![Laporan Kerja Praktek PT Dirgaantara Indonesia [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/laporan-kerja-praktek-pt-dirgaantara-indonesia.jpg)
9 0 6 MB
PROSES PEMBUATAN FAIRING PESAWAT CASA N-212 DENGAN PART NUMBER 212-23610-1-MTA PADA BONDING & COMPOSITE DEPARTEMENT PT DIRGANTARA INDONESIA (IAe) Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan matakuliah Kerja Praktek pada semester VI Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Udayana.
Disusun oleh : Imam Mashudi
1504305042
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS UDAYANA 2018
KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat, taufik serta hidayah-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan Kerja Praktek serta dapat menyelesaikan laporannya tepat waktu dan tanpa adanya halangan yang berarti. Laporan ini disusun berdasarkan apa yang telah penulis lakukan pada saat Kerja Praktek di PT Dirgantara Indonesia pada divisi Bonding & Composite yang beralamat di Jl. Pajajaran No.154, Husein Sastranegara, Cicendo, Bandung, Jawa Barat 40174 pada tanggal 22 Januari 2018 s/d 22 Februari 2018. Dalam penyusunan laporan ini penulis banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak, oleh sebab itu penulis ingin mengungkapkan rasa terima kasih kepada : 1.
Prof. Dr. dr. A.A Raka Sudewi, Sp.S selaku Rektor Universitas Udayana.
2.
Prof. Ir. Ngakan Putu Gede Suardana,MT,Ph.D selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Udayana.
3.
Dr. Ir. I Ketut Gede Sugita, MT selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin Universitas Udayana.
4.
Bapak Ainul Ghurri, ST,MT,Ph.D selaku Dosen Pembimbing Laporan Kerja Praktek di Program Studi Teknik Mesin Universitas Udayana.
5.
Bapak Hari Kuswahyudi, selaku Manager Bonding & Composite PT Dirgantara Indonesia serta staff yang memberikan perizinan kepada penulis untuk melaksanakan Kerja Praktek.
6.
Bapak Samsul Hadi selaku Pembimbing Lapangan Kerja Praktek di PT Dirgantara Indonesia.
7.
Bapak Donald Edwin M, Bapak Endro Pryanto, Mbak Devi Ryandini Indrianti serta semua staff karyawan di Departemen Bonding & Composite PT Dirgantara Indonesia yang telah membantu dalam memberikan arahan dan petunjuk untuk melaksanakan Kerja Praktek ini.
8.
Orang Tua Penulis yang telah memberikan dukungan secara materi, motivasi, dan doa sehingga laporan ini dapat diseleseikan dengan baik.
9.
Kevin Krisna dan Moulina Yuliana sebagai teman dan partner kerja yang telah banyak membantu dari awal hingga akhir Kerja Praktek ini
i
10.
Serta pihak-pihak terkait lainnya yang telah banyak membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktek dan penyelesaian laporan ini.
Semoga bantuan yang telah diberikan kepada penulis mendapatkan imbalan yang setimpal dari Allah SWT. Penulis akui tidaklah sempurna seperti kata pepatah “Tak ada gading yang tak retak” begitu pula dalam penulisan ini, apabila nantinya terdapat kekeliruan dalam penulisan laporan ini penulis sangat mengharapkan kritik dan sarannya. Akhir kata semoga laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan banyak manfaat bagi kita semua, Amin
Bandung, 20 Februari 2018
Penyusun
ii
DAFTAR ISI Lembar Pengesahan.......................................................................................................i Kata Pengantar..............................................................................................................ii Daftar Isi.........................................................................................................................iv Daftar Gambar..............................................................................................................vi BAB I 1.1 Latar Belakang......................................................................................................1 1.2 Rumusan Masalah.................................................................................................1 1.3 Batasan Masalah...................................................................................................2 1.4 Tujuan ..................................................................................................................2 1.5 Sistematika Laporan.............................................................................................2 BAB II 2.1 Sejarah singkat perusahaan...................................................................................3 2.2 Visi, Misi, dan Tujuan..........................................................................................8 2.2.1 Visi...........................................................................................................8 2.2.2 Misi...........................................................................................................8 2.2.3 Tujuan.......................................................................................................8
2.3 Logo Perusahaan dan Maknanya..........................................................................8 2.3.1 Logo PT. Nurtanio....................................................................................8 2.3.2 Logo PT.IPTN..........................................................................................9 2.3.3 Logo PT.Dirgantara Indonesia(PERSERO)...........................................10 2.4 Unit-unit Produksi..............................................................................................10 2.4.1 Aircraft...................................................................................................10 2.4.2 Aerostructure..........................................................................................13 2.4.3 Aircraft Services.....................................................................................13 2.4.4 Engineering Services..............................................................................13 2.4.5 Defence..................................................................................................13 2.5 Struktur Organisasi PT. Dirgantara Indonesia...................................................15 BAB III 3.1 Pesawat N-212...................................................................................................16 3.2 Komposit............................................................................................................17 iv
3.3 Material komposit pada pesawat terbang...........................................................24 3.4 Repair Composite...............................................................................................29 BAB IV 4.1 Fairing NC 212i dengan part number 212-23610...............................................36 4.2 Metode dan proses pembuatan...........................................................................36 4.3 Perbaikan part komposit yang rusak...................................................................47 BAB V 5.1 Kesimpulan.........................................................................................................54 5.2 Saran...................................................................................................................54 DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................56
v
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 PT Dirgantara Indonesia...............................................................................5 Gambar 2.2 Logo PT. Nurtanio........................................................................................8 Gambar 2.3 Logo PT. IPTN.............................................................................................9 Gambar 2.4 Logo PT. Dirgantara Indonesia...................................................................10 Gambar 2.5 Pesawat NC-212..........................................................................................11 Gambar 2.6 Pesawat CN-235..........................................................................................11 Gambar 2.7 Helikopter NBO-105...................................................................................12 Gambar 2.8 Helikopter SUPER PUMA NAS-332.........................................................12 Gambar 2.9 Pesawat N-219............................................................................................13 Gambar 2.10 Struktur Organisasi PT. Dirgantara Indonesia..........................................15 Gambar 3.1 Penguat (reinforcement).............................................................................18 Gambar 3.2 Mikrostruktur laminate...............................................................................22 Gambar 3.3 Laminate composite....................................................................................23 Gambar 3.4 Struktur komposit sandwich.......................................................................24 Gambar 3.5 Prepreg Z-19-101........................................................................................25 Gambar 3.6 Prepreg Z-19-105........................................................................................25 Gambar 3.7 Phenolic NMS 8-226..................................................................................26 Gambar 3.8 Vacum Bag.................................................................................................26 Gambar 3.9 Release film................................................................................................27 Gambar 3.10 Air Weave.................................................................................................27 Gambar 3.11 Sealant tape...............................................................................................28 Gambar 3.12 Metyl Etyl Keton (MEK).........................................................................28 Gambar 3.13 Tedlar........................................................................................................29 Gambar 3.14. Lepuhan atau Kantung Udara.................................................................30 Gambar 3.15 Kerutan Lembaran....................................................................................30 Gambar 3.16 Retakan.....................................................................................................31 Gambar 3.17 Patahan......................................................................................................31 Gambar 3.18 Delaminasi................................................................................................32 Gambar 3.19 Material Asing Pada Lapisan...................................................................32 Gambar 3.20 Flush Repair..............................................................................................34 vi
Gambar 3.21 Patch Repair..............................................................................................35 Gambar 4.1 Fairing NC 212i / AC 116 dengan part number 212-23610.......................36 Gambar 4.2 Penyusunan lembaran-lembaran prepreg pada tool....................................38 Gambar 4.3 Pemasangan air weave pada permukaan part dan tool...............................39 Gambar 4.4 Proses Vacum bagging pada tool................................................................40 Gambar 4.5 Persiapan Sebelum proses autoclave dilaksanakan.....................................41 Gambar 4.6 Grafik program pemanasan pada autoclave................................................42 Gambar 4.7 Part yang sudah jadi dan siap untuk di fitter..............................................43 Gambar 4.8 Adanya gap pada part.................................................................................46 Gambar 4.9 Permukaan di chamfer sebelum di laminasi...............................................47 Gambar 4.10 Adhesive film............................................................................................48 Gambar 4.11 Laminasi carbon........................................................................................48 Gambar 4.12 Ujung bagian dirapihkan dengan cutter....................................................48 Gambar 4.13 Hot blanket dan hasil akhir bagging.........................................................49 Gambar 4.14 Part tetap di vakum selama proses dan setting segment...........................50 Gambar 4.15 Proses filler pada permukaan yang di repair.............................................52 Gambar 4.16 Proses finishing.........................................................................................53
vii
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Dalam perkembangan zaman yang semakin maju , manusia semakin memerlukan alat bantu untuk menunjang transportasi sehingga penggunaan dan pemanfaatan waktu semakin efektif dan efisien. Pada masa ini transportasi tercepat adalah pesawat terbang, pesawat terbang merupakan transportasi yang sangat populer dalam melakukan perjalanan jarak menengah maupun jauh dengan waktu yang cepat. Pesawat juga merupakan alat transportasi yang sangat aman, karena dilengkapi dengan sistem keamanan yang canggih dan sudah lulus sertifikasi sebelum terbang. Agar dapat terbang dengan baik tentu pesawat memerlukan material se-ringan mungkin dan se-kuat mungkin agar kuat menerima tekanan di udara. Maka dari itu sebagian besar part pesawat menggunakan komposit sebagai material penyusunya. Komposit memiliki sifat yang kuat, tahan karat dan tentunya sangat ringan di bandingkan dengan besi dan material baja lainya. Pada industri pesawat proses komposit ini sering disebut sebagai special process karena setiap karyawannya harus memiliki keahlian dan sertifikasi khusus. Dengan adanya kegiatan kerja praktek ini, diharapkan mahasiswa mampu mempelajari proses pembuatan komposit pada part pesawat dan permasalahan yang ada didalamnya serta dapat menerapkan yang sudah dipelajari. Selain itu kerja praktek ini dapat dijadikan sebagai pengalaman awal untuk melatih keterampilan dalam dunia industri.
1.2 Rumusan Masalah Rumusan masalah pada laporan Kerja Praktek ini adalah : 1.
Apa yang dimaksud dengan komposit ?
2.
Bagaimana proses pembuatan part komposit pada pesawat N-212 PT Dirgantara Indonesia ?
3.
Bagaimana cara mengatasi permasalahan yang terdapat pada part pesawat dengan bahan komposit ? Tenik Mesin Universitas Udayana
1
1.3 Batasan Masalah Laporan kerja praktek ini hanya mengamati proses pembuatan fairing dengan part number 212-23610-1-MTA pada pesawat N-212 yang berbahan dasar komposit.
1.4 Tujuan 1. Mengetahui penjelasan dan jenis-jenis komposit. 2. Mengetahui setiap proses pembuatan part komposit yang ada di pesawat N-212. 3. Mengetahui cara memperbaiki part pesawat yang berbahan komposit. 1.5 Sistematika Laporan Sistematika laporan ini sebagai berikut : 1.
BAB I Pendahuluan
Bab ini berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan dan sistematika penulisan laporan kerja praktek. 2.
BAB II Tinjauan Umum PT Dirgantara Indonesia
Bab ini membahas tinjauan umum perusahaan yang antara lain sejarah, visi dan misi, struktur organisasi dan makna logo perusahaan. 3.
BAB III Landasan Teori
Bab ini berisi landasan teori tentang pengertian, jenis dan alat-alat untuk komposit. 4.
BAB IV Laporan
Bab ini berisi laporan penjelasan proses pembuatan fairring pesawat N-212 5.
BAB V Penutup
Bab ini berisi gambaran tentang kesimpulan yang diambil dari isi bab-bab sebelumnya dan saran penulis yang dibuat berdasarkan pengalaman pada saat kerja praktek untuk PT Dirgantara atau masyarakat luas 6.
DAFTAR PUSTAKA
7.
LAMPIRAN
Tenik Mesin Universitas Udayana
2
BAB II Tinjauan umum PT. DIRGANTARA INDONESIA 2.1 Sejarah singkat perusahaan Cikal bakal PT Dirgantara Indonesia sebenarnya telah mulai muncul sejak masa awal kemerdekaan Indonesia. Saat itu upaya perintisan dilakukan dengan peralatan dan material yang cukup sederhana. Pada awal kemerdekaan Indonesia, pemerintah Indonesia menyadari pentingnya transportasi udara untuk keperluan pemerintahan dan digunakan untuk perkembangan ekonomi dan pertahanan nasional sebgai akibat dari sebuah situasi Indonesia merupakan Negara maritime. Pada tahun 1946 dibentuk biro perencanaan dan konstruksi yang dinentuk oleh TRIUdara(sekarang TNI AU).dan anggota-anggotanya terdiri dari bengkel khusus di wilayah Magelang Jawa timur. Didalam bengkel tersebut menghasilkan pesawat laying NWG-1 yang pada pembuatanya juga melibatkan Tossin Ahmad dan pemuda-pemuda Indonesia lainya.dan tahun 1948 bengkel ini juga menghasilkan pesawat RI-X WEL-1 (Wiweko Eksperimental Lightplane/Pesawat ringan ekseperimental Wiweko) yang di disain oleh Wiweko Soepono. Pada periode yang sama pula Nurtanio mendirikan perkumpulan Junior Aero Club yang isinya tentang bagaimana teknik pembuatan pesawat model yang merupakan dasar-dasar Aerodinamika dan terhenti karena terjadi pemberontakan Madiun dan agresi militer belanda 1 dan 2. Pada saat Indonesia akhirnya disahkan oleh PBB, kegiatan klub-klub Aeromedelling kembali berlangsung dilapangan udara husein sastranegara dan pada tahun 1953 ,aktifitas klub-klub ini disatukan dalam wadah organisasi bernama seksi percobaan dan beranggotakan 15 orang dan dibawah supervise komando depot perawatan teknik udara dengan mayor Nurtanio Pringgoadisurjo sebagai pemimpinya. Seajarah mencatat pada tanggal 1 Agustus 1954, seksi percobaan berhasil menerbangakn pesawat kecil yang diberi nama “si kumbang” yang merupakan hasil desain Nurtanio. Pada tanggal 24 April 1957, seksi ini dirombak menjadi organisasi yang lebih besar dan disebut Depot Penyelidikan, Percobaan dan Pembuatan Pesawat Tenik Mesin Universitas Udayana
3
Terbang (DPPP) telah mampu membuat pesawat terbang eksperimental seperti Belalang (pesawat latih), Si Kunang (pesawat olah raga), Kolintang dan Gelatik. Nurtanio dan tiga orang kolega lainya dikirim indonesia ke FEATI (Far Easten Air Transport Incorporate) di Filipina untuk menambah pengeathuan aeronautical dan sekembalinya dari studi mereka, kemudian DPPP diubah menjadi Lembaga Persiapan Industri Penerbangan (Lapip) sesuai dengan misi dan sasaran yang ingin dicapainya. Selanjutnya pada tahun 1966 diubah lagi menjadi Lembaga Industri Penerbangan Nurtanio (Lipnur) sebagai penghormatan jasa-jasa Nurtanio yang meninggal saat uji terbang. Fase pendahuluan perkembangan industri penerbangan nasional kemudian memasuki tonggak pertama ketika aset Lipnur (TNI AU) dengan ATTP (Pertamina) dilebur menjadi Industri Pesawat Terbang Nurtanio, 23 Agustus 1976. Industri ini menjadi salah satu kekuatan dirgantara nasional sebab dari situlah sejarah industri pesawat terbang modern selanjutnya dibangun untuk menghadapi tantangan jaman serta dipacu percepatannya. Pada periode ini juga, segala aspek baik infrastruktur, fasilitas, sumber daya manusia, hukum dan peraturan, beserta semua yang berkaitan dan mendukung keberadaan industri pesawat terbang diatur secara menyeluruh. Tanggal 11 Oktober 1985, PT Industri Pesawat Terbang Nurtanio diubah menjadi PT Industri Pesawat Terbang Nusantara (IPTN) setelah melakukan pembangunan berbagai fasilitas serta sarana dan prasarana yang diperlukan. Industri ini kemudian mengembangkan teknologi canggih dan konsep transformasi teknologi yang memberikan hasil yang optimal sebagai upaya untuk menguasai teknologi penerbangan dalam waktu yang relatif singkat yaitu 20 tahun. Berpegang pada filsosofi transformasi teknologi “Begin at the End and End at the Beginning” IPTN telah berhasil mentransfer teknologi penerbangan yang rumit dan terbaru. IPTN secara khusus telah menguasai desain pesawat terbang, rekayasa pengembangan serta manufaktur pesawat komuter kecil dan sedang. IPTN bekerja sama dengan pihak pabrikan melaksanakan pembuatan berbagai jenis pesawat terbang, seperti C212 Aviocar, C235, NBO105, NBK117, BN109, SA330 Puma, NAS332 Super Puma dan Nbell412. Hal ini kemudian berlanjut pada keberhasilan membuat pesawat N250 dan N2130.
Tenik Mesin Universitas Udayana
4
Perjalanan sejarah IPTN kemudian memasuki masa-masa sulit manakala krisis moneter yang menimpa Indonesia sejak pertengahan tahun 1997 ternyata meluas ke arah krisis multi dimensi yang meliputi bidang-bidang ekonomi, sosial, budaya, hukum, akhlak dan hankam. Dampaknya pada kehidupan masyarakat Indonesia sangat besar, tidak terkecuali bagi kelangsungan IPTN. Dampak krisis tersebut memaksa pemerintah menyurutkan dukungan secara politis dan mengurangi suntikan dana yang sebelumnya merupakan sendi tempat IPTN bergantung. Hal inilah yang tidak diantisipasi oleh IPTN, diperparah lagi dengan kondisi internal IPTN yang secara finansial dan menejerial kurang mandiri..
Gambar 2.1 PT Dirgantara Indonesia Di tengah mulai memburuknya kondisi IPTN, Presiden RI KH. Abdurrahman Wahid pada tanggal 24 Agustus 2000 meresmikan perubahan nama menjadi PT Dirgantara Indonesia. Perubahan nama tersebut dimaksudkan untuk memberi nafas dan paradigma baru bagi perusahaan. Meski persoalan yang timbul pun semakin rumit dan kompleks, hal ini disebabkan volume bisnis jauh lebih kecil dari sumber daya yang tersedia, pengaruh SP-FKK sangat besar dalam pengelolaan perusahaann, budaya organisasi tidak sehat, Direksi tidak berfungsi sebagaimana mestinya, ketidakadaan modal kerja, beban gaji melebihi kemampuan serta beban hutang yang masih besar (SLA & RDI). Upaya penyelamatan PT DI akhirnya dilakukan didasarkan atas beberapa fakta bahwa PT DI adalah aset nasional, industri strategis yang mendukung kepentingan nasional dan memiliki kemampuan kedirgantaraan. Tenik Mesin Universitas Udayana
5
Strategi penyelamatan yang dilakukan diawali dengan tahap Rescue (sampai dengan Desember 2003), Recovery (Januari-Desember 2004) dan kemudian dilanjutkan dengan tahap Pertumbuhan bisnis.
Penyelamatan perusahaan dan penanganan karyawan diantaranya dilakukan dengan: 1. Program pengrumahan sementara yang berlaku bagi seluruh karyawan selama 6 bulan untuk
Stop-Bleeding, peningkatan produktivitas dan pemulihan
kepercayaan pelanggan 2. RUPS luar biasa berupa pinjaman modal kerja senilai US $ 39 Juta untuk PAF/TUDM/MPA-AU/BAe, restrukturisasi keuangan PMS dan RDI/SLA, pencabutan SKEP sistem pengupahan 15/10/02 kembali ke sistem sebelumnya, seleksi ulang seluruh karyawan, rasionalisasi 6000 Karyawan, jual aset nonproduktif serta pengubahan susunan BOD & BOC. 3. Program seleksi ulang karyawan oleh Konsultan SDM independen "Perso Data" 4. Program Re-staffing (pemanggilan karyawan yang lulus seleksi ulang) 5. Program Pemutusan Hubungan Kerja (PHK) dilakukan dengan sosialisasi secara cascade dan melalui media massa 6. Program Re-deployment/Career Change Program berupa konversi kompetensi, penyaluran ke BUMN lain, penyaluran ke perusahaan swasta lain, penyaluran ke luar negeri, Training Entrepreneurship dan Family Counseling
Di awal tahun 2004, programrestrukturisasi perusahaan yang mencakup reorientasi bisnis dan penataan ulang Sumber Daya Manusia (SDM) PT. Dirgantara Indonesia memfokuskan bisnisnya dari 18 menjadi 5 satuan usaha yaitu : 1. Aircraft Memproduksi beragam pesawat terbang untuk memenuhi berbagai misi sipil, militer, dan juga misi khusus. Adapun produk yang dihasilkannya yaitu NC-212, CN-235, NBO-105, Super Puma NAS-332, dan NBELL-412. 2. Aerostructure Tenik Mesin Universitas Udayana
6
Bergerak dalam bidang manufacturing pesawat terbang. 3. Aircraft Services Dengan keahlian dan pengalaman bertahun-tahun, Unit Usaha Aircraft Service menyediakan servis pemeliharaan pesawat dan helikopter berbagai jenis, meliputi : Penyediaan suku cadang Pembaharuan dan modifikasi struktur pesawat terbang Pembaharuan interior Maintenance dan Overhaul 4. Engineering Services Dilengkapi dengan peralatan perancangan dan analisis yang canggih, fasilitas uji teknologi yang tinggi, serta tenaga ahli yang berlisensi dan pengalaman standar internasional, satuan usaha ini siap memenuhi kebutuhan produk dan jasa bidang engineering. 5. Defence Bisnis utama usaha ini meliputi : produk-produk militer, perawatan, perbaikan, pengujian, dan kalibrasi baik secara mekanik maupun elektrik dengan tingkat akurasi yang tinggi, integrasi alat-alat perang, produksi beragam sistem senjata, antara lain : FFAR 2,75” rocket, SUT Torpedo, dll. Kini PT. Dirgantara Indonesia telah berhasil sebagai industri manufaktur dan memiliki diversifikasi produknya, tidak hanya bidang pesawat terbang, tetapi juga dalam bidang lain, seperti teknologi informasi, telekomunikasi, otomotif, maritim, militer, otomasi dan kontrol, minyak dan gas, turbin industri, teknologi simulasi, dan engineering services. Dengan visi akan menjadi perusahaan teknologi tinggi dan bisa bersaing dalam pasar global, dengan mengandalkan keunggulan biaya. Dan dengan misi menjalankan usaha dengan selalu berorientasi pada aspek bisnis dan komersil dan dapat juga mengahsilkan produk dan Jasa yang memiliki keunggulan biaya. Sebagai pusat keunggulan pada bidang industri dirgantara, terutama dalam rekayasa, rancang, bangun, manufaktur, produksi serta pemeliharaan untuk kepentingan komersil dan militer dan juga untuk aplikasi di luar industri dirgantara. Menjadikan perusahaan sebagai pemain Tenik Mesin Universitas Udayana
7
kelas dunia pada industri global yang mampu bersaing dan melakukan aliansi strategis dengan industri dirgantara kelas dunia lainya. 2.2
Visi, Misi, dan Tujuan
2.2.1 Visi Visi PT. Dirgantara Indonesia adalah menjadi perusahaan kelas dunia dalam industri berbasis pada penguasaan teknologi tinggi dan mampu bersaing dalam pasar global dengan mengandalkan keunggulan biaya. 2.2.2 Misi PT. Dirgantara Indonesia memiliki misi yaitu sebagai pusat keunggulan di bidang industri dirgantara terutama dalam rekayasa, rancang bangun, manufaktur, produksi dan pmeliharaan untuk kepentingan komersial dan militer dan juga aplikasi di luar industri dirgantara. Menjalankan usaha dengan selalu berorientasi pada aspek bisnis dan komersial dan dapat menghasilkan produk jasa yang memiliki keunggulan biaya. 2.2.3 Tujuan Tujuan didirikannya PT. Dirgantara Indonesia adalah untuk melakukan usaha dibidang perhubungan, komunikasi pertahanan dan keamanan dalam bentuk industri dan perdagangan produk dan jasa serta optimalisasi pemanfaatan sumber daya perseroan untuk menghasilkan barang dan jasa yang bermutu tinggi dan berdaya saing kuat untuk mendapat keuntungan guna meningkatkan nilai perseroan dengan menerapkan prinsipprinsip perseroan terbatas. 2.3 Logo Perusahaan dan Maknanya Berikut ini adalah perubahan logo PT. Dirgantara Indonesia dimulai dari PT. Nurtanio, PT. IPTN hingga menjadi PT. Dirgantara Indonesia(PERSERO).
Tenik Mesin Universitas Udayana
8
2.3.1 Logo PT. Nurtanio
Gambar 2.2 Logo PT. Nurtanio Sumber: Arsip PT. Dirgantara Indonesia(PERSERO) Tahun 2000 Makna Logo: 1.
Sumping Gatot Kaca sebagai perwakilan dari sosok Gatot Kaca yang dalam perwayangan Indonesia merupakan pahlawan yang memiliki kemampuan untuk terbang di angkasa.
2.
Lambang “N” merupakan inisial perusahaan yaitu Nurtanio. Berdasarkan Akta Notaris No. 15 Tanggal 28 April 1976 Pendirian PT.Industri Pesawat Terbang NURTANIO.
2.3.2 Logo PT.IPTN
Gambar 2.3 Logo PT. IPTN Sumber: Arsip PT. Dirgantara Indonesia(PERSERO) Tahun 2000
Makna Logo: 1.
Warna biru angkasa melambangkan langit tempat pesawat terbang.
Tenik Mesin Universitas Udayana
9
2.
Sumping Gatot Kaca sebagai perwakilan dari sosok Gatot Kaca yang dalam perwayangan Indonesia merupakan pahlawan yang memiliki kemampuan untuk terbang di angkasa.
3.
Tulisan IPTN, adalah lambang dari nama perusahaan IPTN. Melalui Kepres RI No.5 tahun 1986 dan RUPS luar biasa Tanggal 8 April 1986 terjadi perubahan nama PT Nurtanio menjadi PT IPTN (PT. Industri Pesawat Terbang Nusantara
2.3.3 Logo PT.Dirgantara Indonesia(PERSERO)
Gambar 2.4 Logo PT. Dirgantara Indonesia Sumber: Arsip PT. Dirgantara Indonesia(PERSERO) Tahun 2000
Makna Logo: 1.
Warna Biru Angkasa melambangkan langit tempat pesawat terbang.
2.
Sayap pesawat terbang sebanyak 3 buah, yang melambangkan fase PT. Dirgantara Indonesia yaitu : 1. PT. Industri Pesawat Terbang Nurtanio 2. PT. Industri Pesawat Terbang Nusantara 3. PT. Dirgantara Indonesia
3.
Ukuran pesawat terbang yang semakin membesar melambangkan keinginan PT. DI untuk menjadi parusahaan dirgantara yang semakin membesar disetiap fasenya.
4.
Lingkaran melambangkan bola dunia dimana PT. DI ingin menjadi perusaan kelas dunia.
Tenik Mesin Universitas Udayana
10
2.4. Unit-unit Produksi
2.4.1
Aircraft
Memproduksi beragam pesawat untuk memenuhi berbagai misi sipil, militer, dan juga misi khusus
NC-212 Pesawat berkapasitas 19-24 penumpang dengan beragam versi, bermesin turboprop dengan jarak tempuh yang pendek, serta mampu beroperasi di landasan tanah maupun rumput.
Gambar 2.5 Pesawat NC-212
CN-235 Pesawat angkut komuter serbaguna dangan kapasita penumpang 35-40 penumpang, dapat digunakan dalam berbagai misi dan dapat lepas landas dalam jarak terbang yang pendek.
Tenik Mesin Universitas Udayana
11
Gambar 2.6 Pesawat CN-235
NBO-105 Helikopter multi guna ini mampu membawa 4 penumpang, sangat baik untuk berbagai macam misi, mempunyai kemampuan hovering dan manufer dalam situasi penerbangan apapun.
Gambar 2.7 Helikopter NBO-105
Tenik Mesin Universitas Udayana
12
SUPER PUMA NAS-332 Helikopter ini mampu membawa penumpang sebanyak 17 orang dan dilengkapi apliksi multi misi yang aman
Gambar 2.8 Helikopter SUPER PUMA NAS-332
N-219 N219 merupakan pesawat penumpang kapasitas 19 penumpang , Pesawat ini mampu terbang dan mendarat di landasan pendek sehingga mudah beroperasi di daerah-daerah terpencil. Pesawat ini terbuat dari logam dan dirancang untuk mengangkut penumpang maupun kargo. Pesawat yang dibuat dengan memenuhi persyaratan FAR 23 ini dirancang memiliki volume kabin terbesar di kelasnya dan pintu fleksibel yang memastikan bahwa pesawat ini bisa dipakai untuk mengangkut penumpang dan juga kargo.
Gambar 2.9 Pesawat N-219 2.4.2
Aerostructure
Bergerak dalam bidang manufacturing pesawat terbang.
Tenik Mesin Universitas Udayana
13
2.4.3
Aircraft Services
Dengan keahlian dan pengalaman bertahun-tahun, Unit Usaha Aircraft Service menyediakan servis pemeliharaan pesawat dan helikopter berbagai jenis, meliputi : Penyediaan suku cadang pembaharuan dan modifikasi srtuktur pesawat terbang Pembaharuan interior Maintenance dan Overhaul
2.4.4
Engineering Services
Dilengkapi dengan peralatan perancangan dan analisis yang canggih, fasilitas uji teknologi yang tinggi, serta tenaga ahli yang berlisensi dan pengalaman standar internasional, satuan usaha ini siap memenuhi kebutuhan produk dan jasa bidang engineering.
2.4.5
Defence
Bisnis utama usaha ini meliputi produk-produk militer, perawatan, perbaikan, pengujian, dan kalibrasi baik secara mekanik maupun elektrik dengan tingkat akurasi yang tinggi, integrasi alat-alat perang, produksi beragam sistem senjata, antara lain FFAR 2,75” rocket, SUT Torpedo, dll.
Kini, PT. Dirgantara Indonesia telah berhasil sebagai industri manufaktur dan memiliki diversifikasi produknya, tidak hanya bidang pesawat terbang, tetapi juga dalam bidang lain, seperti teknologi informasi, telekomunikasi, otomotif, maritim, militer, otomasi dan kontrol, minyak dan gas, turbin industri, teknologi simulasi, dan engineering services.
Tenik Mesin Universitas Udayana
14
2.5
Struktur Organisasi PT. Dirgantara Indonesia Berikut ini adalah struktur organisasi PT. Dirgantara Indonesia
Direktur Utama
Satuan Pengawasan Intern
Sekretaris Perusahaan
Divisi Perencanaan Perusahaan
Divisi Pengamanan
Sreategic Business Unit Aircraft Services
Divisi Perawatan dan Modifikasi
Divisi Manajemen Logistik
Divisi Dukungan Pelanggan
Divisi Helicopter Complete Center
Direktorat Keuangan
DivisiKeuangan Perusahaan
Divisi Perbendaharaan
ADU Bidang Pemerintahan
Direktorat Produksi
Direktorat Teknologi danPengembang an
Divisi Jaminan Mutu
Divisi Manjemen Program
Divisi Manajemen Program & Perencanaan
Divisi Rekayasa Manufaktur
Direktorat Niaga dan Rekonstruksi
Divisi Pengembangan Bisnis dan Pemasaran
Divisi Pusat Teknologi Divisi Penjualan
Divisi Pusat Rancang Bangun
Divisi Restrukturisasi
Direktorat Umum dan Sumber Daya Manusia
Divisi Pengembangan Sumber Daya Manusia
Divisi Administrasi Sumber daya Manusia Divisi Pengadaan Umum dan Jasa Fasilitas
Divisi Akutansi Divisi Detail Part Manucakturing
Divisi Komponen dan Perakitan
Divisi Pusat Uji Terbang
Divisi Teknologi Informasi
Divisi Sertifikasi dan Kelangsungan Laik Udara
Divisi Pengadaan dan Logistik
Divisi Perakitan kahir dan Pusat Deliveri
Gambar 2.10 Struktur organisasi PT. Dirgantara Indonesia
Tenik Mesin Universitas Udayana
15
BAB III LANDASAN TEORI 3.1 Pesawat N-212 N-212 adalah sebuah pesawat angkut turboprop kelas menengah bermesin dua. Pesawat ini dirancang bersama antara IPTN Indonesia (sekarang PT Dirgantara Indonesia) dan CASA Spanyol (sekarang diakusisi oleh airbus military). Varian pertama adalah NC 212-100 yang mempunyai tenaga 700 shp (shaft horsepower) dan varian kedua yaitu NC 212-200 yang menggunakan dua mesin GARRET TPE 331 yang berdaya 900 shp, sedangkan varian terbaru yaitu NC 212-400.C-212 memiliki desain sayap tinggi, badan kotak, dan ekor konvensional. Dapat menampung 21-28 penumpang, tergantung pada konfigurasi. Karena kabin C-212 tidak bertekanan, penggunaannya terbatas pada tingkat rendah (di bawah 10.000 kaki (3.000 m) MSL) yang berarti pesawat ini cocok untuk layanan penerbangan regional. Spesifikasi umum
Kru: Dua pilot
Kapasitas: sampai 20 pasukan, 12 liter, atau kargo 2.820 kg
Panjang: 16,15 m
Bentang sayap: 20,28 m
Tinggi: 6,60 m
Area sayap: 41 m²
Berat kosong: 4.400 kg
Berat isi: kg ( kg)
Maksimum Takeoff (MTOW): 8.000 kg
Tenaga Penggerak: 2x Garrett AiResearch TPE-331-10R-513C, masing-masing 690 kW (925 shp)
Kemampuan
Kecepatan maksimal: 370 km/j (230 mpj)
Jarak: 1.433 km (895 mil)
Ketinggian maksimal: 7.925 m (26.000 kaki)
Daya tanjak: 497 m/menit (1.630 kaki/menit)
Wing loading: kg/m² ( lb/kaki²)
Power/berat: kW/kg ( hp/lb) Tenik Mesin Universitas Udayana
16
3.2 Komposit Pengertian Komposit Komposit adalah kombinasi dari dua bahan atau lebih yang tersusun dengan fasa matrik dan penguat yang dipilih berdasarkan kombinasi sifat mekanik dan fisik masingmasing material penyusun untuk menghasilkan material baru dengan sifat yang lebih kuat dibandingkan sifat material dasar sebelum dicampur dan terjadi ikatan permukaan antara masing-masing material penyusun. Pengertian lain material komposit adalah material yang terbuat dari dua bahan atau lebih yang tetap terpisah dan berbeda dalam level makroskopik selagi membentuk komponen tunggal sehingga dihasilkan material komposit yang mempunyai sifat mekanik dan karakteristik yang berbeda dari material pembentuknya. Komposit bersifat heterogen dalam skala makroskopik. Bahan penyusun komposit tersebut masing-masing memiliki sifat yang berbeda dan ketika digabungkan dalam komposisi tertentu terbentuk sifat-sifat baru yang disesuaikan dengan keinginan (Krevelen, 1994). Material komposit terdiri lebih dari satu tipe material dan dirancang untuk mendapatkan kombinasi karakteristik terbaik dari setiap komponen penyusunnya. Dibanding dengan material konvensional, bahan komposit memiliki banyak keunggulan, diantaranya memiliki kekuatan yang dapat diatur, berat yang lebih ringan, kekuatan dan ketahanan yang lebih tinggi, tahan korosi, dan tahan terhadap keausan. Pada umumnya dalam proses pembuatannya melalui pencampuran yang homogen, sehingga kita leluasa merencanakan kekuatan material komposit yang kita inginkan dengan mengatur komposisi dari material pembentuknya. Komposit merupakan gabungan antara bahan matriks atau pengikat dengan penguat
Tenik Mesin Universitas Udayana
17
1.
Penguat (Reinforcement) Reinforcement (penguat) adalah salah satu bagian utama dari komposit yang
berperan untuk menahan beban yang diterima oleh material komposit sehingga tinggi rendahnya kekuatan komposit sangat tergantung dari penguat yang digunakan. Bahan penguat biasanya kaku dan tangguh. Bahan penguat yang umum digunakan adalah jenis partikel, serat serat alam, serat karbon, serat gelas dan keramik. Ilustrasi penguat (reinforcement) seperti gambar 3.1
Gambar 3.1 Penguat (reinforcement)
Jenis-jenis material komposit berdasarkan penguatnya dibagi menjadi 3 yaitu: a. Komposit serat merupakan komposit yang terdiri dari serat dan bahan dasar yang difabrikasi, misalnya serat dan resin sebagai perekat. b. Komposit berlapis (laminated composite) merupakan jenis komposit yang terdiri dari dua lapis atau lebih yang digabungkan menjadi satu dan setiap lapisannya memiliki karakteristik khusus. Contohnya polywood, laminated glass yang sering digunakan sebagai part pesawat.
Tenik Mesin Universitas Udayana
18
c. Komposit partikel (senyawa potting) merupakan komposit yang menggunakan partikel atau serbuk sebagai penguatnya dan terdistribusi secara merata dalam matriks. Komposit yang terdiri dari partikel dan matriks seperti butiran. Partikel seharusnya berukuran kecil dan terdistribusi merata agar dapat menghasilkan kekuatan lebih seragam. 2.
Matriks Matriks dalam struktur komposit berasal dari bahan polimer atau logam. Syarat
pokok matriks yang digunakan dalam komposit adalah harus bisa meneruskan beban, sehingga serat bisa melekat pada matriks dan kompatibel antara serat dan matriks. Matriks dalam susunan komposit bertugas melindungi dan mengikat serat agar bekerja dengan baik. Matriks juga bergungsi sebagai pelapis serat. Umumnya matriks terbuat dari bahan-bahan lunak dan liat. Pemilihan bahan matriks dan serat memainkan peranan penting dalam menentukan sifat mekanik dan sifat komposit. Gabungan matriks dan serat menghasilkan komposit yang mempunyai kekuatan dan kekakuan yang lebih tinggi (Gibson, 1994). Matriks adalah fasa dalam komposit yang mempunyai bagian atau fraksi volume terbesar. Matriks mempunyai fungsi sebagai berikut: 1. Mentransfer tegangan ke serat secara merata. 2. Melindungi serat dari gesekan mekanik. 3. Memegang dan mempertahankan serat pada posisinya. 4. Melindungi dari lingkungan yang merugikan. 5. Tetap stabil setelah proses manufaktur. Komposit matriks mempunyai kegunaan yaitu sebagai berikut : 1. Matriks memegang dan mempertahankan serat pada posisinya. 2. Pada pembebanan dapat merubah bentuk dan mendistribusikan tegangan ke unsur utamanya yaitu serat. 3. Memberikan sifat ductility, toughnes dan electrical insulation. Klasifikasi matriks dalam struktur komposit dapat dibedakan menjadi: Tenik Mesin Universitas Udayana
19
1.
Matriks polimer merupakan bahan matriks yang paling sering digunakan. Adapun jenis polimer yaitu: a. Thermoset adalah plastik atau resin yang tidak bisa berubah karena panas (tidak bisa didaur ulang). Misalnya: epoxy, polyester, phenolic. b. Termoplastik adalah plastik atau resin yang dapat dilunakkan terus menerus dengan pemanasan atau dikeraskan dengan pendinginan dan bisa berubah karena panas (bisa didaur ulang). Misalnya: Polyamid, nylon, polysurface.
2.
Matriks keramik Pembuatan komposit dengan bahan keramik yaitu keramik dituangkan pada
serat yang telah diatur orientasinya dan merupakan matriks yang tahan pada temperatur tinggi. Misalnya SiC dan SiN yang sampai tahan pada temperatur 1650°C. 3.
Matriks logam Matriks cair dialirkan sekeliling sistem fiber yang telah diatur dengan perekatan
difusi atau pemanasan. 4.
Matriks karbon Fiber direkatkan dengan karbon sehingga terjadi karbonisasi, pemilihan matriks
harus didasarkan pada kemampuan elongisasi saat patah yang lebih besar dibandingkan dengan filler. Perlu diperhatikan berat jenis, viskositas, kemampuan membasahi filler. Pada komposit semakin banyak void (kekosongan) maka komposit semakin rapuh dan apabila sedikit void komposit semakin kuat. Void yang terjadi pada matriks sangat berbahaya, karena pada bagian tersebut fiber tidak didukung oleh matriks, sedangkan fiber selalu akan mentransfer tegangan ke matriks. Hal seperti ini menjadi penyebab munculnya crack, sehingga komposit akan gagal lebih awal. Matriks berfungsi untuk mendistribusikan beban kedalam seluruh bagian penguat komposit dan sebagai pengikat bahan penguat dalam pembuatan sebuah komposit dan juga sebagai pelindung partikel dari kerusakan oleh faktor lingkungan. Matriks polyester paling banyak digunakan terutama untuk aplikasi konstruksi ringan, selain itu harganya murah, resin ini mempunyai karakteristik yang khas yaitu dapat Tenik Mesin Universitas Udayana
20
diwarnai, transparan, dapat dibuat kaku dan fleksibel, tahan air, tahan cuaca dan bahan kimia. Polyester dapat digunakan pada suhu kerja mencapai 79°C atau lebih tergantung partikel resin dan keperluannya (Schwartz, 1984). Keuntungan matriks polyester adalah mudah dikombinasikan dengan serat dan dapat digunakan untuk semua bentuk penguatan plastik. Salah satu keunggulan material komposit bila dibandingkan dengan material lainnya adalah penggabungan unsur-unsur yang unggul dari masing masing unsur pembentuknya tersebut. Sifat material hasil penggabungan diharapkan saling melengkapi kelemahan-kelemahan yang ada pada setiap material penyusunnya (Jones, 1975) Sifat-sifat material yang dapat diperbaharui: a. Kekuatan. b. Ketahanan korosi. c. Ketahanan gesek atau aus. d. Berat. e. Ketahanan lelah. f. Meningkatkan konduktivitas panas. g. Tahan lama.
Tenik Mesin Universitas Udayana
21
Sturktural komposit (Structute composite) Komposit struktural merupakan srtuktur yang terdiri dari dua material atau lebih dengan sifat yang berbeda dan membentuk satu kesatuan sehingga menghasilkan sifat gabungan yang lebih baik. Mikrosruktur lamina seperti pada gambar
Gambar 3.2 Mikrostruktur laminate 1. Komposit Laminate Laminate merupakan jenis komposit yang terdiri dari dua lapis atau lebih yang digabungkan menjadi satu dan setiap lapisannya memiliki karakteristik sifat sendiri. Komposit laminat ini terdiri dari empat jenis yaitu komposit serat kontinyu, komposit serat anyam, komposit serat acak dan komposit serat hibrid. Komposit laminate yang serat penguatnya hanya searah pada umumnya tidak menguntungkan karena memiliki sifat yang buruk. Untuk itulah struktur komposit dibuat dalam bentuk laminate yang terdiri dari beberapa macam lapisan yang diorientasikan dalam arah yang diinginkan dan digabungkan bersama sebagai sebuah unit struktur. Laminate composite seperti pada gambar.
Tenik Mesin Universitas Udayana
22
Gambar 3.3 Laminate composite Pada komposit laminate, lamina adalah satu sembar komposit dengan satu arah serat tertentu, sedangkan laminate adalah gabungan dari beberapa lamina. Laminate dibuat dengan cara menempelkan satu demi satu prepreg lamina pada cetakan sesuai gambar yang ada pada dokumen part pesawat, kemudian dimasukan ke dalam autoclave dan dipanaskan dengan suhu tertentu. Autoclave adalah suatu alat semacam oven bertekanan untuk menggabungkan lamina. 2. Komposit sandwich sandwidh merupakan komposit yang tersusun dari tiga lapisan yang terdiri dari flat komposit (metal sheet) sebagian kulit permukaannya (skin) serta material inti (core) dibagian tengahnya. Bagian skin ini biasanya berupa lembaran metals, wood, atau fiber composite. Jenis core dapat berupa : honeycombs, corrugated, balsa wood, dan cellular foams. sandwich dibuat untuk mendapatkan struktur yang ringan tetapi mempunyai kekakuan dan kekuatan yang tinggi. Biasanya pemilihan bahan untuk komposit sandwich, syaratnya adalah ringan, tahan panas dan korosi, serta harga juga dipertimbangkan. Komposit sandwich merupakan jenis komposit yang sangat cocok untuk menahan beban lentur, impak, meredam getaran dan suara. Komposit sandwich merupakan jenis komposit yang sangat cocok untuk struktur (Zenkert, 1999).
Tenik Mesin Universitas Udayana
23
Gambar 3.4 Struktur komposit sandwich 3.3 Material komposit pada pesawat terbang Dalam proses fabrikasi pesawat terbang dengan metode komposit terdapat beberapa komposit yang digunakan antara lain sebagai berikut :
1. Material utama a. Prepreg Prepreg adalah lembaran yang dilengkapi dengan resin dengan kondisi B stage. Jenis resin yang digunakan pada prepreg adaalah termoset, resin ini digunakan karena mampu menahan beban yang berat setelah digabungkan dengan serat-serat, kadar seratnya mrencapai 60% dengan arah serat yang telah ditentukan. Jenis-jenis prepreg
Glass prepreg Merupakan suatu serat fiber yang berupa glass, dalam uji coba glass ini memiliki uji tensile yang hampir sama dengan fiber karbon. Didalam divisi bonding dan komposit PT Dirgantara Indonesia glass prepreg ini di beri kode Z-19-101
Tenik Mesin Universitas Udayana
24
Gambar 3.5 Prepreg Z-19-101 Kevlar prepreg Merupakan prepreg yang terdiri dari fiber sintesis armid dengan kode Z-19904 (untuk kevlar yang tipis) dan Z-19-905 (untuk kevlar yang tebal).
Gambar 3.6 Prepreg Z-19-105
Tenik Mesin Universitas Udayana
25
Phenolic prepreg Merupaka prepreg yang salah satunya menggunakan serat dari bahan kimia yaitu phenolic, dimana prepreg ini tahan terhadap api. Biasanya prepreg ini digunakan sebagi interior pesawat.
Gambar 3.7 Phenolic NMS 8-226
2. Material bantu Vacum Bag Berfungsi sebagai kantong pembungkus tool agar mendapatka cure yang sempurna. Vacum preasure disini berfungsi untuk menghisap sisa-sisa udara dan zat-zat yang tidak berguna yang terperangkap di dalam tool.
Gambar 3.8 Vacum Bag Tenik Mesin Universitas Udayana
26
Release Agent Berfungsi untuk melapisi mould agar pada saat debagging part tidak menempel pada mould atau tool. Release Film Sejenis plastik yang tahan tehadap temperatur tinggi, berfungsi sebagai pelapis part agar lapisan part paling atas halus yang mana nanti di part tersebut masih ada proses pengerjaan lagi.
Gambar 3.9 Release film
Air Weave Berfungsi untuk mencegah terjebakntya udara dalam vacum bag pada saat polimerisasi di autoclave.
Gambar 3.10 Air Weave Sealant Tape Berfungsi untuk melekatkan vacum bag dengan tepian tool agar tidak terjadi kebocoran. Tenik Mesin Universitas Udayana
27
Gambar 3.11 Sealant tape Flash Breaker Berfungsi untuk membatasi excess adhesive yang berlebihan.
Metyl Etyl Keton (MEK) Berfungsi untuk membersihkan tepian tool agar sealant tape menempel.
Gambar 3.12 Metyl Etyl Keton (MEK)
Tenik Mesin Universitas Udayana
28
Tedlar Berfungsi untuk melapisi atas part agar part halus yang mana nanti di atas part tersebut tidak ada proses pengerjaan lagi, biasanya tedlar digunakan pada part untuk interior.
Gambar 3.13 Tedlar 3.4
Repair Composite Proses perbaikan bahan komposit terjadi akibat adanya kesalahan assembling
pada assy ilne dimana part tersebut adanya cacat (kurang panjang, kurang dalam, dan lain-lain). Inti dari proses ini adalah mengganti sebagian luasan benda yang cacat dengan memberikan lapisan-lapisan yang baru dengan bahan yang sama. Ada berbagai macam proses perlakuan perbaikan komposit sesuai dengan perlengkapan perlakuan, bahan yang dipakai untuk menambal dan bentuk aplikasi penambalannya. 1.
Macam – macam cacat teknik serta cara perbaikannya: Lepuhan atau kantung udara Terbentuknya rongga-rongga laminasi akibat adanya udara ( bubble ) pada saat laminasi. Untuk cacat jenis ini, perbaikan dapat dilakukan dengan cara laminasi ulang atau penyuntikan resin sesuai dengan ketentuan.
Tenik Mesin Universitas Udayana
29
Gambar 3.14. Lepuhan atau Kantung Udara
Keriput pada lapisan TEDLAR Kerutan yang terjadi hanya pada lapisan TEDLAR, tidak mempengaruhi lapisan – lapisan dibawahnya. Perbaikan dilakukan dengan mengamplas habis lapisan TEDLAR yang cacat, kemudian membersihkannya. Setelah itu diberi resin kedap air dan dibiarkan mengeras.
Area dengan excess resin Resin yang berlebih dan keluar dari batasannya dapat dihilangkan pada proses fitter finishing. Permukaan yang terdapat resin berlebih diamplas menggunakan abrasive disk jika permukaan datar dan abrasive cylinder jika permukaan melingkar.
Kerutan lembaran Lendutan atau cekungan pada permukaan lembaran akibat lipatan atau overlap saat laminasi. Jika kerutan terjadi pada laminasi campuran komponen struktural, maka cacat dapat ditoleransi. Akan tetapi, jika cacat terjadi pada overlap dari lembaran maka cacat tidak diterima. Perbaikan dapat dilakukan dengan cara laminasi ulang
Gambar 3.15 Kerutan Lembaran Tenik Mesin Universitas Udayana
30
Lecet Lecet atau guratan yang hanya mempengaruhi resin dari lapisan pertama. Cara penanganan ( perbaikan ) cacat ini adalah sebagai berikut : a. Membersihkan area yang rusak b. Mengamplas dengan P 180 atau lebih halus c. Membubuhi permukaan dengan resin ( Z-12-206, Z-15-209, Z-18401 sesuai dengan permintaan proses sheet ) d. Pengerasan sesuai dengan tipe resin e. Merapihkan permukaan sesuai dengan gambar atau spesifikasi
Retakan Cacat ini berupa potongan atau lecet dalam yang mempengaruhi lebih dari satu lapisan laminasi. Perbaikan dilakukan dengan melaminasi ulang lapisan-lapisan yang rusak.
Gambar 3.16 Retakan
Patahan Retakan atau potongan yang terjadi pada semua lapisan. Perbaikan dilakukan dengan cara laminasi ulang area yang terputus.
Gambar 3.17 Patahan Tenik Mesin Universitas Udayana
31
Delaminasi Terjadinya sambungan yang tidak benar pada laminasi. Perbaikan dapat dilakukan dengan cara laminasi ulang atau penyuntikan resin.
Gambar 3.18 Delaminasi
Masuknya material asing pada lapisan Cacat seperti ini tidak dapat ditoleransi dalam kasus apapun. Perbaikan dilakukan dengan cara membongkar bagian yang cacat dan laminasi ulang.
Gambar 3.19 Material Asing Pada Lapisan
Deviasi geometris Perbaikan pada cacat seperti ini dilakukan dengan cara menambah lapisan pada bagian yang secara geometris perlu ditambah.
Tenik Mesin Universitas Udayana
32
Pada umumnya, perbaikan dilakukan dengan cara membongkar ulang bagian yang tercacat dan melapisi kembali. Jika cacat berupa lubang udara didalam, maka perbaikan dapat dilakukan dengan cara menyuntikkan resin kedalam bagian yang bercacat. Adapun
kecacatan
terdeteksi
melalui
proses
pengecekan
ultrasonik TTU. Namun jika hasil destructive test tidak baik maka batch yang masuk autoclave dapat dinyatakan gagal produksi karena perekatan tidak sempurna.
2. Klasifikasi proses perbaikan komposit berdasarkan perlengkapan perlakuannya Pengelompokan ini didasarkan pada ada tidaknya akses kepada perangkat autoclave. Hal ini tentu akan sangat menentukan hasil dari perbaikan. Akan tetapi, jika memang benda yang ingin diperbaiki tidak dapat masuk ke autoclave karena satu dan lain hal, maka aka nada alternatif dengan menggunakan perangkat hotbonder. o Depot Level Repair Perlakuan perbaikan ini dilakukan di depot ( bengkel besar ) dengan adanya akses kepada mesin autoclave pada bengkel tersebut. Perlakuan dengan proses ini berarti melapisi atau menambal barang yang rusak kemudian memasukkan keseluruhan barang atau suku cadang itu ke dalam mesin autoclave untuk mengeraskan resin pada tambalan o Field Level Repair Perbaikan dengan metode field level repair dilakukan di lapangan. Pada perbaikan jenis ini tidak ada akses kepada perangkat autoclave. Perbaikan dapat dilakukan dengan menggunakan mesin hotbonder. Mesin ini berupa suatu pengontrol sekaligus sumber daya dan selimut pemanas yang memberikan panas kepada lapisan-lapisan yang ingin dikeraskan. Tenik Mesin Universitas Udayana
33
3. Klasifikasi proses perbaikan komposit berdasarkan bahan penambalnya. Pada perbaikan, ada tiga pilihan material yang dapat digunakan sebagai bahan penambal, yaitu : kepingan ( lembaran ) logam, lembaran laminasi komposit yang sudah dikeraskan ( precured ), dan lembaran laminasi komposit yang akan dikeraskan ( co-cured ). Pemilihan ini disesuaikan dengan ketersediaan bahan, waktu serta alat dan bahan.
4. Klasifikasi proses perbaikan komposit berdasarkan bentuk aplikasi penambalannya Berdasarkan bentuk aplikasi penambalannya, perbaikan dengan metode pelapisan dibagi menjadi dua, yaitu flush repair dan external patch repair. Pemilihan metode ini disesuaikan dengan kerumitannya o Flush Repair Perbaikan ini dimungkinkan jika ada akses terhadap bagian belakang area
yang
akan
diperbaiki.
Secara
kekuatan,
akan
lebih
menguntungkan jika menggunakan perhatikan dengan metode seperti ini.
Gambar 3.20 Flush Repair
Tenik Mesin Universitas Udayana
34
o External Patch Repair Jika akses ke bagian belakang area yang diperbaikan tidak ada, maka dapat digunakan metode external patch repair. Meskipun demikian, perbaikan dengan metode ini akan memiliki kekuatan yang lebih rendah dibandingkan dengan flush repair.
Gambar 3.21 Patch Repair
Tenik Mesin Universitas Udayana
35
BAB IV PEMBAHASAN 4.1 Fairing NC 212i / AC 116 dengan part number 212-23610. Komponen komposit yang akan dibahas terdapat pada pesawat N-212 yang ditunjukkan oleh anak panah dan tanda lingkaran pada gambar. Komponen tersebut bernama fairing dengan part number pada proces sheet 212-23610-1-MTA.
Gambar 4.1 Fairing NC 212i / AC 116 dengan part number 212-23610. Part tersebut berfungsi menutup rangka yang menopang ekor pesawat agar kuat terhadap tekanan.
4.2 Metode dan proses pembuatan Persiapan sebelum proses kerja: 1. Periksa kelengkapan dokumen kerja seperti: proses sheet, drawing, operating instruction, spesifikasi (bila diperlukan) dll. 2. Periksa kelengkapan alat bantu yang mungkin diperlukan seperti: timbangan, sarung tangan katun, majun, cutter, sealent tapes, masking tape, vacum bag, dll. sudah lengkap. 3. Apabila langkah 1 dan 2 yang ada di atas tidak sesuai dengan kondisi yang diminta pada proses sheet, laporkan segera kepada leader/supervisor untuk dilakukan tindakan sesuai dengan prosedur. 4. Apabila langkah 1 dan 2 yang ada di atas sudah memenuhi persyaratan proses sheet, minta persetujuan leader/supervisor untuk melanjutkan proses berikutnya.
Tenik Mesin Universitas Udayana
36
Dan juga sebelum melaksanakan pekerjaan harus mematuhi standar keselamatan kerja dan 5 R, yaitu 1. Jaga kebersihan area dan fasilitas kerja. 2. Tempatkan dokumen kerja, alat bantu dan material yang digunakan pada tempat yang telah ditentukan. 3. Gunakan alat keselamatan kerja sesuai dengan ketentuan yang dibuat oleh departemen umum.
Proses pembuatan 1. Clean Tool Proses ini adalah proses pembersihan dan pelapisan tool dengan release agent. Pelaksanaan proses a. Bersihkan semua grease, olie, sisa adhesives tape & sealing paste dan kotorankotoran lain maupun resin yang tersisa di permukaan tool laminasi dengan menggunakan majun yang dibasahi MEK atau aseton. b. Cek semua tool famili seperti: rahmen/tool cover, pin, tool fitting, dll. cek kondisi dan kebersihan dari sumbatan yang terdapat pada tooling hole. c. Lakukan sanding atau scraping untuk membersihkan kotoran-kotoran yang tidak bisa dibersihkan dengan solvent seperti sisa resin yang menempel atau oxida untuk tool-tool metal atau komposit. d. Pasang masking tape disekeliling tool di area pemasangan sealant tape. e. Aplikasi release agent
Aplikasi pada tool baru atau tool setelah repair Gunakan majun bersih yang sudah dibasahi dengan release agent kemudian aplikasikan pada tool secara tipis sampai 3 kali lapisan dengan iterval waktu tiap lapisan 10-15 menit. Kemudian panaskan tool pada suhu 120°C atau pada suhu ketika tool itu digunakan untuk pemanasan part komposit pada autoclave selama 30 menit.
Aplikasi ulang pada tool Bersihkan dahulu dari kotoran yang ada di permukaan tool laminasi menggunakan majun yang dibasahi dengan MEK/aseton. Kemudian lapisi permukaan tool dengan majun yang dibasahi release agent Tenik Mesin Universitas Udayana
37
sebanyak 3 kali lapisan dengan interval waktu tiap lapisan 10-15 menit dan diamkan selama 60 menit pada suhu ruangan sebelum dilanjutkan ke proses berikutnya. f. Kirim tool ke lay up room. 2. Dry lay up Pelaksanan proses a. Siapkan tool, material, material bantu dan peralatan sesuai dengan yang diminta pada proses sheet. b. Pastikan permukaan tool bersih dari kotoran dan sudah dilapisi dengan release agent. c. Semua material yang baru keluar dari cold storage harus terlebih dahulu dikondisikan pada temperatur ruangan Control Contaminasi Area (CCA) sampai embun pada plastik pembungkus material hilang. d. Apabila temperatur ruangan lay up tiba-tiba tidak sesuai dengan persyaratan yang diminta akibat kegagalan pendinginan ketika sedang dilakukan proses lay up, semua proses lay up harus dihentikan atas perintah supervisor dan quality control melakukan perhitungan ulang exposure time terhadap semua material yang belum digunakan pada ruangan CCA. e. Potong lembaran material prepreg sesuai dengan jenis, ukuran dan arah sudut yang ditentukan pada gambar dan proses sheet. f. Susun lembaran-lembaran prepreg pada tool sesuai dengan gambar dan arah sudut yang ditentukan proses sheet.
Gambar 4.2 Penyusunan lembaran-lembaran prepreg pada tool
Tenik Mesin Universitas Udayana
38
g. Lepas plastik pemisah prepreg pada arah warp dengan hati-hati supaya tidak terjadi cacat pada material. h. Selama lay up hindari terjadinya udara terperangkap antara tool dengan layer atau layer pertama dengan layer-layer berikutnya dengan cara melakukan penekanan sejajar menggunakan nylon atau spatula. i. Setelah semua layer tersusun sesuai gambar dan proses sheet, lapisi permukaan paling atas dengan adhesive film ketika nanti permukaan ada proses lagi seperti di painting, dan lapisi dengan Polyvinyl flouride waterproofing film (tedlar) pada permukaan ketika nanti tidak ada proses lagi seperti painting, plating, dll. j. Tutup semua permukaan dengan air wave untuk mencegah terjebakntya udara dalam vacum bag pada saat polimerisasi di autoclave.
Gambar 4.3 Pemasangan air weave pada permukaan part dan tool
k. Pasang termocouple pada posisi yang telah ditentukan dan kunci dengan sealant tape untuk menghindari terjadinya pergeseran. l. Tutup permukaan part dan tool dengan vacum bag dan tempelkan vacum bag pada sealant tape yang sebelumnya sudah terpasang pada tiap sisi tool. Pasang juga air lock pada kedua sisi yang berbeda.
Tenik Mesin Universitas Udayana
39
Pastikan vacum bag tidak tegang agar tidak robek pada saat pemanasan, aplikasikan vacum minimum -0,8 bar agar vacum bag membentuk sesuai bentuk part, dan kebocoran yang diijinkan adalah 25 mm Hg/menit (0,03 bar/menit).
Gambar 4.4 Proses vacum bagging pada tool.
m. Setelah selesai semua proses simpan part tetap pada kondisi vacum sambil menunggu part yang lain selesai dikerjakan sebelum masuk proses autoclave.
3. Autoclave Curing Part Composite Temperatur autoclave harus dapat mencapai 200°C dan dapat diatur agar memenuhi toleransi saat material mengalami polimerisasi yaitu ±5°C dan dapat mencapai tekanan 7 bar ±5% serta dilengkapi dengan sistem vacum yang dapat di record dan heat up rate minimum adalah 1°C per menit. Pelaksanaan proses a. Cek kondisi sistem pendinginan dan pastikan hendle power listrik telah on dan pastikan sistem cooling berfungsi dengan baik. b. Cek kondisi sistem kompresor,
Periksa kran saluran air pendingin, posisi terbuka penuh.
Tekanan pada tangki minimal 12 bar, apabila kurang aktifkan kompresor.
Periksa kran angin ke tangki penampung pada posisi terbuka penuh. Tenik Mesin Universitas Udayana
40
Pastikan oli pada gelas penduga berada diatas batas minimum dan tidak boleh melebihi batas maksimum.
c. Cek kondisi sistem boiler
Setting temperatur boiler minimal 175°C
Setting safety-safety controller sesuai yang ada di panel
Periksa lampu-lampu indikator yang menyala untuk start operasi
Bila lampu trouble menyala maka tunggu sampai lampu tersebut mati
d. Pastikan sistem bagging terpasang pada vacum dan termocouple pada autoclave. e. Periksa ulang kebocoran vacum pada indikator autoclave minimum -0,74 bar. f. Masukan datanya pada recorder. g. Tutup pintu autoclave. h. Hidupkan recorder lalu print kondisi awal part pada sistem recorder. i. Jalankan program preasure, ketika preasur mencapai 1,5-2,0 bar lepas vacum dengan cara venting, selector switch vacum dipindah dari posisi 1 ke posisi 2. j. Start heating pada preasure 1,5 atau 3,0 bar sesuai dengan perintah yang ada pada proses sheet. k. Monitor alat-alat kendali selama proses pemanasan berlangsung sampai selesei proses. l. Setelah selesei stop proses pemanasan dan matikan power listrik m. Buka pintu autoclave tetapi pastikan tidak ada tekanan lagi pada autoclave, lepas sistem vacum dan thermocouple lalu keluarkan part dari autoclave.
Gambar 4.5 Persiapan sebelum proses autoclave dilaksanakan Tenik Mesin Universitas Udayana
41
Contoh grafik program pemanasan pada autoclave 140 125
120
Holding time 90 menit
125
Cool down 0,55°C/menit
100 Heat Up 0,55°C/menit
Temperature 80
Pada temperatur 60°C 60 tekanan dilepaskan
60 40 20
Start up 25
25
0
Gambar 4.6 Grafik program pemanasan pada autoclave Penjelasan dari grafik sebagai berikut :
Aturan pada autoclave start awal diasumsikan pada temperatur ruangan, panas dinaikan dari 25°C sampai mencapai 125°±5°C, dengan laju aliran panas 0,5°5°C.
Setelah mencapai 125°C panas di tahan (holding time) dengan suhu tersebut selama 90’menit.
Setelah 90’menit didinginkan dengan menggunakan sistem pendingin yang terdapat pada autoclave dengan laju penurunan suhu 0,5°-5°C.
Pada temperatur 60°C tekanan yang ada di autoclave dilepaskan hingga 0 bar pada indikator autoclave, ini bertujuan agar seal yang ada di pintu autoclave tidak rusak karena terkena tekanan ketika pintu dibuka.
Ditunggu sampai suhu di autoclave mencapai temperatur ruangan baru bisa part di keluarkan dari dalam autoclave.
4. Debagging Part Composite Pelepasan part dari vacum bag, adhesive film, air weave dan tool. Pelaksanaan proses ; a. Lepaskan thermocouple dan vacum dengan konektor yang ada di dalam autoclave. Gulung kabel thermocouple supaya tidak berantakan. b. Lepas plastik vakum, adhesive film dan air weave. Tenik Mesin Universitas Udayana
42
Open
c. Lepas part hasil laminasi dari tool dengan hati-hati menggunakan penyungkil. d. Beri identitas part sesuai dengan nama dan nomor pada proses sheet. e. Simpan part ditempat yang telah ditentukan. f. Bersihkan tool dari sisa-sisa resin dan kotoran hinggah bersih.
Gambar 4.7 Part yang sudah jadi dan siap untuk di fitter. 5. Fitter Composite Pemotongan part sesuai dengan gambar dan perintah proces sheet Pelaksanaan proses : a. Baca gambar dan proses sheet dengan seksama. b. Siapkan peralatan yang digunakan. c. Bila pemotongan tanpa tool
Marking part dengan allowance sesuai permintaan proses sheet.
Potong menggunakan jig saw/circular saw
Sanding dan filler menggunakan resin pada permukaan yang tidak rata.
d. Bila pemotongan menggunakan tool
Ambil tool sesuai dengan permintaan proses sheet, tool pemotognan (RCMA), tool pelubangan (TLFV) dan alat potong end mill (treamer) dengan set back sesuai dengan ketebalan tool pemotong (3 mm/5 mm).
Pasang part di atas tool pemotong, pastikan part pas dan tepat menempel pada tool pemotong kemudian kunci part dan tool menggunakan pengunci.
Potong atau lubangi sesuai perintah proses sheet. Tenik Mesin Universitas Udayana
43
Sanding (amplas) part dengan grade sesuai perintah proses sheet.
e. Simpan part yang sudah jadi pada tempat yang sudah ditentukan kemudian kirim ke proses selanjutnya. 6. Filler composite Proses filler adalah proses pelapisan permukaan part dengan poksi atau dalam nama bahanya Z-12.214. Fungsi dari filler adalah menutup pori-pori yang terdapat pada part, dikarenakan part terbuat dari komposit maka pasti berpori, dan juga fungsi filler adalah menghemat cat yang digunakan karena pori-pori part sudah tertutup. Pelaksanaan proses a. Sanding seluruh permukaan part yang mau di filler dengan abrasive paper. b. Bersihakan permukaan yang telah di sanding menggunakan majun bersih yang telah dibasahi dengn MEK/aseton. c. Siapkan jenis filler sesuai perintaah proses sheet. d. Lakukan proses filler dengan cara cross layer minimal 4 lapisan hingga tertutup semua lubang porinya. e. Diamkan pada suhu ruangan 6-8 jam. f. Sanding permukaan lagi sampai permukaan rata dan halus. g. Cuci dengan MEK/aseton lalu keringkan. h. Simpan part atau kirim ke proses selanjutnya.
7. Painting Pada ruangan painting harus bebas dari debu serta memenuhi persyaratan yang telah ditentukan, pengecatan dilakukan secara manual menggunakan spray gun dengan lubang nozle 1 mm menggunakan tekanan 3-5 bar dan pada suhu ruangan 18-30°C. ruang painting ini hanya menge-cat part komposit dengan cat dasar sebelum dilanjutkan proses finishing painting ketika pesawat sudah dirakit. Pelaksanaan proses: a. Pastikan part yang akan di cat sudah bersih sempurna. b. Lakukan pengecatan dengan conduktive paint Z-12.506 atau sesuai dengan perintah proses sheet sebanyak 2 layer dengan cara cross layer. Conduktive paint berfungsi untuk merubah permukaan komposit agar bisa di aliri listrik ketika tersambar petir. Tenik Mesin Universitas Udayana
44
c. Tunggu sampai kering pada temperatur ruangan. d. Sanding tipis bagian yang masih kasar. e. Bersihakan permukaan yang akan di cat lagi. f. Cat lagi permukaan dengan koroflek Z-12.117 atau sesuai dengan perintah proses sheet sampai conduktive paint-nya tertutup. Koroflek berfungsi agar permukaan part menjadi seperti karet agar finishing catnya nanti tidak gampang rusak atau retak. g. Keringkan cat pada temperatu ruangan selama 1 jam untuk kering sentuh, 4 jam pengeringan untuk tes adern (inspeksi atau tes tingkat menempelnya cat pada part) dan 2 jam untuk bisa masuk ke proses perakitan pada divisi perakitan. Jadi total pengeringan pada proses painting ini adalah selama 7 jam.
Tenik Mesin Universitas Udayana
45
4.3 Perbaikan part komposit yang rusak
Identifikasi kerusakan Pada proses assembling, permukaan tidak rata (mismatch) yang melewati batas toleransi yang diijinkan dan adanya gap yang terjadi diperlukan pengerjaan ulang (repair). Seperti pada Gambar, terlihat penandaan pada part bahwa part terdapat gap.
Gambar 4.8 Adanya gap pada part
Tenik Mesin Universitas Udayana
46
Metode dan Proses Perbaikan a. Persiapan Proses persiapan dilakukan: 1. Periksa kelengkapan dokumen kerja seperti: process sheet, drawing, operating instruction, spesifikasi, dll sudah lengkap. 2. Periksa kelengkapan, kebersihan material dan alat bantu yang mungkin diperlukan seperti: sarung tangan katun, majun, cutter/ knife, cutting tools, masking tape, udara tekan, dll serta part yang akan diproses sudah lengkap. 3. Perlakuan dilakukan diluar ruang laminasi agar debu gerinda tidak mengkontaminasi. Setelah itu, bagian permukaan dibersihkan dengan aceton/ MEK dan diberikan tanda. 4. Apabila terdapat kondisi yang tidak sesuai dengan process sheet, laporkan segera pada leader/supervisor untuk dilakukan tindakan sesuai prosedur yang baru dan minta persetujuan untuk melakukan proses selanjutnya.
Gambar 4.9 Permukaan di chamfer sebelum di laminasi b. Laminasi Pada proses ini metode yang digunakan adalah flush repair sesuai dengan I-D+P 52. Lembaran prepreg carbon yang akan digunakan dipotong sesuai dengan ukuran permukaan yang akan diperbaiki. Sebelumnya dilakukan, laminasi adhesive film agar laminasi carbon dapat merekat pada permukaan saat polimerisasi .Pada akhir pengerjaan, diberikan release film Tenik Mesin Universitas Udayana
47
agar laminasi carbon tidak menempel pada plat/ tool saat polimerisasi. Untuk nomor material nya: 1. 2. 3. 4.
Prepreg Carbon Adhesive Film Methyl Ethyl Kethone Release Film
Gambar 4.10 Adhesive film
: Z-19.776 : Z-15.435 : Z.23.117 : Z.24-232
Gambar 4.11 Laminasi carbon
c. Merapihkan Pengerjaan Laminasi Setelah proses laminasi, ujung bagian laminasi carbon dirapihkan dengan cara di cutter sedangkan plat dan release film direkatkan dengan tape agar posisinya tetap dan tidak bergeser saat polimerisasi.
Gambar 4.12 Ujung bagian dirapihkan dengan cutter Tenik Mesin Universitas Udayana
48
d. Bagging Part yang akan dipanaskan harus di bagging dengan plastic bagging agar permukaan yang diperbaiki dan dipanaskan tetap steril dan mencegah adanya udara yang masuk. Proses bagging: 1. Part dipasangi hot blanket yang sudah diberikan parting film 2. Part dipasangi dengan termokopel untuk membaca temperatur pada saat polimerisasi. 3. Part diselimuti dengan air weave agar udara yang masih ada dapat keluar saat divakum. 4. Part ditutup dengan plastic bagging lalu diberikan sealant tape disekelilingnya agar udara luar tidak masuk kembali kedalam bagging. 5. Proses vakum agar udara yang masih ada tidak terjebak pada saat polimerisasi dan menimbulkan kerusakan berupa bekas letupan pada bagian yang akan diperbaiki. Proses vakum ini dilakukan sekitar 30 menit. Permukaan plastic bagging tidak boleh tegang agar pada saat polimerisasi tidak robek terutama pada bagian-bagian yang menonjol. Untuk nomor materialnya: 1. 2. 3. 4. 5.
Vacuum Bag ( Plastic bagging ) Breather Fabric ( Air Weave ) Sealant Tape Tape Hot Blanket
: Z-24.206 : Z-24.261 : Z-24.211 : Z-24.272
Gambar 4.13 Hot blanket dan hasil akhir bagging
Tenik Mesin Universitas Udayana
49
e. Polimerisasi dengan Hotbonder Sebelum proses polimerisasi dimulai, termokopel dipasangkan mesin hotbonder agar temperatur nya dapat terbaca. Lalu mesin di setting seperti berikut: 1. Segment 1 : pemanasan dari suhu ruang ( 22 ) ke temperatur yang diinginkan (188 ) selama 15 menit. 2. Segment 2 : polimerisasi dilakukan secara konstan pada temperatur yang diinginkan (188 ) selama 120 menit. 3. Segment 3 : pendinginan dilakukan sampai pada suhu ruang (22 ) selama 30 menit. Setelah mesin di setting maka proses dapat dilakukan. mesin akan memanaskan dan mendinginkan part sesuai proses secara otomatis. Selama polimerisasi, part yang sudah di bagging tetap di vakum untuk memastikan tidak ada udara yang terjebak.
Gambar 4.14 Part tetap di vakum selama proses dan setting segment
f. Debagging Setelah proses polimerisasi selesai, bagging dibuka dan part ditempatkan pada proses selanjutnya. Termokopel yang sudah digunakan dirapihkan kembali dan diletakkan pada tempatnya. Tenik Mesin Universitas Udayana
50
g. Fitter Finishing Proses ini merupakan proses dimana dilakukan pemotongan dan penghalusan permukaan sesuai tanda pada part dengan menggunakan gerinda. Mata gerinda yang digunakan untuk pengamplasan pun harus sesuai dengan permukaan dan kontur nya. Jika permukaan nya datar maka digunakan abrasive disk sedangkan untuk permukaan yang memiliki kontur menggunakan abrasive cylinder dengan kekasaran grit 80.
h. Fuller Selanjutnya adalah proses fuller dimana permukaan dioleskan filler sebelum dilakukan pengecatan agar pori-pori yang masih ada dapat tertutup. Terdapat 2 jenis filler yang digunakan yaitu Z-12.211 dan Z-12.214. Untuk komposisi campurannya : 1. Filler Z-12.211 : Pencampuran Filler PU-66 dan Activator 0755 dengan perbandingan 4 : 1. 2. Filler Z-12.214 : Pencampuran Filler 5014 dengan perbandingan 2:1. Perbandingan pencampuran sesuai dengan ajuran pemakaian pabrik.
Gambar 4.15 Proses filler pada permukaan yang di repair
Tenik Mesin Universitas Udayana
51
i. Finishing Filler ( Sanding ) Selanjutnya pengamplasan dilakukan menggunakan gerinda dengan kekasaran grit 180 dimana permukaan dihaluskan lagi dan diratakan pada seluruh permukaannya baik yang di repair maupun tidak. Proses ini juga berguna untuk menghaluskan dan merapihkan bagian excess filler yang ada. j. Finishing Finishing merupakan proses pengecatan yang bertujuan melapisi dan melindungi part sesuai dengan cat yang dibutuhkan pada part. Untuk proses nya dibagi menjadi dua bagian sesuai dengan kegunaan part, eksterior dan interior. Untuk pejabarannya sebagai berikut: 1. Interior : Filler, Primer, Finishing 2. Eksterior : Filler, Conductive ( kecuali carbon ), Koroflek Sole, Primer, Finishing Carbon tidak diberikan conductive karena sudah terdapat kandungan elektron nya dan bersifat konduktor. Pada proses ini pun terdapat berbagai macam cat yang digunakan sesuai dengan penggunaan nya dan permintaan pada process sheet Sebelum dilakukan pengecatan permukaan part dihaluskan kembali menggunakan amplas dengan kekasaran grit 600 dan scotchbrite. Setelah itu, Engine Nacele ( eksterior ) diberikan Koroflek Sole dan primer terlebih dahulu. Conductive tidak diberikan karena material Engine Nacele adalah carbon karena sudah terdapat kandungan elektronnya dan bersifat konduktor. Primer yang digunakan pun khusus untuk carbon adalah barrier primer ( Z-12.129 ). Permukaan dalam Engine Nacele dilapisi dengan Metal Alumunium Silver agar dapat tahan terhadap panas. Warna cat finishing dapat disesuaikan dengan permintaan konsumen. Setelah finishing selesai dilakukan, cat didiamkan dan didinginkan pada suhu ruangan lalu diukur ketebalannya menggunakan elcometer.
Tenik Mesin Universitas Udayana
52
Gambar 4.16 Proses finishing
Tenik Mesin Universitas Udayana
53
BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpualan Berdasarkan hasil pengamatan yang penulis lakukan di divisi Bonding & Composit PT Dirgantara Indonesia dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Komposit adalah kombinasi dari dua bahan atau lebih yang memiliki sifat material yang berbeda sehingga menghasilkan material baru dengan karakteristk yang lebih baik dibanding dengan material penyusunya. 2. Proses pembuatan part komposit dilakukan dalam beberapa tahap, yaitu: Inspeksi material, persiapan material, dry laminasi, bagging, polimerisasi pada autoclave, debagging, fitter, fuller, dan painting. 3. Cara memperbaiki part komposit yang rusak adalah dengan cara di repair. Proses perbaikan (repair) dilakukan dalam beberarapa tahap, yaitu: Persiapan, laminasi , merapihkan pengerjaan laminasi, bagging, polimerisasi dengan hotbonder, debagging, fitter finishing, fuller, finishing filler ( sanding ), dan finishing
5.2 Saran Selama penulis melaksanakan Kerja Praktek di PT Dirgantara Indonesia banyak sekali ilmu yang didapatkan dan direalisasikan dari teori yang dipelajari di kampus, akan tetapi ada beberapa hal yang perlu ditingkatkan pada Departemen Bonding Composite adalah: 1. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dalam bekeria maka dalam penempatan tenaga kerja harus disesuaikan dengan kemampuan dan pengalaman yang dimiliki oleh setiap karyawan. 2. Kedisiplinan perlu ditingkatkan lagi, karena dengan kedisiplinan yang tinggi maka proses produksi bisa lebih cepat. 3. Ketika proses laminasai harus hati-hati dan teliti supaya tidak terjadi kerusakan yang nantinya harus di repair dan menghambat jalanya perakitan pesawat tersebut.
Tenik Mesin Universitas Udayana
54
4. Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) perlu ditingkatkan di sekitar lingkungan kerja, mengingat sangat khususnya perlakuan yang harus diberikan pada material komposit.
DAFTAR PUSTAKA Mustaqi, Azis. 2010. Sejarah PT Dirgantara Indonesia. elib.unikom.ac.id. Diakses pada 10 Februari 2018. Subawi, Handoko. 2007. Aerostructure Operating Instruction. Bandung: PT Dirgantara Indonesia. Satria, Yudis. 2009. Proses Pembuatan Engine Nacelle Pada Departement Bonding And Composite PT Dirgantara Indonesia. Bandung: Universitas Padjadjaran. Pratama, Yudha. 2014. Proses Repair Fairing CN-235 Pada Departement Bonding And Composite PT Dirgantara Indonesia. Bandung: Politeknik Negeri Bandung.
Tenik Mesin Universitas Udayana
55
LAMPIRAN
Tenik Mesin Universitas Udayana
56
Tenik Mesin Universitas Udayana
57
Tenik Mesin Universitas Udayana
58
Tenik Mesin Universitas Udayana
59
Tenik Mesin Universitas Udayana
60
