Contoh Laporan Kuliah Lapangan Pt. Archroma Indonesia [PDF]

Citation preview

LAPORAN KULIAH LAPANGAN PT. ARCHROMA INDONESIA



Disusun oleh : Richard Apriano S



(021160014)



Anggri Pratiwi A.T



(021160033)



Dosen Pembimbing Mitha Puspitasari, ST., M.Eng.



PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” YOGYAKARTA 2018



LEMBAR PENGESAHAN KULIAH LAPANGAN PT. ARCHROMA INDONESIA Disusun oleh Richard Apriano



(021160006)



Anggri Pratiwi A.T



(021160033)



Dosen Pembimbing Mitha Puspitasari, ST., M.Eng.



Yogyakarta, Oktober 2018 Disetujui oleh



Mitha Puspitasari, ST., M.Eng.



DAFTAR ISI



DAFTAR GAMBAR



INTISARI Kuliah lapangan merupakan bagian dari kurikulum wajib yang harus ditempuh oleh setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studi di D3 Teknik Kimia Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta. Program ini dapat dilakukan di berbagai pabrik yang telah mendapat persetujuan dari pihak kampus, salah satunya adalah PT. Archroma Indonesia. Dengan mengikuti kuliah lapangan ini diharapkan dapat menambah wawasan bagi mahasiswa tentang proses pembuatan produk yang ada dalam PT. Archroma Indonesia dan mengetahui mekanisme dalam mengoprasikan suatu sarana produksi. PT. Archroma Indonesia terletak di JI. Gatot Subroto Km. 4, JI. Kali Sabi No.o1.Bd Ground floor, Kec. Cibodas, Tangerang. PT. Archroma Indonesia beroperasi sebagai produser getah polipropilena yang digunakan dalam pembuatan berbagai macam produk konsumer, termasuk pengemasan makanan, alas karpet, dan peralatan rumah tangga plastik. CAP mulai beroperasi secara komersial di tahun 1993. TPIA terutama terlibat dalam produksi resin homopolimer, random kopolimer dan kopolimer blok yang digunakan pada berbagai benang, injection molding dan produk film plastik, dan juga pada aplikasi rekayasa khusus.



BAB I PENDAHULUAN Indonesia Archroma adalah perusahaan bahan kimia warna dan khusus global yang berkantor pusat di Reinach dekat Basel, Swiss. Ini beroperasi dengan 3.000 karyawan lebih dari 35 negara dan dengan 24 lokasi produksi.Tiga bisnisnya - Brand & Performance Specialties, Packaging & Paper Specialties, dan Coatings, Adhesives & Sealants memberikan solusi kinerja dan warna khusus untuk memenuhi kebutuhan pelanggan di pasar lokal mereka, menyentuh dan mewarnai kehidupan masyarakat setiap hari, di mana-mana. Archroma dibentuk pada Oktober 2013 dari bisnis tekstil, kertas dan emulsi Clariant. Clariant sendiri dibentuk pada tahun 1995 sebagai spin off dari Sandoz, sebuah perusahaan kimia yang didirikan di Basel pada tahun 1886. Pada tahun 1997, Clariant mengakuisisi bisnis bahan kimia khusus dari Hoechst, sebuah perusahaan kimia Jerman. PT. Archroma terletak di JI. Gatot Subroto Km. 4, JI. Kali Sabi No.o1.Bd Ground floor, Kecamatan Cibodas,Provinsi Banten.



Gambar 1. Letak Topografi PT. Archroma Indonesia



1.1.



LATAR BELAKANG Kuliah lapangan merupakan bagian dari kurikulum wajib yang harus ditempuh oleh



setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studi di Teknik Kimia Universitas Pembangunan Nasional "Veteran" Yogyakarta. Program ini dapat dilakukan di berbagai pabrik yang telah mendapat persetujuan dari pihak kampus, salah satunya adalah PT. Archroma Indonesia. Dengan mengikuti kuliah lapangan ini diharapkan mampu lebih banyak mengetahui kondisi di lingkungan pabrik serta tidak hanya terpaku dalam teori yang dipelajari di kampus. Kuliah lapangan ini dilaksanakan dengan tour keliling pabrik dan melihat alat-alat industri, sehingga mampu untuk mendorong mahasiswa untuk berpikir secara logis dan termotivasi untuk belajar lebih keras. Kuliah lapangan dilaksanakan sebagai proses pembelajaran outdoor yang membantu untuk memberikan suasana baru dalam pembelajaran di dunia perkuliahan. Indonesia Archroma adalah perusahaan bahan kimia warna, Tiga bisnisnya - Brand & Performance Specialties, Packaging & Paper Specialties, dan Coatings, Adhesives & Sealants - memberikan solusi kinerja dan warna khusus untuk memenuhi kebutuhan pelanggan di pasar local.



1.2.



TUJUAN



1. Meningkatkan wawasan tentang pengetahuan yang ada dalam pabrik PT. Archroma Indonesia. 2. Mengetahui kegunaan alat-alat produksi dan proses pembuatan produk yang dihasilkan oleh PT. Archroma Indonesia. 3. Mempelajari keterkaitan antara proses pembuatan suatu produk dengan bidang ilmu teknik kimia .



BAB II PELAKSANAAN KULIAH LAPANGAN



A. Pembekalan Waktu



: Selasa, 16 Oktober 2018



Tempat



: Kampus 2 Babarsari UPN “Veteran” Yogyakarta, Jl.Babarsari, No.2, Yogyakarta 55281



Pemateri



:



Manfaat Pembekalan : Pembekalan merupakan tahap awal sebelum pelaksanaan KL atau Kuliah Lapangan. Pembekalan bertujuan untuk memberikan gambaran kepada mahasiswa sebagai peserta bagaimana pelaksanaan KL sejak awal pelaksanaan sampai akhir pelaksanaan serta hal–hal penting lainnya yang harus dikerjakan oleh peserta. Pembekalan ini juga memberikan pengetahuan sepintas atau sekilas tentang industri yang akan dikunjungi, sehingga peserta KL bisa mempelajari lebih lanjut dan menanyakannya pada industri tersebut. Pembekalan juga untuk menghindari kebingungan peserta yang mungkin akan terjadi ketika pelaksanaan KL. B. Pelaksanaan Kuliah Lapangan Kuliah Lapangan ini dilaksanakan pada tanggal 17-20 Oktober 2018, yang mana mengunjungi beberapa pabrik yang ada di Cilacap dan Cilegon, Banten. Pabrik di Cilacap yang dikunjungi adalah PT. Holcim Indonesia Tbk ( Cilacap Plant) Cilacap dan pabrik yang dikunjungi di Cilegon adalah PT. Archroma Indonesia, PT. Polychem Indonesia Tbk dan PT. Krakatau Tirta Industri. Pada kesempatan kali ini kami mendapatkan kesempatan untuk membahas PT. Archroma Indonesia, yang bertempat di Cibodas, Tanggerang, Banten. Kunjungan pabrik ini dilaksanakan pada hari Kamis, 18 Oktober 2018 yang diikuti oleh seluruh peserta yang berada di bus 2. Kegiatan ketika berada di tempat yaitu sambutan dari PT. Archroma Indonesia perkenalan beberapa orang dari PT. Archroma Indonesia yang merupakan alumni dari UPN “Veteran” Yogyakarta. Kemudian dilanjutkan dengan presentasi tentang proses pabrik ini berjalan dan produk-produk yang dihasilkan yang dilanjutkan dengan sesi tanya jawab akan tetapi tidak berkesempatan melihat langsung area operasi pabrik.



C. Tinjauan Pustaka A. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan pada PT. Archroma Indonesia adalah: 1. VeovA cairan bening yang tidak dapat larut(immiscible), namun dapat larut secara perlahan dalam air, selain itu VAMmerupakan cairan yang mudah terbakar. Pada jumlah yang sedikit memiliki baumanis seperti buah, namun pada level lebih tinggi memiliki bau yang menyengat dan dapat menyebabkan iritasi.Vinil asetat merupakan bahan kimia antara yang dapat dijadikan bahan bakuuntuk pembuatan polivinil asetat, vinil asetat kopolimer, polivinil alkohol, dan vinil klorida Kegunaan darivinyl acetate monomer(VAM) yaitu 83 % digunakan untuk kebutuhan bahan baku industri emulsi polyvinyl acetatedan resin. Kegunaan laindari VAM yaitu sebagai bahan baku dalam pembuatan cat,coatings, perekat(termasuk logam, porselen, kayu dan kertas), dan tekstil.



2 Pra Rancangan Pabrik Vinyl Acetate Monomer (VAM) dari Etilen, Asam Asetat, dan Oksigen dengan Kapasitas 65.000 ton/tahun



1.2 Kegunaan Produk Kegunaan dari vinyl acetate monomer (VAM) yaitu 83 % digunakan untuk kebutuhan bahan baku industri emulsi polyvinyl acetate dan resin. Kegunaan lain dari VAM yaitu sebagai bahan baku dalam pembuatan cat, coatings , perekat (termasuk logam, porselen, kayu dan kertas), dan tekstil. 1.3 Ketersediaan bahan baku Bahan baku pembuatan VAM dengan proses dasar ethylene dengan reaksi fase gas dan terjadi reaksi adisi. Yaitu penambahan ikatan rangkap dari ethylen dan asam asetat menjadi VAM. Ethylene merupakan senyawa hidrokarbon tidak jenuh (C2H2) yang pada suhu kamar berbentuk gas. Di Indonesia sendiri



perusahaan yang memproduksi Ethylene salah satunya adalah PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. dengan kapasitas produ ksi ethylene sebesar 600.000 ton/tahun 2. VAM 3. Styrene 4. EA 5. 2EHA 6. MMA 7. BA B. Fasilitas Fasilitas yang dibangun untuk produksi dari PT. Archroma Indonesia: 1. Pabrik Olefins



Gambar 2. Pabrik Olefins Pabrik Olefins Perseroan dilisensi oleh Teknologi Lummus dan KBR yang berkelas dunia. Naphtha Cracker Perseroan menggunakan Naphtha sebagai bahan baku utama dan dapat menggunakan bahan baku alternatif seperti LPG dan Kondensat untuk menghasilkan Ethylene, Propylene, Py-Gas dan Mixed C4 dengan kapasitas produksi tahunan secara berurutan adalah 860KTA, 470KTA, 400KTA, dan 315KTA.



2. Pabrik Polyethylene



Gambar 3. Pabrik Polyethylene Pabrik



Polyethylene



Perseroan



dengan



kapasitas



sebesar



336KTA



menggunakan dua teknologi kelas dunia. Satu train produksi PE dengan kapasitas 200KTA dilisensi oleh Univation Technologies, perusahaan patungan antara ExxonMobil Chemical Company dan The Dow Chemical Company, (awalnya dilisensi oleh Union Carbide Corporation, UNIPOL) dan mampu menghasilkan resin linear-low dan high density Polyethylene. Train produksi PE kedua memiliki kapasitas sebesar 136KTA dan dilisensikan oleh Showa Denko KK yang menggunakan teknologi bimodal high density Polyethylene Jepang. 3. Pabrik Polypropylene



Gambar 4. Pabrik Polypropylene



Pabrik Polypropylene Perseroan terdiri dari tiga train dengan kapasitas sebesar 480KTA dilisensikan oleh W. R. Grace & Co. (awalnya dilisensi oleh Union Carbide Corporation, UNIPOL) dan mampu menghasilkan berbagai resin Polypropylene termasuk Homopolymer, Random Copolymer dan Impact (Block) Copolymer. 4. Pabrik Styrene Monomer



Gambar 5. Pabrik Styrene Monomer SMI mengoperasikan pabrik yang terdiri dari dua train dengan kapasitas 340KTA yang menggunakan Tekonologi Mobil-Badger dan Teknologi Lummus. SMI terletak secara strategis untuk memenuhi permintaan dari industri hilir lokal dan regional.  SMI juga telah mengakuisisi kepemilikan mayoritas PT Redeco Petrolin Utama (RPU) di 2012. RPU didirikan pada tahun 1980 dan bergerak sebagai perantara terminal tangki penyimpanan massal dan jasa manajemen jetty untuk produk kimia. RPU juga menangani produk minyak olahan untuk perusahaan minyak lokal dan internasional. 5. Pabrik Butadiene



Gambar 6. Pabrik Butadiene PBI mengoperasikan pabrik berkapasitas 100KTA yang dilisensi oleh Teknologi Lummus/BASF. Pabrik ini menggunakan Mixed C4 yang dihasilkan oleh Naphtha Cracker Perseroan untuk memproduksi Butadiene dan Raffinate-1 berkualitas tinggi. Butadiene merupakan bahan baku penting untuk menghasilkan karet sintetis yang merupakan salah satu bahan baku untuk produksi ban. 6. Jetty



Gambar 7. Jetty Kami mengoperasikan tiga jetty: Jetty A dengan kapasitas untuk melabuhkan kapal bermuatan 80,000DWT untuk Naphtha, LP Propylene dan Py-Gas.  Jetty B dengan kapasitas untuk melabuhkan kapal bermuatan 6,000DWT untuk HP Propylene, LPG, serta Naphtha. Jetty C dengan kapasitas untuk melabuhkan kapal bermuatan 10,000DWT untuk Ethylene, Py-Gas, Raffinate-1, Butadiene, Naphtha dan PFO.



7. Fasilitas Pendukung



Gambar 8. Fasilitas Pendukung Dalam mendukung operasi bisnis kami, kami memiliki on-site warehouses di sebelah pabrik PE & PP, dan satellite warehouses di Surabaya dan Solo. Utilitas pendukung lainnya adalah generator turbin gas, generator turbin uap, boiler, fasilitas pengolahan air, sistem air pendingin, sistem pemadam kebakaran, tangki penyimpanan bahan baku dan produk. C. Produk Produk dari PT. Archroma Indonesia: 1. Ethylene Ethylene adalah bentuk paling sederhana dari Olefins yang mengandung ikatan rangkap dua antara atom karbon. Rumus kimia untuk Ethylene adalah C2H4. Ethylene adalah kimia organik yang paling banyak digunakan di dunia. Metode pengiriman dengan Jetty C. Produk turunannya berupa Linear Low Density Polyethylene (LLDPE), High Density Polyethylene (HDPE), Styrene Monomer (SM). 2. Propylene Propylene adalah bentuk paling sederhana kedua dari Olefins dengan rumus kimia C3H6. Propylene banyak digunakan untuk memproduksi Polypropylene, polimer serbaguna yang digunakan untuk pengaplikasian kemasan. Metode pengiriman dengan pipeline atau vessel. Produk turunannya berupa Polypropylene (PP).



3. Pyrolysis Gasoline (Py-Gas) Py-Gas adalah produk turunan dari Naphtha steam cracking. Py-Gas kaya akan hidrokarbon aromatik, yaitu senyawa organik C6-C8 yang lebih berat. Py-Gas dapat diproses lebih lanjut untuk menghasilkan komponen bernilai tinggi seperti Benzene, Toluene dan Xylene. Selain itu, Py-Gas juga digunakan sebagai gasoline blending untuk meningkatkan oktan. Metode pengiriman dengan vessel. Produk turunannya berupa Benzene, Toluene, Mixed Xylene. 4. Mixed C4 Mixed C4 merupakan salah satu produk dari steam cracking process. Mixed C4 adalah bahan baku untuk pabrik Butadiena yang merupakan komponen penting dalam pembuatan karet sintetis. Metode pengiriman dengan pipeline atau vessel. Produk turunannya berupa Butadiene. 5. Pyrolysis Fuel Oil (PFO) PFO merupakan produk bawah dari Naphtha steam cracking. PFO adalah cairan yang berisi campuran hidrokarbon aromatik yang lebih berat (C10 & ke atas). PFO dapat dimanfaatkan sebagai sumber bahan bakar atau sebagai bahan baku untuk produksi Carbon Black. Metode pengiriman dengan land transport. Produk turunannya berupa Carbon Black. 6. Polyethylene a. Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) b. High Density Polyethylene (HDPE) 7. Polipropilena 8. Styrene Monomer 9. Butadiene 10. Raffinate-1 (produk sampingan)



D. Uraian Proses A. Proses Cracking Naptha Proses Cracking Naptha terbagi menjadi dua daerah operasi, yaitu: 1. Hot Section



Gambar 9. Diagram alir Hot Section Umpan (Light Naphta, Heavy Naphta, C3-LPG, H-NGL) dalam fasa cair dan bersuhu ± 60°C masuk ke cracking heater yang terdiri dari 8 buah furnace. Umpan kemudian dipecah menjadi campuran gas hidrokarbon (C1-C4), hydrogen dan air dengan suhu berkisar 820-835°C. Selanjutnya produk dari cracking heater ini dimasukkan ke Transfer Line Exchanger (TLE) untuk didinginkan hingga suhu 385°C. dari TLE, gas didinginkan lebih lanjut di dalam quench fitting secara kontak langsung dengan oil hingga suhu berkisar 185-190°C. Arus-arus dari setiap quench fitting digabung dan diumpankan ke Gasoline Fractionator (GF). Dari GF ini diperoleh hasil bawah berupa Pyrolisis Fuel Oil (PFO) dan Pyrolisis Gas Oil (PGO) yang selanjutnya dipisahkan dan dijual atau dimanfaatkan sendiri. Sedangkan hasil atas berupa uap campuran Gasoline dan material ringan lainnya. Uap hasil atas quench water diumpankan ke Charge Gas Compressor (CGC) sedangkan hasil bawahnya yaitu gasoline yang terkondensasi dan telah terpisahkan dari pecyrculating quench water, lalu dikembalikan ke GF sebagai refluk.



2. Cold Section



Gambar 10. Diagram alir Cold Section Proses cold section dimulai dari CGC, yang berfungsi untuk menaikan tekanan charge gas hasil atas quench water. Charge gas dari CGC diumpankan ke dalam cold box untuk didinginkan dan diumpankan untuk memisahkan H2 dan komponen yang lebih berat. Hasil atas chiller yang berupa campuran uap H2 dan CH4 dipisahkan didalam H2-CH4 separator. Sementara itu hasil bawah chiller yang berupa cairan diumpankan ke dalam demethanizer untuk memisahkan metana dari komponen yang lebih berat. Produk atas demethanizer berupa metana dan diumpankan sebagai fuel gas dan juga sebagai refrigerant untuk mendinginkan charge gas sampai suhu -135,2°C di dalam chilling train. Produk bawahnya yang berupa C2 dan hidrokarbon yang lebih berat diumpankan kedalam demethanizer. Produk atas demethanizer berupa campuran C2 dan selanjutnya diumpankan ke asitilen converter, sedangkan hasil bawahnya berupa C3 dan komponen yang lebih berat diumpankan ke depropanizer-1 untuk memisahkan komponen-komponen C3 dari komponen lebih berat. Hasil atas depropanizer-1, diumpankan ke depropanizer-2, hasil atas depropanizer-2 setelah diembunkan, lalu direcycle ke depropanizer-1 sedangkan hasil bawahnya diumpankan ke debuthanizer. Selanjutnya dari Propadiene Coverter diumpankan ke Propylene Fractionator-2 untuk memisahkan Propylene dari propana. Hasil bawah Propylene Fractionator-2 dimasukkan ke Propylene Fractionator-1 dan hasil atas Propylene Fractionator-1 dikembalikan ke Propylene Fractionator-2, sedangkan hasil bawahnya direcycle ke furnace. Produk Propylene dikeluarkan dari tray 9 Propylene Fractionator-2 dan selanjutnya dikirim ke tanki penyimpanan. Hasil bawah Depropanizer-2 diumpankan ke Debuthanizer untuk memisahkan komponen-



komponen C4 dari komponen-komponen yang lebih berat. Hasil atas Debuthanizer yang merupakan campuran dari C4 dikirim ke tanki penyimpanan C4C5 untuk selanjutnya direcycle ke furnace, kemudian ke reactor. Sedangkan hasil bawahnya yang berupa gasoline dikirim ke unit hidrogenasi Pyrolisis Gasoline. Unit ini berfungsi untuk menghidrogenasi komponen-komponen di olefin pada Raw Pyrolisis Gasoline untuk mencegah terjadinya polimerisasi. Gasoline dari unit ini diumpankan ke Depenthanizer untuk memisahkan komponen-komponen C5 dari komponen-komponen yang lebih berat. Hasil atas Depenthanizer dikirim ke reactor C4C5 untuk kemudian direcycle ke furnace, sedangkan hasil bawah dikirim ke BTX tower untuk memisahkan C 4C5 dari komponen lebih berat. C4C5 sebagai hasil atas BTX tower dikirim ke tanki penyimpanan sebagai Pyrolisis Gasoline.



B. Proses Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) Proses Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) terbagi menjadi: 1. Proses pemurnian bahan baku Polimerisasi yang menggunakan fasa gas sangat peka terhadap adanya pengotor (impuritis) yang terkandung di dalam bahan baku yang masuk ke reaktor. Pengotor ini akan meracuni katalis, disamping itu juga dapat mengganggu proses secara keseluruhan. Oleh karena itu pengotor tersebut harus dihilangkan dari bahan baku sebelum masuk reaktor. Proses pemurnian bahan baku, terdiri dari : a. Purifikasi Ethylene, pengotor yang dihilangkan berupa oksigen, air, dan sebagian kecil alkohol. b. Purifikasi nitrogen, pemurnian nitrogen dilakukan untuk menghilangkan pengotor berupa oksigen dan H2O. c. Purifikasi Comonomer, pengotor comonomer berupa gas O2, CO2, CO dan H2O. 2. Proses reaksi Sistem reaksi pada LLDPE terdiri dari sebuah Fluidized Bed Reactor, Cycle Gas Compressor, Cycle Gas Cooler Catalyst Feeder dan Product Discharge System. a. Fluidized Bed Reactor



Reactor berupa tumpukan seed (bibit) resin Polyethylene, Ethylene, Hidrogen, Nitrogen, dan Comonomer dimasukkan dalam reaktor melalui bagian bawah reaktor dari Cycle Gas Cooler, Ethylene, Hidrogen, dan Nitrogen dimasukkan ke dalam pipa Cycle Gas yang terletak sebelum Cycle Gas Cooler. Sedangkan katalis masuk ke reaktor melalui Catalyst Feeder yang terletak di samping reaktor. b. Catalyst Feeder Katalis dimasukkan secara terus-menerus/berlanjut ke dalam reactor dengan menggunakan Catalyst Feeder berupa Catalyst Iinjection Tube. Medium pembawa katalis ini adalah Deoigenasi-nitrogen bertekanan tinggi. c. Cycle Gas Compressor Alat ini digunakan untuk mensirkulasikan gas-gas pada sistem reaksi. Jenis kompresor yang digunakan adalah kompresor sentrifugal. d. Cycle Gas Cooler Alat ini digunakan untuk mentransfer panas reaksi yang dihasilkan dari reaksi polimerisasi. Medium pendingin yang digunakan adalah Cooling Water dengan arah aliran Cycle Gas.



e. Product Discharge System Pada reaktor dilakukan kontrol level berdasarkan beda tekanan, sehingga setiap terjadi resin Polyethylene baru maka terjadi pengeluaran produk dari reaktor. 3. Proses Recovery Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan kembali gas-gas reaktan (Ethylene dan hirogen), gas inert (nitrogen) dan cairan monomer. Gas yang terpisah akan digunakan untuk Conveying Product Blow Tank, sedangkan cairan comonomer akan dimasukkan kedalam sistem reaksi. 4. Proses Finishing Proses ini terbagi menjadi 5, yaitu: a. Proses Degassing Product Purge Bin terdiri dari dua bagian, yaitu bagian atas berfungsi menghilangkan gas hidrokarbon dan bagian bawah berfungsi untuk menghidrolisis residu TEAL dalam resin.



b. Additive Untuk meng-upgrade sifa-sifat dari Pelet Polyethylene, maka resin Polyethylene diberi zat additive, baik berupa padat maupun cair. c. Pelleting Lelehan polyethylene dari Continous Mixer dialirkan dari Melt Pump menuju Pelleter Chamber. Untuk menghasilkan Pelet Polyethylene, lelehan tersebut didinginkan dengan Pelleting Cooling Water (PCW) bersuhu 70 °C, dengan dipotong dengan menggunakan pisau. d. Bagging Polyethylene dialirkan ke bagging silo dengan medium udara, selanjutnya dikemas. C.



Proses High Density Polyethylene (HDPE) Showa Denko (SDK) proses menggunakan isobutana sebagai diluent tempat berlangsungnya reaksi polimerisasi. Di HDPE ini digunakan dua buah reactor loop berbentuk pipa yang dihubungkan secara seri. Ethylene, hidrogen, dan comonomer dalam isobutana disirkulasikan di dalam reaktor tersebut, kemudian Slurry Catalyst (katalis dalam n-heksana) diinjeksikan sehingga terjadi reaksi polimerisasi yang berlangsung pada tekanan sedang dan suhu tetap, dengan panas reaksi ditransfer keluar oleh pendingin yang mengalir dalam jaket reaktor. BAB III PEMBAHASAN A. Bahan Baku