalah jenis cacat minor pada material, artinya material masih bisa dikatakan ok, tetapi harus dilakukan pembersihan pada produk. Burry sendiri berarti terdapat material lebih yang ikut membeku pada pinggiran produk. Penyebab material burry: 1.
Kurangnya pressure clamping mold pada mesin
2.
Kurangnya kerapatan mold pada pertemuan antara dua plate dan pada saat injeksi material
3.
Desain produk yang kurang sesuai dengan mold
4.
Viskositas dari material yang kurang
5.
Umur daripada mold yang sudah melebihi life time
Pemecahan masalah: 1.
Apabila masalahnya merujuk pada viskositas material, maka ganti material dengan grade yang lebih baik, atau dengan mengurangi temperatur plastik
2.
Apabila masalahnya merujuk pada keausan mold, bisa dilakukan repair pada mold, atau menggantinya dengan mold baru
3.
Apabila masalahnya terjadi pada pressure clamping, dapat melakukan setting ulang pressure clamping sesuai dengan kebutuhan dan kapasitas mesin
18
4.
Mengurangi injection pressure dan temperatur silinder
Gambar 2.13 Produk Burry 2.5.3 Paper Gantung Paper gantung adalah jenis cacat dimana ada bagian dari kertas penyaring yang tidak menempel kepada material plastik pada saat setelah proses injeksi. Cacat ini terjadi karena panjang kertas penyaring yang tidak memenuhi standar (minus dari standar).
Gambar 2.14 Paper Gantung
19
2.5.4 Material Bercak Cacat produk material bercak yaitu terdapat noda-noda yang menempel pada produk setelah hasil injeksi. Material bercak ini bisa disebabkan oleh material biji plastik yang kotor atau terdapat noda, sehingga setelah proses injeksi kotoran yang terdapat material biji plastik tersebut menempel dan terlihat.
Gambar 2.15 Material Bercak
2.5.5 Paper Kotor Paper kotor adalah jenis cacat yang disebabkan oleh penempatan material paper yang tidak dibungkus oleh plastik atau penutup, sehingga debu kotoran di sekitarnya menempel pada paper.
Gambar 2.16 Paper Kotor 20
2.6 Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas adalah suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari suatu tingkat/derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara perencanaan seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Berikut beberapa alat yang biasa digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu: 1.
Check Sheet Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang sederhana berisi daftar hal-hal yang diperlukan untuk tujuan perekaman data, sehingga pengguna dapat mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan teratur pada saat data itu muncul di lokasi kejadian. Data dalam check sheet baik berbentuk data kuantitatif maupun kualitatif dapat dianalisis secara cepat atau menjadi masukan data untuk peralatan kualitas lain. Fungsi check sheet dalam pengendalian kualitas: 1. Pemeriksaan distribusi proses produksi 2. Pemeriksaan item cacat 3. Pemeriksaan lokasi cacat 4. Pemeriksaan penyebab cacat 5. Pemeriksaan konfirmasi
Gambar 2.17 Contoh Check Sheet
21
2.
Pareto Chart Pareto chart (bagan pareto) adalah bagan yang berisikan diagram batang (bars graph) dan diagram garis (line graph). Diagram batang memperlihatkan klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total data kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke kanan menurut ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan masalah prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan, sedangkan ranking terendah merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan. Kegunaan pareto chart: 1. Membantu suatu tim untuk terpusat pada penyebab yang akan mengalirkan dampak terbesar jika diselesaikan 2. Menampilkan kepentingan relatif dari masalah dalam format visual yang sederhana dan dapat diinterpretasi dengan cepat 3. Membantu
mencegah
mengalihkan
permasalahan
dimana
menghilangkan beberapa penyebab namun memperburuk yang lain 4. Kemajuan diukur dalam format yang sangat terlihat yang menyediakan insentif untuk mendorong lebih banyak peningkatan 5. Analisis pareto dapat digunakan dalam penerapan peningkatan kualitas manufaktur atau non manufaktur.
Gambar 2.18 Contoh Pareto Chart
22
solusi
3.
Flow Chart Flow chart (bagan arus) adalah alat bantu untuk memvisualisasikan proses suatu penyelesaian tugas secara tahap demi tahap untuk tujuan analisis, diskusi, komunikasi, serta dapat membantu kita untuk menemukan wilayah-wilayah perbaikan dalam proses. Flow chart adalah diagram yang menyatakan aliran proses dengan menggunakan anotasi bidang-bidang geometri, seperti lingkaran, persegi empat, wajik, oval, dan sebagainya untuk mempresentasikan langkahlangkah kegiatan beserta urutannya dengan menghubungkan masing-masing langkah tersebut menggunakan tanda panah.
Gambar 2.19 Contoh Flow Chart
4.
Fishbone Diagram Fishbone diagram (diagram tulang ikan) atau sering disebut juga diagram sebabakibat (cause and effect diagram). Fishbone diagram adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan, mencakup manusia, material, mesin, metode, dan lingkungan. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming. Gambar di bawah ini menunjukkan contoh bentuk fishbone diagram.
23
Gambar 2.20 Contoh Fish Bone Diagram
Langkah menerapkan fishbone diagram: 1. Menyiapkan sesi sebab-akibat 2. Mengidentifikasi akibat 3. Mengidentifikasi berbagai kategori 4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran 5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama 6. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin Penggunaan fishbone diagram ini ternyata memiliki manfaat yang lain, yaitu bermanfaat sebagai perangkat proses belajar diri, pedoman untuk diskusi, pencarian penyebab permasalahan, pengumpulan data, penentuan taraf teknologi, penggunaan dalam berbagai hal dan penanganan yang kompleks.
5. Scatter Diagram Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan sepasang data numerik pada sistem koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada masingmasing sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua variabel tersebut. Jika kedua variabel tersebut berkorelasi, titik-titik koordinat akan jatuh di sepanjang garis atau kurva. Semakin baik korelasi, semakin ketat titik-titik tersebut mendekati garis.
24
Gambar 2.21 Contoh Scatter Diagram
Kapan menggunakan scatter diagram: 1. Ketika memiliki pasangan data numerik 2. Ketika variabel terikat mungkin memiliki beberapa nilai untuk setiap nilai variabel bebas 3. Ketika akan menetapkan apakah kedua variabel berhubungan, seperti mengidentifikasi kemungkinan penyebab utama masalah
6. Histogram Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph) yang digunakan untuk menunjukan distribusi frekuensi. Sebuah distribusi frekuensi menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set data terjadi. Data dalam histogram dibagi-bagi ke dalam kelas-kelas, nilai pengamatan dari tiap kelas ditunjukkan pada sumbu X.
Gambar 2.22 Contoh Histogram Kegunaan dari histogram: 1. Menunjukkan data dalam jumlah besar yang susah diinterpretasikan dalam bentuk tabular
25
2. Menampilkan frekuensi relatif terhadap kejadian berbagai nilai data 3. Menunjukkan pemusatan, variasi dan bentuk data 4. Menggambarkan secara cepat distribusi data 5. Menyediakan informasi yang berguna untuk memprediksi performa masa depan dari suatu proses 6. Membantu mengindikasi jika terjadi perubahan dalam proses
7. Control Chart Control chart atau peta kendali adalah peta yang digunakan untuk mempelajari bagaimana proses perubahan dari waktu ke waktu. Data diplot dalam urutan waktu.
Gambar 2.23 Contoh Control Chart
Control chart selalu terdiri dari tiga garis horisontal, yaitu: 1. Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang akan diplotkan pada peta kendali. 2. Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas kendali atas. 3. Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas kendali bawah.
26
Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis, besarnya UCL dan LCL ditentukan oleh confidence interval dari kurva normal. Dengan control chart, kita dapat menarik kesimpulan tentang apakah variasi proses konsisten (dalam batas kendali) atau tidak dapat diprediksi (di luar batas kendali, karena dipengaruhi oleh special cause of variation, yaitu variasi yang terjadi karena faktor dari luar sistem).
27
BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
3.1 Sejarah Perusahaan PT. Duta Nichirindo Pratama didirikan pada Tahun 1990 adalah perusahaan industri dan manufaktur yang bergerak dibidang Autoparts Manufacturing. PT. Duta Nichirindo Pratama merupakan produsen filter dengan pengalaman yang telah terbukti, dalam meningkatkan kualitas dan kepedulian terhadap lingkungan. PT. Duta Nichirindo Pratama memiliki sistem yang terintegrasi dan telah memiliki sertifikat ISO 9001:2008 (Quality Management System) dan ISO 14001:2004 (Environmental System). PT. Duta Nichirindo Pratama berkolaborasi dengan produsen filter terkemuka di Jepang yaitu Nippon Rokaki Co.Ltd. yang sudah berpengalaman dibidang filter selama lebih dari 50 tahun. Nippon Rokaki Co.Ltd juga sebagai Technical Support PT. Duta Nichirindo Pratama dari Jepang.
Gambar 3.1 PT. Duta Nichirindo Pratama PT. Duta Nichirindo Pratama memproduksi filter dengan standar kualitas yang tinggi berdasarkan standar merek pelanggan dalam lingkup Original Equipment Manufacture (OEM) dan Original Equipment Sparepart (OES). Fasilitas untuk
28
mengikuti pergerakan pasar yang cepat dan dinamis, selain pengembangan Human Resources yang mengacu pada perbaikan yang berkelanjutan dalam Total Quality Management. PT. Duta Nichirindo Pratama mencari standar materialnya secara global untuk mendapatkan mutu yang terbaik. Berada di kawasan industri yang strategis dalam menjalankan usahanya PT. Duta Nichirindo Pratama berlokasi di Tangerang yaitu kurang lebih 30 km sebelah barat Jakarta. Dengan kemudahan akses menuju bandara udara dengan jarak tempuh 16.6 km dengan waktu tempuh ± 33 menit dan jarak menuju pelabuhan 42.9 km dengan waktu tempuh ± 1 jam. Selain itu kemudahan akses menuju ke segenap penjuru Jakarta sehingga memudahkan untuk memberikan pelayanan pengiriman cepat ke pelanggan lokal maupun internasional.
Gambar 3.2 Denah Lokasi PT. Duta Nichirindo Pratama
29
Gambar 3.3 Factory Layout PT. Duta Nichirindo Pratama
3.2 Visi Perusahaan Visi merupakan keinginan atau tujuan yang ingin dicapai oleh perusahaan di masa mendatang. Adapun visi dari PT. Duta Nichirindo Pratama yaitu menjadi pemimpin pasar industri komponen kendaraan bermotor dan special equipment terutama di produk filtrasi dan produk pendukungnya. 3.3 Misi Perusahaan Misi merupakan langkah, cara ataupun strategi yang dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan. Berdasarkan visi yang telah diuraikan di atas, maka adapun misi PT. Duta Nichirindo Pratama adalah menjadi produsen produk filter dengan kualitas tinggi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan baik pasar domestic maupun ekspor yang mengedepankan kepuasan pelanggan yang tertinggi dalam hal kualitas, pengiriman tepat waktu dan harga kompetitif serta menyediakan pelayanan yang memuaskan.
30
3.4 Kebijakan Mutu dan Lingkungan Dalam rangka fokus pada kepuasan pelanggan, memperbaiki standar produk dan pelayanan yang disediakan untuk pelanggan dengan selalu mengacu pada unsur safety, quality, cost, delivery, dan environment untuk itu manajemen PT. Duta Nichirindo Pratama secara terus menerus bertekad untuk selalu: 1. Melakukan perbaikan berkelanjutan di segala bidang 2. Menetapkan dan memenuhi persyaratan perundang-undangan kesehatan, keselematan kerja dan lingkungan maupun persyaratan lainnya yang relevan, serta pembuangan khusus dari limbah air, udara dan tanah dalam rangka perlindungan terhadap kelestarian lingkungan 3. Berusaha mencegah dan mengurangi terjadinya keluhan pelanggan dan pencemaran lingkungan
3.5 Jam Kerja Perusahaan Waktu kerja perusahaan dibagi menjadi beberapa bagian yaitu bagian kantor, bagian produksi, security dan bagian maintenance yang terdiri dari 3 shift dalam 1 hari. Hari kerja dalam seminggu adalah 5 hari kerja yaitu hari Senin sampai dengan hari Jumat dengan jam kerja dalam 1 hari adalah 8 jam atau 40 jam dalam seminggu. Adapun pembagian jam kerja di PT. Duta Nichirindo Pratama adalah sebagai berikut: 1.
Bagian kantor, waktu kerja menggunakan 1 shift atau office hour dengan jadwal sebagai berikut: a. Hari Senin sampai hari Kamis i.
Jam kerja : Pukul 08.00 – 17.00 WIB
ii.
Istirahat ke-1 : Pukul 10.00 – 10.10 WIB
iii.
Istirahat ke-2 : Pukul 12.20 – 13.00 WIB
iv.
Istirahat ke-3 : Pukul 15.20 – 15.35 WIB
31
b. Hari Jumat
2.
: Pukul 08.00 – 17.30 WIB
i.
Jam kerja
ii.
Istirahat ke-1 : Pukul 11.40 – 13.00 WIB
iii.
Istirahat ke-2 : Pukul 15.20 – 15.35 WIB
Bagian produksi shift 1, jam kerja sebagai berikut: a. Hari Senin sampai hari Kamis : Pukul 08.00 – 17.00 WIB
i.
Jam kerja
ii.
Istirahat ke-1 : Pukul 10.00 – 10.10 WIB
iii.
Istirahat ke-2 : Pukul 12.20 – 13.00 WIB
iv.
Istirahat ke-3 : Pukul 15.20 – 15.35 WIB
b. Hari Jumat
3.
: Pukul 08.00 – 17.30 WIB
i.
Jam kerja
ii.
Istirahat ke-1 : Pukul 11.40 – 13.00 WIB
iii.
Istirahat ke-2 : Pukul 15.20 – 15.35 WIB
Bagian produksi shift 2, hari Senin sampai dengan hari Jumat , jam kerja 7 jam 15 menit dalam sehari, dengan jadwal sebagai berikut: a. Jam kerja
: Pukul 16.45 – 01.00 WIB
b. Istirahat ke-1 : Pukul 18.00 – 18.30 WIB c. Istirahat ke-2 : Pukul 21.30 – 22.00 WIB 4.
Bagian produksi shift 3, hari Senin sampai dengan hari Jumat, jam kerja 6 jam 25 menit dalam sehari, dengan jadwal sebagai berikut: a. Jam kerja
: Pukul 00.45 – 08.10 WIB
b. Istirahat
: Pukul 04.30 – 05.30 WIB
Masing-masing departemen dapat merubah jadwal pergantian shift tersebut di atas sesuai dengan kebutuhan produksi atau perusahaan dengan persetujuan dari pihak perusahaan.
32
3.6 Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi merupakan bagian dari manajemen perusahaan. Dengan adanya struktur organisasi, menggambarkan hubungan wewenang dan tanggung jawab bagi setiap jenjang yang berada pada ruang lingkup perusahaan. Secara umum untuk menjalankan fungsi-fungsinya maka dibentuk struktur organisasi di PT. Duta Nichirindo Pratama seperti dibawah ini:
33
Gambar 3.4 Struktur Organisasi PT. Duta Nichirindo Pratama 34
Sesuai dengan struktur organisasinya, PT. Duta Nichirindo Pratama mempunyai pembagian tugas dan wewenang dalam menjalankan fungsinya di perusahaan. Adapun deskripsi jabatan dalam struktur organisasi di perusahaan ini adalah sebagai berikut: 1.
Direktur Utama a. Bertanggung jawab atas kelangsungan perusahaan. b. Menetapkan kebijaksanaan umum perusahaan. c. Memimpin, mengelola, dan mengembangkan seluruh sumber daya dan operasi perusahaan dalam rangka mencapai sasaran perusahaan. d. Membuat laporan tahunan mengenai perkembangan perusahaan kepada dewan komisaris dan pemegang saham. e. Mewakili perusahaan dalam hubungan perusahaan dengan pihak luar.
2.
Management Representative Management Representative (MR) bertanggung jawab kepada atasan langsung yaitu Direktur Utama, tanggung jawab dan wewenang dari Management Representative adalah sebagai berikut: a. Mengintegrasikan visi, misi dan budaya perusahaan ke dalam Quality Management System (QMS) dan Environment Management System (EMS). b. Memastikan bahwa proses yang diperlukan QMS dan EMS ditetapkan, dilaksanakan, dan dipelihara. c. Melaporkan perkembangan kinerja QMS dan EMS kepada Board of Director (BOD) secara berkala melalui media Tinjauan Manajemen. d. Memastikan kesadaran akan kepuasan pelanggan dan kepedulian lingkungan dapat dimengerti oleh seluruh tingkat jabatan.
35
3.
Direktur PT. Duta Nichirindo Pratama terbagi atas dua Direktur yaitu Technical & Production Director dan Finance & Adm. Director, keduanya memiliki peran yang sama penting dibidangnya masing-masing yaitu memiliki wewenang untuk mengatur semua kegiatan yang berada di sekitar perusahaan dan berhubungan dengan para masing-masing Manajer departemen yang ada.
4.
Marketing Advisor Merupakan tenaga ahli yang bertugas untuk membantu Manager Marketing dalam melakukan kegiatan pada masing-masing wewenang.
5.
Technical & Production General Manager a. Membuat pedoman kerja b. Membuat rencana produksi tahunan c. Mengadakan modernisasi mesin-mesin utama dan penunjang proses produksi d. Mengadakan pemeriksaaan terhadap barang-barang hasil produksi e. Mengadakan koordinasi dengan manager terkait.
6.
Finance & Adm. General Manager a. Mempersiapkan dokumen-dokumen, kwitansi dan surat-surat penting yang menyangkut keuangan dengan sistem yang telah ditentukan. b. Membuat perencanaan keuangan perusahaan termasuk gaji dan tunjangan. c. Menetapkan surat-surat masuk dan menyusun konsep surat balasan yang menyangkut keuangan. d. Membuat anggaran tenaga kerja e. Mengurus penyelesaian permasalahan tenaga kerja f. Membuat job spesifikasi setiap karyawan untuk semua tingkatan. g. Mengadakan mutasi dan promosi. 36
h. Mengurus masalah pemberhentian karyawan i. Mengurus masalah kesejahteraan karyawan. j. Memberikan sangsi hukuman bagi karyawan yang melanggar ketentuan perusahaan. k. Membuat perencanaan dibidang personalia yang mencakup jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan pelatihan. l. Mengadakan analisa personil dari setiap jabatan yang dinilai perlu atau setidaknya penerimaan pegawai baru. m. Mengatur dan mengawasi kehadiran pegawai, tugas luar, menangani masalah atau keluhan pegawai yang berhubungan dengan pekerjaan. 3.7 Kegiatan Perusahaan PT. Duta Nichirindo Pratama dalam kegiatan usahanya melakukan pengembangan-pengembangan produk, produksi serta penjualan filter, metal bahan stamping untuk otomotif, peralatan berat dan mesin produksi. Secara garis besar berupa saringan oli, saringan solar dan saringan udara untuk kendaraan berat, kendaraan penumpang roda 4 dan kendaraan roda 2. Produk saringan oli, udara dan bahan bakar yang dihasilkan oleh perusahaan adalah produk yang tidak bisa lepas dari satu rangkaian mesin yang saat ini dipakai oleh berbagai merek kendaraan roda 4 dan roda 2 juga mesin industri. Selanjutnya, pembuatan produk perusahaan ini juga tidak terlepas dari alat pendukung yang erat kaitannya dengan kualitas dan masa pakai. Dalam menunjang kegiatan produksi untuk menciptakan kualitas yang baik perusahaan berinvestasi yang sangat besar untuk pembuatan ruang laboratorium pada awal tahun 2011. Ruang laboratorium dibuat sebagai salah satu persyaratan yang berfungsi untuk tempat analisa pengkajian dan pengujian. Analisa tersebut perusahaan lakukan dari hal yang paling kecil seperti kandungan debu yang terdapat dalam produk sampai benda asing dan juga fungsinya sebagai performa untuk
37
jaminan perusahaan ke pelanggan. Fasilitas laboratorium tersebut diimpor langsung dari Jepang sebagai peralatan yang sudah dilakukan pengujian tentang kemampuan dan keakuratannya yang sudah disertifikasi oleh badan penguji sesuai dengan standar Jepang yaitu Japanese Industrial Standard (JIS). Setelah masuk ke Indonesia dilakukan lagi tera ulang oleh Badan Sertifikasi Nasional (BSN) sebagai persyaratan yang harus dipenuhi sebelum peralatan tersebut digunakan dan akan dilakukan secara periodical sesuai masa yang sudah ditentukan. Dalam kegiatan laboratorium juga secara terus-menerus dilakukan pengkajian suatu kebijakan lingkungan dan teknologi baru filtrasi sehingga dapat bersaing dengan produsen yang lain. Dalam melakukan proses pengkajian tersebut maka di bawah ini adalah beberapa fasilitas laboratorium yang sudah dimiliki oleh PT. Duta Nichirindo Pratama.
Gambar 3.5 Filter Performance Test Facility
Perusahaan sangat mengutamakan pemilihan material untuk menciptakan produk yang berkualitas. Oleh karena itu, perusahaan menyediakan laboratorium untuk pengujian material dan produk jadi dengan peralatan pengujian yang presisi
38
dan canggih. Di bawah ini adalah peralatan pengujian yang digunakan oleh PT. Duta Nichirindo dalam melakukan pengujian material.
Gambar 3.6 Chemical and Material Test Facility
Dan dibawah ini adalah beberapa produk yang telah diproduksi di PT. Duta Nichirindo Pratama:
39
Gambar 3.7 Spin On Oil Filter dan Fuel Filter
Gambar 3.8 Elemen Saringan Udara
40
Gambar 3.9 Filter Assy Saringan Udara dan Bahan Bakar
3.8 Sistem Industri PT. Duta Nichirindo Pratama Berdasarkan tata pengelolaan order atas produknya PT. Duta Nichirindo Pratama termasuk jenis perusahaan campuran antara jenis perusahaan Make To Order (MTO) dan jenis perusahaan Make To Stock (MTS). Dalam memenuhi kebutuhan pelanggan dalam lingkup Original Equipment Manufacture (OEM) dan lingkup Original Equipment Sparepart (OES) perusahaan termasuk kedalam jenis sistem industri Make To Order (MTO), yaitu perusahaan akan memproduksi produknya sesuai dengan pesanan yang diberikan oleh pelanggan. Pesanan dari pelanggan ini bersifat sudah pasti dengan diterbitkannya Purchase Order (PO) dari pelanggan yang diterima oleh bagian marketing PT. Duta Nichirindo Pratama. Order pembelian pelanggan diterima oleh bagian marketing yang dilampiri dengan Customer Forecast dan Customer Delivery Schedule/ Delivery Note. Lampiran tersebut tergantung dari kebiasaan masing-masing pelanggan. Beberapa pelanggan mengirimkan Customer Forecast setiap menerbitkan order pembelian sebagai update dari forecast sebelumnya, ada juga yang mengirimkan forecast hanya
41
dalam kurun waktu tertentu. Demikian juga tentang jadwal pengiriman, beberapa pelanggan menganut sistem penentuan jadwal pengiriman sesuai dengan ketentuan pelanggan sejak awal, beberapa pelanggan menganut sistem pengiriman berdasarkan delivery note dan terdapat pula pelanggan yang menganut sistem pengiriman berdasarkan kesanggupan pengiriman. Sedangkan dalam memenuhi pelanggan dalam lingkup After Market perusahaan merupakan jenis sistem produksi Make To Stock (MTS), yaitu perusahaan akan memproduksi produknya sesuai dengan data forecasting yang telah dikeluarkan oleh bagian Sales Development. Produk yang telah dibuat oleh perusahaan akan dikirimkan langsung ke distributor yang telah bekerja sama dengan perusahaan. Sehingga pelanggan atau pengguna langsung dapat membeli produk tersebut secara langsung pada dealer, bengkel atau outlet ritel dengan nama Ken Filter.
Gambar 3.10 Filter Ken
42
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Bahan Baku Filter Udara Dalam proses produksi saringan udara Honda Supra X 125 di PT. Duta Nichirindo Pratama terdapat dua bahan baku utama, yaitu: 1. Kertas penyaring (paper filter) Kertas yang digunakan untuk proses pembuatan filter udara berbeda dengan kertas yang biasa pada umumnya. Kertas untuk pembuatan filter udara harus memiliki pori-pori yang telah ditentukan standarnya, agar bisa menyaring kotorankotoran atau debu partikel yang terdapat pada udara sebelum masuk kedalam ruang pembakaran. Untuk mendapatkan kualitas paper filter dapat ditentukan dari pore size paper tersebut, semakin rendah pore size pada paper filter maka kualitas akan semakin baik. Hal ini dikarenakan daya saring yang lebih efektif terhadap ukuran debu yang sangat kecil. Sebelum diproduksi kertas tersebut harus melalui uji lab seperti pengecekan pore size, thickness, air permeability, tensile strength, burst strength untuk memastikan kertas tersebut memiliki kualitas yang bagus dan memenuhi spesifikasi sebagai kertas penyaring untuk filter udara.
Gambar 4.1 Kertas Penyaring 43
2. Plastik PP (polypropylene) Material plastik PP adalah material yang sering digunakan untuk membuat komponen-komponen otomotif. Hal ini dikarenakan material plastik PP termasuk kedalam jenis thermoplastic sehingga dapat dibentuk ulang dengan cara memanaskannya. Pada mesin injeksi molding thermoplastic dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung ke dalam sebuah hopper kemudian turun kedalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi melalui nozzle kedalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidrolik yang tertanam dalam mold, selanjutnya diambil oleh menggunakan robot atau tangan manusia.
Gambar 4.2 Material Plastik PP
44
4.2 Alur Proses Produksi Filter Udara Proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 di PT. Duta Nichirindo Pratama memiliki bahan baku yang berupa kertas penyaring dan material plastik PP. Terdapat beberapa proses produksi yang harus dilaksanakan untuk pembuatan filter saringan udara sepeda motor Honda Supra X 125 yang dapat dilihat dalam aliran proses berikut:
Gambar 4.3 Aliran Proses Produksi Filter Udara Dimana setiap proses produksi dilakukan pengecekan oleh pihak Quality Control (QC).
45
4.3 Proses Produksi Filter Udara Untuk merubah bahan baku menjadi produk jadi filter udara terdapat beberapa proses yang harus dikerjakan, yaitu sebagai berikut: 1. Proses Pleating Paper Proses pleating paper filter udara adalah proses melipat paper (kertas) yang mulanya berupa gulungan paper yang besar kemudian dipotong dengan menggunakan beberapa pisau yang ada pada mesin pleating sesuai dengan spesifikasi standar yang telah ditentukan. Paper yang telah melalui proses cutting selanjutnya masuk kedalam mesin oven untuk proses pematangan paper tersebut.
Gambar 4.4 Proses Pleating Pleating ini dilakukan untuk membentuk lembaran paper filter menjadi lipatan-lipatan kecil. Paper filter yang telah terbentuk menjadi lipatan-lipatan kecil kemudian berjalan menuju mesin curing untuk dioven. Tujuan dari proses curing ini adalah untuk menghilangkan resin dan mengikat cellulose. Selain itu proses curing ini dilakukan untuk membentuk karakteristik material yaitu pore size paper. Paper yang telah melalui proses curing kemudian dilakukan pengujian kematangan paper dengan menggunakan cairan aceton dan ferrocloride (FeCl3) dengan cara melihat perubahan warna pada paper. Jika kematangan paper sempurna maka warna tidak akan berubah warna dalam waktu 5 detik, akan tetapi jika paper berubah warna menjadi biru kehitaman dalam waktu kurang dari 5 detik maka paper dianggap belum mencapai kematangan yang sempurna. Hal ini berarti
46
bahwa kandungan resin pada paper masih ada. Paper filter yang telah melalui proses ini kemudian di periksa secara dimensi oleh Inspector Quality Control. Paper filter yang telah dinyatakan layak pakai akan dilanjutkan ke proses berikutnya. 2. Proses Injeksi Molding Injeksi molding adalah metode pembentukan material termoplastik dimana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger kedalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras. Kertas filter yang telah melalui proses pleating kemudian dimasukkan kedalam mould mesin injeksi plastik agar dapat di assy dengan material plastik. Material termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper, kemudian turun kedalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidraulik yang tertanam dalam rumah cetakan, selanjutnya diambil oleh operator mesin. Pada saat proses pendinginan produk secara bersamaan didalam barrel terjadi proses pelelehan plastik, sehingga begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan.
Gambar 4.5 Proses Injeksi Molding Filter Udara
47
3. Proses Spotting Proses spotting adalah proses assy material hasil injeksi molding dengan material steel. Proses spotting yaitu proses pembentukan titik yang bertujuan untuk merekatkan atau menempel material palstik terhadap material steel, dengan cara menekan dan memberi panas terhadap material plastik sampai mencapai titik leleh. Sehingga lelehan material plastik dapat merekat terhadap material steel.
Gambar 4.6 Proses Spotting
4. Proses Packing Proses packing (pengemasan) merupakan sistem yang terkoordinasi untuk menyiapkan barang menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, dijual, dan dipakai. Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, getaran). Disamping itu pengemasan berfungsi untuk menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentukbentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi.
48
Gambar 4.7 Proses Packing 5.
Storage (penyimpanan) Setelah proses packing (pengemasan) maka produk finish good akan
disimpan ke warehouse finish good, yang bertujuan untuk menghindarkan produk dari kerusakan dan kehilangan sebelum produk tersebut dikirim ke customer. Penyimpanan produk finish good di warehouse juga bertujuan sebagai kontrol persediaan atau stok produk yang sudah siap kirim.
Gambar 4.8 Area warehouse finish good
49
4.4 Analisa Pada suatu proses produksi diperlukan pengendalian kualitas terhadap produk yang akan dibuat agar produk tersebut tetap terjaga kualitasnya dan dapat dilakukan perbaikan berkelanjutan. Berikut adalah alat pengendalian kualitas yang digunakan pada proses produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 di PT. Duta Nichirindo Pratama.
1. Check Sheet Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang sederhana berisi daftar hal-hal yang diperlukan untuk tujuan perekaman data, sehingga pengguna dapat mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan teratur pada saat data itu muncul di lokasi kejadian. Berikut adalah check sheet yang dibuat untuk mengontrol produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125:
50
Sumber : PT. Duta Nichirindo Pratama
Tabel 4.1 Check Sheet Laporan Produksi
51
2. Diagram Pareto Diagram pareto memperlihatkan klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total data kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke kanan menurut ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan masalah prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan. Dengan diagram pareto maka bisa dilihat nilai kumulatif dari masing-masing jenis cacat produksi yang ada dan dapat dilihat persentasinya.
Tabel 4.2 Analisa Jenis Cacat Filter Udara
Short Material
Jumlah Cacat (pcs) 171
171
66.54%
66.54%
Material Burry
66
237
25.68%
92.22%
Paper Gantung 10
247
3.89%
96.11%
247
0.00%
96.11%
257
3.89%
100.00%
Jenis Cacat
Material Bercak Paper Kotor
0
Total
257
10
Kumulatif (pcs)
Jumlah (%)
Kumulatif (%)
100%
Sumber : Olah Data Primer
Setelah data analisa jumlah akumulatif dan persentasi sudah tersusun, maka didapat tabel pareto seperti pada gambar dibawah ini:
52
100.00%
250
90.00% 80.00%
200
70.00% 60.00%
150 100
50.00%
Jumlah Cacat
40.00%
% Kumulatif
30.00% 20.00%
50
10.00% 0.00%
0 Short Material Paper Material Paper Material Burry Gantung Bercak Kotor
Gambar 4.10 Diagram Pareto Jenis Cacat Filter Udara
Dari data hasil proses produksi yang diperoleh selama bulan Maret 2018, terdapat beberapa jenis cacat produksi. Untuk bisa mencari penyebab dari cacat produksi tersebut maka dapat dilakukan dengan cara membuat fishbone diagram. Fishbone diagram adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan, mencakup manusia, material, mesin, metode, dan lingkungan. Dibawah ini adalah fishbone diagram untuk cacat produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125:
53
Manusia Metode
Material SOP tidak dipasang
54
Gambar 4.9 Fishbone Diagram
Operator kurang berkompeten
Tidak ada pengecekan material Pemasangan material kurang pas
Material kurang memenuhi standar
Operator baru
Operator tidak sesuai SOP
Cacat Produksi Settingan mesin kurang tepat
Tempat penyimpanan kotor Penyimpanan material tidak ditutup plastik
Life time mold over Tidak ada perawatan preventive
Lingkungan Mesin
Berikut hasil analisa dari beberapa penyebab terjadinya cacat produksi filter udara: 1.
2.
3.
Manusia:
Operator produksi baru
Operator produksi tidak bisa melakukan pekerjaan sesuai SOP
Operator produksi kurang berkompeten dalam melakukan proses produksi
Mesin:
Settingan mesin yang kurang tepat saat produksi
Life time mould yang sudah melebihi kapasitas
Tidak adanya perawatan preventif yang terjadwal terhadap mesin
Material:
Komposisi material yang kurang memenuhi standar
Tidak adanya pengecekan komposisi material saat material datang dari supplier
4.
Metode:
SOP tidak dipasang pada saat proses produksi
Pemasangan material pada mesin oleh operator kurang pas pada saat injeksi
5.
Lingkungan:
Tempat penyimpanan material yang kotor
Penyimpanan material pada pallet tidak ditutupi menggunakan plastik pallet
Dari hasil diagram fishbone yang didapat, untuk lebih memperdalam investigasi dari terjadinya cacat produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125 dapat disusun pertanyaan-pertanyaan dalam model 5W1H: 1. What: Apa yang menyebabkan terjadinya cacat produksi? 2. Where: Dimana cacat produksi terjadi, dan pada proses mana cacat tersebut terjadi? 3. When: Kapan cacat proses produksi tersebut terjadi?
55
4. Why: Mengapa cacat produksi terjadi? 5. Who: Siapa yang menyebabkan cacat produksi terjadi? 6. How: Bagaimana mengatasi cacat produksi tersebut?
56
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan PT. Duta Nichirindo Pratama adalah perusahaan industri dan manufaktur yang bergerak dibidang Autoparts Manufacturing. PT. Duta Nichirindo Pratama merupakan produsen filter bagi hampir seluruh kendaraan, baik kendaraan ringan dan kendaraan berat. Salah satu produk yang diproduksi di PT. Duta Nichirindo Pratama yaitu filter udara untuk sepeda motor Honda Supra X 125.
1.
Ada dua bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125, yaitu:
a. Paper filter (kertas penyaring) Kertas yang digunakan untuk proses pembuatan filter udara berbeda dengan kertas yang biasa pada umumnya. Kertas untuk pembuatan filter udara harus memiliki pori-pori yang telah ditentukan standarnya, agar bisa menyaring kotoran-kotoran atau debu partikel yang tedapat pada udara sebelum masuk kedalam ruang pembakaran. b. Plastik PP (polypropylene) Material plastik PP adalah material yang sering digunakan untuk membuat komponen-komponen otomotif. Hal ini dikarenakan material plastik PP termasuk kedalam jenis thermoplastic sehingga dapat dibentuk ulang dengan cara memanaskannya.
2. Terdapat beberapa proses produksi yang harus dilaksanakan untuk pembuatan filter saringan udara sepeda motor Honda Supra X 125 yang dapat dilihat dalam aliran proses berikut:
57
Gambar 5.1 Aliran Proses Produksi Filter Udara
3. Dari hasil pembahasan dan pengolahan data terhadap proses produksi filter udara yang telah dilakukan, terdapat beberapa jenis cacat produksi filter udara, yaitu: a. Short material sebesar 66,54 % b. Material burry sebesar 25,68 % c. Paper gantung sebesar 3,89 % d. Material bercak 0 % e. Paper kotor sebesar 3,89 %
58
Dengan fishbone diagram dapat mengidentifikasi beberapa penyebab cacat produksi itu terjadi dari beberapa faktor, berikut hasil dari analisa fishbone diagram: a. Manusia:
Operator produksi baru
Operator produksi tidak bisa melakukan pekerjaan sesuai SOP
Operator produksi kurang berkompeten dalam melakukan proses produksi
b. Mesin:
Settingan mesin yang kurang tepat saat produksi
Life time mould yang sudah melebihi kapasitas
Tidak adanya perawatan preventif yang terjadwal terhadap mesin
c. Material:
Komposisi material yang kurang memenuhi standar
Tidak adanya pengecekan komposisi material saat material datang dari supplier
d. Metode:
SOP tidak dipasang pada saat proses produksi
Pemasangan material pada mesin oleh operator kurang pas pada saat injeksi
e. Lingkungan:
Tempat penyimpanan material yang kotor
Penyimpanan material pada pallet tidak ditutupi menggunakan plastik pallet
59
5.2 Saran Berdasarkan kesimpulan di atas, maka dapat disampaikan saran-saran yang bisa dipertimbangkan dan dilaksanakan oleh PT. Duta Nichirindo Pratama sebagai bahan masukan dan bahan perbaikan yang dapat mengurangi terjadinya cacat produksi filter udara di PT. Duta Nichirindo Pratama. Adapun saran-saran sebagai berikut: 1. Perusahaan perlu menggunakan metode statistik untuk dapat mengetahui jenis cacat produksi dan faktor yang menyebabkan cacat produksi itu terjadi. Dengan demikian perusahaan dapat melakukan tindakan pencegahan untuk mengurangi cacat produksi filter udara sepeda motor Honda Supra X 125. 2. Perlu diadakannya pelatihan-pelatihan yang rutin kepada operator produksi mengenai produk yang mereka buat dan apa saja jenis cacat produk yang sering terjadi agar operator produksi dapat meminimalisir penyebab terjadinya cacat produk. 3. Dibuatkan poin perhatian dan intruksi kerja terhadap jenis cacat produk yang terjadi agar operator lebih teliti.
60
DAFTAR PUSTAKA
Ahyari, A. (2002). Pengendalian Produksi. Yogyakarta: BPFE. Assauri, S. (1995). Manajemen Produksi Dan Operasi. Jakarta: LPFE. Cahyadi, D. (n.d.). Analisis Parameter Operasi Pada Proses Plastik Injection Molding Untuk Pengendalian Cacat Produk. SINTEK, Vol. VIII, No.2, Hal. 8-16. Darsono. (2013). Analisis Pengendalian Kualitas Produksi Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk. Ekonomi-Manajemen-Akuntansi, No. 35, Hal. 1-17. Ratnadi, & Suprianto, E. (2016). Pengendalian Kualitas Produksi Menggunakan Alat Bantu Statistik (Seven Tools) Dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk. INDEPT, Vol. VI, No. 2, Hal. 10-18. Saludin. (2016). Rekayasa Sistem Manufaktur. Jakarta: Mitra Wacana Media. Tannady, H. (2015). Pengendalian Kualitas. Jakarta: Graha Ilmu. Wignjosoebroto, S. (2003). Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Surabaya: Guna Widya. Wikipedia Injeksi Molding Kamis, https://id.m.wikipedia.org/wiki/Injeksi_Molding
19
April
2018
-
Wisnubroto, P., & Rukmana, A. (2015). Pengendalian Kualitas Produk Dengan Pendekatan Six Sigma Dan Analisis Kaizen Serta New Seven Tools Sebagai Usaha Pengurangan Kecacatan Produk. Teknologi, Vol. VIII, No.1, Hal. 6574. Yprawira - Pengertian Dan Proses Produksi - Sabtu, 21 April 2018 https://yprawira.wordpress.com Yuwono, M. A. (2013). Proses Produksi Dan Pengendalian Kualitas Produksi Cat Plastik Coating Di PT Propan Raya ICC. PASTI, Vol. IX, No. 2, Hal. 193202.
61
Lampiran :
