Laporan PKL Fix [PDF]

Citation preview

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL) PT SEMEN TONASA



DISUSUN OLEH



IRMAWATI AMIR (1512140010) WAHYUNI (1512141009)



JURUSAN FISIKA FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM



UNIVERSITAS NEGERI MAKASSAR 2019



PENGESAHAN PERUSAHAAN No.



Direktur PT. Semen Tonasa menerangkan bahwa: Nama



: Irmawati Amir Wahyuni



(1512140010) (1512141009)



Jurusan



: Fisika



Prodi



: Fisika



Universitas



: Universitas Negeri Makassar



Telah melaksanakan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT. Semen Tonasa sejak tanggal 1 s/d 28 Februari 2019 dan pengesahan pembimbing terlampir. Demikian disampaikan untuk bahan seperlunya. Pangkep,



Maret 2019



Disahkan PT. Semen Tonasa Mengetahui, a.n Direksi



Subiyanto SM. of HC & Organization Development



Syamsul Rizal Staf Diklat & KM



i



KATA PENGANTAR Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT Tuhan Semesta Alam karena atas izin dan kehendakNya jualah laporan sederhana ini dapat kami rampungkan tepat pada waktunya. Penulisan dan pembuatan makalah ini bertujuan untuk memenuhi tugas mata kuliah wajib Adapun yang kami bahas dalam laporan Praktek Kerja Lapang mengenai “Pengaruh Penambahan Pasir Silika terhadap nilai SM dan AM pada Clay”. Dalam penulisan laporan ini kami menemui berbagai hambatan yang dikarenakan terbatasnya Ilmu Pengetahuan kami mengenai hal yang berkenan dengan penulisan laporan ini. Oleh karena itu sudah sepatutnya kami berterima kasih kepada: 1. Bapak Dr. Ahmad Yani, M.Si ketua jurusan Fisika FMIPA UNM 2. Bapak/Ibu Dosen jurusan Fisika FMIPA UNM 3. Bapak H. Subhan, SE., AK., MM. sebagai Direktur Utama PT. SEMEN TONASA 4. Bapak Karim, SE. selaku kepala Biro Pembelajaran di PT. SEMEN TONASA 5. Ibu Zam Zam, S.E, selaku Manager of Traning and Organizing 6. Bapak M. Alianto M, ST selaku SM. Quality Control 7. Seluruh Pegawai PT. SEMEN TONASA unit Quality Control T. 2 / 3 8. Dan kepada semua pihak yang telah membantu proses penyusunan laporan ini sehingga dapat terselesaikan dengan baik. Dalam laporan ini kami sudah berusaha semaksimal mungkin.Tapi kami yakin laporan ini masih banyak kekurangan disana-sini. Oleh karena itu kami mengharapkan saran dan juga kritik membangun agar lebih maju di masa yang akan datang.Harap kami, laporan ini dapat menjadi referensi bagi kami dalam mengarungi masa depan. Kami juga berharap agar makalah ini dapat berguna bagi orang lain yang membacanya. Pangkep, 28 Februari 2019



Penulis



iii



DAFTAR ISI



PENGESAHAN PERUSAHAAN ...................................................................................... i PENGESAHAN PEMBIMBING LAPANGAN ................................................................. ii PENGESAHAN PRAKTER KERJA LAPANG ............................................................... iii KATA PENGANTAR......................................................................................................... iv DAFTAR ISI ....................................................................................................................... v BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................................... 1 A. Latar Belakang ............................................................................................................. 1 B. Rumusan Masalah........................................................................................................ 2 C. Tujuan Penulisan ......................................................................................................... 2 BAB II GAMBARAN UMUM PT SEMEN TONASA ........................................................ 3 A. Struktur Organisasi PT SEMEN TONASA.................................................................3 B. Visi Perusahaan PT SEMEN TONASA ......................................................................4 C. Misi Perusahaan PT SEMEN TONASA .....................................................................4 D. Sejarah Singkat PT. Semen Tonasa .............................................................................4 E. Perkembangan PT Semen Tonasa ...............................................................................7 F. Unit Pengantongan Semen (UPS).............................................................................. 13 G. Fasilitas Pendukung ................................................................................................... 14 BAB III TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................................... 18 A. Defenisi Semen Sejarah Semen ................................................................................ 18 B. Bahan baku penyusun semen Definisi Semen .......................................................... 18 C. Komposisi dan Sifat Semen ...................................................................................... 22 D. Besaran-besaran pada pabrik semen ......................................................................... 23 E. Proses Pembuatan Semen ......................................................................................... 24 F. Sifat- sifat semen ...................................................................................................... 26 BAB IV METODE PENELITIAN ..................................................................................... 28 A. Lokasi penelitian....................................................................................................... 28 B. Jenis Penelitian ......................................................................................................... 28 C. Waktu dan tempat ..................................................................................................... 28 D. Alat dan Bahan ......................................................................................................... 28



E. Prosedur Kerja .......................................................................................................... 29 BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................................. 32 A. Hasil Penelitian ..........................................................................................................32 B. Pembahasan ...............................................................................................................32 BAB VI PENUTUP ............................................................................................................ 34 A. Kesimpulan ............................................................................................................... 34 B. Saran ......................................................................................................................... 34 DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................... 35



v



BAB I PENDAHULUAN A. Latar belakang Dewasa ini, perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi semakin pesat yang menyebabkan persiangan diantara industri yang satu dengan yang lain semakin ketat dan dapat menyebabkan ancaman bagi industri lainnya. Oleh karena itu, diperlukan tenaga kerja yang professional dan berkulitas gar dapat memajukan perusahaan. Semua itu dapat tercapai dengan pembelajaran yang efektif dan pembinaan yang baik secara kualitatif. Mengembangkan diri dalam dunia kerja melalui sarana PKL diyakini sangat efektif sebab mahasiswa secara langsung diikutsertakan untuk mengamati dan menelaah dan aktif dalam menangani masalah-masalah yang berhubungan dengan proses produksi maupun keselamatan dalam dunia kerja dan lebih kepada pemetaan mutu sebaran bahan baku semen. PT. Semen Tonasa sebagai salah satu perusahaan yang mewadahi mahasiswa jurusan Fisika Universitas Negeri Makassar dalam dunia pendidikan melalui program kerja praktek, sebab dengan ini sangat membantu mahasiswa dalam mengimplementasikan segala ilmu yang diperoleh selama dibangku perkuliahan terutama yang berhubungan langsung dengan eksplorasi dan analisis laboratorium guna mewujudkan semua ini diperlukan kerjasama antara berbagai pihak, khususnya pihak instansi atau perusahaan dengan pihak perguruan tinggi dalam menempatkan dan mengembangkan potensi mahasiswanya. Dalam pengertian umum, semen diartikan sebgai bahan perekat yag mempunyai sifat-sifat yang mampu mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat (Lea. et al., 1998). Semen saat ini digunakan sebagai bahan struktural seperti gedung, rumah, bahkan jalanan. Untuk memenuhi standarisasi pemerintah tentang kualitas semen yang akan diproduksi, perlu dilakukan kendali dari setiap tahapan dalam pembuatan semen demi menjaga mutu semen. Dari sinilah Unit Pengendali Mutu (Quality Control) diperlukan. Dimulai dari penambangan batu kapur sampai pada pengemasan dilakukan



1



pengecekan atas variabel-variabel yang diperlukan dalam memenuhi standar semen tersebut. Dalam proses pembuatan semen, terdapat dua bahan baku yang digunakan yaitu batu kapur dan clay (tanah liat). Clay terbentuk dari hancuran alkali dan alkalin di alam yang mengandung aluminium silikat dan konversi produk kimianya, terutama fledspardan mika. Tanah liat pada dasarnya terdiri atas berbagai variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan senyawa alumina silica hydrate dengan kadar H2O maksimal 25% dan Al2O3 minimal 14%. Pada clay terdapat standar SM dan AM yang telah ditetapkan, tetapi sering dijumpai nilai SM dan AM yang tidak memenuhi standar sehingga dilakukan penelitian tentang “Pengaruh penambahan pasir silika terhadap nilai SM dan AM pada clay”. B. Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang yang dipaparkan diatas dapat dikemukakan rumusan masalah ialah, bagaimana pengaruh penambahan pasir silika pada clay terhadap nilai SM dan AM nya ? C. Tujuan Adapun tujuannya ialah sebagai berikut: 1. Mengetahui pengaruh penambahan pasir silika pada clay terhadap nilai SM dan AM nya 2. Menambah pengetahuan dan keterampilan kerja dalam bidang fisika khususnya analisis bahan baku semen. 3. Untuk memenuhi persyaratan mata kuliah yang telah menjadi kurikulum jurusan Fisika Universitas Negeri Makassar.



2



BAB II GAMBARAN UMUM PT. SEMEN TONASA A. Struktur Organisasi PT SEMEN TONASA Direktur Utama



Direktur Produksi



Direktur Komersial



Direktur Keuangan



Sekretaris Perusahaan



Dept.



Dept.



Produksi Bahan baku



Penjualan



Dept. Akutansi & Keuangan



Dept. Internal Audit



Dept. Produksi Tonasa 2/3



Dept. Distribusi & Transportasi



Departemen SDM



Dept. CSR dan Umum



Dept. Produksi Tonasa 4 Dept. Produksi Tonasa 5 Dept. Perencanaan Teknik



Dept. Pengadaan & Pengolaan Persediaan



Staff Proyek Strategis



Biro Perencanaan & Analisis Pasar



Dept. Pembangkit Listrik



Dept. Jaminan Mutu & Lingkungan



3



B. Visi Perusahaan PT SEMEN TONASA Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia yang efisien dan berwawasan lingkungan. C. Misi Perusahaan PT SEMEN TONASA 1. Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan Stakeholder. 2. Memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen dengan kualitas dan harga bersaing serta penyerahan tepat waktu. 3. Senantiasa berupaya melakukan improvement di segala bidang, guna meningkatkan daya saing di pasar dan produktivitas perusahaan. 4. Membangun lingkungan kerja yang mampu membangkitkan motivasi karyawan untuk bekerja secara professional. D. Sejarah Singkat PT. Semen Tonasa



Gambar 2.1 Pabrik Semen Tonasa Berdasarkan ketetapan Majelis Permusyawaratan Perwakilan Rakyat Sementara (MPRS) Republik IndonesiaNo.II/MPRS/1960 tanggal 5 Desember1960, mengenai pola umum pembangunan Nasional Sementara Berencana Tahapan 1961 - 1969 tentang proyek Bidang Indutri Golongan A1 1953 bidang No. 54, dimana didalam ketetapan itu tercantum rencana untuk mendirikan pabrik semen di Sulawesi Selatan. Tujuan dari pendirian pabrik semen itu adalah untuk memenuhi permintaan semen guna



4



meningkatkan pembangunan khususnya di kawasan Indonesia bagian Timur. Ketetapan MPRS itulah yang mendasari berdirinya pabrik Semen Tonasa. Pada awal dimulainya konstruksi, perusahaan ini masih dalam status “proyek” di lingkungan Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan yang berlangsung dari tahun 1963 hingga tahun 1968. Kemudian, dengan selesainya pembangunan dan mulai berproduksi secara komersial pada tahun 1968, Pabrik Semen Tonasa I status proyek ditingkatkan menjadi “pabrik”. Status pabrik ini berlangsung hingga tahun 1971. Setelah menunjukkan hasil yang dicapai baik, maka berdasarkan peraturan Pemerintah RepublikIndonesia No. 54 tahun 1971 tanggal 8 September 1971, pabrik Semen Tonasa ditetapkan sebagai Badan Usaha Milik Negara yang berbentuk Perusahaan Umum (Perum). Perusahaan semen tonasa ini dibentuk dalam rangka mendukung kebijaksanaan Pemerintah Republik Indonesia di bidang ekonomi dan pembangunan nasional khususnya di bidang semen dan industri terkait lainnya. Kemudian, dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.1 tahun 1975 tanggal 9 Januari 1975 bentuk Perum tersebut diubah menjadi Perusahaan Perseroan(Persero). Pendirian Perusahaan kemudian diaktakan dalam Akta No. 6 tanggal 9 Januari 1976 yang dibuat oleh Notaris Soewarno,S.H. Akta pendirian ini disahkan oleh Menteri Kehakiman Republik Indonesia dengan Surat Keputusan No.Y.A5/337/16 tanggal 19Juni 1976. Anggaran Dasar Perusahaan telah mengalami beberapakali perubahan dan terakhir adalah berdasarkan Akta No.108 tanggal 27 Desember 2012 yang dibuat oleh Notaris Ny. Djumini Setyoadi, S.H, M.Kn. Sehubungan penyesuaian Anggaran Dasar Perusahaan, antara lain penyesuaian tugas dan wewenang Direksi dan Dewan Komisaris Perusahaan. Perubahan tersebut telah mendapat persetujuan dari Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia berdasarkan surat No. AHU-AH.01.10-1668 1 Tahun 5



2013 tanggal 1 Mei 2013. Perusahaan, pabrik dan kantor pusat berdomisili di Desa Biringere, Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep, Sulawesi Selatan. Sekitar 54 km sebelah utara Makassar. Ruang lingkup kegiatanPerusahaan adalah dibidang industry semen. PT Semen Tonasa (Persero) adalah produsen semen terbesar di kawasan Indonesia Timur yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere, Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep, sekitar 68 kilometer dari Kota Makassar. Semen tonasa mempunyai empat unit pabrik yang masih memproduksi semen yaitu Pabrik Tonasa II, III, IV, dan V, serta satu unit yang tidak memproduksi semen yaitu Pabrik Tonasa I. Perseroan berdasarkan anggaran dasar merupakan produsen semen di Indonesia yang telah memproduksi serta menjual semen di dalam negeri dan mancanegara sejak tahun 1968. Proses produksi Perseroan bermula dari kegiatan penambangan tanah liat dan batu kapur di kawasan tambang tanah liat dan pegunungan batu kapur sekitar pabrik hingga pengantongan semen zak di packing plant. Proses produksi Perseroan secara terus menerus dipantau oleh satuan Quality Control guna menjamin kualitas produksi. Lokasi pabrik perseroan yang berada di Sulawesi Selatan merupakan daerah strategis untuk mengisi kebutuhan semen di daerah Indonesia bagian Timur. Dengan didukung oleh jaringan distribusi yang tersebar dan diperkuat oleh delapan unit pengantongan semen yang melengkapi sarana distribusi penjualan, telah menjadikan PT Semen Tonasa sebagai pemasok terbesar di kawasan tersebut. Untuk menunjukkan Effisiensi dan Effektivitas perusahaan perseroan serta memberikan kesempatan kepada masyarakat untuk turut serta dalam kepemilikan saham-saham perusahaan, maka PT Semen Tonasa telah menjajaki keikutsertaannya dalam peraturan pemerintah RI No. 55 tahun 1990 tentang perusahaan perseroan yang menjual sahamnya kepada masyarakat melalui pasar modal (Go Public).



6



E. Perkembangan PT Semen Tonasa PT Semen Tonasa mempunyai lima unit pabrik dan sekian packing plant yang terus beroperasi dengan realisasi produk sebesar 212.168 ton ditahun 1999,kecuali pabrik unit I yang pertimbangan alasan ekonomis dan teknis maka pengoperasiannya telah dihentikan sejak tahun 1984. Untuk lebih jelasnya akan diuraikan profil tiap unit pabrik. 1. Pabrik Semen Tonasa I Pabrik Semen Tonasa I berlokasi di desa Tonasa Kecamatan Balocci Kabupaten Pangkajene Kepulauan Propinsi Sulawesi Selatan. Letaknya kurang lebih 60 km sebelah utara Kota Makassar dan didirikan berdasarkan Tap. MPRS RI No.II/MPRS/1960 tanggal 5 Desember 1960. Survei bahan baku untuk keperluan pabrik dilaksanakan oleh tim Technoexport Cekoslowakia berdasarkan kontrak yang ditandatangani di Jakarta pada tanggal 13 Juni 1960. Pada survei ini, Team Technoexport Cekoslowakia dibantu oleh Lembaga Geologi Bandung dalam hal pengeboran dan pengambilan sampel bahan baku yang berlangsung antara tanggal 8 Agustus 1960 sampai 5 Mei 1961. Sedang analisa sampel bahan baku tersebut dilakukan oleh Balai Penelitian Kimia Ujung Pandang. Berdasarkan hasil survei bahan baku tersebut, Bank Industri Negara Jakarta, Bakit Jakarta dan Biro Industrial Departemen Perindustrian Dasar Pertambangan, menyusun studi kelayakan pendirian pabrik PT. Semen Tonasa. Dalam studi kelayakan tersebut disimpulkan bahwa kapasitas produksi Semen Tonasa adalah 350 ton terak per hari atau 110.000 ton semen Portland type I per tahun. Proses yang digunakan adalah proses basah dengan bahan bakar Bunker-C oil. Penyusunan studi kelayakan selesai pada tahun 1962. Jumlah investasi proyek adalah sebesar Rp. 3,1 milyar atau USD 10,098 juta (1 USD = Rp. 307) yang terdiri dari valuta asing sebesar USD = 6,515 juta, dan biaya lokal sebesar Rp. 1,1 milyar.Adapun biaya



7



valuta asing diperoleh dari bantuan pemerintah Cekoslowakia. Bantuan ini disampaikan kepada pemerintah Indonesia berupa mesin-mesin pabrik, alat-alat kerja, alat-alat berat, serta perangkat lunak berupa perencanaan/design dan supervisi untuk konstruksi, pemasangan mesin/ listrik sampai mesin masa operasi percobaan. Pelaksanaan pembangunan yang dimulai bulan Juni 1962, sepenuhnya dilaksanakan oleh Proyek Semen Tonasa dan dibantu oleh kontraktor lokal untuk semua jenis pekerjaan. Pada tanggal 2 November 1968, pembangunan pabrik selesai dilaksanakan dan pabrik diresmikan oleh Menteri Perindustrian, M. Yusuf. Setelah operasi selama 16 tahun, ternyata pabrik Semen Tonasa I yang menggunakan proses basah tidak lagi mampu untuk diteruskan beroperasi secara ekonomis akibat terjadinya beberapa kali kenaikan bahan bakar minyak. Di samping itu, adanya pabrik Semen Tonasa II dan mulai beroperasinya pabrik Semen Tonasa III pada tahun 1984, menyebabkan kebutuhan semen di wilayah pemasaran PT Semen Tonasa masih dapat disuplai oleh pabrik Semen Tonasa II dan Tonasa III tersebut. Oleh karena itu, pada bulan November 1984 diputuskan untuk menghentikan sementara Semen Tonasa I sambil meneliti kemungkinan pemanfaatan lebih lanjut. 2. Pabrik Semen Tonasa II



Gambar 2.3 Pabrik Semen Tonasa II



8



Pabrik Semen Tonasa II yang berlokasi di Desa Mangilu, Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep, Propinsi Sulawesi Selatan, 25 Km di Sebelah Utara Pabrik Semen Tonasa I, yang didirikan berdasarkan



persetujuan



Bappenas



No.023/XL-LC/B.V/76



dan



No.285/D.I/IX/76 tanggal 2 September 1976. Survei bahan baku dilakukan Dyckerhoff Engineering dari Jerman Barat, dibantu oleh kontraktor dalam negeri yang bekerja sama dengna Direktorat geologi Bandung. Berdasrakan hasil survei Dyckerhoff Engineering maka disusunlah studi kelayakan pendirian Pabrik Semen Tonasa II. Dalam studi kelayakan tersebut disimpulkan bahwa kapasitas produksi Semen Tonasa II adalah 1.650 ton terak/hari atau 510.000 ton semen Portland tipe I/tahun dengan kemungkinan perluasan lebih lanjut. Peroses yang digunakan adalah proses kering dengan bahan bakar minyak buncker-C oil. Pelaksanaan akhir tahun 1976-1979. Jumlah investasi yang digunakan untuk membiayai pembangunan pabrik Semen Tonasa II adalah sebesar Rp. 53,18 milyar terdiri dari Can$ 127.525 (1 Can$=Rp.417), terdiri dari valuta asing sebesar Can$ 83,6 juta dan biaya lokal sebesar 18,307 milyar. Adapun biaya valuta asing tersebut diperoleh dari bantuan kredit ekspor pemerintah Canada. Proyek pembangunan pabrik Semen Tonasa II secara resmi dimulai tanggal 20 Oktober 1976. Perencanaan dan pembangunan pabrik dilakukan oleh Countinho Caro & Co dari Jerman Barat bersama Swan Wooster Canada, secara Fized Fee, berdasarkan perencanaan dasar yang dibuka oleh Dyckerhoff Engineering. Mesin-mesin utama pabrik dan sebagian besar bahan konstruksi untuk pekerjaan sipil didatangkan dari Canada. Dalam pengawasan seluruh proyek, baik dalam pemasangan mesin-mesin utama maupun dalam pelaksanaan konstruksi sipil, PT. Semen Tonasa dibantu oleh Dyckerhoff Engineering. Sedangkan yang menyangkut masalah hukum, PT. Semen Tonasa dibantu oleh Konsultan Hukum Delson dan Gordon dari Amerika Serikat.



9



Pada tanggal 15 Desember 1979, pembangunan Pabrik Semen Tonasa II selesai dan diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto pada tanggal 28 Februari 1980. 3. Pabrik Semen Tonasa III



Gambar 2.4 Pabrik Semen Tonasa III Pabrik Semen Tonasa III yang berlokasi di tempat yang sama dengan Pabrik Semen Tonasa II, dibangun berdasarkan persetujuan Bappenas:



No.32/EXC-LC/B.V/1981



dan



No.2177/WK/10/1981



tanggal 30 Oktober 1981. Survei bahan baku tidak dilaksanakan lagi karena lokasi yang sama dan telah dilakukan pada saat survei bahan baku Semen Tonasa II, sedangkan studi kelayakan masih tetap dilakukan Dyckerhoff Engineering. Dalam studi tersebut disimpulkan bahwa kapasitas produksi pabrik Semen Tonasa III adalah 1900 ton terak/hari atau 590000 ton Semen Portland Tipe I/tahun. Proses yang digunakan adalah proses kering dengan bahan bakar minyak buncker-C pada tahap uji dan saat operasi komersial menggunakan batu bara. Jumlah investasi sebesar Rp. 98.807 milyar atau DM. 343 juta (1 DM = Rp.288), terdiri dari biaya valuta asing sebesar DM.204 juta dan biaya lokal sebesar Rp.40.055 milyar. Adapun biaya valuta asing tersebut sebagian besar bantuan kredit ekspor Pemerintah Jerman Barat. Proyek pembangunan pabrik Semen Tonasa III dimulai pada tanggal 9 Januari 1082. Perencanaan dan Pembangunan dilakukan oleh 10



Countinho Caro & Co, Jerman Barat secara Lump Sum Contrct Price (Turn Key). Mesin-mesin pabrik seluruhnya didatangkan dari Jerman. Dalam pengawasan seluruh proyek baik pemasangan mesin-mesin utama maupun pelaksanaan konstruksi sipil, PT. Semen Tonasa dibantu oleh Dyckerhoff Engineering. Sedangkan menyangkut masalah hukum, dibantu oleh Konsultan Hukum Delson dan Gordon dari Amerika Serikat. Pada tanggal 3 April 1985 Pabrik Semen Tonasa III selesai dan diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto didampingi Perdana Menteri LeeKwan Yew dari Singapura. 4. Pabrik Semen Tonasa IV



Gambar 2.5 Pabrik Semen Tonasa IV Perluasan Pabrik Semen Tonasa tidak berhenti hanya pada Semen Tonasa II dan III yang telah berkapasitas total 1.180.000 ton/tahun. Untuk menunjang laju pembangunan nasional, Semen Tonasa yang memiliki bahan baku yang cukup serta dukungan pemerintah kepada perusahaan milik negara ini, maka didirikanlah pabrik Semen Tonasa IV berdasarkan SK. Menteri Perindustrian No.82/MPP.IX/1990 tanggal



2



Oktober



1990,



dan



SK.



Menteri



Keuangan



RI



No.9.1549/MK.013/1990 tanggal 29 November 1990. 11



Pabrik Semen Tonasa Unit IV dibangun pada lokasi sama dengan Tonasa II dan III, dengan kapasitas yang lebih besar yaitu 2.300.000 ton/tahun dengan menggunakan teknologi canggih yaitu Digital Control System (DCS) dalam proses pengendalian operasional. Dengan demikian PT. Semen Tonasa memiliki pabrik semen dengan total kapasitas terpasang sebesar 3.480.000 ton/tahun. Pabrik Tonasa Unit IV diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 September 1996. Tonasa Unit IV dikerjakan secara Swakelola oleh PT Semen Tonasa dibantu oleh PT Rekayasa Industri sebagai konsultan. 5. Pabrik Semen Tonasa V



Gambar 2.6 Pabrik Semen Tonasa V Sesuai dengan RUPSLB pada tanggal 10 Desember 2007, pemegang saham telah menyetujui rencana pembangunan Pabrik Tonasa Unit V dengan kapasitas produksi 2.500.000 ton per tahun. Pabrik Tonasa V dikerjakan secara swakelola melalui sinergi berbagai unit usaha yang ada di lingkungan Semen Indonesia. Pabrik Semen Tonasa unit V ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, Bapak Susilo Bambang Yudhoyono pada tanggal 19 Februari 2014 bersamaan dengan diresmikannya pembangkit listrik Boiler Turbin Generator berkapasitas 2 x 35 MW.



12



Dengan beroperasinya pabrik semen tonasa unit V, maka total produksi yang dicapai untuk 4 unit pabrik adalah sebesar 5.980.000 ton per tahun. F. Unit Pengantongan Semen (UPS) Untuk membantu kelancaran operasi produksi dan pemasaran Semen Tonasa di Kawasan Timur Indonesia, maka pada tahun 1995 PT Semen Tonasa mulai membangun unit pengantongan semen (UPS) atau terminal Packing Plant di beberapa daerah pelabuhan di Indonesia Bagian Tengah dan Indonesia Bagian Timur, antara lain: 1. UPS Biringkassi Pangkep Kapasitas 5x600.000 ton pertahun. Alamat dipelabuhan khusus Biringkassi Pangkep, Sulawesi Selatan. 2. UPS Makassar Kapasitas 2x300.000 ton pertahun. Beroperasi sejak tahun 1996 dan bertempat di Jl. Pelabuhan Soekarno Hatta, Makassar, Sulawesi Selatan. 3. UPS Bitung Kapasitas 300.000 ton pertahun. Beroperasi sejak tahun 1996 dan bertempat di Jl. Pelabuhan Nusantara,Bitung. 4. UPS Palu Kapasitas 300.000 ton pertahun. Beroperasi sejak tahun 2000 dan bertempat di Kecamatan Tawaeli. Kabupaten Donggala, Palu, Sulawesi Tengah. 5. UPS Samarinda Kapasitas 2x300.000 ton pertahun. Beroperasi sejak tahun 1997 dan bertempat di Jl. Gaya Baru RT 09, Kel. Rawa Makmur, Desa Tempurejo, Palaran, Samarinda. 6. UPS Banjarmasin Kapasitas 2x300.000 ton pertahun. Beroperasi sejak tahun 1997 dan bertempat di Komplek Pelabuhan Trisakti, Jl.Barito Hilir No.9, Banjarmasin, Kalimantan Selatan.



13



7. UPS Celukan Bawang Bali Kapasitas 2x300.000 ton pertahun. Beroperasi sejak tahun 1998 dan bertempat di Jl. Pelabuhan Celukan Bawang,Bali. 8. UPS Ambon Kapasitas 175.000 ton pertahun. Beroperasi sejak tahun 1999 dan bertempat d iJl. Dr.Siwabessy, Pelabuhan GudangArang, Ambon. 9. UPS Mamuju Kapasitas 300.000 ton per tahun. Beroperasi sejak tahun 2014 dan bertempat di Dusun Bakengkeng, Belang-belang, Kec. Kaluku, Kab. Mamuju, Sulawesi Barat 10. UPS Sorong Beroperasi sejak tahun 2013 dan bertempat di Distrik Mayamuk, Kabupaten Sorong, Papua Barat. 11. UPS Lapuko Kendari Kapasitas 300.000 ton per tahun dan bertempat di Kecamatan Lapuko, Kab. Konawe Selatan, Sulawesi Tenggara. Dengan adanya unit pengantongan semen di daerah, hambatan pemasaran PT Semen Tonasa seperti keterlambatan pengiriman semen dapat diatasi dengan baik. G. Fasilitas Pendukung 1. Pembangkit Listrik BTG



Gambar 2.7 Pembangkit Listrik BTG PT Semen Tonasa



14



PT Semen Tonasa juga memiliki Empat unit Pembangkit Listrik Tenaga Uap yaitu Boiler Turbin Generator (BTG) Power Plant dengan kapasitas 2x25 MW dan 2x35 MW yang berlokasi diarea Pelabuhan Biringkassi Kabupaten Pangkep, sekitar 17 km dari lokasi pabrik. Pembangkit ListrikTenaga Uap (PLTU) 2 x 35 MW yang baru mulai beroperasi. PLTU ini menggunakan teknologi Jepang dan Eropa. Boiler berasal dari Kawasaki, Jepang danTurbin dari Siemens, Jerman serta Generator dariABB, Swedia dengan nilai investasi USD123 juta. 2. Pelabuhan Khusus Biringkassi



Gambar 2.8 Pelabuhan Khusus Biringkassi Pelabuhan Khusus Biringkassi yang berjarak 17 km dari lokasi pabrik dibangun sendiri oleh PT Semen Tonasa. Pelabuhan ini berfungsi sebagai jaringan distribusi antar pulau maupun ekspor dan dapat disandari kapal dengan muatan di atas 17.500 ton. Pelabuhan ini juga digunakan untuk bongkar muat barang-barang kebutuhan pabrik seperti : batu bara, gypsum, slag, kertas kraf, suku cadang, dan lainlain. Untuk kelancaran operasi, pelabuhan ini dilengkapi dengan rambu-rambu laut dan moringbuoy. Pelabuhan Biringkassi dilengkapi 5 (lima) unit packer dengan kapasitas masing-masing 100 ton per jam serta 7 unit shop loader, 4 unit digunakan untuk pengisian semen zak dengan kapasitas masingmasing 100-200 ton per jam, atau sekitar 4000 ton per hari, 3 unit



15



lainnya digunakan untuk pengisian semen curah dengan kapasitas masing-masing 500 ton perjam atau 6000 ton per hari. Panjang dermaga Pelabuhan sekitar 2 kilometer diukur dari garis pantai ke laut sedangkan panjang dermaga untuk standar kapal adalah : Dermaga I sebelah utara 429 kilometer dengan kedalaman 10,5 meter (LWL), sebelah selatan 445,50 meter dengan kedalaman 7,5 meter (LWL). Dermaga II adalah 65 meter dengan kedalaman 5 meter (LWL). 3. Coal Unloading Untuk memenuhi tingginya kebutuhan batubara, PT Semen Tonasa, salah Satu Anak revenue PT Semen Indonesia (Persero) Tbk resmikan TERM pembongkaran batubara (Sistem Bongkar Batubara) Dan halaman terbuka penyimpanan, di Pelabuhan Biringkassi KHUSUS Pangkep, Senin (08/11 ). Peresmian dilakukan secara langsung oleh Dirut Utama Semen Indonesia Dwi Soetjipto. Dirut Semen Indonesia Dwi Soetjipto mengatakan, Sistem Bongkar TERM baru Coal (Sistem pembongkaran batubara) & penyimpanan halaman terbuka, dibangun di daerah Biringkassi dan di desain memiliki kapasitas pembongkaran mencapai 1.000 ton / jam.



Gambar 2.9 Coal Unloading PT. Semen Tonasa Sistem ini



dibangun



sebagaiSolusi terhadap



pemenuhan



kebutuhan batubara Yang meningkat seiring beroperasinya Pabrik



16



Tonasa Baru V Dan Power Plant baru. Dimana kebutuhan Bahan bakar batubara meningkat cukup signifikan hingga 100% yaitu bahasa Dari 1 Juta ton pertahun menjadi lebih bahasa Dari 2,04 Juta ton pertahun atau 5,675 ton / hari. Sebelum



ada



Fasilitas



baru



Coal



Unloading



System,



pembongkaran batubara yang ada dilakukan dengan alat berat excavator, yang jumlahnya disesuaikan dengan besarnya kapal yang sandar. Dengan kapasitas tongkang yang sandar rata-rata adalah 8.000 ton, jumlah peralatan bongkar (excavator) yang digunakan rata-rata 3 unit per kapal. Sehingga perhitungan rata-rata pembongkaran di Dermaga 2 hanya mampu melayani pembongkaran sebanyak 1,4 juta ton pertahun atau 2.778 ton/hari.



17



BAB III TINJAUAN PUSTAKA A. Definisi Semen Kata Cement berasal dari bahasa latin Cementum yang artinya pengikat atau perekat batu kapur yang serbuknya telah digunakan sebagai bahan adukan (mortar) lebih dari dua ribu tahun yang lalu di negara Italia. Dalam perkembangannya kata Cement mengalami perubahan sedikit yang diartikan sebagai segala macam bahan pengikat atau perekat seperti ”rubber cement” termasuk ”portland cement”. Semen adalah hidrolik binder (perekat hidrolik) yang berarti bahwa senyawa-senyawa yang terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan membentuk zat yang baru yang bersifat perekat terhadap yang lain. Hidrolik semen juga dikenal dengan “Non Hidrolik Binder”, misalnya lime. Adapun contoh pengikat hidrolik semen adalah Portland Cement, Blended Cement, High Alumina Cement, Mansory Cement, dan sebagainya. Sejak berabad-abad kandungan lime merupakan perekat klasik dalam 0



bangunan yang dibuat dengan memanaskan limestone pada suhu 850 C. Kandungan CaCO3 dari lime stone akan melepaskan CO2 dan menghasilkan burnt lime atau quick lime (CaO). Produk ini bereaksi dengan cepat dengan air menghasilkan Ca(OH)2 dalam butir yang halus dan selanjutnya Ca(OH)2 ini akan bereaksi dengan CO2 dari udara dan mengeras menjadi CaCO3 kembali dan juga bereaksi dengan senyawa-senyawa silikat yang menghasilkan senyawa kalsium silikat hidrat yang bersifat sebagai perekat batuan. B. Bahan Baku Penyusun Semen 1. Bahan Baku Utama Pada prinsipnya bahan baku utama dalam proses pembuatan semen hanya ada 2 yaitu batu kapur dan tanah liat sebab semua senyawa – senyawa utama dalam semen berasal dari kedua bahan tersebut. Bila digunakan bahan lainnya, maka bahan tersebut hanya sebagai bahan pengoreksi komposisi saja. Berikut bahan baku utama pembuatan semen.



18



a) Batu Kapur (CaCO3) Pada dasarnya Calcareous Materials/Carbonic Materials adalah bebatuan yang banyak mengandung CaCO3 lebih besar dari 75%, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3, contohnya limestone/batu kapur (CaCO3). Limestone adalah bahan yang paling umum digunakan, disamping chalk, marl, dan shell deposit. Batu kapur dengan kadar tinggi disebut high lime component yang terdiri dari kalsit, dolomit, dan aragonit. Kalsit berupa Kristal heksagonal, sedangkan aragonit berbentuk Kristal rhombik. Limestone murni berwarna putih dan untuk pembuatan semen, komposisi batu kapur dibatasi sebesar CaO minimal 50%, MgO maksimal 3%, H2O maksimal 12%. Tingginya kadar MgO menyebabkan terjadinya perubahan bentuk semen setelah terjadi pengerasan, yaitu timbulnya retak-retak. Susunan batu-batuan yang mengandung 50% CaCO3 atau lebih sering disebut batu kapur (gamping) atau dengan istilah limestone. Secara umum, batuan kapur dibedakan atas kandungan CaCO3 –nya: 1) Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade), yaitu batu kapur yang kadar CaCO3 sekitar 55%. 2) Batu Kapur Kadar Menengah (Middle Grade), yaitu batu kapur yang kadar CaCO3 sekitar 50%. 3) Paddle, yaitu batu kapur yang mengandung kadar CaCO3 sekitar 45%. 4) Dolomite, yaitu batu kapur yang kadar CaCO3 sekitar 40%. Untuk membuat semen, factor yang perlu diperhatikan adalah kandungan MgO-nya, sebab bila kadar MgO tinggi akan menyebabkan terjadinya perubahan bentuk semen setelah mengeras. Untuk pembuatan semen, komposisi batu kapur dibatasi dengan dengan kadar CaO minimal 50%, MgO maksimal 3%, H2O maksimal 12%. Warna batu kapur adalah putih dan akan berubah menjadi agak kecoklatan jika terkontaminasi tanah liat atau senyawa besi. Komponen



19



terbanyak pada batu kapur adalah CaCO3, Al2O3, Fe2O3, SiO2, dan mineral lain dengan persentase kecil. b) Tanah Liat (Clay) Umumnya Argillaceous Materials terdapat sebagai batuan alam yang mengandung banyak silica (SiO2), alumina (Al2O3), dan Fe2O3 yang terdapat pada permukaan bumi. Contohnya silica stone dan clay (tanah liat). Clay terbentuk dari hancuran alkali dan alkalin di alam yang mengandung aluminium silikat dan konversi produk kimianya, terutama fledspardan mika. Komponen utama clay dibentuk oleh hydrous aluminium silicates. Jenis batuan yang banyak mengandung silika ini antara lain seperti silica stone, chart, flint, dan quarte. Clay pada dasarnya terdiri atas berbagai variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan senyawa alumina silica hydrate dengan kadar H2O maksimal 25% dan Al2O3 minimal 14%. Tanah liat mempunyai rumus kimia 2SiO3.2H2O (kaolinite) yang pada umumnya dikenal oleh masyarakat sebagai lempung atau clay. Tanah liat yang baik biasanya mengandung SiO3 sebesar 46,5%. Deposit tanah liat terjadi dari hasil leburan batu-batuan silika yang kaya mineral. Tanah liat pada dasarnya terdiri atas berbagai variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan senyawa alumina silica hydrate dengan kadar H2O maksimal 25% dan Al2O3 minimal 14%. 2. Bahan baku koreksi Bahan baku ini dipakai apabila ada kekurangan pada salah satu komponen oksida mineral pada pencampuran bahan baku utama, bahan ini antara lain a. Pasir besi (Fe2O3) atau Copper slag (FeSiO3, Ca2Fe, CuO) Pasir besi dengan Fe2O3 sebagai komposisi tertinggi (70-80%) terdapat di sepanjang pantai laut selatan laut jawa. Pasir besi selalu tercampur dengan SiO2 atau pun titan yang membahayakan produk semen. Pasir besi berfungsi juga sebagai penghantar panas dalam pembentukan luluhan terak semen. Pasir besi juga disebut iranore yang



20



depositnya terdapat disepanjang pantai dan berkadar Fe2O3 15% dan berwarna hitam. b. Pasir silika (SiO2) Pasir silika disebut juga silica sand mempunyai kandungan SiO2 yang tinggi (90-95%). Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan berkadar SiO2 sekitar 90%. Semakin murni pasir silika maka akan semakin putih warnanya dan biasa disubut pasir kuarsa yang berkadar SiO2 100%, ini dipakai sebagai bahan tambahan pembuatan semen bila kadar SiO2 nya masih rendah. Pasir silika banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat mencapai 95-99,8%. 3. Bahan baku tambahan Bahan yang digunakan kedalam clinker untuk memperbaiki sifat-sifat atau mendapatkan sifat-sifat tertentu semen. Bahan yang ditambahkan ini adalah gypsum dan trass. a. Trass Trass dipakai sebagai bahan tambahan dalam pembuatan semen. Bahan ini berasal dari abu gunung berapi. Trass diperoleh dari probolinggo, pasuruan, dan lumajang. Didalam trass terdapat SiO2 yang tinggi sehingga semen yang diberi trass (PPC) akan tahan terhadap asam baiik berupa sulfat maupun klorida. b. Gypsum Gypsum mempunyai rumus CaSO4. 2H2O yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar gunung gamping (kapur). Bahan ini ditambahkan setelah campuran bahan mentah dibakar menjadi terak adalah



untuk



memperlambat



pengerasan



pada



semen.



Gypsum



merupakan bahan galian alam sebagai mineral kalsium sulfat berbentuk hydrous yang disebut gypsum dan anhydrous yang disebut anhidrant (CaSO4). Deposit ini berasal dari deretan deposit batu kapur, gyps, anhidrant, dan garam lainnya. Pristiwa geologi yang terjadi menyebabkan batu kapur berubah menjadi deposit karena reaksi sulfat air laut. Gypsum dan anhidrant yang



21



terjadi bersifat lunak, berbentuk butiran dan terkadang berserat. Jika gyps bercampur dengan tanah liat dan tanah lainnya disebut gypsite. Gyps digunakan untuk mencegah adanya false set dan akan memberi setting time serta memberikan kekuatan tekan pada semen. Gypsum dialam terdapat dalam batuan sedimen kalsium sulfat yang banyak terdapat didanau atau kawah gunung . fungsi gypsum adalah memperlambat proses pengerasan semen. Untuk menghasilkan Ordinary Portland Cement (OPC) atau semen abu-abu dibutuhkan gypsum yang dicampur dengan 96% clinker. Bahan tambahan lain yang sering digunakan selain gypsum adalah ash, tras, dan pozzolan. C. Komposisi dan Sifat Semen Komposisi semen terdiri atas senyawa-senyawa utama (mineral-mineral potensial) sebagai penyusun semen yang terbentuk dari keempat oksid utama, yaitu: oksida kapur (CaO), oksida silica (SiO2), oksida alumina (Al2O3), dan oksida besi (Fe2O3). Kandungan dari keempat oksida tersebut kurang lebih 95% dari berat semen, dan biasanya disebut “major oxides”. Keempat oksida tersebut dibakar dengan perbandingan tertentu akan menghasilkan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu: 1. Trikalsium silikat (3CaO.SiO2 atau C3S) o



C3S terbentuk pada suhu diatas 1250 C dan mempunyai sifat bila ditambah air cepat mengeras. C3S juga mempengaruhi pengikatan kekuatan awal, terutama kekuatan awal sebelum 28 hari. Kandungan C3S berkisar antara 35-55% tergantung pada jenis semen Portland. 2. Dikalsium silikar (2CaO.SiO2 atau C2S) o



C2S terbentuk pada suhu 800-900 C dan memberi kekuatan penyokokng pada semen selama satu hari. Kandungan C2S pada semen Portland antara 15-35%. 3. Tricalsium aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A) o



C3A terbentuk pada suhu 900-1100 C.Kandungan pada C3A pada semen Portland berkisar antara 7-15%. Dengan adanya kandungan C3A, dapat memberikan kekuatan penyokong pada beton dalam periode 1-3 hari.



22



4. Tetracalsium alumina ferrite (4CaO. Al2O3.Fe2O3 atau C4AF) o



C4AF terbentuk pada suhu 900-1200 C dan memberikan pengaruh warna pada semen. Akan tetapi kurang berpengaruh pada kekuatan semen. Kandungan C4AF pada semen Portland berkisar antara 5-10%. Keempat senyawa ini berpengaruh trhadap sifat-sifat semen Portland, umumnya semen Portland mengandung komposisi:  



C3S dan C2S 75% : memberikan sifat semen dalam hal kekuatan tekanan semen.







C4AF dan C3A 25% : memberikan sedikit pengaruh terhadap sifat semen, C4AF memberikan pengaruh terhadap warna semen sedangkan C3A







memerikan pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen. D. Besaran-Besaran pada Pabrik Semen Pada pabrik semen dikenal beberapa besaran antara lain: 1. Modulus HM Modulus HM adalah perbandingan antara seluruh CaO yang ada dalam semen ataupun Raw Meal dengan jumlah seluruh oksida silica, oksida alumina, dan oksida besi. Harga HM bervariasi dari 1,7-2,3. HM semen yang bermutu berkisar antara 1,7-2,0. 2. Modulus Silika (SM) Modulus silica merupakan perbandingan kadar oksida silica dengan jumlah kadar oksida alumina dan besi. Harga SM berkisar anatara 1,9-3,2. Tetapi dalam pembuatan semen, harga SM yang diharapkan antara 2,2-2,4. 3. Modulus Alumina (AM) Alumina modulus adalah perbandingan antara kadar oksida alumina dan oksida besi. 4. Lime Saturation Factor (LSF) LSF adalah perbandingan antara seluruh CaO yang terdapat dalam campuran bahan baku dengan CaO standar yang diperlukan untuk pembentukan senyawa0senyawa mineral potensil. Makin tinggi harga LSF Raw Meal, maka makin sulit Raw Meal tersebut dibakar



23



E. Proses Pembuatan Semen Proses penyediaan bahan baku



Proses penghancuran bahan baku (crusher)



• penambahan bahan baku (batu kapur, tanah liat, dan pasir silika)



Penyimpanan bahan baku pada Bin Row Mill



Proses preheater Hasil penggilingan Raw Meal masuk ke silo penyimpanan



Didalam Row Mill terjadi proses pencampuran dan penggilingan bahan baku



• terjadi proses kalsinasi



Bahan baku dikeluarkan denga weiht feeder dan disatukan dalam belt conveyor dan dibawah masuk ke Raw Mill



Proses pembakaran Kiln dengan suhu yang sangat tinggi • menghasilkan keluaran yang berbentuk cair



Proses pendinginan secara



drastis sehingga menghasilkan klinker yang



bertekstur kasar dan sangat keras



Pencampuran antara klinker dan gypsum serta material tambahan lainnya



Proses penyimpanan pada silo/dome cementmill



proses pengantongan



F. Sifat-sifat semen Sifat-sifat semen terbagi atas 2 bagian yaitu sifat fisik dan sifat kimia semen, yaitu 1. Sifat-sifat fisika semen a) Panas hidrasi semen Panas hidrasi dari komponen semen bersifat eksotermis, sehingga pada saat proses hidrasi berlangsung, akan melepaskan sejumlah panas. Pengontrolan panas hidrasi yang paling penting adalah pengontrolan komposisi klinker, dimana yang potensial mengeluarkan panas hidrasi tinggi pada saat proses hidrasi berlangsung adalah C3S dan C3A. oleh karena itu, untuk menghasilkan semen dengan panas hidrasi rendah diperlukan klinker dengan kandungan C3S dan C3A yang rendah pula. b) Kuat tekan semen Kuat tekan semen salah satunya ditentukan oleh komponen penyusun, terutama oleh kalsium silikat. Pada pengembangan kuat tekan awal (misalnya sampai umur 28 hari), didominasi oleh C3S yang didukung oleh C3A. untuk C2S dan C4AF akan memberikan kontribusi terhadap kuat tekan untuk umur yang lebih lama. Selain itu, yang mempengaruhi pengembangan



kuat



tekan



adalah



kehalusan



semen



terhadap



pengembangan kuat tekan. Secara umum dapat dikatakan bahwa



24



pengembangan kuat tekan semen berasal dari pengembangan kuat tekan masing-masing komponen penyusun semen. c) Shrinkage (pengerutan) Pengerutan komposisi semen terhadap pengerutan tidak diketahui secara pasti. Gonnerman menemukan C3S dan C2S mempunyai tingkat pengaruh



yang sama terhadap terjadinya peristiwa pengerutan, sedangkan menurut Roper, naiknya kandungan C3A akan mengakibatkan shrinkage menjadi lebih besar. Pengaruh C3A terhadap pengerutan ini dipengaruhi oleh besarnya kadar gypsum dalam semen, dengan kata lain semen yang mempunyai kandungan C3A sama akan mengakibatkan pengerutan yang berbeda bila kandungan gypsumnya berbeda. Untuk pengaruh dari elemen yang lain dalam semen seperti kehalusan, distribusi ukuran partikel, dan lain-lainnya diketahui secara pasti. d) Ketahan terhadap sulfat (Durability) Salah satu hal penting dalam penggunaan semen dalam struktur beton adalah ketahanan terhadap sulfat. Komponen penyusun semen yang mempengaruhi terhadap ketahanan sulfat adalah C3A. pada ssat terjadi proses hidrasi semen, C3A akan bereaksi dengan sulfat dan air membetuk ettringite.



Ettringite



ini



mempunyai



volume



yang lebih besar



dibandingkan volume komponen penyusunnya sehingga bila berlebihan mengakibatkan terjadinya ekspansi yang dapat menyebabkan kerusakan pada struktur beton. Dari uraian diatas, maka semen yang tahan terhadap sulfat (semen type V) kandungan C3A-nya dibatasi maksimum 5%. e) Soundness Soundness didefinisikan sebagai kemampuan pasta semen yang mengeras untuk mempertahankan volumenya setelah proses pengikatan berakhir. Kestabilan volume ini dapat terganggu karena adanya CaO bebas (free lime) dan MgO bebas (periclase) yang berlebihan (tibul ekapansi).



f) Waktu pengikatan Waktu pengikatan adalah waktu yang dibutuhkan oleh pasta semen dariu mulai ditambahkan air sampai didapatkan semen yang keras dan



25



tidak dapat dibentuk lagi. Periode waktu peningkatan ini dapat dibagi menjadi 4 yaitu dormant periode, initial set (pengikatan awal), final set (pengikatan akhir), dan hardening (pengerasan). Campuran semen dengan air akan membentuk adonan yang bersifat kenyaldan dapat dibentuk (workable). Untuk beberapa saat sifat pasta tidak dapat beruba. Periode ini dikenal dengan periode tidak aktif (dormant periode. Pada tahap selanjutnya, pasta yang terbentuk menjadi semakin kaku hingga mencapai tingkat dimana pasta tetap lunak, tetapi sudah tidak dapat dibentuk lagi. Periode ini disebut initial set, sedang waktu yang dibutuhkan untuk mencapai tingkat ini disebutinitil setting time (waktu pengikatan awal). Selanjutnya pasta menjadi semakin kaku menjadi semakin padatan yang keras dan etas (rigid). Tahap ini disebutfinal set dan waktu yang dibutuhkan untuk mencapai tingkat ini disebut fina setting time (waktu pengikatan akhir). Proses ini berlanjut terus hingga pasta semen menjadi semakin keras dan kuatyang disebut dengan pengerasan atau hardening. g) Konsistensi Konsistensi didifinisikan sebagai kemampuan pasta semen untuk mengalir. Pada pengujian, konsistensi ditunjukkan dengan penetrasi jarum vicat sebesar10±1 mm. sifat ini digunakan untuk mengatur perbandingan antara jumlah air dengan semen pada saat pembuatan pasta semen. 2. Sifat-sifat kimia semen a) Loss of ignition (LOI) LOI menyatakan bagian dari zat yang akan terbebaskan sebagai gas pada saat terpanaskan atau dibakar (temperature tinggi). Pada bahan baku umpan kiln ini berarti bahwa semakin tinggi LOI-nya maka semakin sedikit umpan klin yang menjadi produk klinker. Oleh karena itu, LOI bahan baku maksimal di persyaratkan untuk mengurangi in-efisiensi proses karena adanya mineral-mineral yang dapt diuraikan pada saat pembakkaran. Komponen utama LOI adalah uap air yang berasal dari



26



kandunga air (moisture) dalam bahan baku (raw mix) dan gas CO2 yang akan dihasilkan dari proses kalsinasi CaCO3. b) Insoluble residu Yaitu impurities/zat pengotor yang tetap tinggal karena semen tersebut direkaiskan dengan asam klorida (HCL) dan natrium karbonat (NaCO3).



Insoluble residu



dibatasi



untuk



mencegah terjadinya



tercampurnya semen Portland dengan bahan-bahan alami lainnya yang tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika.



27



BAB IV METODE PENELITIAN



A. Lokasi penelitian Lokasi penelitian praktek kerja lapangan pada Biro Pengendalian Mutu (Quality Control) Tonasa 2/3 PT SEMEN TONASA B. Jenis Penelitian Penelitian ini bersifat laboratoris dimana dilakukan pengambilan sampel dilapangan. C. Waktu dan tempat Penelitian dilakukan di Unit Tonasa 2/3 dan tonasa 4, PT. Semen Tonasa, Pangkajene dan Kepulauan. Waktu pengambilan sampel dilakukan pada tanggal 4-28 Februari 2018. D. Alat dan Bahan Alat yang digunakan dalam penelitian ini yaitu: 1. Wadah 2. Neraca 3. Sendok 4. Ring 5. Plastik cetik 6. Disk mill 7. Hot plate 8. Pensil 9. Mesin Press Semi-Otomatis











10. X-Ray Spectrophotometer Bahan yang digunakan dalam penelitian ini yaitu:







1. Clay 2. Pasir Silika



28



E. Prosedur Kerja Adapun prosedur kerja dalam penelitian ini dimulai dari tahap preparasi, hingga karakterisasi sample. 1. Pengambilan sampel Bahan yang digunakan dalam penelitian ini yaitu clay yang merupakan salah satu bahan utama dalam pembuatan semen. Pengambilan sampel diperoleh dari empat vendor yang berbeda yaitu Adrevi, P. Japar, Kopkar, dan B. Pangkep untuk memperoleh nilai SM dan AM tertentu. Untuk pasir silika diperoleh dari gudang penyimpanan pasir silika T2/3. 2. Ruang preparasi Dalam tahap ini terdapat beberapa unit alat yang digunakan seperti Disk mill, Hot plate dan Neraca analitik. a. Disk mill merupakan alat penggilingan sampel clay dan pasir silika untuk memperkecil ukuran partikel sebelum dilakukan analisa. b. Hot Plate merupakan alat untuk menghilangkan senyawa H2O pada sampel clay dan pasir silika. c. Neraca analitik merupakan alat untuk mengukur massa dari sampel clay dan pasir silika. 3. Pengujian sampel awal Penetapan yang dikerjakan analisa awal clay dan pasir silika. Berikut merupakan uraian analisanya:    



Sampel yang telah diambil dikeringkan dengan menggunakan hot plate, kemudian didinginkan.







Giling sampel untuk memperoleh ukuran partikel yang lebih kecil dengan menggunakan Disk Mill







Menimbang sampel yang telah halus dengan teliti ± 9 gram dan ditambahkan 3 pill grindy aid (borak)







Kemudian dimasukkan ke dalam grinding media lalu digiling dalam mesin swing mill selama 2 menit



29







Sampel yang telah digiling dimasukkan ke dalam cincin (Ring) cetakan yang telah dipasang pada mesin press, lalu dipress pada tekanan 20



 



ton/cm2 selama 15 detik 



Setelah itu dianalisa dengan alat uji X-Ray Fluoresence



4. Pengujian sampel clay + pasir silika Penetapan yang dikerjakan analisa clay + pasir silika. Berikut merupakan uraian analisanya:    







Menyiapkan alat dan bahan







Menimbang clay sebanyak 20 gram,







Menimbang pasir silika sebanyak 1 gram







Lakukan homogenisasi pada sampel clay + pasir silika selama 15 menit



5. Ruangan X-Ray Pada ruangan X-Ray dilakukan analisa terhadap sampel clay + pasir silika menggunakan alat X-Ray Fluoresence. Alat ini bekerja secara otomatis yaitu hasil akhir yang dimunculkan pada layar komputer yang merupakan bagian dari alat X-Ray Fluoresence. X-Ray Fluoresence merupakan alat yang bekerja secara kering (analisa kering). Analisa kering yaitu cara analisa yang mempergunakan spectrum (spektro analytical methods), dimana kadar suatu untuk atau senyawa yang terkandung dalam contoh ditentukan berdasarkan pengukuran besaran listrik tertentu yang timbul dan ditentukan oleh intensitas cahaya atau gelombang elektromagnetik dari senyawa pada waktu bahan dikenakan perlakukan tertentu. besarnya intensitas cahaya tergantung pada jenis dan kepakaan atau konsentrasi suatu unsur atau senyawa dalam suatu contoh. Berikut adalah uraian analisanya: a. Menghaluskan sampel Tujuannya untuk menjadikan sampel lebih halus dari sebelumnya. Adapun prosedur kerjanya: 



Timbang sampel sebanyak 9 gr



30



   



Masukkan pada piringan alat swing mill, lalu tambahkan 3 butir grinding aid







Kemudian masukkan alat swing mill selama ± 3 menit







Keluarkan dari alat, lalu pindahkan ke atas kertas



b. Mencetak sampel Tujuan untuk mencetak sampel yang akan diperiksa di alat X-Ray. Prosedur kerjanya:   



Sampel yang telah dihaluskan dimasukkan kedalam alat press untuk dicetak.







Pastikan terlebih dahulu tempat yang digunakan untuk mencetak telah bersih dan cincin pres telah dipasang.







Lalu tutup dan tekan tombol start, jika setting waktu telah tercapai, maka cetakan siap untuk pemeriksaan selanjutnya.







c. Analisa X-Ray Analisa X-Ray bertujuan mengetahui kandungan oksida-oksida dalam sampel seperti: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, SO3, dan nilai SM AM dan LSF. Prosedur kerjanya:   







Sampel telah dicetak dipasang pada holder alat X-Ray







Lihat pada komputer dan pilih nama sampel clay







Double klik pada bagian yang tertulis WinXRF Analysis 1







Tunggu beberapa menit, lalu klik kanan pada WinXRF maka akan terlihat oksida-oksida yang terkandung dalam sampel tersebut



31



BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN



A. Hasil Penelitian a. Tabel hasil pengujian awal sampel clay Nama Vendor



Komposisi Senyawa SiO2 (%)



Bumi Pangkep P.Japar Kopkar



62,75



Al2O3 (%) 11,41



Fe2O3 (%) 8,96



SM



AM



3,08



1,27



58,34 48,94



10,11 23,44



6,74 12,07



3,46 1,38



1,5 1,94



Bontoa



55,36



17,55



14,32



1,74



1,23



b. Tabel hasil pengujian awal sampel pasir silika Material Pasir silika



SiO2 85,51



Al2O 5,10



Fe2O3 3,04



CaO 2,53



MgO 0,07



K2O 0,21



SO3 0,12



LoI 2,07



SUM 98,65



SM 10,50



AM 1,07



c. Tabel hasil pengujian sampel clay yang telah dicampur dari beberapa vendor Clay SiO2 52,39



Komposisi Senyawa Al2O2 Fe2O3 18,8 11,65



SM 1,72



AM 1,61



d. Tabel hasil pengujian sample clay + pasir silika No



Clay (gr)



1 2 3 4 5



19 18 17 16 15



Pasir Silika (gr) 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0



%Silika



SiO2



Al2O3



Fe2O3



SM



AM



5% 10% 15% 20% 25%



53,66 55,17 56,56 57,6 58,99



18,95 17,89 17,24 16,94 16,36



10,82 10,44 10,09 9,85 9,51



1,80



1,75



1,95 2,07



1,71 1,71



2,15 2,28



1,72 1,72



B. Pembahasan Dalam pembuatan semen, tanah liat (clay) merupakan salah satu bahan utama yang terdiri atas berbagai variasi komposisi, yang pada umumnya



32



H2O 0,00



merupakan senyawa alumina silica hydrate dengan kadar H2O maksimal 25% dan Al2O3 minimal 14%. Khususnya di PT. Semen Tonasa, tanah liat diperoleh dari beberapa vendor. Pada penenlitian ini clay diperoleh dari vendor Bumi pangkep, P.Japar, Kopkar dan Bontoa. Kemudian keempat jenis tanah liat tersebut diuji menggunakan X-Ray untuk diperoleh komposisi senyawanya, nilai LSF,SM, dan AM. Nilai SM dan AM yang dijadikan sebagai target sebelum penambahan pasir silika ialah nilai SM < 1,8 dan nilai AM 1,6-1,8. Setelah dilakukan pengujian terhadap keempat jenis tanah liat diperoleh nilai komposisi senyawa, SM dan AM yang berbeda beda dari setiap tanah liat dari masing-masing vendor dan tidak diperoleh nilai SM dan AM yang jadi target sebelum penambahan pasir silika sehingga, dilakukan analisis terhadap ke empat jenis tanah liat tersebut. Setelah dilakukan analisis, maka diperoleh hasil SM dan AM yang diinginkan sebelum penambahan pasir silika dengan perbandingan setiap jenis clay 1:2,5:1 untuk vendor P.Japar, Kopkar dan Bontoa yang kemudian dilakukan homogenisasi terhadap ketiga jenis tanah liat tersebut yang selanjutnya dilakukan pengujian kembali terhadap clay yang telah dicampur dan diperoleh nilai SM dan AM yang diinginkan sebelum penambahan pasir silika, yaitu SM 1,72 dan AM 1,61 yang bisa dikatakan berhasil karena mendekati nilai berdasarkan perhitungan. . Berdasarkan hasil pengujian terhadap clay yang telah dicampur dari beberapa jenis clay kemudian ditambahkan pasir silika dari 1% hingga 6% dengan kelipatan 1% dan dilakukan pengujian kembali menggunakan X-Ray. Setelah dilakukan pengujian diketahui berdasarkan tabel 4 bahwa, semakin besar penambahan pasir silika maka semakin besar pula pengaruhnya terhadap nilai SM atau nilai SM pada clay sebanding dengan penambahan pasir silika sesui dengan persamaan SM= SiO2/Al2O3 + Fe2O3. Namun, terdapat perbedaan pada nilai AM. Pada tabel 4. Dapat dilihat bahwa pengaruh pasir silika terhadap nilai AM tidaklah besar sesuai dengan persamaan AM yaitu AM= Al2O3/Fe2O3.



33



BAB V PENUTUP A. Kesimpulan Adapun kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil pengamatan dan analisis data ialah pengaruh penambahan pasir silika pada clay terhadap nilai SM ialah berbanding lurus atau semakin besar penambahan pasir silika maka semakin besar pula nilai SM nya dan diperoleh nilai SM yang sesuai standar pada penambahan 6 % pasir silika (SM = 2,28). B. Saran 1. Lebih



meningkatkan



program-program



pelatihan



dan



pengembangan sehingga dapat menambah kerja karyawan yang lebih efektif. 2. Bagi Dosen, diharapkan menyempatkan diri untuk mengunjungi Mahasiswa yang melaksanakan Praktek Kerja Lapangan. 3. Bagi Mahasiswa, diharapkan lebih membangun kerjasama antar Mahasiswa dengan Karyawan dan menambah wawasan bagi Mahasiswa.



34



DAFTAR PUSTAKA 1



Anonim .



2012.



https://taramikacich.wordpress.com/2012/10/23/pengujian-



semen-portland/. Diakses pada tanggal 20 Februari 2019. 2



Anonim . http://www.sementonasa.co.id. Diakses pada tanggal 30 januari 2018. Balai Penelitian dan Pengembangan(BPPI).1983.Penelitian Mutu Bahan Bangunan Alam dalam Rangka Pengembangan Industri, Laporan Penelitian, Departemen Perindustrian, Semarang.



Austin, GT. 1998. Shreeve Chemical Process Industries Handbook 5



th



Edition.



McGrowHill: Singapore



Mentari Catur Darmayanti, Nurlaela Rauf, Eko Juarlin. 2013. Sifat fisik batuan. Jurnal Fisika. Laboratorium Fisika Material dan Energi, Jurusan Fisika FMIPA, Universitas Hasanuddin, Makassar.



PT. Semen Tonasa. Laporan Tahunan 2013Annual Report. Bontoa, Biringere, Pangkep, Sulawesi Selatan.



35