Laporan PKL Ucoooop Fix [PDF]

Citation preview

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN



PROSES ASSEMBLY PADA PART MEMBER SUB – ASSY, FR SIDE, OUTER RH DIVISI WELDING DI PT MEKAR ARMADA JAYA



Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya



MUHAMMAD YUSUF RAFLI GHIBRAN 21050116060048



PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2019



HALAMAN SURAT PERSETUJUAN PERUSAHAAN



i



HALAMAN SURAT TUGAS



ii



HALAMAN SURAT KETERANGAN SELESAI PKL



iii



HALAMAN PENGESAHAN Laporan Praktek Kerja Lapangan di PT. Mekar Armada Jaya Tambun yang telah dilaksanakan mulai tanggal 21 Januari 2019 sampai dengan 20 April 2019, disusun oleh : Nama



: Muhammad Yusuf Rafli Ghibran



Nim



: 21050116060048



Judul



: PROSES ASSEMBLY PADA PART 57025 – SC-0779 DIVISI WELDING DI PT MEKAR ARMADA JAYA Telah disetujui untuk seminarkan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh



gelar Ahli Madya pada Program Studi Diploma III Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang, pada : Hari



:



Tanggal



:



Mengetahui,



Menyetujui,



Ketua Program Studi DIII Teknik Mesin



Dosen Pembimbing,



Drs.Ireng Sigit Atmanto, M. Kes



Seno Darmanto, ST. MT



NIP. 196204211986031002



NIP. 197110301998021001



iv



HALAMAN PENGESAHAN Laporan Praktek Kerja Lapangan di PT. Mekar Armada Jaya Tambun yang telah dilaksanakan mulai tanggal 21 Januari 2019 sampai dengan 20 April 2019, disusun oleh : Nama



: Muhammad Yusuf Rafli Ghibran



Nim



: 21050116060048



Program Studi



: DIII Teknik Mesin Tambun, .12 April 2019



Telah diperiksa dan disetujui,



Mengetahui,



Menyetujui,



Departement Head



Pembimbing Lapangan



Adi Nugroho



Tegar Meilana Putra



NIK. A 5957



NIK. T 4688



v



KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktik di PT. Mekar Armada Jaya dan menyelesaikan laporan kerja praktik dengan baik dan lancar yang berlangsung selama tiga bulan yaitu tanggal 21 Januari 2019 hingga 20 April 2019. Kerja praktik yang dilakukan merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus ditempuh oleh mahasiswa Program Studi Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi, Universitas Diponegoro, Semarang. Pelaksanaan kerja praktik ini kemudian disampaikan dalam bentuk sebuah laporan sebagai pertanggung jawaban kepada pihak perusahaan dan universitas. Dalam kerja praktik yang dilakukan selama tiga bulan ini, terdapat banyak pengalaman dan pembelajaran yang penulis dapatkan yang melengkapi ilmu-ilmu yang telah dipelajari di perkuliahan baik soft skills maupun hard skills. Pengalaman dan pembelajaran tersebut diharapkan dapat memberi manfaat bagi penulis untuk mengenal secara nyata dan menghadapi dunia kerja yang sesungguhnya. Disamping itu, penulis juga mendapatkan kesempatan untuk belajar mengaplikasikan teori perkuliahan yang telah dipelajari selama masa perkuliahan untuk menyelesaikan permasalahan nyata di lapangan kerja. Selama proses pelaksanaan kerja praktik maupun pada tahap penulisan laporan tentunya tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu penulis ingin menyampaikan terima kasih atas bimbingan dan dukungan kepada: 1.



Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan ridhonya



2.



Orangtua yang selalu memberikan support



3.



Bapak Drs. Ireng Sigit Atmanto, M. Kes selaku ketua jurusan PSD III Teknik Mesin Universitas Diponegoro



4.



Bapak Drs. Juli Mrihardjono, MT selaku dosen wali mahasiswa Angkatan 2016



5.



Bapak



Seno Darmanto, ST. MT selaku dosen pembimbing yang telah



memberikan arahan dan masukan ketika melaksanakan kerja praktek dan dalam menyusun laporan praktek kerja ini.



vi



6.



Bapak Doddy H.L selaku Division Head Welding dan Bapak Adi Nugroho selaku Departemen Head Tooling Jig PT. Mekar Armada Jaya Tambun



7.



Bapak Tegar Meilana Putra selaku pembimbing lapangan



8.



Seluruh karyawan Divisi Welding & Tooling Jig PT. Mekar Armada Jaya Tambun yang telah membantu selama pelaksanaan kerja praktek.



9.



Teman-teman kuliah yang selalu mendukung dan memberikan semangat.



10.



Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu, yang telah membantu Penulis melaksanakan dan menyelesaikan Laporan Kerja Praktek. Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan kerja praktek ini masih



terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu Penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca. Penulis berharap laporan kerja praktek ini dapat berguna bagi penulis dan semua pihak yang terkait.



Tambun, 12 April 2019



Muhammad Yusuf Rafli Ghibran 21050116060048



vii



DAFTAR ISI HALAMAN SURAT PERSETUJUAN PERUSAHAAN ........................................I HALAMAN SURAT TUGAS .................................................................................. II HALAMAN SURAT KETERANGAN SELESAI PKL .......................................III HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. IV HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................... V KATA PENGANTAR .............................................................................................. VI DAFTAR ISI ..........................................................................................................VIII DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ XI DAFTAR TABEL .................................................................................................XIII BAB I ........................................................................................................................... 1 PENDAHULUAN ....................................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ................................................................................................... 1 1.2 Tujuan Praktik Kerja Lapangan ......................................................................... 2 1.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan ........................................................................ 3 1.4 Batasan Permasalahan ....................................................................................... 3 1.5 Metode Pengumpulan Data ............................................................................... 4 1.6 Sistematika Penulisan Laporan .......................................................................... 5 BAB II ......................................................................................................................... 6 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ...................................................................... 6 2.1 Sejarah Singkat Perusahaan ............................................................................... 7 2.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan ................................................................... 10 2.3 Visi & Misi Perusahaan ................................................................................... 12 2.4 Manajemen dan Struktur Organisasi ................................................................ 13 2.4.1 Struktur Organisasi ................................................................................... 14 2.4.2 Tata Tertib Perusahaan .............................................................................. 15 2.4.3 Jam Kerja .................................................................................................. 16



viii



2.4.4 Jumlah Tenaga Kerja................................................................................. 17 2.4.5 Sistem Manajemen Lingkungan dan Nilai-Nilai Perusahaan ................... 17 2.5 Produk Perusahaan .......................................................................................... 19 2.5.1 Bidang Press atau Stamping ...................................................................... 19 2.5.2 Bidang Dies Manufacture ......................................................................... 20 2.5.3 Bidang Assy Welding ............................................................................... 20 BAB III ...................................................................................................................... 21 PROSES PRODUKSI .............................................................................................. 21 3.1 Proses Produksi Stamping ................................................................................ 21 3.2 Flow Proses Produksi ....................................................................................... 23 3.3 Macam-macam Proses Stamping ..................................................................... 23 3.3.1 Proses Pemotongan ................................................................................... 23 3.3.2 Proses Pembentukan................................................................................. 26 3.3.3 Proses Penekanan. .................................................................................... 28 3.4 Fasilitas Produksi ............................................................................................. 29 3.4.1 Mesin Press ............................................................................................... 30 3.4.2 Materian Handling .................................................................................... 34 3.4.2 Dies ........................................................................................................... 38 BAB IV ...................................................................................................................... 39 PROSES ASSEMBLY PADA PART MEMBER SUB – ASSY, FR SIDE, OUTER RH DIVISI WELDING DI PT MEKAR ARMADA JAYA ................. 39 4.1 Pengertian Welding .......................................................................................... 39 4.2 Flow Proses part 57026 – SC-0779.................................................................. 41 4.3 Proses Nut atau Pemasangan Mur .................................................................... 42 4.4 Proses Assembly .............................................................................................. 44 4.5 Jig pada Part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh ..................................... 47 4.6 Check Quality................................................................................................... 50 4.7 Part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh ................................................... 52



ix



BAB V........................................................................................................................ 53 PENUTUP ................................................................................................................. 53 5.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 53 5.2 Saran ................................................................................................................ 53 DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 54



x



DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Bapak David Herman Jaya ....................................................................... 7 Gambar 2.2 Lokasi perusahaan .................................................................................. 10 Gambar 2.3 Tata letak perusahaan ............................................................................. 11 Gambar 2.4 Struktur organisasi PT. Mekar Armada Jaya ......................................... 14 Gambar 2.5 Produk stamping..................................................................................... 19 Gambar 2.6 Produk dies ............................................................................................. 20 Gambar 2.7 Kegiatan spot assy welding .................................................................... 20 Gambar 3.1 Proses stamping ...................................................................................... 21 Gambar 3.2 Flow proses produksi stamping .............................................................. 23 Gambar 3.3 Sampel part proses blanking .................................................................. 24 Gambar 3.4 Sampel part proses trimming ................................................................. 25 Gambar 3.5 Sampel part proses notching .................................................................. 25 Gambar 3.6 Sampel part proses bending ................................................................... 26 Gambar 3.7 Sampel part proses flanging ................................................................... 27 Gambar 3.8 Sampel part proses forming ................................................................... 27 Gambar 3.9 Sampel part proses draw ........................................................................ 28 Gambar 3.10 Mesin press line A ................................................................................ 30 Gambar 3.11 Mesin press line B ................................................................................ 31 Gambar 3.12 Mesin press line C ................................................................................ 31 Gambar 3.13 Mesin press line D ................................................................................ 32 Gambar 3.14 Mesin press line E ................................................................................ 32 Gambar 3.15 Mesin press line F ................................................................................ 33 Gambar 3.16 Line small press .................................................................................... 33 Gambar 3.17 Forklift.................................................................................................. 34



xi



Gambar 3.18 Crane .................................................................................................... 35 Gambar 3.19 Handlift................................................................................................. 35 Gambar 3.20 Daisha ................................................................................................... 36 Gambar 3.21 Towing ................................................................................................. 36 Gambar 3.22 Belt conveyor ....................................................................................... 37 Gambar 3.23 Scrap conveyor ..................................................................................... 37 Gambar 3.24 Dies 55713/14 OP10 ............................................................................ 38 Gambar 3.2 Flow proses ............................................................................................ 41 Gambar 4.3 Mesin static spot welding ....................................................................... 43 Gambar 4.3 Nut feeder ............................................................................................... 43 Gambar 4.3 Hasil pemasangan nut terhadap plat ....................................................... 44 Gambar 4.4 Proses assembly ..................................................................................... 45 Gambar 4.4 Gonogo ................................................................................................... 46 Gambar 4.4 Portable spot welding type C ................................................................. 47 Gambar 4.5 Jig part member sub – assy, fr side, outer rh .......................................... 48 Gambar 4.5 Calmper pneumatic dan clamper manual ............................................... 48 Gambar 4.5 Locator ................................................................................................... 49 Gambar 4.5 Pin .......................................................................................................... 49 Gambar 4.6 Check quality.......................................................................................... 50 Gambar 4.5 Alat bantu checking fixture .................................................................... 51 Gambar 4.7 Part member sub – assy, fr side, outer rh ............................................... 52



xii



DAFTAR TABEL Tabel 2.1. Jam kerja PT. Mekar Armada Jaya ........................................................ 16 Tabel 2.2. Penyebab kecelakaan kerja .................................................................... 18



xiii



BAB I PENDAHULUAN 1.1



Latar Belakang Di dunia industri saat ini tidak lepas kaitannya dengan perkembangan



teknologi yang sangat pesat. Oleh karena itu demi memajukan tenaga kerja yang kompeten, Program Studi Diploma III Teknik Mesin Departemen Teknologi Industri Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro Semarang menumbuhkan bibit-bibit baru untuk mempersiapkan tenaga kerja yang kompeten. Untuk menghasilkan seseorang profesional di bidang teknik mesin, diperlukan sarana di dunia nyata, yaitu dunia industri, sehingga dengan praktik kerja diharapkan mahasiswa Program Studi Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro Semarang dapat menempa diri menjadi seorang ahli madya yang profesional dalam bidang teknik mesin. Seiring dengan perkembangan teknologi, ilmu dan teori yang di peroleh dalam studi di perguruan tinggi perlu juga pengembangan pengalaman dan keahlian khusus yang bisa diperoleh dengan terjun langsung dilapangan melalui praktik kerja lapangan. Tujuannya adalah agar mahasiswa yang belajar di Universitas tersebut mendapatkan informasi tentang teknologi dan mesin- mesin yang di gunakan saat ini dalam dunia industri. Selain itu tujuan lainnya adalah mencetak para ahli madya yang mempunyai keahlian dan siap pakai dalam dunia kerja. Untuk itu, maksud adanya praktik kerja lapangan ini dalam kurikulum perguruan tinggi selain sebagai wujud nyata dari teori-teori yang telah di pelajari dan didapatkan selama kuliah juga sebagai sarana latihan dalam menghadapi atau memasuki dunia kerja yang akan dilalui setelah lulus dari perguruan tinggi. 1



2



Sebagai usaha dalam memenuhi tuntutan perkembangan teknologi, maka penulis memilih PT. Mekar Armada Jaya yang bertempat di Tambun, sebagai tempat untuk mengembangkan kemampuan profesional dalam mengembangkan ilmu pengetahuan yang sudah didapat di bangku kuliah. Alasan memilih Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Mekar Armada Jaya karena merupakan perusahaan yang memproduksi press body, dies, tooling menggunakan teknologi yang dapat bersaing. Untuk menunjang produksi perusahaan ini mendirikan plan baru yang bertempat di Tambun, Bekasi yang khusus untuk divisi stamping and tool. 1.2



Tujuan Praktik Kerja Lapangan Tujuan praktik kerja lapangan pada prinsipnya meliputi tujuan umum dan



tujuan khusus. Tujuan umumnya yaitu : 1. Mengetahui dan memahami proses produksi press body dan Welding di PT. Mekar Armada Jaya. 2. Mendapat pengetahuan dalam bidang produksi sesuai SOP (Standart Operational Procedur.) 3. Mendapatkan pengalaman di dunia kerja karena ikut terjun langsung kelapangan. 4. Dapat memahami hubungan antara ilmu yang didapat di bangku perkuliahan dengan pengaplikasian di lapangan. 5. Mendapat pembelajaran tentang kedisiplinan, kerjasama, ketrampilan, dan komunikasi. Dalam hal ini penulis diberikan tugas khusus dengan tujuan :



3



1. Mempelajari dan mendalami cara kerja proses produksi part 57029 – SC 0779 di PT. Mekar Armada Jaya. 2. Mempelajari dan mendalami proses modifikasi dan pemasangan yang dilakukan pada 57029 – SC – 0779 PT. Mekar Armada Jaya.



1.3



Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik dilaksanakan mulai dari tanggal 21 Januari 2019 sampai dengan



20 April 2019 di PT. Mekar Armada Jaya yang terletak di Jl. Diponegoro KM 39 Kabupaten Bekasi, Jawa Barat, 17510 . PT. Mekar Armada Jaya merupakan bagian dari holding company New Armada Group. PT. Mekar Armada Jaya merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi spare part kendaraan bermotor dengan karakteristik stamping. Pelaksanaan kerja praktik dilaksanakan selama 60 hari kerja dengan jam kerja sesuai dengan ketentuan yang berlaku di PT. Mekar Armada Jaya yaitu dengan jam kerja karyawan pada hari Senin sampai dengan Jumat jam 07.15 – 16.15 WIB, dengan jam istirahat selama 40 menit dari pukul 11.55 – 12.35 WIB.



1.4



Batasan Permasalahan Dalam penyusunan laporan praktik kerja ini perlu adanya pembatasan



masalah dengan ruang lingkup yang lebih spesifik mengenai proses produksi part 57029 – SC - 0779 pada line Assembly departemen Welding di PT. Mekar Armada Jaya Tambun, Bekasi.



4



1.5



Metode Pengumpulan Data Dalam penyusunan laporan praktik kerja perlu adanya data data yang akurat



untuk menjadi bahan acuan dalam penulisan laporan praktik kerja. Adapun metode yang digunakan adalah metode pengamatan, metode pustaka, metode wawancara, dan metode browshing. Metode pengamatan, penulis melakukan pengamatan secara sistematis terhadap obyek atau hal hal yang terjadi di lapangan. Metode pustaka, metode yang digunakan untuk mendapat data data yang dibutuhkan dengan membaca literatur yang berhubungan dengan praktik kerja yang dilakukan. Metode wawancara, metode yang digunakan untuk mengumpulkan data dengan cara wawancara, diskusi,dan tanya jawab dengan narasumber yang terkait. Metode Browshing, atau Searching, metode yang digunakan untuk mencari data dengan cara browshing atau searching pada situs situs di internet.



5



1.6



Sistematika Penulisan Laporan Dalam pembuatan laporan praktik kerja, bagian utama dibagi menjadi lima



bab yang saling berhubungan. Sistematika yang digunakan adalah sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN Bab ini berisi tentang pembahasan latar belakang, tujuan dan manfaat praktik kerja lapangan, tempat dan waktu pelaksanaan, batasan permasalahan, metode pengumpulan data, sistematika penulisan laporan. BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN Bab ini menjelaskan mengenai PT. Mekar Armada Jaya mulai dari sejarah perusahaan, letak perusahaan, visi&misi perusahaan, Manajemen dan struktur organisasi perusahaan. BAB III PROSES PRODUKSI Bab ini menjelaskan tentang proses produksi press body di PT. Mekar Armada Jaya Tambun, Bekasi. BAB IV PEMBAHASAN Bab ini berisi tentang penjabaran tentang tugas khusus penulis dalam kegiatan praktik kerja lapangan di PT. Mekar Armada Jaya. BAB V PENUTUP Bab ini berisi kesimpulan dan saran dari penulis laporan praktik kerja untuk pihak yang terkait



BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN PT Mekar Armada Jaya saat ini telah berkembang menjadi perusahaan karoseri terkemuka di Indonesia. Berbagai kemajuan dan prestasi yang telah dicapai dengan kerja keras. Perusahaan ini terbukti mampu bertahan dari badai krisis ekonomi dan tantangan perubahan jaman. Kunci suksesnya adalah visi untuk terus maju dimana kerja keras dan inovasi menjadi pedoman untuk mengatasi tantangan dimasa depan. Kesuksesan hari ini tidak membuat PT. Mekar Armada Jaya cepat berpuas diri, sehingga selalu melakukan evaluasi untuk terus mengembangkan diri dan memberikan yang terbaik. PT. Mekar Armada Jaya akan terus meningkatkan kinerja perusahaan dengan filosofi "5K" (Konsumen, Karakter, Kerja Tim, Kemitraan dan Kembangkan Diri) untuk mencapai tujuan perusahaan kami yaitu TO BE NUMBER ONE.



6



7



2.1



Sejarah Singkat Perusahaan PT. Mekar Armada Jaya didirikan pada tahun 1974 oleh Bp. David Herman



Jaya, dengan dimulai dari sebuah bengkel rumahan di Jl.Prawiro Kusuman no.3 Magelang. New Armada yang bergerak dibidang karoseri, pada tahun 1976 menempati areal seluas 9000 m2 di Jl. Raya Mertoyudan Magelang dengan karyawan 200 orang.



Gambar 2.1. Bapak David Herman Jaya Pada tahun 1977, Areal tanah diperluas menjadi 2 Ha dengan kapasitas produksi 200 unit/bulan. Merk New Armada pun menjadi semakin terkenal hingga keluar pulau jawa. Pada tahun 1980, PT. Mekar Armada Jaya mulai membuktikan diri sebagai perusahaan karoseri dengan sistem "Press Body" yang terkemuka di Indonesia. Pada tahun 1982, PT. Mekar Armada Jaya dipercaya pemerintah untuk menyelesaikan mobil mobil pemilu yang digunakan diseluruh Indonesia, sehingga dapat mengembangkan diri menjadi 400-500 Unit/bulan. Meliputi Minibus dan Smallbus. jumlah karyawan yang ditingkatkan menjadi 1000 orang dan fasilitasfasilitas penunjang ditambahkan dengan mesin canggih seperti cat oven (Spray booth), mesin press, spot welding, dan lain-lain.



8



Tahun 1986, PT. Mekar Armada Jaya mendapatkan kepercayaan lagi untuk memproduksi mobil puskesmas untuk seluruh Indonesia sebanyak 1000 Unit. Dan dengan menggandeng ATPM (Agen Tunggal Pemegang Merek). New Armada berhasil menaikkan kapasitasnya secara perlahan tapi pasti sampai mencapai puncaknya dengan kapasitas 1000 Unit/bulan ditahun 1996 dengan area tanah seluas 20 ha dan dengan karyawan berjumlah kurang lebih 3500 orang.Sedangkan produksi yang dihasilkan selain mini bus dan small bus juga dikembangkan ke bus besar, bus medium, box, dump truk, loadbag, car carrier dan lain-lain. Dari berbagai merk seperti: Mitsubishi, Hino, Toyota, Suzuki, Daihatsu, Nisan dan berbagai jenis merek lain. Pada tahun 1992, pasar export dijamah sampai Brunai Darusalam, Cyprus, Sri Lanka dan Arab Saudi. Pada tahun 1994, PT. Mekar New Armada Jaya mendapatkan kepercayaan dari PT.Kerama Yudha Tiga Berlian Motor (KTB) sebagai ATPM Mitsubishi di Indonesia untuk merakit kendaraan Colt T 120 SS yang sampai sekarang dikenal dengan nama MOC (Mitsubishi Original Component). Dan memperoleh pengakuan dari PT. KTB pada tahun 1995. Pada tahun 1996, Divisi Teknik dirubah menjadi Divisi Stamping & workshop Plant yang didukung teknologi yang lebih maju dengan fasilitas CAD, CAM & CNC Milling yang diinstal pada awal tahun 1997. Pada tahun 2002, Divisi ini berubah menjadi divisi stamping & tool karena fungsinya dalam pembuatan "dies". Dalam perkembangan ini PT. Mekar Armada Jaya mendapatkan order pembuatan dies dari berbagai perusahaan bersekala internasional seperti:



9



PT. Astra Daihatsu Motor (ADM) PT. Indomobil Suzuki International (ISI) PT. Mitsubishi Krama Yudha Manufacturing (MKM) PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMI) PT. Gema Kempa Daya (GKD) PT. Isuzu Inti Panca Press Indonesia (IIPPI) Selain di bidang otomotif New Armada juga mengembangkan usaha bidang lain seperti perbankan, properti dan lain-lain. Semua unit usaha ini disatukan, dimonitor dan dikonsolidasikan oleh sebuah perusahaan holding Manajemen PT. Mekar Armada Investama.



10



2.2



Lokasi dan Tata Letak Perusahaan Lokasi perusahaan sering pula disebut sebagai Tempat Kediaman perusahaan,



yaitu tempat di mana perusahaan melakukan kegiatannya sehari-hari. Lokasi perusahaan dipengaruhi faktor ekonomi dan merupakan salah satu faktor penting yang menunjang efisiensi perusahaan terutama yang berkaitan dengan biaya.



Gambar 2.2.



Lokasi perusahaan



Lokasi perusahaan PT. Mekar Armada Jaya sendiri ada dua, yaitu: 1. PT. Mekar Armada Jaya Magelang ( karoseri ) Terletak di Jl. Mayjend Bambang Soegeng No.7 Magelang, Jawa Tengah 2. PT. Mekar Armada Jaya Tambun Terletak di Jl. Diponegoro km 38 No.107 Tambun, Bekasi, Jawa Barat



11



Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibelitas, biaya, kualitas lingkungan kerja, kontak dengan pelanggan dan citra perusahaan. Gambar berikut adalah tata letak PT. Mekar Armada Jaya Tambun.



Gambar 2.3.



Tata letak perusahaan



12



2.3



Visi & Misi Perusahaan Visi : Menjadi perusahaan autobody manufacturing, part, komponen, dan tools bermutu dan berwawasan internasional. Misi : 1. Menciptakan kendaraan yang aman, nyaman, dan berkualitas untuk mencapai kepuasan pelanggan. 2. Memproduksi part komponen otomotif dan tools bermutu tinggi dengan kualitas global. Filosofi : Kepuasan konsumen adalah komitmen kami. 2. Proaktif, kepedulian, dan komunikasi yang baik adalah kebiasaan kami. Kerja tim adalah kekuatan kami. 4. Pemasok, distributor & karyawan adalah mitra kami. 5. Terus mengembangkan diri adalah kunci sukses kami.



13



2.4



Manajemen dan Struktur Organisasi Perusahaan merupakan suatu organisasi yang terdiri dari berbagai elemen



antara lain manusia sebagai pekerja, uang, mesin yang digunakan, metode, material yang digunakan dalam proses produksi, lingkungan, energi yang digunakan, informasi yang mengalir dalam perusahaan tersebut, serta hubungan perusahaan dengan berbagai pihak. Elemen-elemen tersebut pada umumnya disebut 5M2E1IN (Man, Material, Money, Machine, Methode, Environment, Energy, Information, Network). Elemen-elemen dalam sistem tersebut perlu diatur agar dapat berjalan dengan baik dalam memenuhi tujuan perusahaan itu sendiri. Manajemen perusahaan tentu juga dilakukan Divisi Stamping & Tools di PT. Mekar Armada Jaya agar sistemnya dapat diatur dan berjalan sesuai tujuannya.



Berikut akan dibahas



mengenai struktur organisasi dan manajemen Divisi Stamping & Tools di PT. Mekar Armada Jaya :



14



2.4.1 Struktur Organisasi



Gambar 2.4.



Struktur organisasi PT. Mekar Armada Jaya



15



2.4.2



Tata Tertib Perusahaan 1.



Karyawan diharuskan masuk dan pulang kerja sesuai jadwal yang telah ditentukan.



2.



Karyawan harus sudah siap di tempat kerjanya 10 (sepuluh) menit sebelum saat dimulainya jam kerja.



3.



Karyawan yang berhalangan masuk kerja karena sakit dianggap sah berhalangan masuk kerja apabila ada surta keterangan dokter.



4.



Karyawan diharuskan untuk segera memberitahukan tentang halangan hadir dalam waktu 24 jam kepada atasannya langsung / HRD.



5.



Karyawan diharuskan berkelakuan tertib dan sopan selama berada dalam perusahaan.



6.



Karyawan (selain direktur) sebelum dan sesudah melakukan kerja wajib melakukan absensi (pencatatan manual/finger scan) yang disediakan oleh perusahaan.



7.



Tidak dibenarkan melakukan makan di area kerja.



8.



Menjaga lingkungan kerja sebaik-baiknya.



9.



Karyawan wajib menjaga dan memelihara semua milik perusahaan dan segera melaporkan kepada atasan apabila mengetahui hal-hal yang dapat menimbulkan bahaya atau kerugian perusahaan.



10. Karyawan diwajibkan memakai perlengkapan safety selama bekerja. 11. Karyawan dilarang membawa / menggunakan barang dan alat perusahaan keluar lingkungan perusahaan tanpa izin dari pimpinan atau yang berwenang. 12. Karyawan dilarang meninggalkan perusahaan selama jam kerja untuk keperluan pribadi tanpa izin perusahaan.



16



13. Karyawan dilarang minum minuman keras, membawa, menyimpan dan menyalahgunakan bahan narkotika, melakukan segala macam perjudian dan bertengkar atau berkelahi dengan sesama karyawan / pimpinan di lingkungan kerja. 14. Karyawan dilarang membawa senjata api dan menyebarkan pornografi menggunakan fasilitas perusahaan. 2.4.3



Jam Kerja Jam kerja yang ditetapkan di PT. Mekar Armada Jaya adalah sebagai berikut Tabel 2.1.



Jam kerja PT. Mekar Armada Jaya



No



Hari



Jam Kerja



1



Senin



Shift 1



07.15 – 16.15



Shift 2



20.15 – 05.15



Shift 1



07.15 – 16.15



Shift 2



20.15 – 05.15



Shift 1



07.15 – 16.15



Shift 2



20.15 – 05.15



Shift 1



07.15 – 16.15



Shift 2



20.15 – 05.15



Shift 1



07.15 – 16.15



Shift 2



20.15 – 05.15



2



Selasa



3



Rabu



4



Kamis



5



Jumat



Istirahat



6



Sabtu



Libur



7



Minggu



Libur



11.55 – 12.35 11.55 – 12.35 11.55 – 12.35 11.55 – 12.35 11.40 – 12.35



-



Pada jam 09.40 – 09.50 diadakan break pertama



-



Pada jam 02.45 – 02.50 diadakan break yang kedua



17



2.4.4



Jumlah Tenaga Kerja PT. Mekar Armada Jaya dapat menyerap tanaga kerja sebanyak 857 orang



karyawan yang terdiri dari :



2.4.5



- Karyawan tetap



: 467 orang



- karyawan kontrak



: 390 orang



Sistem Manajemen Lingkungan dan Nilai-Nilai Perusahaan



Manajemen lingkungan di PT Mekar Armada Jaya diatur oleh bagian K3 (Kesehatan, Keselamatan, Kerja). PT. Mekar Armada Jaya memiliki nilai-nilai yang wajib diterapkan untuk mengatur kesehatan, keamanan dalam lingkungan ketika bekerja. Berikut adalah sistem manajemen lingkungan dan nilai-nilai yang diterapkan oleh PT. Mekar Armada Jaya untuk menciptakan lingkungan kerja yang nyaman dan aman yaitu: pengelolaan scrap, STOP 7, dan 5R. Pengelolaan scrap setiap perusahaan memiliki cara nya sendiri dalam mengolah scrap yang dihasilkan. PT. Mekar Armada Jaya menghasilkan scrap berupa sisa-sisa logam yang dihasilkan selama proses produksi. Scrap yang dihasilkan tidak dibuang oleh PT. Mekar Armada Jaya namun dikumpulkan dan diolah kembali menjadi suatu part atau material lain. STOP 7 merupakan istilah untuk menurunkan angka kecelakaan kerja terhadap 7 kategori penyebab kecelakaan yang pada umumnya terjadi di PT. Mekar Armada Jaya. STOP7 merupakan sistem untuk melihat secara keseluruhan penyebab kecelakaan mulai dari mempetakan, mengidentifikasi, mengurutkan dengan cara membuat skala prioritas, menanggulangi dan mengevaluasi secara sistematis dalam rangka mengurangi penyebab/potensi kecelakaan di lingkungan kerja.



18



Berikut adalah klasifikasi kecelakaan berdasarkan penyebab yang umum terjadi di PT. Mekar Armada Jaya : Tabel 2.2. No.



Penyebab kecelakaan kerja



Penyebab Kecelakaan



Simbol



Jenis Kecelakan



1



Apparatus



A



Terjepit mesin



2



Big Heavy



B



Terbentur beban kerja



3



Car



C



Kecelakaan transportasi



4



Drop



D



Terjatuh dari ketinggian



5



Electrical



E



Tersengat listrik



6



Fire



F



Terkena benda panas



7



Gillete



G



tersayat benda tajam



5R merupakan konsep yang diterapkan agar waste dapat dihilangkan atau diminimasi. Berikut pengertian dari konsep 5R: 1. Ringkas, memisahkan barang-barang yang perlu dari yang tidak perlu dan meletakkan barang yang tidak perlu pada tempat tertentu atau dibuang. 2. Rapi, letakan barang yang diperlukan pada tempat yang benar dan tepat agar mudah dijangkau saat akan digunakan. 3. Resik, bersihkan secara rutin barang-barang dari debu dsb, letakkan kembali barang-barang yang sudah selesai digunakan pada tempat yang sudah ditentukan. 4. Rawat, menjaga kondisi Ringkas, Rapih, Resik atau kenyamanan tempat kerja. 5. Rajin, disiplin dan tekun dalam menjalankan keempat kebiasaan diatas.



19



Tidak hanya menerapkan konsep 5R namun setiap periode diadakan patrol 5R oleh bagian K3 untuk mengawasi dan memastikan bahwa setiap pekerja menerapkan 5R selama bekerja di lingkungan kerjanya. 2.5



Produk Perusahaan Produk yang dihasilkan di PT. Mekar Armada Jaya sangatlah beragam.



Produk tersebut terdiri dari produk big press, small press, dies, spot welding dan lain lain. Sampai saat ini produk yang dihasilkan antara lain : 2.5.1



Bidang Press atau Stamping Pada bidang ini memproduksi bagian kendaraan seperti rangka, inner body,



outer body dan lain lain dengan menggunakan mesin press.



Gambar 2.5.



Produk stamping



20



2.5.2



Bidang Dies Manufacture Bidang dies manufacture PT. Mekar Armada Jaya adalah mendesign dan



memproduksi dies untuk costumer dan untuk produksi di PT. Mekar Armada jaya itu sendiri.



Gambar 2.6. 2.5.3



Produk dies



Bidang Assy Welding Proses pemasangan nut, bolt, clip pada part serta proses penggabungan dua



part atau lebih agar menjadi produk akhir sesuai pesanan customer.



Gambar 2.7.



Kegiatan spot assy welding



BAB III PROSES PRODUKSI 3.1



Proses Produksi Stamping Proses produksi merupakan pengolahan bahan baku dan bahan tambahan



secara manual sehingga menghasilkan suatu produk yang nilainya lebih dari barang semula. Proses stamping adalah proses pencetakan metal secara dingin dengan menggunakan dies dan mesin press untuk menghasilkan produk yang dikehendaki, umumnya adalah plat lembaran yang dicetak



Gambar 3.1.



Proses stamping



Proses produksi pada Divisi Stamping di PT. Mekar Armada Jaya terbagi menjadi 2 line produksi utama yaitu Big Press, Small Press. Sebelum masuk ke lantai produksi, raw material disimpan di Inventory Raw material dan melalui proses shearing. Setelah itu baru lah raw material dibawa ke lantai produksi menggunakan daisha



21



22



untuk diproses. Berikut akan dijelaskan mengenai proses produksi untuk masingmasing line big press dan small press yang ada pada lantai produksi Stamping. Big Press dibagi menjadi 2 jenis line yaitu Big Press Tandem ( meliputi line A, B, C, D, F ) dan Big Press Robotic ( line E ). Setelah raw material diterima dari Inventory Raw material (IRM),raw material diletakan di preparation material area di masing masing line dan dilanjutkan ke proses stamping di Line Big press. Mesin big press yang digunakan masing-masing memiliki tonase yang berbeda-beda. Setelah melalui proses stamping dan Quality check per 20 pieces, part yang baik akan langsung dikirim ke proses selanjutnya sedangkan part yang terdapat cacat (NG) akan diproses terlebih dahulu di bagian Metal Finish untuk diperbaiki dengan cara ditempa dan dipoles. Setelah produk jadi telah selesai maka produk-produk tersebut akan dibawa untuk disimpan di Inventory Finish Part Big Press. Small press merupakan spare part yang kecil dibuat. Setelah raw material diterima dari Inventory Raw material (IRM) maka part akan dibawa ke area kerja Small Press untuk melalui proses stamping. Setelah itu part yang terdapat cacat (NG) akan diproses terlebih dahulu di Metal Finish Small Press untuk diperbaiki dengan cara ditempa dan dipoles. Setelah produk jadi telah selesai maka produk-produk tersebut akan dibawa untuk disimpan di Inventory Finish Part.



23



3.2



Flow Proses Produksi



Gambar 3.2. Flow proses produksi stamping



3.3



Macam-macam Proses Stamping Pengepressan dilakukan beberapa tahap, biasanya untuk membuat satu press



part jadi dibutuhkan 3 sampai 4 kali proses pengepressan. Hal ini dilakukan untuk mencegah kerusakan yang terjadi pada plat karena dalam proses pengepressan juga terjadi proses pemotongan, penarikan dan penekukan. Secara umum proses stampling dapat dibagi menjadi beberapa macam yaitu: 3.3.1



Proses Pemotongan Proses pemotongan adalah proses dimana material di potong sesuai dengan



ukuran yang diinginkan agar material tersebut dapat dikerjakan kedalam proses berikutnya. Jenis – jenis proses pemotongan antara lain : blanking, cutting, trimming, notching, dan separating.



24



Blanking adalah proses persiapan material, material dipotong sesuai dengan yang dibutuhkan. Proses blanking bertujuan agar mendapatkan hasil potongnya atau blank, sedangkan sisanya akan dibuang sebagai sampah atau disebut scrap.



Gambar 3.3.



Sampel part proses blanking



Cutting yaitu suatu proses pemotongan material yang masih berbentuk lembaran (blank material). Proses cutting merupakan proses pemotongan beberapa bagian dari suatu part. Sisa pemotongan dibuang sebagai scrap.



25



Trimming yaitu suatu proses pemotongan material pada bagian tepi. Biasanya proses ini adalah lanjutan dari proses sebelumnya seperti draw, stamp dan sebagainya.



Gambar 3.4.



Sampel part proses trimming



Notching adalah proses pemotongan pada bagian pinggir material part, biasanya pada progressive dies. Dengan pemotongan tersebut, part berangsur terbentuk walaupun masih menempel pada scrap skeleton.



Gambar 3.5.



Sampel part proses notching



26



Parting atau separating adalah proses pemisahan suatu part menjadi dua bagian atau beberapa bagian dari sheet metal strip sehingga menghasilkan part yang dikehendaki. Pada proses separating terdapat scrap yang tidak terpakai. 3.3.2



Proses Pembentukan Forming adalah istilah umum yang dipakai pada proses pembentukan sheet



metal untuk mendapatkan kontur yang diinginkan. Proses forming, tidak menghasilkan pengurangan atau penghilangan material seperti yang terjadi pada proses cutting. Maka untuk istilah pembentukan juga berbeda-beda agar tidak salah pengertian. Jenis-jenis proses pembentukan tersebut antara lain: bending, flanging, forming, drawing, dan deep drowing. Bending adalah proses penekukan plat dimana hasil dari penekukan ini berupa garis sesuai dengan bentuk sudut yang diinginkan.



Gambar 3.6.



Sampel part proses bending



27



Flanging adalah sama seperti namun garis bending yang dihasilkan tidak lurus melainkan mengikuti bentuk part yang bersangkutan. Proses ini dimaksudkan untuk memperkuat bagian sisi dari produk atau untuk alasan, keindahan.



Gambar 3.7.



Sampel part proses flanging



Forming mengacu pada pengertian yang lebih sempit yang artinya adalah deformasi dari sheet metal yang merupakan kombinasi dari proses bending dan flanging. Proses forming menghasilkan bentuk yang sangat kompleks dengan tekukan-tekukan serta kontur part yang rumit.



Gambar 3.8.



Sampel part proses forming



28



Drawing adalah forming yang cukup dalam sehingga proses pembentukannya memerlukan blank holder atau stripper dan air cushion atau spring untuk mengontrol aliran dari material.



Gambar 3.9.



Sampel part proses draw



Deep Drawing merupakan proses drawing yang dalam sehingga untuk mendapatkan bentuk dan ukuran produk akhir diperlukan beberapa kali proses drawing. Blank holder / stripper mutlak diperlukan dan hanya dapat diproses pada mesin press hidrolik. 3.3.3



Proses Penekanan Proses ini termasuk dalam operasi forming yang mana tekanan yang kuat



diberikan pada sheet metal untuk menghasilkan tegangan kompresi yang tinggi pada plat untuk menghasilkan deformasi plastis. Jenis-jenis proses penekanan ini adalah : marking, heading, dan sizing. Marking atau kadang-kadang disebut proses coining digunakan untuk membuat tanda, simbol, huruf atau bentuk lainnya dengan proses cold forging.



29



Heading adalah proses pembentukan kepala dari part, biasanya pada material steel bar. Proses pembentukannya dengan proses hot forging atau cold forging dimana bagian ujung dari part diproses dengan menggunakan pressing dies untuk membentuk kepala. Sizing adalah operasi dimana material plat diberi tekanan tinggi yang mana menyebabkan material mengalir, karena itu sizing bertujuan untuk memperbesar akurasi dimensi dari part / benda kerja. 3.4



Fasilitas Produksi PT. Mekar Armada Jaya memiliki fasilitas yang digunakan untuk menunjang



proses produksinya yaitu berupa berbagai macam mesin press beserta diesnya dan material handling. Berikut akan dijelaskan mengenai mesin press dan material handling yang digunakan :



30



3.4.1 Mesin Press Divisi Stamping memproduksi berbagai macam spare part yang diproses melalui proses stamping. Proses stamping tentunya tidak dapat dilakukan secara manual sehingga menggunakan mesin press agar dapat menghasilkan produk yang diinginkan. Berikut adalah mesin yang digunakan berdasarkan line produksinya antara lain : big press line A, B, C, D, E, F, dan line small press. Mesin press yang digunakan pada big press line A terdapat 4 jenis dengan tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk KOMATSU dengan tonase 1000Ts - 600Ts - 600Ts - 600Ts.



Gambar 3.10. Mesin press line A



Mesin press yang digunakan pada big press line B terdapat 4 jenis dengan tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk KOMATSU dengan tonase 800Ts - 400Ts - 400Ts – 400Ts.



31



Gambar 3.11. Mesin press line B Mesin press yang digunakan pada big press line C terdapat 2 jenis dengan tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk FUKUI dengan tonase 350 Ts – 350 Ts.



Gambar 3.12. Mesin press line C Mesin press yang digunakan pada big press line D terdapat 4 jenis dengan tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk KOMATSU dengan tonase 1000 Ts - 800 TS - 500 Ts – 500Ts.



32



Gambar 3.13. Mesin press line D Mesin press yang digunakan pada big press line E terdapat 4 jenis dengan tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk H&F (Hitachi zasen Fukui) dengan tonase 1500Ts – 600Ts – 600Ts – 600Ts.



Gambar 3.14. Mesin press line E Mesin press yang digunakan pada big press line F terdapat 4 jenis dengan tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk KOMATSU dengan tonase 1000Ts – 600Ts – 600Ts – 600Ts.



33



Gambar 3.15. Mesin press line F Small Press terdapat banyak mesin small press yang terdiri dari 16 jenis mesin press kecil dengan merk dan tonase yang berbeda-beda ( 300Ts, 150TS, 110Ts, 80Ts ).



Gambar 3.16. Line small press



34



3.4.2



Materian Handling Material handling merupakan alat untuk memindahkan material, barang



setengah jadi, produk jadi, dan scrap. Hal ini dilakukan untuk mempermudah proses perpindahan barang karena produk yang dihasilkan terdiri dari berbagai part yang jumlahnya sangat banyak serta memiliki berbagai ukuran dan berat. Material handling yang ada pada bagian produksi PT. Mekar Armada Jaya antara lain : forklift, crane, handlift, Forklift digunakan untuk mempersiapkan pallet dan pollybox pada proses produksi. Forklift juga digunakan untuk memindahkan produk jadi dari IFP (Inventory Finish Part) menuju dock shipping dan menaikan produk produk tersebut ke truck pengangkutan.



Gambar 3.17. Forklift



Crane adalah alat yang digunakan untuk memindahkan dies saat proses penggantian dies. Selain itu crane juga digunakan untuk memindahkan raw material dari daisha ke material place.



35



Gambar 3.18. Crane Hand lift digunakan untuk memindahkan part atau dies kecil dari satu tempat ke tempat lainnya dengan ketinggian tertentu.



Gambar 3.19. Handlift Daisha merupakan transfer trolley yang digunakan sebagai media transfer barang barang berat. Daisha sendiri digunakan untuk memindahkan raw material dari IRM (Inventory Raw material) ke tempat produksi selain itu juga digunakan untuk memindahkan dies dies dari tempat maintenance dies maupun tempat cuci dies ke tempat produksi.



36



Gambar 3.20. Daisha Towing digunakan untuk pemindahan pallet dengan jumlah yang banyak dengan sekali jalan .



Gambar 3.21. Towing Conveyor digunakan untuk menunjang aktivitas produksi berupa pemindahan part dari mesin press satu ke mesin press selanjutnya, sehingga dapat menambah effisiensi waktu dan menambah produktifitas. Selain itu conveyor juga digunakan untuk menunjang pengumpulan scrap hasil produksi yang nantinya dikumpulkan ditempat pembuangan scrap



37



Gambar 3.22. Belt conveyor



Gambar 3.23. Scrap conveyor



38



3.4.2



Dies Dies adalah suatu alat cetak yang digerakkan oleh mesin press untuk



menekan atau mengepress bahan atau material untuk menghasilkan suatu komponen yang dibuat sesuai dengan design yang diinginkan. Dies biasanya digunakan untuk pembentukan atau pengerjaan plat plat tipis. Keuntungan penggunaan dies diantaranya dapat memproduksi part yang banyak dengan dimensi yang sama dan kualitas yang tidak jauh berbeda. Dalam perhitungan ekonomi sangat ekonomis dan praktis sehingga tidak membutuhkan waktu yang lama untuk memproduksi dalam jumlah besar.



Gambar 3.24. Dies 55713/14 OP10



BAB IV PROSES ASSEMBLY PADA PART MEMBER SUB – ASSY, FR SIDE, OUTER RH DIVISI WELDING DI PT MEKAR ARMADA JAYA 4.1



Pengertian Welding Welding atau pengelasan dalam Bahasa Indonesia secara harfiah yang dikutip



dari KBBI (Kamus Besar Bahasa Indonesia) adalah proses, cara, perbuatan menyambung besi dengan membakar. Definisi tersebut terasa kurang jelas, karena memang kurang mendeskripsikan kegiatan dari pengelasan itu sendiri. Secara teknik, pengelasan didefinisikan sebagai sebuah kegiatan menyambung logam dengan melalui fase cair logam tersebut sebelum akhirnya membeku dan tercipta sambungan. Perbedaannya ada pada kata “besi” dan “logam” karena memang nyatanya pengelasan tidak hanya digunakan untuk menyambung unsur besi (Fe) saja. Tetapi juga memiliki banyak aplikasi pada unsur golongan logam yang lain seperti aluminium (Al), tembaga (Cu), titanium (Ti), dll. Secara ekstensif juga termasuk senyawa logam seperti baja (Fe3C), baja tahan karat (FeCr), dll. Sehingga kata logam lebih tepat digunakan untuk mendeskripsikan aktivitas pengelasan. Selain itu, penggunaan istilah “membakar” pada definisi harfiahnya juga kurang tepat.



39



40



Pembakaran pada pengelasan melibatkan suhu yang sangat tinggi dan harus cukup tinggi untuk mencapai titik leleh dari logam yang akan disambung. Suhu tinggi tersebut berasal dari bermacam – macam sumber tergantung proses las nya dan digunakan untuk mencairkan logam yang disambung. Logam yang memasuki fase cair tersebut bercampur lalu membeku dan menjadi sebuah sambungan las. Oleh karena itu, penggunaan istilah “melalui fase cair” memberikan gambaran yang lebih deskriptif tentang pengelasan.



41



4.2



Flow Proses part 57026 – SC-0779



Raw Material



Dept. Stamping



Proses pemasangan Nut



Packing/Palleting



Check Quality (Dept. Quality)



Proses Assembly



Gambar 3.2 Flow proses



42



4.3



Proses Nut atau Pemasangan Mur Proses Nut adalah Penyambungan pelat dengan nut atau mur sangat baik



dikerjakan dengan las resistansi listrik static. Proses penyambungan dengan las resistansi ini sangat sederhana, dimana sisi pelat dan nut yang akan disambung ditekan dengan dua elektroda dan pada saat yang sama arus listrik yang akan dialirkan pada daerah pelat yang akan ditekan melalui kedua elektroda. Akibat dari aliran arus listrik ini permukaan plat yang ditekan menjadi panas dan mencair, pencairan inilah yang menyebabkan terjadinya proses penyambungan. Adapun jenis las yang dan pelengkap pelengkap yang di gunakan di PT. Mekar Armada Jaya yaitu: Static Spot Welding (SSW) PT. Mekar Armada Jaya menggunakan mesin Static Spot Welding sendiri untuk proses di part tersebut. Static Spot Welding ini biasa digunakan untuk proses pemasangan Nut, Bolt, Clip dan Spot Weld dengan menggunakan arus listrik dan tekanan angin serta air sebagai pendingin. Static Spot Welding ini bentuknya berdiri tidak bisa di geser geser tetapi operator yang memegang material yang akan di las. Parameter Static Spot Welding Tekanan angin : tekanan yang bisa di sebut air pressure adalah tekanan angin yang di butuhkan untuk terjadinya pengelasan dan biasanya besarnya tekanan antara 3 kgf/cm2 (0.3 Mpa) sampai 4 kgf/cm2 (0.4 Mpa). Kuat arus listrik : 7200 A, 7700 A, 8200 A Waktu pengelasan : 20 cycle, 25 cycle, dan 35 cycle



43



Gambar 4.3 Mesin static spot welding



Nut feeder, Mesin Nut feeder dapat di jelaskan yaitu alat atau mesin yang digunakan untuk membantu proses pemasangan Nut Weld secara otomatis dengan tenaga angin (pneumatik) untuk mendorong Nut Weld.



Gambar 4.3 Nut feeder



44



Untuk pemasangan di part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh mengunakan mur segi empat. Proses ini dapat dijelaskan dari mesin nut feeder bergetar sehingga nut akan berjalan melalui jalur dari nut feeder kemudian mur akan di dorong oleh alat pneumatic menuju ke cup tip spot welding, barulah setelah itu operator melakukan pengelasan terhadap nut dengan plat.



Gambar 4.3. Hasil pemasangan nut terhadap plat



4.4



Proses Assembly Proses assembly atau bisa di sebut juga sub assy adalah Penyambungan pelat-



pelat tipis sangat baik dikerjakan dengan las resistansi listrik portable. Proses penyambungan dengan las resistansi ini sangat sederhana, dimana sisi-sisi pelat yang akan disambung ditekan dengan dua elektroda dan pada saat yang sama arus listrik yang akan dialirkan pada daerah pelat yang akan ditekan melalui kedua elektroda. Akibat dari aliran arus listrik ini permukaan plat yang ditekan menjadi panas dan mencair, pencairan inilah yang menyebabkan terjadinya proses penyambungan.



45



Gambar 4.4 Proses assembly



Didalam jalur setelah selesai melakukan assembly operator mengecheck part dengan menggunakan alat check yang di sebut Gonogo, Gonogo sendiri adalah alat check yang sering di gunakan operator untuk mengecheck part yang berpotensi NG (Not Good) yang telah di assembly.



46



Gambar 4.4 Gonogo



Adapun jenis las dan perlengkapan yang di gunakan di PT. Mekar Armada Jaya yaitu



Portable Spot Welding (PSW), Proses ini hampir sama seperti Static Spot Welding yang pengelasanya dengan las resistensi listrik yang membuat beda adalah cara mengoprasikanyaa jika Static Spot Welding alatnya berdiri tidak bisa begerak gerak berbeda halnya dengan Portable Spot Welding alat yang di pegang dan di gerakkan sesuai keinginan operator. Untuk part yang akan di las posisinya diam di atas meja JIG. Untuk assembly part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh menggunakan spot gun type C. Parameter Portable Spot Welding hampir sama dengan parameter Static Spot Welding yaitu Tekanan angin : tekanan yang bisa di sebut air pressure adalah tekanan angin yang di butuhkan untuk terjadinya pengelasan dan biasanya besarnya tekanan antara 3 kgf/cm2 (0.3 Mpa) sampai 4 kgf/cm2 (0.4 Mpa). Kuat arus listrik : 7200 A, 7700 A, 8200 A. Waktu pengelasan : 20 cycle, 25 cycle, dan 35 cycle.



47



Gambar 4.4 Portable spot welding type C



4.5



Jig pada Part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh Jig didefinisikan sebagai peralatan khusus yang memegang, menyangga atau



ditempatkan pada komponen yang akan dilakukan pengelasan. Alat ini adalah alat bantu produksi yang dibuat sehingga ia tidak hanya menempatkan dan memegang benda kerja tetapi juga mengarahkan alat pengelasan ketika operasi berjalan. PT. Mekar Armada Jaya untuk pengelasan part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh menggunakan mesin Portable Spot Welding di bantu dengan meja jig manual dan pneumatic, yang dioprasikan dengan menekan tombol untuk membuka clamper dan menutup clamper.



48



Gambar 4.5 Jig part member sub – assy, fr side, outer rh



Adapun bagian bagian Jig pada part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh yaitu Clamper, Locator, Pin Clamper, berfungsi untuk mencekam part yang berada di atas locator, pada Jig part ini memiliki 2 jenis clamper yaitu clamper pneumatic dan clamper manual



Gambar 4.5 Clamper pneumatic dan clamper manual



49



Locator, berfungsi untuk menempatkan part sesuai bentuk pada part



Gambar 4.5 Locator Pin, berada di atas locator berfungsi sebagai penahan part agar part tidak bergeser saat melakukan pengelasan.



Gambar 4.5 Pin



50



4.6



Check Quality Setelah pengelasan di line Static Spot Welding dan Portable Spot Welding



pada part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh melakukan pengecekan di Departemen Quality yang menggunakan alat yang bisa di sebut dengan checking fixture.



Gambar 4.6 Check quality



Checking Fixture sendiri adalah sebuah alat khusus yang digunakan untuk menempatkan dan menahan dengan kuat sebuah benda kerja dalam posisi yang tepat selama operasi manufaktur. Pada umumnya checking fixture disertai dengan alat untuk menahan dan menjepit benda kerja. Selain itu, bisa juga memiliki perangkat untuk memandu alat sebelum atau selama operasi..



51



Di departemen quality jika part mengalami kecacatan atau ketidakakurasian saat pengelasan NG (Not Good) maka part akan di kembalikan ke line Portable Spot Welding untuk melakukan pengelasan ulang.



Gambar 4.5 Alat bantu checking fixture



52



4.7



Part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh Pada part ini PT Mekar Armada Jaya divisi welding memiliki job untuk



proses nut dan assembly. Part ini bagian part inner body mobil yang berada di depan atas kanan ban mobil. Part ini menggunakan bahan material plat besi. Part ini memiliki 2 proses di Devisi Welding yaitu proses pemasangan nut dan assembly. Proses ini menggunakan mesin las resistensi listrik yang berada di PT. Mekar Armada Jaya Setelah melakukan proses assembly dan melakukan pengecheckan di Check Quality, part inner body tersebut di kumpulkan ke pallet dan di kirim ke konsumen.



Gambar 4.7 Part member sub – assy, fr side, outer rh



BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan : 1. Mempelajari dan mendalami proses produksi manufakturing di PT. Mekar Armada Jaya 2. Mempelajari dan mendalami proses assembly pengelasan menggunakan portable spot welding, static spot welding 3. Mempelajari dan mendalami secara detail apa itu assembly dan proses pemasangan nut pada pengelasan 4. Standart prosedur proses assembly antara lain, yang pertama melalui proses pemasangan nut yang menggunakan static spot welding , assembly yang menggunakan portable spot welding dan yang terakhir adalah finishing yang menggunakan alat bantu checking fixture. Jika pada finishing hasil masih belum bagus maka akan dilakukan proses modifikasi jig pada proses assembly dan jika sudah baik maka langsung dibawa ke palleting. 5.2 Saran : 1. Keselamatan kerja bagi para karyawan dan pekerja perlu ditingkatkan agar dalam rangka penciptaan rasa aman dan nyaman demi terciptanya hasil kerja yang lebih baik. 2. Fasilitas kerja yang baik dan lengkap akan meningkatkan mutu serta efisiensi kerja. 3. Disiplin dalam kerja sangat diperlukan agar dapat meningkatkan efisiensi dan efektifitas pekerjaan sehingga hasil kerja menjadi lebih baik.



53



DAFTAR PUSTAKA 



https://tentang-mesin-las.blogspot.com/2018/08/stationary-spotwelding-ssw-jenis-mesin-las-dengan-system-las-titik-spotwelding.html?m=1







https://www.kompasiana.com/1991/55008c1aa3331130725112d6/jigdan-fixture







https://caramurahmeriah.blogspot.com/2017/08/pengertian-prosesassembling-dan.html?m=1







www.autocadtangerang.com/2014/10/checking-fixture-dalam-duniamolding.html?m=1







https://id.scribd.com/presentation/360359571/Welding-Training-WSSSpot







https://www.pengelasan.net/welding-adalah/



54