Laporan KP (Hendy Septian) - 2 [PDF]

Citation preview

LAPORAN KERJA PRAKTEK ANALISA TERJADINYA BENTUK OVAL ATAU BERGETAR AKIBAT KEKUATAN HYDRAULIC PADA FIXTURE PENGERJAAN BARANG HANDLE K56. DI PT.INTERMESINDO FORGING PRIMA



Disusun Untuk Memenuhi Persyaratan Mata Kuliah Kerja Praktek Dalam Menyelesaikan Program Studi Strata (S-1)



Disusun Oleh: Hendy Septian Pradhana 1121800048



PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA SERPONG 2021



KATA PENGANTAR Dengan mengucap puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa untuk semua rahmat dan karunia-Nya yang telah diberikan, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini dengan baik dan tepat pada waktunya. Adapun judul laoran in iadalah “analisa terjadinya bentuk oval atau bergetar akibat kekuatan hydraulic pada fixture pengerjaan barang handle k56 di PT.Intermesindo Forging Prima”. Tujuan dari penulisan laporan ini adalah untuk memenuhi persyaratan akademis dalam menyelesaikan jenjang pendidikan Strata-1 (S-1) pada Program Studi Teknik Mesin, Institut Teknologi Indonesia. Saat penyusunan laporan kerja praktek ini, saya penulis mendapat banyak bantuan dan dukungan dari berbagai pihak, maka pada kesempatan ini saya penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Allah SWT, yang telah memberikan saya kemudahan dan kelancaran dalam menyusun laporan kerja praktek ini. 2. Keluarga tercinta khususnya Ibu dan Bapak , yang selalu memberikan semangat, motivasi, doa dan bantuannya selama masa kerja praktek dan penyusunan laporan ini. 3. J.Victor Tuapetel,ST,MT,Ph.D,IPM, selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin, Institut Teknologi Indonesia. 4. Ir.Rulyenzi Rasyid MKKK, selaku Koordinator kerja praktek di Teknik Mesin – Institut Teknologi Indonesia. 5. Ir.Rulyenzi Rasyid MKKK, selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan sehingga laporan kerja praktek ini dapat diselesaikan dengan baik. 6. Bapak Asepta R,W, selaku Vice Section Head sekaligus pembimbing lapangan selama kerja praktek di PT. Intermesindo Forging Prima yang telah memberikan arahan dan bantuannya selama kerja praktek. 7. PT. Intermesindo Forging Prima, terima kasih untuk kerjasama dan kesempatan yang telah diberikan kepada penulis, sehingga penulis dapat mengaplikasikan ilmu yang telah didapat diperkuliahan, penulis berharap



i



kerja sama yang telah dilakukan merupakan awal kerja sama yang dapat saling menguntungkan nantinya. 8. Saudara – saudara Angkatan 2018 Teknik Mesin ITI, yang telah menjadi keluarga kedua selama berada di kampus. 9. Rekan – rekan HMM (Himpunan Mahasiswa Teknik Mesin) ITI yang selalu menemani, mengajarkan, memberikan dukungan moral dan menghibur penulis selama penyusunan laporan kerja praktek ini. 10. Pihak lain yang juga banyak membantu yang tidak dapat disebutkan satu persatu.



Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih terdapat kekurangan dan jauh dari kesempurnaan. Untuk segala kritik dan saran yang bersifat membangun, penulis menerima sebagai upaya demi perbaikan dan proses pembelajaran yang lebih baik lagi. Besar harapan bagi penulis, semoga hasil penulisan ini dapat memberi informasi atau pengetahuan bagi penulis dan pihak lain yang membaca laporan kerja praktek ini.



Serpong, 1 Agustus 2021 Penulis



Hendy Septian Pradhana (1121800048)



ii



DAFTAR ISI KATA PENGANTAR................................................................................



i



DAFTAR ISI...............................................................................................



iii



DAFTAR GAMBAR..................................................................................



v



DAFTAR TABEL....................................................................................... viii BAB I



BAB II



PENDAHULUAN.....................................................................



1



1.1 Latar Belakang......................................................................



1



1.2 Rumusan Masalah.................................................................



2



1.3 Tujuan Penelitian..................................................................



2



1.4 Batasan Masalah...................................................................



2



1.5 Manfaat Penelitian................................................................



3



1.6 Metode Pengumpulan Data...................................................



3



1.7 Sistematika Penulisan...........................................................



4



TINJAUAN UMUM PT.INTERMESINDO FORGING PRIMA......................................................................................



5



2.1 Profil Umum dan Sejarah PT.Intermesindo Forging Prima..



5



2.2 Visi dan Misi PT.Intermesindo Forging Prima.....................



6



2.3 Nilai Perusahaan PT.Intermesindo Forging Prima................



6



2.4 Struktur Organisasi PT.Intermesindo Forging Prima...........



7



2.5 Lokasi PT.Intermesindo Forging Prima................................



9



2.6 Proses Bisnis PT.Intermesindo Forging Prima.....................



9



BAB III LANDASAN TEORI................................................................



11



3.1 Pengertian Jig and Fixture....................................................



11



3.2 Tujuan Penggunaan Jig dan Fixture......................................



12



3.3 Perancangan Jig dan Fixture.................................................



13



3.4 Jenis – jenis Jig….................................................................



14



3.5 Jenis - jenis Fixture...............................................................



20



3.6 Penentuan Besar Gaya Pencekaman yang Harus Diberikan..



24



3.7 Prinsip Rancangan Jig dan Fixture.......................................



24



3.8 Mesin CNC Milling..............................................................



26



iii



3.9 Bagian-bagian Utama Mesin CNC Milling...........................



28



3.10



Parameter Mesin.............................................................



33



3.11



Jenis Pekerjaan Milling...................................................



36



3.12



Pisau Frais......................................................................



38



3.13



Kekasaran Permukaan Benda Kerja................................



40



3.14



Pengertian Sistem Hidrolik.............................................



42



3.15



Dasar-dasar Sistem Hidrolik...........................................



44



3.16



Cairan Hidrolik...............................................................



44



BAB IV PEMBAHASAN........................................................................



47



4.1 Handle K56...........................................................................



47



4.2 Material yang Digunakan....................................................



47



4.3 Pengertian Sistem Industri Manufaktur................................



48



4.4 Produksi handle K56.............................................................



49



4.5 Akibat kekurangan atau kelebihan tekanan hidrolik pada handle k56.............................................................................



BAB V



61



4.6 Pemberian Tekanan Pada Handle K56..................................



63



KESIMPULAN..........................................................................



72



5.1 Kesimpulan...........................................................................



72



5.2 Saran.....................................................................................



73



DAFTAR PUSTAKA................................................................................. LAMPIRAN................................................................................................



iv



DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1



Denah PT.Intermesindo Forging Prima...............................



Gambar 2.2



Struktur organisasi PT.Intermesindo Forging Prima............ 8



Gambar 2.3



Lokasi PT.Intermesindo Forging Prima............................... 9



Gambar 2.4



Product realization pada PT.Intermesindo Forging Prima..



10



Gambar 3.1



Jig bor..................................................................................



14



Gambar 3.2



Perlakuan umum jig gurdi.................................................... 15



Gambar 3.3



Template jig.......................................................................... 15



Gambar 3.4



Plat jig.................................................................................. 16



Gambar 3.5



Sandwich jig.........................................................................



16



Gambar 3.6



Table jig...............................................................................



17



Gambar 3.7



Angle plat jig modifikasi....................................................... 17



Gambar 3.8



Angle plat jig........................................................................



17



Gambar 3.9



Jig kotak...............................................................................



17



Gambar 3.10 Chanel jig.............................................................................



18



Gambar 3.11 Jig daun................................................................................



18



Gambar 3.12



19



Indexing jig..........................................................................



6



Gambar 3.13 Trunion jig............................................................................ 19 Gambar 3.14 Jig pompa.............................................................................



19



Gambar 3.15 Multistation jig.....................................................................



20



Gambar 3.16 Plat fixture................................................................. .......... 21 Gambar 3.17 Angle plate fixture................................................................



21



Gambar 3.18 Angle plate fixture modifikasi............................................... 21 Gambar 3.19 Vise-jaw fixture..................................................................... 22 Gambar 3.20 Indexing fixture..................................................................... 22 Gambar 3.21 Indexing fixture..................................................................... 23 Gambar 3.22 Profiling fixture.................................................................... 23 Gambar 3.23 6 derajat kebebasan............................................................... 25 Gambar 3.24 Mesin CNC Milling bed type................................................ 27 Gambar 3.25 Meja Frais CNC.................................................................... 29 Gambar 3.26 Motor axis jenis stepper............................................. .......... 29



v



Gambar 3.27 Ball screw and nut................................................................ 30 Gambar 3.28 Spindle mesin CNC..............................................................



30



Gambar 3.29 Magazinr tools...................................................................... 31 Gambar 3.30 CNC machine control........................................................... 31 Gambar 3.31 Manual Pulse Generator...................................................... 32 Gambar 3.32 Communication Port............................................................



32



Gambar 3.33 Coolant hose......................................................................... 33 Gambar 3.34 Proses face milling..................................................... .......... 37 Gambar 3.35 Proses pocket milling............................................................ 37 Gambar 3.36 Proses profile milling............................................................ 38 Gambar 3.37 Proses drill milling............................................................... 38 Gambar 3.38 Beberapa macam pisau frais................................................. 39 Gambar 3.39 Bentuk ketidakakuratan permukaan..................................... 41 Gambar 3.40 Sistem hidrolik sederhana..................................................... 43 Gambar 4.1



Handle K56 finish bagian sebelah kiri.................................. 47



Gambar 4.2



material propertis S35C dengan standar JIS......................... 48



Gambar 4.3



Mesin cutting dan rolling...................................................... 50



Gambar 4.4



Diagram fasa material S35C................................................. 50



Gambar 4.5



Material S35C yang dipanaskan pada suhu 1180oC ± 30oC. 51



Gambar 4.6



Tungku pemanas................................................................... 51



Gambar 4.7



Mesin sikat...........................................................................



Gambar 4.8



Mesin rolling........................................................................ 52



Gambar 4.9



Hasil material setelah proses rolling..................................... 53



52



Gambar 4.10 Handle K56 setelah proses forging....................................... 53 Gambar 4.11 Mesin forging (SHF600)......................................................



53



Gambar 4.12 Mesin trimming....................................................................



54



Gambar 4.13 Hasil triming......................................................................... 54 Gambar 4.14 Bagian yang dilakukan buffing............................................. 55 Gambar 4.15 Mesin sandblast.................................................................... 55 Gambar 4.16 Handle k56 setelah proses borring dengan diameter 23+0.3 mm........................................................................................



56



Gambar 4.17 Milstar BMV 1200................................................................ 57



vi



Gambar 4.18 Fixture handle k56................................................................ 57 Gambar 4.19 Jig dan hasil pengerjan machining CNC milling................... 58 Gambar 4.20 Checksheet handle k56 pada proses machining CNC milling..................................................................................



58



Gambar 4.21 Ficture handle k56 pada mesin CNC bubut.......................... 59 Gambar 4.22 Bubut ekor pada handle k56.................................................. 59 Gambar 4.23 Jig dan hasil handle k56 setelah proses drill dan tap............. 60 Gambar 4.24 jig dan hasil proses facing..................................................... 60 Gambar 4.25 pisau slitting, jig slitting dan hasil prodak setelah proses slitting (a), (b) dan (c)...........................................................



61



Gambar 4.26 Permukaan facing yang kasar akibat getaran yang terjadi.... 62 Gambar 4.27 Hasil prodak yang oval......................................................... 63 Gambar 4.28 Stopper teflon.......................................................................



63



Gambar 4.29 Check sheet tekanan handle K56........................................... 64 Gambar 4.30 Arah pemberian gaya pada prodak oleh hirdolik....... .......... 64 Gambar 4.31 Check sheet handle K56........................................................ 64 Gambar 4.32 Radius lengan prodak normal............................................... 65 Gambar 4.33 Hasil simulasi static dengan keadaan normal........................ 65 Gambar 4.34 Ilustrasi gaya yang menyebabkan keovalan.......................... 66 Gambar 4.35 Radius lengan prodak dibawah toleransi............................... 67 Gambar 4.36 Hasil simulasi static dengan keadaan lengan prodak dibawah toleransi..................................................................



67



Gambar 4.37 Radius lengan prodak diatastoleransi................................... 68 Gambar 4.38 Hasil simulasi static dengan keadaan lengan prodak diatas toleransi................................................................................



68



Gambar 4.39 Ukuran stopper teflon 28x25x65 mm................................... 69 Gambar 4.40 Ilustrasi ukuran hidrolik tanpa barang, sudah dimilling dan belum dimilling....................................................................



70



Gambar 4.41 Hasil simulasi static dengan keadaan normal namun 71 tekanan 600 kg/cm2..............................................................



vii



DAFTAR TABEL Tabel 3.1



Cutting speed untuk beberapa bahan yang sering digunakan..............................................................................



Tabel 3.2



34



Gerak makan fz untuk berbagai kedalaman potong dan material benda kerja untuk beberapa diameter alat potong 36 Endmill..................................................................................



Tabel 3.3



Toleransi harga kekasaran...................................................



Tabel 4.1



hasil rekapitulasi simulasi tekanan hidrolik pada handle K56........................................................................................



42 72



viii



BAB I PENDAHULUAN



1.1 Latar Belakang Proses pembuatan atau perbaikan komponen dari logam menggunakan mesinmesin perkakas (machine tools) sampai saat ini masih tetap merupakan proses yang paling banyak digunakan dalam industri pemesinan. Banyak jenis-jenis pembuatan atau perbaikan part yang harus dikerjakan menggunakan machining mulai dari yang mempunyai dimensi kecil, bentuk yang tidak beraturan, sampai berukuran besar dengan massa yang mencapai puluhan ton. Agar dapat dilakukannya proses machining untuk benda kerja yang berukuran besar tersebut maka perlu dibuat sebuah fixture dan jig yang didesain nantinya dibuat menyatu pada part yang akan dikerjakan. Keberdaan jig and fixture pada proses produksi sangat diperlukan dalam upaya untuk menghasilkan produk sesuai dengan kriteria yang ditentukan. Jig and fixture merupakan alat bantu produksi yang digunakan pada proses manufaktur, sehingga dihasilkan duplikasi part yang akurat. Jig and fixture biasanya dibuat secara khusus sebagai alat bantu proses produksi untuk mempermudah dalam penyetingan material agar dapat menjamin keseragaman bentuk dan ukuran produk dalam jumlah banyak (mass product) serta untuk mempersingkat waktu produksi. Dalam perancangan jig and fixture sangat perlu diperhatikan hubungan antara jig and fixture yang akan dibuat dengan benda kerja dan mesin/alat potong yang akan digunakan. Jig didefinisikan sebagai piranti/peralatan khusus untuk memegang, menyangga atau menempatkan part/benda kerja untuk proses pemesinan, sedangkan Fixture adalah peralatan produksi untuk menempatkan, memegang dan menyangga benda kerja secara kuat sehingga pekerjaan pemesinan yang diperlukan bisa dilakukan. PT. Intermesindo Forging Primamerupakan salah satu dari perusahaan yang bergerak dibidang forging sparepart kendaraan bermotor yang telah resmi berdiri dari tahun 2008. Handle k56 ini merupakan salah satu komponen yang terdapat pada kendaraan roda dua. Pada proses produksi pemesinan handle k56 digunakan alat bantu (fixture) untuk menempatkan, memegang dan menyangga benda kerja 1



secara kuat. Perusahaan ini telah menjadi pihak ke-3 dalam pembuatan Sparepart kendaraan bermotor dari tahun 2008. Perusahaan ini disebut pihakke-3 karena secara tidak langsung Intermesindo telah memasok produknya kepada industri besar seperti Astra untuk memenuhi kebutuhan sparepartnya daripihak ke-2 yang bekerja sebagai perantara.



1.2 Rumusan Masalah Pada kegiatan kerja praktek (KP) ini, rumusan masalah yang digunakan antara lain: 1. Bagaimana cara mengetahui kekuatan stopper pada fixture supaya barang handle k56 tidak terjadi kecacatan, oval atau bergetar saat proses permesinan? 2. Bagaimana menentukan material yang digunakan pada Stopper untuk mengurangi bekas atau lecet pada handle k56? 3. Bagaimana penentuan material untuk fixture pada handle k56 supaya kuat menahan beban dinamis yang besar pada saat permesin?



1.3 Tujuan Penelitian Tujuan dilaksanakannya kegiatan kerja praktek (KP) kali ini adalah untuk: 1. Untuk mengetahui kekuatan stopper pada fixture supaya barang handle k56 tidak terjadi kecacatan, oval atau bergetar saat proses permesinan. 2. Untuk mengetahui bahan apa yang digunakan pada Stopper untuk mengurangi bekas atau lecet pada handle k56. 3. Untuk mengetahui penentuan material untuk fixture pada handle k56 supaya kuat menahan beban dinamis yang besar pada saat permesin.



1.4 Batasan Masalah Melihat permasalahan yang ada, maka penulis membatasi masalah dari kerja praktek (KP), yaitu: 1. Analisa hanya berfokus pada bagaimana handle k56 tidak terjadi oval atau bergetar saat proses permesinan.



2



2. Tidak bisa menganalisa lebih dalam karena beberapa hal yang merupakan peraturan/privasi perusahaan. 3. Terbatasinya metode yang digunakan sebagai bahan analisa karena setiap jenis CNC memiliki struktur dan cara pengoprasian yang berbeda.



1.5 Manfaat Penelitian Manfaat yang didapat dari kerja praktik (KP) ini adalah: 1. Sebagai sarana untuk menambah ilmu pengetahuan dan wawasan tentang dunia perindustrian manufaktur dan sebagai studi banding antara teori yang telah dipelajari di perkuliahan dengan pengaplikasiannya pada keadaan yang sebenarnya dalam perusahaan manufaktur. 2. Sebagai upaya untuk pembelejaran dalam hal solving problem dengan terbatasnya waktu. 3. Menambah pengalaman kerja terutama dan menambah kemampuan hard skill dan soft skill Sehingga akan lebih mempersingkat waktu inkubasi praktikan saat akan terjun kedunia kerja.



1.6 Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data yang digunakan pada penulisan laporan kerja praktik (KP) ini adalah sebagai berikut: 1. Metode studi lapangan, yaitu dengan melakukan pengambilan data terhadap objek yang diteliti secara langsung ke lapangan. 2. Konsultasi dengan pembimbing lapangan dan dosen pembimbing di perkuliahan. 3. Interview berupa wawancara atau dialog langsung dengan karyawan. 4. Studi literatur yaitu mempelajari buku-buku referensi dalam melengkapi teori-teori yang berhubungan dengan uji beban angkat pada alat pengangkat. 5. Browsing internet, berupa studi artikel-artikel, gambar-gambar dan buku elektronik (e-book) serta data-data lain yang berhubungan.



1.7 Sistematika Penulisan



3



Pembahasan laporan penelitian akan dijelaskan dengan sistematika penulisan sebagai berikut: BAB I :



PENDAHULUAN Pada bab ini akan menguraikan tentang berbagai hal yang melatar belakangi dari penelitian ini, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan.



BAB II :



TINJAUAN UMUM PT.INTERMESINDO FORGING PRIMA Pada bab ini berisikan tentang data-data umum perusahaan dan datadata lain yang berhubungan dengan keberadaan perusahaan.



BAB III :



LANDASAN TEORI Berisikan tentang landasan-landasan teori yang terkai dalam fixture atau jig, CNC milling, hidolik cair.



BAB IV :



PEMBAHASAN Pada bab ini menguraikan tentang aktifitas pengumpulan data yang diperlukan untuk melakukan pembahasan, dilanjutkan dengan pengolahan data-data tersebut sehingga menghasilkan analisa terhadap hasil yang didapat dari bab pengumpulan daan pengolahan data.



BAB V :



KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab terakhir ini memberikan kesimpulan atas analisa terhadap hasil pengolahan data. Kesimpulan tersebut harus dapat menjawab tujuan penelitian yang telah dirumuskan sebelumnya. Selain itu juga berisi tentang saran-saran yang merupakan suatu masukan bagi perusahaan.



4



BAB II TINJAUAN UMUM PT.INTERMESINDO FORGING PRIMA



2.1 Profil Umum dan Sejarah PT.Intermesindo PT.Intermesindo Forging Prima adalah sebuah perusahaan swasta yang bergerak pada bidang “manufaktur”. Jenis usaha yang dipakai adalah otomotif bagian proses penempaan panas. Berawal dari perkembangan perusahaan otomotif yang ada di Indonesia, maka perusahaan ini ingin menyediakan berbagai suku cadang yang dibutuhkan oleh perusahaan pabrikan otomotif yang ada. Saat ini PT.Intermesindo Forging Prima telah berhasil mencapai ISO yang diakui dunia internasional. Dengan sistem ini perusahaan tersebut bertujuan untuk menjaga kepuasan pelanggan atau custumer dan kepercayaan diri melalui realisasi produk dan untuk mendapatkan pengakuan dari masyarakat. Pasar inti perusahaan ini yaitu sepeda motor, mobil dan konstruksi. Saat ini perusahaan tersebu tmelayani pasar: •



Domestik Original Equipment Market (OEM).



•



Domestik After Market/Replacement Market.



•



Export (sebagian besarwilayah asia tenggara). PT.Intermesindo Forging Prima berdiri pada tanggal 15 januari 2008 yang



didirikan oleh Mr.Kao Ying Chang bersama dengan Mrs.Yeh Tsu Hui(istri). Perusahaan tersebut menjadi produsen di seluruh dunia dan pemasok bekualitas tinggi bagian penempaan. Selama bertahun-tahun, perusahaan ini telah terus menerus mengambangkan dan meningkatkan system manajemen serta proses produksi. PT.Intermesindo Forging Prima ini memiliki: •



Luas area



: 10883 m2



•



Area bangunan



: 7200 m2



•



Area perkantoran : 336 m2 x 2 lantai Gambar denah pabrik PT.Intermesindo Forging Prima dapat dilihat pada



Gambar 2.1, sebagai berikut:



5



Gambar 2.1 Denah PT.Intermesindo Forging Prima



2.2 Visi dan Misi PT.Intermesindo Forging Prima Visi Untuk menjadikan produsen terkemuka yang didirikan di Indonesia, untuk memperluas ketimur tengah dan pada akhirnya menjadi pemain global. Misi 1. Memproduksi produk kualitas terbaik untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. 2. Menyediakan biaya rendah, namun hasil penempaan berkualitas tinggi. 3. Menjadi perusahaan yang dapat dipercaya membuat kerahasiaan produk.



2.3 Nilai Perusahaan PT.Intermesindo Forging Prima 1. Untuk memberikan pelayanan yang terbaik untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.



6



2. Untuk memberikan jaminan kepada kebutuhan pelanggan dengan produk kami. 3. Untuk menjadi perusahaan yang menguntungkan dengan tanggung jawab social dan untuk menciptakan nilai bagi semua personil yang menanggung tanggung jawab mereka dalam perusahaan.



2.4 Struktur Organisasi PT.Intermesindo Forging Prima Struktur organisasi adalah suatu susunan dan hubungan antara tiap bagian serta posisi yang ada pada suatu organisasi atau perusahaan dalam menjalankan kegiatan operasional untuk mencapai tujuan yang diharapkan dan diinginkan. Struktur organisasi menggambarkan dengan jelas pemisahan kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan bagaimana hubungan aktivitas dan fungsi dibatasi. Adapun fungsi utama struktur organisasi dalam perusahaan adalah menjelaskan kejelasan tanggung jawab, kejelasan jabatan, kejelasan uraian tugas, peruntukan dan spesialisasi pekerjaan, serta realisasi tanggung jawab masing-masing unit kerja. Dengan demikian struktur organisasi ini mengandung unsur-unsur pembagian wewenang, tanggung jawab, pelaporan tugas, arus informasi dan pengawasan didalam suatu organisasi. Struktur organisasi berfungsi sebagai alat untuk membimbing ke arah efisiensi dalam penggunaan pekerja dan seluruh sumber daya yang dibutuhkan dalam meraih tujuan organisasi. Struktur Organisasi pada perusahaan PT.Intermesindo Forging Prima dapat dilihat pada Gambar 2.2.



7



Gambar 2.2 Struktur organisasi PT.Intermesindo Forging Prima 8



2.5 Lokasi PT.Intermesindo Forging Prima PT.Intermesindo Forging Prima Jl. Pajajaran Raya No. 3 Jatake Jati Uwung Tangerang Banten, RT.001/RW.003, Jatiuwung, Kec. Cibodas, Kota Tangerang, Banten 15137. Telp. 021 55657279 Fax. 021 55657216 Email: [email protected] http:// www.intermesindo.com Lokasi melalui sumber google maps pada perusahaan PT.Intermesindo Forging Prima dapat dilihat pada Gambar 2.3.



Gambar 2.3 Lokasi PT.Intermesindo Forging Prima



2.6 Proses Bisnis PT.Intermesindo Forging Prima Pada setiap perusahaan memiliki rantai pasokan (supply chain) yaitu proses dimana produk dibuat, dikirimkan atau didistibusikan kepada pelanggan. Kegiatan rantai pasokan (supply chain) ini perlu dijalankan dengan efektif dan efisien sehingga diperlukan manajemen yang professional dalam pelaksanaannya. Adapun gambar Product realization dapat dilihat pada gambar 2.4:



9



Gambar 2.4 Product realization pada PT.Intermesindo Forging Prima



10



BAB III LANDASAN TEORI



3.1 Pengertian Jig and Fixture Jig dan fixture adalah piranti pemegang benda kerja produksi yang digunakan dalam rangka membuat penggandaan komponen secara akurat. Hubungan dan kelurusan yang benar antara alat potong atau alat bantu lainnya, dan benda kerja mesti dijaga. Untuk melakukan ini maka dipakailah jig atau fixture yang didesain untuk memegang, menyangga dan memposisikan setiap bagian sehingga setiap pengeboran, pemesinan dilakukan sesuai dengan batas spesifikasi. Jig didefinisikan sebagai piranti/peralatan khusus yang memegang, menyangga atau ditempatkan pada komponen yang akan dilakukan permesinan. Alat bantu produksi yang dibuat tidak hanya menempatkan dan memegang benda kerja tetapi juga mengarahkan alat potong ketika operasi berjalan. Jig biasanya dilengkapi dengan bushing baja keras untuk mengarahkan mata gurdi/bor (drill) atau perkakas potong lainnya. Pada dasarnya, jig yang kecil tidak dibaut atau dipasang pada meja gurdi (drill press table). Namun untuk diameter penggurdian diatas 6.35 milimeter, jig biasanya perlu dipasang dengan kencang pada meja. Fixture adalah peralatan produksi yang menempatkan, memegang dan menyangga benda kerja secara kuat sehingga pekerjaan pemesinan yang diperlukan bisa dilakukan. Blok ukur atau feeler gauge digunakan pada fixture untuk referensi atau setelan alat potong ke benda kerja. Fixture harus dipasang tetap ke meja mesin dimana benda kerja diletakkan. Keduanya memegang benda kerja. Tetapi jig mengarahkan alat potong ketika operasi berjalan, sedangkan fixture tidak. Fixture dibuat lebih kuat dan berat dari jig dikarenakan gaya permesinan yang lebih tinggi. Perbedaan antara jig dan fixture sebagai berikut: a. Ukuran Jig biasanya ringan dalam ukuran, dan tidak selalu tetap pada meja mesin. Hal ini karena jig harus bergerak mengarahkan alat potong, tidak seperti fixture yang dijepit pada meja. Selain itu perlengkapan yang cukup besar dalam konstruksi dan membantu menahan pada posisinya. Fixture



11



dipatenkan pada meja adalah untuk memastikan benda kerja tidak bergerak saat mesin mulai beroperasi. b. Pengaplikasian Fixture diterapkan pada aplikasi yang lebih luas dibandingkan dengan jig. Beberapa contoh fixture secara umum diantaranya lathe fixture, milling fixture, grinding fixture dan sawing fixture. Fixture juga dapat dimanfaatkan dalam operasi setiap mesin yang menuntut hubungan yang tepat antara posisi alat terhadap benda kerja. c. Akurasi Perbedaan jig dan fixture juga terletak pada akurasi. Jig lebih akurat dibandingkan fixture. Jig biasanya digunakan pada pembuatan part yang lebih rumit baik dari segi ukuran dan proses pengerjaan dalam proses produksi, sehingga bisa mendekati bahkan mencapai tujuan yang diinginkan. Keduanya membantu dalam mengontrol biaya dan kualitas, artinya dengan menggunakan jig dan fixture bisa membantu untuk menghemat tenaga kerja secara efektif.



3.2 Tujuan Penggunaan Jig dan Fixture Berikut merupakan pertimbangan dalam penggunaan jig dan fixture a. Aspek Teknis / Fungsi: 1. Mendapatkan kepresisian/ketepatan dalam ukuran 2. Membantu untuk menghemat tenaga kerja secara efektif 3. Mencegah pemasangan barang yang salah 4. Menjamin kemanan kerja operator 5. Akan lebih mudah dioperasikan b. Aspek Ekonomi: 1. Mengurangi biaya produksi dengan memperpendek waktu proses 2. Menjaga Kualitas secara konsisten 3. Meningkatkan efisiensi penggunaan alat atau mesin 4. Optimalisasi mesin yang kurang teliti 5. Mengurangi waktu inspeksi dan alat ukur 6. Meniadakan kesalahan pengerjaan (reject)



12



7. Meningkatkan Produksi



3.3 Perancangan Jig dan Fixture Desain jig dan fixture merupakan proses mendesain dan mengembangkan alat bantu, metoda, dan teknik yang dibutuhkan untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas manufaktur, produksi dengan volume produksi yang besar dan kecepatan produksi tinggi memerlukan alat bantu yang khusus. Jig dan fixture selalu berkembang karena tidak ada satu alat yang mampu memenuhi seluruh proses manufaktur. Posisi desain jig dan fixture dalam proses manufaktur terletak di antara desain (produk) dan produksi, gagal atau suksesnya jig dan fixture ditentukan oleh peracngannya. Desainer jig dan fixture harus memahami produk yang akan dibuat dan proses pembuatannya. •



Perancangan jig dan fixture informasi yang diperlukan: a. Gambar produk harus diperhatikan: – Bentuk dan ukuran part – Jenis dan kondisi bahan yang akan diproses – Jenis pemesinan – Derajat akurasi (toleransi) yang disyaratkan – Jumlah yang akan diproduksi – Permukaan clamping dan locator b. Rencana produksi harus diperhatikan: – Tipe dan kapasitas mesin yang digunakan – Tipe dan ukuran cutter – Urutan operasi – Proses pemesinan sebelumnya c. Waktu dan biaya yang tersedia untuk mendesain alat Bantu d. Diperlukan pengalaman dan kreativitas



•



Solusi alternatif dalam perancangan jig dan fixture a. Apakah diperlukan jig dan fixture yang khusus/baru b. Perlu mesin multi-spindel atau single-spindel c. Single atau multi-purpose tool



13



d. Apakah pemghematan yang diperoleh sepadan dengan tambahan biaya holder dan insert •



Ruang linkup tugas desainer a. Desain; perancangan alat bantu b. Supervisi; pengawasan dan pembinaan bawahan c. Pengadaan; menjamin tersedianya dan digunakannya material jig dan fixture yang baik a. Inspeksi; apakah jig dan fixture sesuai spesifikasi, apakah produk sesuai spesifikasi, inspeksi periodic



•



Ketrampilan yang diperlukan: a. Kemampuan membuat gambar teknik b. Pemahaman metoda teknik manufaktur c. Kreatifitas perancangan d. Pemahaman dasar-dasar metoda pembuatan jig dan fixture e. Pengetahuan yang kuat dengan basis material teknik dan matematik



3.4 Jenis – jenis Jig Jig adalah peralatan khusus yang berfungsi untuk menahan dan menopang benda kerja yang akan mengalami proses pemesinan. Jig dibagi atas 2 kelas: jig gurdi dan jig bor. Jig bor digunakan untuk mengebor lubang yang besar untuk digurdi atau ukurannya yang rumit seperti gambar 3.1. Jig gurdi digunakan untuk menggurdi (drilling), meluaskan lobang (reaming), mengetap, chamfer, counterbore, reverse spotface atau reverse countersink dapat dilihat pada gambar 3.2. Jig dasar umumnya hampir sama untuk setiap operasi pemesinan, perbedaannya hanya dalam ukuran dan bushing yang digunakan.



Gambar 3.1 Jig bor 14



Gambar 3.2 Perlakuan umum jig gurdi



Jig gurdi bisa dibagi atas 2 tipe umum yaitu tipe terbuka dan tipe tertutup. Jig terbuka adalah untuk operasi sederhana dimana benda kerja dimesin hanya pada satu sisi. Jig tertutup atau kotak digunakan untuk komponen yang dimesin lebih dari satu sisi. Template jig adalah jig yang digunakan untuk keperluan akurasi. Jig tipe ini terpasang di atas, pada atau di dalam benda kerja dan tidak diklem seperti gambar 3.3. Template bentuknya paling sederhana dan tidak mahal. Jig jenis ini bisa mempunyai bushing atau tidak.



Gambar 3.3 Template jig



Plat jig sejenis dengan template, perbedaannya hanya jig jenis ini mempunyai klem untuk memegang benda kerja dapat dilihat pada gambar 3.4.



15



Gambar 3.4 Plat jig



Plat jig kadang-kadang dilengkapi dengan kaki untuk menaikkan benda kerja dari meja terutama untuk benda kerja yang besar. Jig jenis ini disebut meja jig dapat dilihat pada gambar 3.6. Sandwich jig adalah bentuk plat jig dengan plat bawah. Jig jenis ini ideal untuk komponen yang tipis atau lunak yang mungkin bengkok atau terlipat pada jig jenis lain seperti gambar 3.5.



Gambar 3.5 Sandwich jig



Angle plate jig (pelat sudut) digunakan untuk memegang komponen yang dimesin pada sudut tegak lurus terhadap mounting locator (dudukan lokator) yaitu dudukan untuk alat penepatan posisi benda kerja seperti pada Gambar 3.7 adalah jig jenis ini. Modifikasi jig jenis ini dimana sudut pegangnya bisa selain 90 derajat disebut jig pelat sudut modifikasi dan diperlihatkan oleh gambar 3.8.



16



Gambar 3.6 Table jig



Gambar 3.7 Angle plat jig modifikasi



Gambar 3.8 Angle plat jig



Jig kotak, biasanya mengelilingi komponen seperti gambar 3.9. Jig jenis ini memungkinkan komponen dimesin pada setiap permukaan tanpa memposisikan ulang benda kerja pada jig.



Gambar 3.9 Jig kotak



17



Channel jig adalah bentuk paling sederhana dari jig kotak. Komponen dipegang diantara dua sisi dan dimesin dari sisi ketiga seperti pada gambar 3.10.



Gambar 3.10 Chanel jig



Jig daun adalah jig kotak dengan engsel daun untuk kemudahan pemuatan dan pelepasan. Jig daun biasanya lebih kecil dari jig kotak dapat dilihat pada gambar 3.11.



Gambar 3.11 Jig daun



Indexing jig digunakan untuk meluaskan lubang atau daerah yang dimesin lainnya disekeliling komponen dapat dilihat pada gambar 3.12. Untuk melakukan ini, jig menggunakan komponen sendiri atau pelat referensi dan sebuah plunger.



18



Gambar 3.12 Indexing jig



Trunnion jig adalah jenis rotary jig untuk komponen yang besar atau bentuknya rumit seperti gambar 3.13. Komponen pertama-tama diletakkan di dalam kotak pembawa dan kemudian dipasang pada trunnion.



Gambar 3.13 Trunion jig



Jig pompa adalah jig komersial yang mesti disesuaikan oleh pengguna seperti pada gambar 3.14. Pelat yang diaktifkan oleh tuas membuat alat ini bisa memasang dan membongkar benda kerja dengan cepat.



Gambar 3.14 Jig pompa



19



Multistation jig mempunyai bentuk seperti gambar 3.15. Ciri utama jig ini adalah cara menempatkan benda kerja. Seperti ketika satu bagian menggurdi, bagian lain meluaskan lubang (reaming), dan bagian ketiga melakukan pekerjaan counterbore. Station akhir digunakan untuk melepaskan komponen yang sudah selesai dan mengambil komponen yang baru.



Gambar 3.15 Multistation jig



3.5 Jenis - jenis Fixture Fixture adalah peralatan yang berfungsi untuk menahan benda kerja dan mendukung pekerjaan sehinggga operasi pemesinan dapat dilakukan. Jenis fixture dibedakan terutama oleh bagaimana alat bantu ini dibuat. Perbedaan utama dengan jig adalah beratnya. Fixture dibuat lebih kuat dan lebih berat dari jig dikarenakan gaya perkakas yang lebih tinggi. Plat fixture adalah bentuk paling sederhana dari fixture dapat dilihat pada gambar 3.16. Fixture dasar dibuat dari pelat datar yang mempunyai variasi klem dan lokator untuk memegang dan memposisikan benda kerja. Konstruksi fixture ini sederhana sehingga bisa digunakan pada hampir semua proses pemesinan.



20



Gambar 3.16 Plat fixture



Angle plate fixture adalah variasi dari fixture pelat pada gambar 3.17. Dengan fixture jenis ini biasanya dimesin pada sudut tegak lurus terhadap lokatornya. Jika sudutnya selain 90 derajat, fixture pelat sudut yang dimodifikasi bisa digunakan pada gambar 3.18.



Gambar 3.17 Angle plate fixture



Gambar 3.18 Angle plate fixture modifikasi



21



Vise-jaw fixture digunakan untuk pemesinan komponen kecil seperti pada gambar 3.19. Dengan alat ini, vise jaw standar digantikan dengan jaw yang dibentuk sesuai dengan bentuk komponen.



Gambar 3.19 Vise-jaw fixture



Indexing fixture mempunyai bentuk yang hampir sama dengan indexing jig. Fixture jenis ini digunakan untuk pemesinan komponen yang mempunyai detil pemesinan untuk rongga yang detil. Pada gambar 3.20 adalah contoh komponen yang menggunakan fixture jenis ini.



Gambar 3.20 Indexing fixture



Multistation fixture adalah jenis fixture untuk kecepatan tinggi, volume produksi tinggi dimana siklus pemesinan kontinyu. Duplex fixture adalah jenis paling sederhana dari jenis ini dimana hanya ada dua stasiun seperti gambar 3.21.



22



Mesin tersebut bisa memasang dan melepaskan benda kerja ketika pekerjaan pemesinan berjalan. Misal, ketika pekerjaan pemesinan selesai pada stasiun 1, perkakas berputar dan siklus diulang pada stasiun 2. Pada saat yang sama benda kerja dilepaskan pada stasiun 1 dan benda kerja yang baru dipasang.



Gambar 3.21 Multistation fixture



Profiling fixture digunakan mengarahkan perkakas untuk pemesinan kontur yang tidak terjangkau atau tidak bisa dilakukan oleh mesin. Kontur bisa internal atau eksternal. Pada gambar 3.22 memperlihatkan bagaimana nok/cam secara akurat memotong dengan tetap menjaga kontak antara fixture dan bantalan pada pisau potong frais.



Gambar 3.22 Profiling fixture



Fixture



biasanya



diklasifikasikan



berdasarkan



tipe



mesin



yang



menggunakannya. Misal, fixture yang digunakan pada mesin milling disebut fixture milling. Fixture bisa juga diklasifikasikan dengan subklasifikasi. Misal, jika



23



pekerjaan yang dilakukan adalah milling, maka fixture disebut straddle milling fixture. Berikut ini adalah daftar operasi produksi yang menggunakan fixture: 1.Assembling



8.Boring



15.Broaching



2.Drilling



9.Forming



16.Gauging



3.Grinding



10.Heat treating



17.Honing



4.Inspecting



11.Lapping



18.Milling



5.Planning



12.Sawing



19.Shaping



6.Stamping



13.Tapping



20.Testing



7.Turning



14.Welding



3.6 Penentuan Besar Gaya Pencekaman yang Harus Diberikan Suatu pendekatan dalam menentukan besarnya gaya yang harus diberikan pada benda kerja dapat ditentukan berdasarkan gaya permesinan yang akan terjadi selama pencekaman berlangsung. Perhitungan sederhana dapat dilakukan dengan menggangap gaya pemotongan oleh mesin berkerja seluruhnya pada arah horizontal (Facing) dan benda kerja dapat ditahan secara stabil dengan memanfaatkan gaya gesek. Rumus perhitungan gaya pencekaman tersebut sebagai berikut: Gaya pencekaman (Clamping force) =



𝐶𝑢𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔 𝐹𝑜𝑟𝑐𝑒 𝑥 Faktor keamanan 𝐾𝑜𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛 𝑔𝑒𝑠𝑒𝑘 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑠



Gaya potong (cutting force) mesin ditentukan oleh parameter – parameter permesinan yang digunakan. Dalam setiap proses permesinan terdaoat 3 parameter yang harus ditetapkan nilainya, yaitu: 1. Kedalaman potong (deph of cut) 2. Kecepatan spindle (speed) 3. Kecepatan makan (feed rate)



3.7 Prinsip Rancangan Jig dan Fixture Rong dan Zhu (1999), menyatakan bahwa sebuah benda kerja terdiri dari beberapa permukaan bidang (surface). Pada penggunaan sebuah fixture, proses penempatan (locating) adalah proses penempatan beberapa permukaan benda kerja hingga bersentuhan dengan lokator-lokator yang kemudian dilanjutkan dengan



24



proses pencekaman (clamping) benda kerja sehingga benda kerja stabil selama proses pemesinan. Permukaan - permukaan benda kerja yang bersentuhan dengan lokator tersebut disebut dengan locating surface. Pada sebuah benda terdapat 6 derajat kebebasan (degree of freedom) pergerakan, yaitu pergerakan linear searah atau berlawanan arah dengan sumbu X,Y dan Z, serta pergerakan rotasi terhadap sumbu X,Y dan Z searah atau berlawanan dengan jarum jam.



Gambar 3.23 6 derajat kebebasan



Rong dan Zhu (1999), menyatakan bahwa pada masing-masing titik kontak dipasang lokator yang akan menahan pergerakan benda kerja. berdasarkan prinsip kinematik, diperlukan titik kontak dengan benda kerja agar derajat kebebasan terbatasi secara penuh. Ke-enam titik kontak atau titik lokator tersebut diletakkan pada 3 bidang yang saling tegak lurus, yaitu: •



Tiga lokator diletakkan pada bidang dasar (bidang X-Y), sehingga membatasi derajat kebebasan rotasi terhadap sumbu X dan Y. Bidang ini disebut sebagai bidang lokator utama (primary locating surface).



•



Dua lokator diletakkan pada bidang tegak lurus bidang lokator primer yaitu bidang X-Z, sehingga membatasi derajat kebebasan linear sumbu Y dan derajat kebebasan rotasi terhadap sumbu Z. bidang ini disebut sebagai bidang lokator sekunder (seconder locating surface).



25



•



Satu lokator diletakkan pada bidang yang tegak lurus pada bidang lokator primer dan bidang lokator sekunder. Yaitu bidang Y-Z, sehingga membatasi derajat kebebasan linear sumbu X.



3.8 Mesin CNC Milling Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula dari 1952 yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi Massachusetts, atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat, semula proyektersebut diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Tahun 1973, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai keberanian dalam mempelopori investasi dalam teknologi ini. Mesin CNC adalah suatu mesin yang dikontrol oleh komputer dengan menggunakan bahasa numerik (data perintah dengan kode angka, huruf dan simbol) sesuai standart ISO, sistem kerja teknologi CNC ini akan lebih sinkron antara komputer dan mekanik, sehingga bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang sejenis, maka mesin perkakas CNC lebih teliti, lebih tepat, lebih fleksibel dan cocok untuk produksi masal. CNC milling merupakan mesin milling dimana pergerakan meja mesinnya dikendalikan dalam suatu program program tersebut berisi langkah-langkah perintah yang harus dijalankan oleh mesin CNC, komponen mesin CNC antara lain meja mesin, spindel mesin, magasin tool, monitor, panel control, coolant hose. Dirancangnya mesin perkakas CNC dapat menunjang produksi yang membutuhkan tingkat kerumitan yang tinggi dan dapat mengurangi campur tangan operator selama mesin beroperasi. Numeric Control (NC) adalah suatu kendali mesin atas dasar informasi digital, ini diperkenalkan di area pabrikasi, program NC sebenarnya merupakan urutan dari sejumlah perintah logis, yang disusun dalam bentuk kode-kode perintah yang dimengerti oleh unit kontrol mesin (machine control unit), kode-kode perintah yang tersusun dalam urutan sedemikian rupa tersebut, secara keseluruhan merupakan satu kebulatan perintah dalam rangka pembuatan suatu produk pada suatu mesin perkakas CNC. NC bermanfaat untuk produksi rendah dan medium yang memvariasikan produksi item, di mana bentuk, dimensi, rute proses, dan pengerjaan dengan mesin bervariasi, mesin perkakas NC meliputi mesin dengan



26



operasi tujuan tunggal, yang memberikan informasi kuantitatif seperti pengerjaan dengan mesin operasi yang disajikan oleh suatu computer kendali dengan program database yang menyimpan instruksi secara langsung untuk mengendalikan alat – alat mekanis mesin.



Gambar 3.24 Mesin CNC Milling bed type



CNC mill merupakan salah satu mesin yang digunakan dalam proses milling, mesin ini digunakan untuk mengerjakan satu jenis penyayatan dengan produktivitas/ duplikasi yang sangat tinggi, CNC memiliki tenaga yang relatif besar sehingga menjadikan mesin ini banyak digunakan pada perusahaan manufaktur. Mesin ini dilengkapi dengan pengendali CNC untuk meningkatkan produktivitas dan fleksibilitas, dengan menggunakan alat kendali mesin ini waktu produksi menjadi lebih cepat dan hasilnya pun lebih bervariasi, kelebihan lainnya pada mesin ini memiliki ketelitian yang tinggi. Mesin CNC milling secara garis besar dibedakan menjadi dua yaitu mesin CNC milling TU (Training Unit) dan CNC milling PU (Production Unit), kedua mesin tersebut mempunyai prinsip kerja yang sama, akan tetapi yang membedakan kedua tipe mesin tersebut adalah penggunaannya di lapangan. CNC milling training unit dipergunakan untuk pelatihan dasar pemrograman dan pengoperasian CNC yang dilengkapi dengan EPS (External Programing Sistem), mesin CNC jenis



27



training unit hanya mampu dipergunakan untuk pekerjaan - pekerjaan ringan dengan bahan yang relatif lunak, mesin milling CNC production unit dipergunakan untuk produksi massal, sehingga mesin ini dilengkapi dengan assesoris tambahan seperti sistem pembuka otomatis yang menerapkan prinsip kerja hidrolis, pembuangan tatal, dan sebagainya. Perbedaan yang jelas diantara keduanya yakni mesin CNC milling training unit seperti namannya yaitu pelatihan yaitu digunakan untuk berlatih dan mengenal program dasar dan cara menjalankan mesin CNC biasa digunakan untuk keperluan akademis seperti pada pembelajaran di sekolahan sedangkan untuk mesin CNC milling production unit digunakan untuk keperluan industri dan bisnis dan digunakan untuk pekerjaan yang lebih kompleks lagi.



3.9 Bagian-bagian Utama Mesin CNC Milling a. Meja mesin Meja mesin milling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu X dan sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi dengan motor penggerak, ball screw plusbearing dan guide way slider untuk akurasi



pergerakannya.



Untuk



pelumasannya,



beberapa



mesin



menggunakan minyak oli dengan jenis dan merk tertentu. Pelumasan ini sangat penting untuk menjaga kehalusan pergerakan meja, dan menghindari kerusakan ball screw, bearing atau guide way slider. Untuk itu pemberian pelumas setiap hari wajib dilakukan kecuali mesin tidak digunakan. Meja ini bisa digerakkan secara manual dengan menggunakan handle eretan, dibawah ini merupakan gambar 3.25 dari meja frais CNC.



28



Gambar 3.25 Meja Frais CNC b. Motor sumbu Motor sumbu atau Motor Axis adalah Motor penggerak untuk masing – masing sumbu mesin CNC. Baik sumbu X, Y & Z masing – masing mempunyai Motor Axis sendiri – sendiri. Motor Axis pada umumnya adalah Motor stepper atau Motor servo. Dapat dilihat gambar 3.26 dari Motor Axis jenis Stepper berikut:



Gambar 3.26 Motor axis jenis stepper c. Ball screw Ball Screw adalah mekanisme penggerak Axis X, Y & Z (Leadscrew dan Nut) dimana konstruksi pasangan ulirnya menggunakan bola besi /



29



gotri. Pada mesin manual mekanisme penggerak Axis X, Y & Z bisaanya menggunakan ulir trapesium, ulir square bahkan ulir segitiga. Fungsi utama ballscrew adalah mengubah gerakan rotasi poros Motor stepper menjadi gerakan translasi pada sumbu – sumbu mesin CNC. Konstruksi semacam ini juga menjadikan gerakan sumbu – sumbu menjadi lebih halus dan presisi karena koefisien gesekan antara screw dan nut menjadi sangat kecil, di bawah ini merupakan gambar 3.27 dari Ball Screw dan Nut.



Gambar 3.27 Ball screw and nut d. Spindel mesin Spindle mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah cutter. Spindle inilah yang mengatur putaran dan pergerakan cutter pada sumbu Z. Spindle ini pun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh transmisi berupa belting tau kopling. Seperti halnya meja mesin, spindle ini juga bisa digerakkan oleh handle eretan yang sama. Pelumasan untuk spindle ini biasanya ditangani oleh pembuat mesin. Spindle ini lah yang memegang arbor cutter dengan batuan udara bertekanan.



Gambar 3.28 Spindle mesin CNC



30



e. Magazine Tools Satu program NC biasanya menggunakan lebih dari satu tool/cutter dalam satu operasi permesinan. Pertukaran cutter yang satu dengan yang lainnya dilakukan secara otomatis melalui perintah (M6T) yang tertera pada program. Oleh karena itu harus ada tempat khusus untuk menyimpan tools yang akan digunakan selama proses permesinan. Magasin Tool adalah tempat peletakkan tool/cutter standby yang akan digunakan dalam satu operasi permesinan. Magasin tersebut memiliki banyak slot untuk banyak tool, antara 8 sampai 24 slot tergantung jenis mesin CNC yang digunakan.



Gambar 3.29 Magazinr tools f. CNC machine control Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang terdapat pada bagian depan mesin dan berfungsi untuk memberikan perintahperintah khusus pada mesin, seperti memutar spindle, menggerakkan meja, mengubah setting parameter, dan lain-lain. Masing-masing tombol ini harus diketahui dan dipahami betul oleh seorang CNC Setter.



Gambar 3.30 CNC machine control 31



g. MPG Manual Pulse Generator atau MPG adalah perangkat yang disambungkan ke Machine Control untuk mengendalikan sumbu - sumbu mesin CNC secara manual jika terjadi kesulitan untuk mengendalikannya dari Machine Control, juga berfungsi untuk memudahkan operator melakukan setting referensi benda kerja tanpa harus mengoperasikan dari Machine Control. Dapat dilihat gambar 3.31 yang merupakan gambar dari Manual Pulse Generator.



Gambar 3.31 Manual Pulse Generator h. Communication Port Communication Port adalah perangkat komunikasi antara mesin CNC dengan perangkat komputer yang lain untuk keperluan transfer data. Dapat dilihat gambar 3.32 dari Comunication Port berikut ini.



Gambar 3.32 Communication Port



32



i. Coolant hose Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk cutter dan benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu water coolant dan udara bertekanan, melalui selang yang dipasang pada blok spindle/.



Gambar 3.33 Coolant hose



3.10 Parameter Mesin Parameter pemesinan seperti kecepatan potong, laju umpan, kedalaman potong, geometri pahat, dan kekerasan bahan benda kerja akan sangat memengaruhi kekasaran permukaan dan gaya potong. Parameter pemesinan tentunya sangat penting dalam pempengaruhi hasil produk yang dibuat parameter sebagaimana sebagai komposisi suatu produk yang harus ada dan diisikan sesuai dengan kebutuhan dan hasil yang diinginkan, banyak sekali factor-faktor yang mempengaruhi hasil proses machining. Parameter pemesinan yang terdiri dari kecepatan putaran spindel (spindle speed), kecepatan pemakanan (feed rate), kedalaman pemakanan (depth of cut), dan penggunaan cairan pendingin (kondisi pemotongan), berpengaruh terhadap hasil dalam hal kekasaran sendiri. Gaya potong sangat penting dalam operasi pemotongan karena mereka sangat berkorelasi dengan kinerja pemotongan seperti akurasi permukaan, keausan pahat, kerusakan pahat, suhu pemotongan, bersemangat sendiri, dan gaya getaran, dll. Parameter mesin yang harus diperhatikan dalam proses machining diantaranya sebagai berikut: a. Spindle Speed Putaran spindel atau kecepatan putaran ditentukan berdasarkan kecepatan potong, sementara itu kecepatan potong ditentukan oleh



33



kombinasi material pisau dan material benda kerja, kecepatan potong adalah jarak yang ditempuh oleh satu titik (dalam satuan meter) pada selubung pisau dalam waktu satu menit, rumus kecepatan potong identik dengan rumus kecepatan potong, pada proses frais besarnya diameter yang digunakan adalah diameter pisau. Rumus kecepatan potong: 𝑣 =



𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛 𝑟𝑝𝑚 1000



Di mana : v = kecepatan potong (m/menit) D = diameter pisau (mm) n = putaran benda kerja (putaran/menit) rpm = rotasi per menit Material yang digunakan dalam berbagai proses pemesinan tentu memiliki struktur dan karakteristik yang beraneka ragam, hal tersebut mempengaruhi hasil akhir yang didapatkan berikut menupakan tabel cutting speed beberapa material yang biasa digunakan dalam proses machining. Tabel 3.1 Cutting speed untuk beberapa bahan yang sering digunakan



b. Feed Rate Feed rate atau gerakan makan merupakan suatu parameter yang diperlukan dalam menentukan kecepatan makan pada proses penyayatan atau pemotongan benda kerja, harga kecepatan potong tersebut ditentukan oleh jenis alat potong dan jenis benda kerja yang dipotong, besar kecilnya



34



gerak makan dipengaruhi oleh jenis material atau bahan yang digunakan dalam proses machining. Gerak makan (feed) adalah jarak lurus yang ditempuh pahat dengan laju konstan relative terhadap benda kerja dalam satuan waktu, biasanya satuan gerak makan yang digunakan adalah mm/menit, berikut merupakan rumus menghitung federate: V𝑓 = n x 𝑓𝑧 x Z Di mana : Vf = gerak makan (mm/menit) n = kecepatan putaran (Rpm) fz = kecepatan makan pergigi (mm/tooth) Z = jumlah mata potong end mill Faktor - faktor yang mempengaruhi harga kecepatan potong : •



Bahan benda kerja/material, dengan tingginya kekuatan potong suatu material yang digunakan maka harga kecepatan potongnya semakin kecil.



•



Jenis alat potong alat potong, merupakan aspek penting dalam proses machining semakin tinggi kekuatan alat potongnya, maka harga kecepatan potongnya semakin besar.



•



Besarnya kecepatan penyayatan/asutan dalam hal ini maka semakin besar jarak pemakan, maka kecepatan potongnya semakin kecil.



•



Kedalaman penyayatan/ pemotongan, hal ini berperngaruh terhadap feed yang dihasilkan, semakin tebal penyayatan, maka harga kecepatan potongnya semakin kecil.



35



Tabel 3.2 Gerak makan fz untuk berbagai kedalaman potong dan material benda kerja untuk beberapa diameter alat potong Endmill



c. Depth of Cut Parameter pemesinan yang paling penting yang mempengaruhi kinerja pemesinan dari mesin milling dan turning CNC adalah kecepatan potong, laju pengumpanan, dan kedalaman pemotongan baik kedalaman potong aksial dan kedalaman potong radial. Kedalaman potong ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja awal terhadap tebal benda kerja akhir, untuk kedalaman potong yang relatif besar diperlukan perhitungan daya potong yang diperlukan untuk proses penyayatan, besarnya kedalaman pemakanan berhubungan erat dengan kecepatan pemakanan dan juga dari diameter pahat tersebut, semakin tinggi kecepatan pemakanan, maka pahat yang digunakan semakin kecil diameternya dan kedalaman pemakanan pada benda kerja menjadi kecil.



3.11 Jenis Pekerjaan Milling Terdapat banyak sekali pekerjaan yang bisa dilakukan dengan mesin CNC milling dimulai dengan pekerjaan yang siple seperti frais muka sampai dengan pekerjaan yang rumit dan membutuhkan ketelitian serta bentuk yang lebih detail jenis pekerjaan yang bisa dilakukan pada mesin CNC antara lain sebagai berikut : 36



a. Face milling Face mill membuat permukaan benda kerja rata untuk memberikan hasil yang halus, kedalaman pemakanan biasanya sangat kecil, dikarenakan untuk menghilangkan bagian dari permukaan yang cacat atau tidak dipakai ataupun digunakan untuk meratakan permukaan benda, dapat dikerjakan dalam satu lintasan tunggal atau dapat dicapai dengan pemesinan pada kedalaman aksial yang lebih kecil dan membuat beberapa lintasan.



Gambar 3.34 Proses face milling b. Pocket milling Poket milling merupakan salah satu toolpath yang bisa dikerjakan pada mesin CNC milling dimana biasa digunakan untuk membentuk pola teratur dengan kedalaman tertentu biasa juga disebut kantung yang berada pada tengah maupun luar suatu permukaan benda.



Gambar 3.35 Proses pocket milling c. Profile milling Profile milling merupakan salah satu jenis pengerjaan yang ada pada mesin CNC milling yang mana digunakan untuk menbentuk pola bagian sisi



37



luar suatu benda dengan menggunakan sisi potong samping pahat endmill sebagai mata potong.



Gambar 3.36 Proses profile milling d. Drill Drill atau bor yaitu proses pahat bor memasuki benda kerja secara aksial dan memotong lubang dengan diameter sama dengan alat, biasannya lubang yang akan dibor disesuaikan dengan diameter matabor yang digunakan. Operasi pengeboran dapat menghasilkan lubang buta, yang melebar ke beberapa kedalaman di dalam benda kerja, atau lubang melalui, yang meluas sepenuhnya melalui benda kerja.



Gambar 3.37 Proses drill milling 3.12 Pisau Frais Pisau frais (alat potong) merupakan bagian penting dalam mesin CNC mill, alat potong atau cutting tool tiap mesin tentu memiliki alat potong yang beragam, bergantung dengan kegunaan dan bentuk yang dikehendaki dalam pekerjaan pada mesin frais atau milling, terdapat berbagai macam pisau yang kerap kali digunakan, berikut ini merupakan beberapa macam pisau milling antara lain sebagai berikut :



38



a. Pisau silindris, pisau ini digunakan untuk menghasilkan permukaan horizontal dan dapat mengerjakan permukaan yang lebar dan pekerjaan berat. b. Pisau muka dan sisi, pisau ini memiliki gigi potong di kedua sisinya, digunakan untuk menghasilkan celah dan ketika digunakan dalam pemasangan untuk menghasilkan permukaan rata, kotak, hexagonal, dll, untuk ukuran yang besar, gigi dibuat terpisah dan dimasukkan ke dalam badan pisau, keuntungan ini memungkinkan cutter dapat dicabut dan dipasang jika mengalami kerusakan. c. Slotting cutter, pisau ini hanya memilki gigi di bagian kelilingnya dan pisau ini digunakan untuk pemotongan celah dan alur pasak. d. Metal slitting saw, pisau ini memiliki gigi hanya di bagian keliling saja atau memiliki gigi keduanya di bagian keliling dan sisi sisinya, digunakan untuk memotong kedalaman celah dan untuk memotong panjang dari material, ketipisan dari pisau bermacam - macam dari 1 – 5 mm dan ketipisan pada bagian tengah lebih tipis dari bagian tepinya, hal ini untuk mencegah pisau dari terjepit dicelah.



Gambar 3.38 Beberapa macam pisau frais Spesifikasi bahan pahat untuk proses milling, karena pahat dibuat dengan memperhatikan segi tertentu merupakan sebagai berikut: a. Kekerasan, yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja pada temperatur ruangan di sekitar peralatan, tetapi juga pada temperatur tinggi pada saat proses pembentukkan geram berlangsung.



39



b. Keuletan, yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi pada saat proses pemesinan berlangsung, dimana benda kerja mengandung partikel/bagian logam yang keras (hard spot). c. Ketahanan beban kejut termal, diperlukan bila terjadi perubahan temperature yang cukup besar secara berkala atau periodik. d. Sifat adhesi yang rendah, untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap pahat, mengurangi laju keausan, serta penurunan gaya pemotongan. e. Daya larut elemen/ komponen material pahat yang rendah, dibutuhkan untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.



3.13 Kekasaran Permukaan Benda Kerja Kekasaran permukaan merupakan ketidak teraturan konfigurasi dan penyimpangan karakteristik permukaan berupa guratan yang nantinya akan terlihat pada profil permukaan, kekasaran permukaan memainkan peran penting dalam berbagai area, dan merupakan salah satu faktor penting dalam perhitungan ketepatan atau akurasi mesin, adapun penyebab kekasaran terdapat beberapa macam faktor, diantaranya yaitu : mekanisme parameter pemotongan, geometri dan dimensi pahat, cacat pada material benda kerja dan kerusakan pada aliran beram. Kualitas suatu produk yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh kekasaran permukaan benda kerja. Kekasaran permukaan dapat dinyatakan dengan menganggap jarak antara puncak tertinggi dan lembah terdalam sebagai ukuran dari kekasaran permukaan, dapat juga dinyatakan dengan jarak rata-rata dari profil ke garis tengah. Laju pemakanan, kecepatan spindel, kedalaman potong, rasio step over dan rasio lebar pemotongan dengan diameter pahat pemotong diakui sebagai parameter pemotongan paling signifikan yang mempengaruhi kekasaran permukaan. Kekasaran permukaan merupakan salah satu penyimpangan yang disebabkan oleh kondisi potongan dari proses permesinan, oleh karena itu untuk memperoleh produk bermutu berupa tingkat kepresisian yang tinggi serta kekasaran permukaan yang baik, perlu didukung oleh proses permesinan yang tepat. Proses pemesinan milling terdapat berapa parameter yang berpengaruh pada kekasaran



40



permukaan komponen diantaranya kecepatan potong, kecepatan putaran, kedalaman pemotongan, kecepatan makan, strategi pemesinan, pergeseran pahat, jenis material bahan baku, jenis pahat, material pahat, dimensi pahat, geometri pahat, penggunaan cairan pendingin dan faktor-faktor lain pada proses pemesinan seperti adanya getaran, defleksi pahat, temperatur operasi dan keausan pahat. Kekasaran permukaan dibedakan menjadi dua bentuk, diantaranya : a. Ideal Surface Roughness, yaitu kekasaran ideal yang dapat dicapai dalam suatu proses permesinan dengan kondisi ideal. b. Natural Surface Roughness, yaitu kekasaran alamiah yang terbentuk dalam proses permesinan karena adanya beberapa faktor yang mempengaruhi proses permesinan diantaranya: keahlian operator, getaran yang terjadi pada mesin,



ketidaktepatan



gerakan



komponen



-



komponen



mesin,



ketidakteraturan feed mechanisme, adanya cacat pada material, gesekan antara chip dan material. Tingkat kekasaran suatu permukaan memang peranan yang sangat penting dalam perencanaan suatu komponen mesin khususnya yang menyangkut masalah gesekan pelumasan, keausan, tahanan terhadap kelelahan dan sebagainya, kemudian untuk menghitung kekasaran ratarata dapat dilakukan sebagai berikut : Langkah awal gambarkan sebuah garis lurus pada penampang permukaan yang diperoleh dari pengukuran (profil terukur) yaitu garis X – X yang posisinya tepat menyentuh lembah, kemudian tarik sampel panjang pengukuran sepanjang L yang memungkinkan memuat sejumlah bentuk gelombang yang hampir sama, kemudian ambil luasan daerah A di bawah kurve dangan menggunakan planimeter atau dengan metode kordinat, dengan demikian diperoleh jarak garis center C – C terhadap garis X – X secara tegak lurus seperti yang terlihat dari gambar 3.39.



Gambar 3.39 Bentuk ketidakakuratan permukaan



41



Diperoleh suatu garis yang membagi profil terukur menjadi dua bagian yang hampir sama luasnya, yaitu luasan daerah di atas (P1 + P2 + ... dan seterusnya) dan luasan daerah di bawah (Q1 + Q2 + ... + dan seterusnya) dengan demikian maka Ra dapat ditentukan besarnya dengan rumus sebagai berikut: 𝑅𝑎 =



𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑑𝑎𝑒𝑟𝑎ℎ 𝑃 + 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑑𝑎𝑒𝑟𝑎ℎ 𝑄 1000 𝑥 𝜇𝑚 𝐿 𝑉𝑣



Dimana : Vv = Perbesaran vertikal. Luas P dan Q dalam milimeter. L = Panjang sampel pengukuran dalam milimeter. Seperti halnya dengan toleransi ukuran (lubang dan poros), harga kekasaran rata-rata aritmetis Ra juga mempunyai harga toleransi kekasaran, dengan demikian masing-masing harga kekasaran mempunyai kelas kekasaran yaitu dari N1 sampai N12. Besarnya toleransi untuk Ra biasanya diambil antara 50% ke atas dan 25% ke bawah, dibawah menunjukkan harga kekasaran rata-rata beserta toleransinya. Tabel 3.3 Toleransi harga kekasaran



3.14 Pengertian Sistem Hidrolik Dalam system hidrolik fluida cair berfungsi sebagai penerus gaya. Minyak mineral adalah jenis fluida yang sering dipakai. Pada prinsipnya bidang hidromekanik (mekanika fluida) dibagi menjadi dua bagian seperti berikut: 1. Hidrostatik, yaitu mekanika fluida yang diam, disebut juga teori persamaan kondisi-kondisi dalam fluida. Yang termasuk alam hidrostatik murni adalah



42



pemindahan gaya dalam fluida. Seperti kita ketahui, contohnya adalah pesawat tenaga hidrolik. 2. Hidrodiamik, yaitu mekanika fluida yng bergerak. Disebut juga teori aliran (fluida yang mengalir). Yang termasuk dalam hidrodinamik murni adalah perubahan dari energy aliran dalam turbin pada jaringan tenaga hidroelektrik. Jadi perbedaan yang menonjol dari dua system diatas adalah dilihat dari fluida cair itu sendiri. Apakah fluida cair itu bergerak Karena dibangkitkan oleh suatu pesawat utama (pompa hidrolik) atau karena beda potensial permukaan fluida cair yang mengandung energy (pembangkit tenaga hidro). Prinsip dasar dari sitem hidrolik adalah Karena sifatnya yang sangat sederhana. Zat cair tidak mempunyai bentuk yang tetap. Zat cair hanya dapat membuat bentuk menyesuaikan dengan yang ditempatinya. Zat cair pada prakteknya mempunyai sifat yang tidak dapat dikompresi. Beda dengan fluida gas yang sangat mudah sekali dikompresi. Karena zat cair yang digunakn harus bertekanan tertentu, diteruskan ke segala arah secara merata, memberikan arah gerakan yang sangat halus. Hal ini sangat didukung oleh sifatnya yang selalu menyesuaikan bentuk yang ditempatinya dan tidak dapat dikompresi.



Gambar 3.40 Sistem hidrolik sederhana Sistem hidolik merupakan suatu bentuk perubahan atau pemindahan daya dengan menggunakan media penghantar berupa fluida cair untuk memperoleh daya yang lebih besar dari daya awal yang dikerluarkan. Dimana fluida penghantar ini dinaikkan tekanannya oleh pompa pembangkit tekanan yang kemudian diteruskan kesilinder kerja melalui pipa-pipa saluran dan katup-katup. Gerakan translasi batang piston dari silinder kerja yang diakibatkan oleh tekanan fluida pada ruang



43



silinder dimanfaatkan untuk gerak maju dan mundur maupun naik dan turun sesuai dengan pemasangan silinder yaitu arah horizontal maupun vertical.



3.15 Dasar-dasar Sistem Hidrolik Prinsip dasar system hidrolik berasal dari hukum pascal, pada dasarnya menyatakan dalam suatu bejana tertutup yang ujungnya terdapat beberapa lubang yang sama maka akan dipancarkan kesegala arah dengan tekanan dan jumlah aliran yang sama. Dimana tekanan dalam fluida statis harus mempunyai sifat-sifat sebagai berikut: 1. Tekanan bekerja tegak lurus pada permukaan bidang. 2. Tekanan disetiap titik sama untuk semua arah. 3. Tekanan uang diberikan kesebagian fluida dalam tempat tertutup merambat secara seragan kebagian lain fluida.



3.16 Cairan Hidrolik Cairan hidrolik yang digunakan pada system hidrolik harus memiliki ciriciri atau watak (Property) yang sesuai dengan kebutuhan. Property cairan hidrolik merupakan hal-hal yang dimiliki oleh cairan hidrolik tersebut sehingga cairan hidrolik tersebut dapat melaksanakan tugas atau fungsinya dengan baik. Adapun fungsi atau tugas dari cairan hidrolik pada system hidrolik antara lain : 1. Sebagai penerus tekanan atau penerus daya. 2. Sebagai pelumas untuk bagian-bagian yang bergerak. 3. Sebagai pendingin komponen yang bergesekan. 4. Sebagai bantalan dari terjadinya hentakan tekanan pada akhir langkah 5. Pencegah korosi. 6. Penghanyut beram / chip yaitu partikel-partikel kecil yang mengelupas dari komponen. 7. Sebagai pengirim isyarat (signal). Dengan demikian agar cairan hidrolik dapat berfungsi dengan baik, maka perlu diperhatikan syarat-syarat cairan hidrolik yang baik, yaitu sebagai berikut : 1. Kekentalan ( Viskositas) yang cukup



44



Cairan hidrolik harus memiliki kekentalan yang cukup agar dapat memenuhi fungsinya sebagai pelumas. Apabila viskositas terlalu rendah maka film oli yang terbentukakan sangat tipis sehingga tidak mampu untuk menahan gesekan. Demikian juga bila viskositas terlalu kental, tenaga pompa akan semakin berat untuk melawan gaya viskositas cairan. 2. Indeks Viskositas yang Baik Dengan viscosity indeks yang baik maka kekentalan cairan hidrolik akan stabil digunakan pada sistem dengan perubahan suhu kerja yang cukup fluktuatif. 3. Tahan Api (Tidak mudah terbakar) System hidrolik sering juga beroperasi ditempat-tempat yang cenderung timbul api atau berdekatan dengan api. Oleh karena itu perlu cairan yang tahan api. 4. Tidak Berbusa (Foaming) Bila cairan hidrolik banyak berbusa akan berakibat banyak gelembung-gelembung udara yang terperangkap dalam cairan hidrolik sehingga akan terjadi compressable dan akan mengurangi daya transfer. Disamping itu,dengan adanya busa tadi kemungkinan terjilat api akan lebih besar. 5. Tahan dingin Tahan dingin adalah bahwa cairan hidrolik tidak mudah membeku bila beroperasi pada suhu dingintitik beku atau titik cair yang dikehendaki oleh cairan hidrolik berkisar antara 10o – 15o C dibawah suhu permulaan mesin dioperasikan. Hal ini untuk mengantisipasi terjadinya block (penyumbatan) oleh cairan hidrolik yang membeku. 6. Tahan korosi dan tahan aus Cairan hidrolik harus mampu mencegah terjadinya korosi karena dengan tidak terjadinya korosi maka konstruksi akan tidah mudah aus dengan kata lain mesin akan awet. 7. Demulsibility (water separable)



45



Yang dimaksud dengan demulsibility adalah kemampuan cairan hidrolik, karena air akan mengakibatkan terjadinya korosi bila berhubungan dengan logam. 8. Minimal compresibility Secara teoritis cairan adalah uncompretessibel (tidak dapat dikempa). Tetapi kenyataannya cairan hidrolik dapat dikempa sampai dengan 0,5 % volume untuk setiap penekanan 80 bar. Oleh karena itu dipersyaratkan bahwa cairan hidrolik agar seminimal mungkin dapat dikempa.



46



BAB IV PEMBAHASAN



4.1 Handle K56 Handle K56 marupakan salah satu produk stamping part yang sudah di produksi di PT.Intermesindo Forging Prima, produk tersebut dibuat dengan dua jenis yaitu kanan dan juga kiri. Handle K56 ini nantinya akan digunakan sebagai komponen kendaraan roda dua yang diterapkan pada bagian shock depan motor. Handle k56 atau segitiga motor adalah bagian penting pada kendaraan roda dua yang berfungsi untuk menyangga suspensi depan dan dudukan pada komstir. Untuk hasil akhir handle k56 dapat dilihat pada gambar 4.1.



Gambar 4.1 Handle K56 finish bagian sebelah kiri



4.2 Material yang Digunakan Material yang digunakan pada handle k56 yaitu S35C atau setara dengan AISI 1035 yang memiliki nilai karbon 0.32% yang memiliki standar JIS (Japanese Industrial Standards). Digunakannya material tersebut karena mempunyai weldability, machinability yang bagus dan bisa dilakukan berbagai jenis heat treatment seperti qurnching dan temperting. Material propertis S35C dapat dilihat pada gambar 4.2.



47



Gambar 4.2 material propertis S35C dengan standar JIS



4.3 Pengertian Sistem Industri Manufaktur Sistem manufaktur adalah kumpulan dari equipment (yang terdiri dari peralatan dan mesin produksi, pemindahan material dan sistem komputer) yang terintegrasi dan human resource ( diperlukan untuk full time atau periodik untuk menjalankan sistem), yang mempunya fungsi unruk melakukan satu atau beberapa proses operasi dan atau assembly pada suatu bahan material awal, part atau set of parts. Pada intinya sistem manufaktur merupakan sistem yang melakukan proses transformasi keinginan konsumen menjadi produk jadi yang berkualitas tinggi. Komponen – komponen manufaktur antara lain: •



Mesin produksi Mesin produksi adlaah mesin yang digunakan dalam proses-proses produksi yang menunjang dalam melakukan proses produksi tersebut, seperti: Gurdi, CNC Milling, CNC Bubut, wire cutting, mesin press dan lainnya.



•



Materil handling system Material Handling System pada umumnya merupakan sistem yang meliputi aktivitas pemindahan suatu material dengan metode yang benar dan sesuai dari materialnya yang digunakan untuk memindahkan



48



material/work in process/produk antara machines, workstation dan support service. •



Computer System Digunakan untuk mengendalikan peralatan semi-automated dan automated, Juga untuk koordinasi dan manajemen sistem manufaktur secara menyeluruh. Selain itu, fungsinya juga untuk instruksi komunikasi pekerja, jadwal produksi, mendiagnosa kegagalan, quality control (QC) dan material handling system control.



•



Human worker Human Worker melakukan sebagian atau seluruh proses value added pada parts atau produk, baik melakukan pekerjaan manual secara langsung pada unit kerja ataupun mengendalikan mesin yang melakukan operasi.



4.4 Produksi handle K56 a. Cutting Cutting atau pemotongan adalah proses memotong sebuat material dengan dimensi tertentu sesuai kebutuhan. Dimensi setelah potong untuk handle k56 adalah diameter 38 mm dan Panjang 120 mm. Dimensi yang ditetapkan harus dengan perhitungan karena material yang sudah di-cutting dan diroll akan dimasukan ke dies foging. Kesalahan dimensi sangat mempengaruhi karena terlalu rendah maka barang akan cacat atau mines karena tidak terisi sepenuhnya, dan jika dimensinya terlalu tinggi maka akan menyebabkan mesin overload dan merusak dies maupun barangnya atau hasil sampah yang terbentuk akan terlalu banyak menyebabkan kerugian karena di PT.Intermesindo tidak bisa melakukan peleburan. Mesin cutting dapat dilihat pada gambar 4.2.



49



Gambar 4.3 Mesin cutting dan rolling. b. Pemanasan atau heating Pemanasan adalah menaikan suhu material sampai suhu tertentu menggunakan tungku pemanas. Suhu yang digunakan adalah 1180oC ± 30oC yang mana adalah suhu asutenit, sehingga struktur materialnya tidak mengalami perubahan. Suhu austenit pada material S35C dapat dilihat pada gambar 4.4.



Gambar 4.4 Diagram fasa material S35C



50



Digunakan suhu 1180o C untuk memudahkan mesin dalam proses forging dan memperlama masa aus dies-nya. Dapat dilihat hasil dari pemanasan dan mesin tungku pemanasanya pada gambar 4.5 dan gambar 4.6.



Gambar 4.5 Material S35C yang dipanaskan pada suhu 1180oC ± 30oC



Gambar 4.6 Tungku pemanas c. Sikat



Mesin sikat ini adalah menyikat material setelah proses heating, berfungsi untuk menyikat kerak-kerak akibat proses heating agar material tidak bopeng. Mesin sikat ini dimensi untuk diameternya dapat diubah sesuai dengan diameter material yang masuk. Dapat dilihat mesin sikat pada gambar 4.7 .



51



Gambar 4.7 Mesin sikat d. Rolling Mesin roll adalah mesin yang digunakan untuk penarikan atau pemanjangan material dari diameter awal supaya material lebih Panjang dari profil dies prodak. proses mesin roll ini merupakan awal proses pada material setelah heating. Suhu dalam proses rolling sangat mempengaruhi hasil dari mesin tersebut, karena jika suhu terlalu rendah maka dimensi panjang akan menurun sehingga akan sulit untuk menempatkan material pada dies. Dapat dilihat mesin roll dan hasil roll pada gambar 4.8 dan gambar 4.9.



Gambar 4.8 Mesin rolling 52



Gambar 4.9 Hasil material setelah proses rolling e. Forging Perlakuan forging adalah pengerjaan panas dengan melakukan hantaman pada material menggunakan dies yang membentuk profil. Tekanan yang diberikan adalah 600 ton dengan kapasitas maksimal mesin press adalah 600 ton di PT.Intermesindo Forging Prima. Dalam proses forging ini diiringi dengan penyemprotan cairan grafit dengan tujuan supaya prodak tidak lengket dan dies tidak mudah panas sehingga dies bisa mencapai lifetime yang maksimal. Dapat dilihat hasil dari forging dan mesin forging pada gambar 4.10 dan gambar 4.11.



Gambar 4.10 Handle K56 setelah proses forging



Gambar 4.11 Mesin forging (SHF600) 53



f. Triming Triming adalah proses pemotongan pada sisa-sisa material yang tidak terpakai setelah proses forging. Pada proses trimming kapasitas tekanan yang digunakan sebesar 60 ton. Proses trimming ini tidak seperti proses forging yang melakukan hantaman namun dengan kecepatan tekan yang konstan dan perlahan karena dies trimming atau pisaunya sangat tipis hanya memiliki tebal 2 mm. Pendinginan yang digunakan setelah proses trimming adalah didinginkan pada suhu ruangan atau pendinginan secara normalizing agar tidak terjadi kegetasan pada material. Dapat dilihat pada gambar 4.12 dan 4.13 yaitu mesin trimming dan hasil material.



Gambar 4.12 Mesin trimming



Gambar 4.13 Hasil triming 54



g. Buffing Buffing yaitu pengerjaan dingin dengan proses pengikisan material menggunakan amplas panjang yang menyerupai vanbelt. Proses buffing ini adalah salah satu dari proses finishing setelah proses forging. Proses buffing ini menargetkan pada bagian yang terkena triming, karena dies trimming itu di-offset 2mm sehingga masih tersisa 2mm sampah trimming yang belum terpotong. Dilakukan offses 2mm untuk pencegahan jika benda tergeser maka masih ada ruang untuk dies trimming. Bagian yang di-buffing dapat dilihat pada gambar 4.14.



Gambar 4.14 Bagian yang dilakukan buffing h. Sandblast Sandblast adalah proses pengikisan menggunakan bijih besi yang diputar bersamaan dengan prodak bertujuan untuk menghilangkan kerakkerak akibat proses heating dan forging. Dapat dilihat mesin sandblast pada gambar 4.15.



Gambar 4.15 Mesin sandblast 55



i. Gurdi Gurdi



adalah



proses



pembuatan



lubang



atau



pengeboran



menggunakan bor duduk atau bor kecil. Proses gurdi pada handle k56 dilakukan untuk mempercepat proses borring dan memperpanjang masa lifetime mesin milling karena proses bor ini memberikan stress yang tinggi pada mesin. Pada proses ini borring dengan ketebalan barang 23.5±0.2 mm dilakukan dengan bor diameter 23 mm sehingga hasil barang 23+0.3 mm. Dapat dilihat hasil barang setelah pengeboran pada gambar 4.16.



Gambar 4.16 Handle k56 setelah proses borring dengan diameter 23+0.3 mm. j. Machining dengan CNC milling Proses machining dengan CNC milling berfokus pada finishing bagian atas prodak. Dilakukannya proses machining dengan mesin CNC milling karena hasil dari proses forging tidak mungkin akan rata sehingga dilakukan proses tersebut untuk memberikan permukaan yang rata atau halus sesuai dengan pemintaan customer. Prodak dilakukan facing dan borring sesuai keinginan customer. Mesin CNC milling yang digunakan pada prodak ini adalah mesin Millstar BMV 1200 (gambar 4.17), karena memiliki ukuran meja yang cukup besar untuk menaruh fixture prodak. Produksi pada bagian ini mampu menampung 8 barang dalam satu proses. Dapat dilihat fixture 4.18.



56



Gambar 4.17 Milstar BMV 1200



Gambar 4.18 Fixture handle k56 Pada proses ini dilakukan pengecekan OK atau Not Good (NG) pada bagian borring-nya dengan menggunakan jig GO dan NOGO. Jig ini dibuat guna mempercepat pengecekan tanpa menggunakan caliver karena pada jig ini sudah ada toleransi dimana GO adalah ukuran terkecil yang harus masuk dan NOGO adalah ukuran terbesar yang sudah melewati batas toleransi. Namun kelemahan pada jig adalah ukurannya yang dapat mines karena selalu tergesek dengan benda kerja menyebabkan ke AUSan sehingga secara berkala harus dicek. Dapat dilihat hasil, jig dan juga checksheet prodak pada gambar 4.19 dan 4.20.



57



Gambar 4.19 Jig dan hasil pengerjan machining CNC milling



Gambar 4.20 Checksheet handle k56 pada proses machining CNC milling k. Bubut ekor Prodak tidak memiliki bentuk yang simetris sehingga prodak tidak mungkin bisa diprodoksi menggunakan chuck standar jadi dibuat fixture khusus untuk produksi handle k56, fixture tersebut dapat dilihat pada gambar 4.21. Pembubutan yang dilakukan adalah pada bagian bawah handle k56 sampai dengan diameter 18 mm dan borring pada bagian tengah untuk dibuat ulir dengan ukuran M8. Hasil jadi prodak dapat dilihat pada gambar 4.22.



58



Gambar 4.21 Ficture handle k56 pada mesin CNC bubut



Gambar 4.22 Bubut ekor pada handle k56 l. Drill dan tap Pengerjaan drill dan tap dilakukan dengan menggunakan mesin gurdi. Drilling dilakukan dengan menggunakan bor 6.8mm karena untuk tap M8. Dapat dilihat jig dan hasilnya pada gambar 4.23.



59



Gambar 4.23 Jig dan hasil handle k56 setelah proses drill dan tap. m. Facing pada bagian proses drill dan tap Facing pada proses ini dilakukan supaya permukaan rata karena nanti saat assembly-nya bagian tersebut akan dibaut. Dapat dilihat jig dan hasil prosesnya pada gambar 4.24.



Gambar 4.24 jig dan hasil proses facing. n. Slitting Proses slitting dilakukan menggunakan mesin bubut namun pisau yang berada dibenda kerja dan prodak diam. Proses ini dilakukan dengan pisau tebal 4 mm. Akibat dari proses ini adalah diameter saat proses borring diameter 26 mm akan mengecil menjadi 25.80, sehingga saat proses machining dimesin CNC diameternya harus didekatkan dengan batas maksimal prosedur agar tidak mines saat proses slitting. Dapat dilihat pisau



60



slitting, jig slitting dan hasil prodak setelah proses slitting (a), (b) dan (c) pada gambar 4.25.



(b)



(a)



(c)



Gambar 4.25 pisau slitting, jig slitting dan hasil prodak setelah proses slitting (a), (b) dan (c)



4.5 Akibat kekurangan atau kelebihan tekanan hidrolik pada handle k56 Banyaknya paramaeter yang dapat menyebabkan prodak menjadi NG (not good) salah satunya adalah kurang ata lebihnya tekanan pada hidrolik. Akibat dari kekurangan tekanan yaitu: •



Benda bergetar Benda dapat bergetar sehingga membuat pengerjaan machining tidak sempurna, seperti hasil facing yang kasar (gambar 4.26), lubang bor menjadi oval atau membesar, lubang bor miring dan lainnya.



61



Gambar 4.26 Permukaan facing yang kasar akibat getaran yang terjadi •



Mempercepat masa AUS insert Akibat dari getaran insert akan lebih cepat untuk AUS diakibatkan dari hantaman insert dengan prodak tidak constant.



•



Prodak terlepas dari fixture Kurangnya tekanan clamping dapat menyebabkan prodak terlepas dari fixture hal tersebut sangat lah berbahaya bagi operator dan mesin karena mesin tidak mengetahui jika benda tersebut mengalami kesalaham pasang. Bagi mesin hal tesebut dapat membuat patah endmill, merusak holder atau bahkan merusak spindle dan lainnya.



Kelebihan tekanan saat clamping juga dapat menyebabkan kesalahan ataupn kecacatan, antara lain: •



Membuat benda oval Benda yang tertekan sebelum mencapai batas elastis akan kembali ke bentuk semula namun hal itu menyebabkan bentuk oval saat proses borring karena pada saat permesinan benda dalam keadaan oval dan saat clamping dilepas akan terjadi spring back sehingga yang borring semula OK menjadi oval ketika dilepas clamping-nya. Selain tekanan yang besar bentuk oval juga dipengaruhi oleh jenis dan ketebalan material. Contoh benda oval dapat dilihat pada gambar 4.27.



62



Penekannya



Gambar 4.27 Hasil prodak yang oval •



Menyebabkan dent atau bopeng pada prodak Memberikan tekanan stopper terlalu kuat dapat menyebakan penyok pada prodak. Di PT.Intermesindo Forging Prima Stopper digunakan jenis material teflon karena bahan tersebut ulat namun tidak sekeras besi, sehingga jika tekanan terlalu kuat yang penyok bukan prodak namun teflonnya. Dapat dilihat teflon pada gambar 4.28.



Gambar 4.28 Stopper teflon



4.6 Pemberian Tekanan Pada Handle K56 Simulasi yang digunakan adalah simulasi static bagian displacement. Displacement adalah pembengkokan yang terjadi akibat pembebanan sehingga jika adanya bengkok maka aka nada jarak awal dan jarak akhir. Jarak akhir ini yang menentukan hasil prodak akan oval atau tidaknya.



63



Pemberian tekanan pada prodak adalah sebesar 800 kg/cm3 dengan menggunakan tekanan hidrolik fluida, dapat dilihat pada gambar 4.29. Tekanan tersebut didapat karena menyesuaikan dari produksi handle jenis lainnya yang berada di Taiwan. Ukuran stopper teflonnya adalah 30x28x65 mm. arah gaya yang diberikan pada penekanan hidrolik dapat dilihat pada gambar 4.30.



Gambar 4.29 Check sheet tekanan handle K56



Gambar 4.30 Arah pemberian gaya pada prodak oleh hirdolik Dari pembebanan seperti itu dapat membuat diameter prodak menjadi oval akibat tekanan yang berlebihan. Toleransi untuk diameter benda adalah 26H8 +0.033/-0.0 dapat dilihat pada gambar 4.31 check sheet handle K56.



Gambar 4.31 Check sheet handle K56



64



•



Pada pembebanan normal Pembebanan normal ini adalah mengikuti prosedur dengan prodak pada bagian radius lengan sebesar 14,80 +0,1/-0.05 (gambar 4.32) sesuai toleransi dan stopper memiliki ukuran 30x28x65 mm.



Gambar 4.32 Radius lengan prodak normal Hasil simulasi analisa static dengan menggunakan software Solidworks 2018 didapat hasil pada gambar 4.33.



Gambar 4.33 Hasil simulasi static dengan keadaan normal Pada keadaan normal didapat displacement terbesar pada diameter adalah 0,021 mm sedangkan toleransinya adalah 0,033 mm, namun ada



65



proses slitting yang dapat menyebabkan keovalan lagi jadi quality control memberikan batasan toleransi minimum 26,015 mm. Jadi jika borring dilakukan sebesar 26,02 mm maka akan NG karena kurang dari menjadi 26,02-0.021=25,999 mm. Jika diameter dimaksimalkan 26,033 dikurangi dengan 0,021 akan menjadi 26,012 akan OK dibagian CNC milling namun akan NG dibagian slitting karena dibawah batas rekomendasi quality control. Untuk memudahkan membayangkan dapat dilihat ilustrasi pada gambar 4.34.



B. Proses Slitting



A. Proses CNC Milling



Gambar 4.34 Ilustrasi gaya yang menyebabkan keovalan •



Pada pembebanan jika radius lengan terlalu kecil Pembebanan jika radius lengan dibawah nilai toleransi sebesar kurang dari 14,73 mm (gambar 4.35) dan stopper memiliki ukuran 30x28x65 mm, maka dihasilkan nilai displacement pada diameter sebesar 0,038 mm dapat dilihat pada gambar 4.36. jadi jika dilakukan borring secara maksimal 26,033 maka dihasilkan keovalan sebesar: 26,033-0.038=25,995 mm Tolernasi minimumnya adalah 26,000 mm maka dapat disebut NG (Not Good).



66



Gambar 4.35 Radius lengan prodak dibawah toleransi



Gambar 4.36 Hasil simulasi static dengan keadaan lengan prodak dibawah toleransi •



Pada pembebanan jika lengan terlalu besar Pembebanan jika radius lengan diatas nilai toleransi sebesar 14,95 mm (gambar 4.37) dan stopper memiliki ukuran 30x28x65 mm, maka dihasilkan nilai displacement pada diameter sebesar 0,027 mm dapat dilihat pada gambar 4.38. Jadi jika dilakukan borring secara maksimal 26,033 maka dihasilkan keovalan sebesar: 26,033-0.027=26,006 mm Tolernasi minimumnya adalah 26,000 mm maka dapat disebut OK pada bagian CNC milling. 67



Gambar 4.37 Radius lengan prodak diatastoleransi



Gambar 4.38 Hasil simulasi static dengan keadaan lengan prodak diatas toleransi •



Pada pembebanan normal dengan lebar stopper menjadi 25 mm Pembebanan normal ini adalah mengikuti prosedur dengan prodak pada bagian radius lengan sebesar 14,80 +0,1/-0.05 sesuai toleransi dan stopper memiliki ukuran 28x28x65 mm dapat dilihat pada gambar 4.39.



68



Gambar 4.39 Ukuran stopper teflon 28x25x65 mm Jarak full extend hidrolik tanpa prodak adalah 108 mm dan jika ada barang menjadi 100 mm. Namun pada ketebalan 28 mm barak yang dihasilkan masih dibawah toleransi sebesar 26,012 mm. Karena tekanan hidrolik di PT Intermesindo Forging Prima tidak dapat diubah maka cara mengatasinya adalah dengan mengurangi ukuran teflonnya dengan dimilling menjadi 25 mm, sehingga didapat perubahan tekanan hidrolik yang terjadi akibat perubahan jarak sebagai berikut: -



Ukuran awal (L1) L1 = Lawal - Lakhir L1 = 108 mm – 100 mm = 8 mm = 0,8 cm



-



Ukuran yang dirubah (L2) L2 = Lawal – Lakhir L2 = 106 mm – 100 mm = 5 mm = 0,6 cm Jadi panjang berubah menjadi 106 karena stoppernya dimilling 2 mm. Ilustrasi dapat dilihat pada gambar 4.40.



69



Ada barang, stopper sudah dimilling



Tidak ada barang



Ada barang, stopper sudah belum dimilling



Gambar 4.40 Ilustrasi ukuran hidrolik tanpa barang, sudah dimilling dan belum dimilling -



Perubahan tekanan menggunakan perbandingan jarak Diketahui tekanan awal (𝑝1) = 800 kg/cm2 𝑝2 𝐿2 = 𝑝1 𝐿1 𝑝2 0,6 𝑐𝑚 = 800 kg/cm2 0,8 𝑐𝑚 𝑝2 = 600 kg/cm2 Jadi tekanan yang digunakan setelah stopper dimilling adalah 600kg/cm2. Perubahan itu didapat karena berkurangnya jarak maksimum tekan hidrolik. Hasil dari simulasi dengan tekanan 600 kg/cm2 dapat dilihat pada gambar 4.41.



70



Gambar 4.41 Hasil simulasi static dengan keadaan normal namun tekanan 600 kg/cm2 Didapatkan displacement maksimal pada diameter sebesar 0,01 mm. sehingga jika dilakukan borring sebesar 26,033 mm: 26,033 - 0,01 = 26,023 mm Dari hasil tersebut bisa dikatakan OK untuk bagian machining dan sudah diatas rekomendasi quality control untuk slitting sebesar 26,015 mm. Jadi untuk ukuran diameter borring bisa diubah menjadi 26,025 untuk menghemat keausan insert.



71



BAB V KESIMPULAN DAN SARAN



5.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa dapat disimpulkan bahwa cara mengurangi keovalnnya dengan cara menipiskan stopper sampai ketebalan 26 mm guna mengurangi tekanan hidrolik. Tidak diturunkan tekanan hidrolik secara langsung pada pompanya karena di PT.Intermesindo mesin hidroliknya tidak dapat merubah tekanannya. Dapat dilihat table 4.1 rekapitulasi hasil simulasi preassure handle K56. Tabel 4.1 hasil rekapitulasi simulasi tekanan hidrolik pada handle K56 Ukuran NO



Lengan



Tekanan



(mm) (14,80



(Kg/cm2)



+0,1/-0.05)



Tebal Stopper (mm)



Diameter



Hasil



Displacement



Borring



Min



(mm)



maks



26,015



(mm)



(mm)



1.



14.8



800



28



0,021



26,033



2.



14,73



800



28



0,038



26,033



3.



14,95



800



28



0,027



26,033



4.



14,8



600



26



0,01



26,033



26,012 (NG) 25,995 (NG) 26,006 (NG) 26,023 (OK)



Jadi akibat tebal stopper menjadi 26 mm maka tekanan akan berkurang menjadi 600 Kg/cm2 akibat dari perbandingan jarak tekanan awal. Tidak diturunkannya lagi ketebalan stopper sampai ke ovalan 0 mm dikarenakan dapat membuat benda bergetar akibat kurangnya daya tekan hidrolik. Untuk mengetahui kuat atau tidaknya tekanan hidrolik adalah dengan melihat hasil pengerjaan saat men-setting permesinan atau mendengar suaranya yang janggal. Dikarenakan jika menggunakan perhitungan banyak sekali parameter yang tidak terhitung seperti, jenis material jika alumunium tidak bisa terlalu kuat karena



72



mudah penyok, ketebalan material, posisi clamping jika ditengah dengan 2 pin tidak boleh terlalu kencangan karena membuat barang bengkok dan hasilnya miring, bentuk barang yang rumit, gaya gesek antara material dengan fixture dan lainnya. Maka tekanan untuk clamping tidak ada tekanan bakunya karena banyaknya parameter yang berbeda dalam setiap prodak.



5.2 Saran Berikut ini adalah beberapa saran yang dapat diberikan oleh penulis : •



Lebih peduli dengan qualitas produk yang dibuat jangan hanya berfokus pada quantity jadi harus balance.



•



Siapkan SOP yang lebih lengkap seperti ear plug untuk setiap divisi yang berada di lapangan karena terkadang akan melakukan pekerjaan yang memiliki decibel (DB) yang tinggi.



73



DAFTAR PUSTAKA Arifin, Fatahul. 2008. Perencanaan Alat Penepat dan Press Tool. Hartanto, Ferry. 2010. Perancangan dan pembuatan prototipejig untuk proses pembuatan sepeda lipat student version. Tugas akhir sarjana. Jurusan Teknik Mesin. Universitas Indonesia. Hoffman, E.G. 1996. Jig and Fixture Design, dalam Hoffman, E.G., Delmar Publishers. Jufri. Sonjaya, M, L. Ardi. 2017. Rancang bangun alat bantu pelubang plat design of drilling jig for plat. Jurnal SNITT-Politeknik Negeri Balikpapan. ISBN: 978-602-51450-0-1. Kaisan, Idris. 2019. Pengaruh parameter pemotongan cnc milling dalam pembuatan pocket terhadap getaran dan kekasaran permukaan pada crankcase mesin pemotong rumput. Tugas Akhir Sarjana. Universitas Negeri Semarang. Nevada J, M .& Alexander, A. 2011. Analisa nilai kekerasan baja karbon rendah (s35c) dengan pengaruh waktu penahanan (holding time) melalui proses pengarbonan padat (pack carburizing) dengan pemanfaatan cangkang kerrang sebagai katalisator. Jurnal TEKNOLOGI. Vol. 8 No. 12: 927 – 935. Prasetyo, H. Taroeprajetka, H. & Felix J. 2010. Rancangan jig dan fixture untuk proses produksi gear belakang sepeda motor Yamaha. Institut Teknologi Nasional. Prassetiyo. H, Rispianda. & Adanda, H. 2016. Rancangan jig dan fixture pembuatan produk cover on-off. Jurnal Teknom. Vol. 22 No 5. ISSN: 350-360 Rahmadani, Muhammad Agung. 2016. Perancangan dan pembuatan alat bantu pencekaman untuk mesin mortiser. Jurusan Teknik Industri. Universitas Muhammadiyah Surakarta. Utomo, Tri Toni. 2018. Perancangan jig pada proses machining base plate guna menurunkan biaya machining dies Di pt. Mekar armada jaya magelang. Tugas Akhir Sarjana. Universitas Muhamadiyah Magelang. Yanis, M., dan Leonardo, H., 2015. Perancangan Dan Pembuatan Alat Bantu Cekam Pada Mesin Sekrap Untuk Mengerjakan Proses Freis, Jurnal Rekayasa Mesin. Vol. 15 No. 1.



LAMPIRAN •



Mereamer Conecting rod untuk menghilangkan burry setelah machining



•



Memasang Handle K56 ke fixture



•



Mengukur menggunakan caliver dan mengikir Handle K56



•



Meng-offset front cover OP5



•



Pemasangan front cover OP5