Kelompok 13 (Kaizen Costing) [PDF]

Citation preview

Seminar Akuntansi Manajemen Makalah Kaizen Costing



Oleh Kelompok 13 Evan Rama Wijaya (1510531020) Nila Puspita Sari ( 1510531048) Elmi Suryanti ( 1510531057) Nova Afrilla (1510531060)



JURUSAN AKUNTANSI



FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS ANDALAS 2017/2018



Kaizen Costing Dalam dunia industri saat ini, banyak perusahaan menyadari bahwa melakukan perbaikan dalam segi kualitas secara kontinyu sangatlah penting. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan nilai jual suatu produk dan memberikan kepuasan kepada pelanggan atas produk yang kita buat. Kaizen ialah perbaikan yang dilakukan dengan menghilangkan pemborosan, menghilangkan beban kerja berlebih, dan selalu memperbaiki kualitas produk. Sasaran utama dari “kaizen” adalah menghilangkan pemborosan yang tidak memberikan nilai tambah produk atau jasa. Pemborosan itu perlu dihilangkan karena menimbulkan biaya-biaya yang menyebabkan berkurangnya profit. Penerapan“kaizen” bias dilakukan di awal proses produksi, pada saat proses produksi, hingga proses akhir barang tersebut dikirim ke customer, sehingga barang yang dihasilkan memiliki nilai jual yang tinggi dengan kualitas yang baik.



I.



Defenisi Kaizen Costing Kaizen costing adalah sistem yang menyediakan data yang relevan untuk



mendukung lean production systems. Kaizen costing berfokus pada pengurangan biaya selama tahap produksi. Konsep dasar kaizen costing adalah pengurangan biaya (cost reduction ) secara berkebelanjutan. Kaizen costing menetapkan target pengurangan biaya yang harus di capai. Target pengurangan biaya di tetapkan setiap bulan. Selanjutnya target pengurangan biaya di bandingkan dengan pengurangan biaya sesungguhnya. Jika pengurang biaya sesungguhnya lebih besar dari target pengurangan biaya, maka kinerja manajer di nilai baik.



II.



Tujuan Kaizen Costing



Berikut ini merupakan tujuan dari Kaizen Costing



1. Untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan dapat memenuhi atau melebihi keinginan pelanggan baik dari segi kualitas, fungsi, dan harga agar dapat bersaing secara efektif. 2. Untuk memastikan bahwa biaya produksi aktual lebih kecil dibandingkan dengan biaya dasar. 3. Untuk



mengetahui



dan



menghindari



biaya-biaya



yang



menjadi



pemborosan dalam proses produksi.



III.



Karakteristik Kaizen Costing



Sstem kaizen costing memiliki beberapa karakteristik penting, yaitu sebagai berikut: 1. Fokusnya adalah untuk menginformasikan dan memotivasi pengurangan biaya dalam perusahaan. 2. Pengurangan biaya adalah tanggungjawab sebuah tim bukan individual. 3. Seringkali, biaya produksi aktual dikalkulasi, dibagi, dan dianalisis oleh front-line employees. Dalam banyak perusahaan, yang mengumpulkan informasi biaya adalah tim bukannya staf akuntansi. 4. Informasi biaya yang digunakan oleh tim disesuaikan dengan lingkungan produksinya ,sehingga upaya pembelajaran dan pengembangan difokuskan pada area dengan peluang pengurangan biaya tertinggi. 5. Standar biaya secara terus-menerus disesuaikan untuk mencerminkan baik pengurangan biaya aktual di masa lampau maupun peningkatan yang ditargetkan di masa depan. 6. Tim bertanggungjawab untuk menghasilkan ide-ide dalam rangka mencapai target pengurangan biaya ,mereka memiliki otoritas untuk membuat investasi dalam skala kecil jika investasi tersebut dapat menghasilkan return berupa pengurangan biaya. Kaizen costing mendukung terciptanya target costing karena kaizen costing dan taget costing merupakan alat-alat dalam mendesign biaya (cost designing). IV.



Tahapan-Tahapan Kaizen Costing



Beriku ini merupakan tahapan dalam Kaizen Costing:



1. Market Driven Costing: mencari, teliti, identifikasi faktor-faktor eksternal yang mempengaruhi harga jual produk. 2. Produk Driven Costing: setelah mengetahui demand (dari market driven) barulah dibuat prototype, dengan melihat fungsi-fungsi mana yang terlibat dalam kegiatan produksi. 3. Component Driven Costing: mencari komponen-komponen yang murah dan berkualitas untuk memenuhi keinginan/ permintaan yang diinginkan pasar (demand) agar sesuai dengan yang diinginkan yang datanya telah didapatkan pada market driven costing. 4. Chain Driven Costing: melihat vendor/ supplier yang harga murah, sesuai dengan yang diinginkan agar tidak ada activity non-value-added.



V.



Prinsip-Prinsip Kaizen Costing:



Berikut ini merupakan prinsip-prinsip yang terdapat dalam Kaizen Costing: 1.



Berfokus kepada pelanggan Fokus utama kaizen adalah kualitas produk, tetapi tujuan terpenting kaizen adalah kepuasana pelanggan. Segala sesuatu / aktifitas yang tidak menambah nilai produk atau meningkatkan kepuasan pelanggan merupakan pengeluaran biaya yang tidak perlu.



2.



Mengadakan Peningkatan Terus Menerus Dalam kaizen, suatu keberhasilan bukanlah hasil akhir tetapi merupakan awal untuk melangkah ke tahap berikutnya karena suatu keberhasilan merupakan factor dalam meningkatkan semangat untuk mencapai keberhasilan yang lain.



3.



Mengakui Masalah Secara Terbuka Membangun budaya yang tidak saling menyalahkan, sehingga para karyawan dalam perusahaan kaizen dapat mengakui kesalahan secara terbuka, dengan sadar menunjukan kelemahan dari prosesnya dan meminta bantuan jika tidak mampu mengatasinya. Keterbukaan tersebut merupakan suatu kekuatan yang bisa mengendalikan dan mengatasi berbagai masalah dengan cepat serta meningkatkan kesempatan-kesempatan perbaikan.



4.



Mempromosikan Keterbukaan



Ilmu pengetahuan bagi kaizen adalah untuk saling dibagikan dan hubunganhubungan komunikasi yang mendukungnya merupakan sumber efisiensi.



5.



Menciptakan Tim Kerja Dalam Kaizen Tim adalah fondasi yang membentuk struktur organisasi. Melalui keikutsertaan para karyawan dalam tim, perusahaan mendapatkan keuntungan dari karyawannya. Kerjasama tim ini dapat menanamkan rasa saling memiliki, tanggungjawab kolektif, dan berorientasi pada perusahaan serta dapat memperkuat keterbukaan, saling berbagi dan komunikasi.



6.



Memanajemen Proyek Melalui Tim Fungsional-silang Proyek



perusahaan



kaizen



direncanakan



dan



dilaksanakan



dengan



menggunakan sumberdaya antar-departemen atau fungsional-silang serta sumber daya yang berasal dari luar perusahaan. Hal itu dilakukan untuk mengurangi biaya, mengontrol pemborosan sampai tingkat tertentu serta memuaskan pelanggan. 7.



Memelihara Proses Hubungan yang Benar Perusahaan jepang melakukan segala sesuatu yang mampu mereka lakukan supaya terpelihara keharmonisan dalam hubungan antar-manusia terutama para staff, manajer dan para pemimpin tim. Hubungan tersebut dapat menumbuhkan loyalitas dan komitmen dari karyawan.



8.



Mengembangkan Disiplin Pribadi Disiplin pribadi di tempat kerja merupakan sifat alamiah orang Jepang



9. Memberikan Informasi pada Semua Karyawan Berbagi informasi merupakan hal yang sangat penting dalam perusahaan Kaizen. Dengan memberikan informasi yang penting pada setiap orang maka tantangan perusahaan berubah menjadi tantangan pribadi. Informasi ini juga merupakan langkah penting untuk menciptakan budaya berdasarkan pengetahuan. 10. Memberikan Wewenang Kepada Setiap Karyawan Dalam pelaksanaan kaizen, setiap karyawan diberikan wewenang untuk melakukan perubahan kearah yang lebih baik dengan kata lain melibatkan peran karyawan dalam melakukan peningkatan.



VI.



Metode dalam Kaizen Costing Penerapan Strategi Kaizen dalam sebuah perusahaan memerlukan usaha



dan kerjasama dari semua level karyawan perusahaan mulai dari level terendah sampai dengan yang Manajemen Puncak.Metode-metode yang dipergunakan dalam identifikasi proyek-proyek Kaizen antara lain adalah Konsep 3M (Muda, Mura, dan Muri), Konsep gerakan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan shitsuke), konsep PDCA (Plan, Do, Check dan Action). a. Konsep 3M (Muda, Mura, Muri) Muda adalah segala kegiatan yang bernilai mubasir atau aktivitas pemborosan yang tidak menambahkan nilai pada produk atau jasa. Mura dapat diartikan sebagai suatu proses yang tidak merata atau tidak teratur dalam kegiatan proses produksi, sedangkan Muri dapat diartikan sebagai pembebanan yang berlebihan atau melampaui batas kemampuan para pekerja dalam melakukan pekerjaannya.



b. Konsep Gerakan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) Filsafat Kaizen menganggap bahwa cara hidup kita - baik cara kerja, kehidupan sosial, dan kehidupan rumah tangga - perlu disempurnakan setiap saat. Setiap kegiatan selalu dicoba untuk dibuat lebih baik lagi, diproses menuju kesempurnaan. Salah satu implementasi Kaizen yaitu penerapan 5 S (five-s). Setiap kata S di sini merupakan inisial dari lima kata Jepang, sebagai berikut: Seiri (memisah-misahkan). Seiri berarti memisah-misahkan berkas-berkas atau barang-barang dalam beberapa kategori. Kategori tersebut terdiri dari barang-barang yang sering kita gunakan sehingga perlu diletakkan di tempat yang lebih dekat dari tempat kerja kita, barang-barang yang tidak sering kita gunakan sehingga dapat diletakkan di tempat yang jauh dari tempat kerja kita,



dan barang-barang yang tidak pernah digunakan dapat disingkirkan atau dihapus. Seiton (penataan). Dengan seiton ini kita mengatur secara baik, perbekalan kantor, alat-alat, dokumen, suku cadang, buku dan lainlainnya untuk membuat pencariannya kembali menjadi efisien dan efektif. Seiso



(pembersihan).



Membersihkan



disini



tidak



hanya



berarti



membersihkan gejala yang kotor saja, tetapi meliputi pula analisis sebab timbulnya gejala kotor. Pembersihan merupakan salah satu bentuk dari pemeriksaan. Disini diutamakan pembersihan sebagai pemeriksaan terhadap kebersihan dan menciptakan tempat kerja yang tidak memiliki cacat dan cela. Seiketsu (pemantapan). Pemantapan berarti terus menerus dan secara berulang-ulang memelihara pemeliharaan, penataan dan pembersihannya. Shitshuke (disiplin), istilah ini berarti menanamkan (atau membiasakan) melakukan sesuatu dengan cara yang benar. Dalam hal ini, penekanannya adalah untuk menciptakan tempat kerja dengan kebiasaan dan perilaku yang baik. VII.



PDCA dalam Kaizen



Kaizen memiliki konsep yang dapat digunakan perusahaan dalam melakukan perbaikan berupa konsep PDCA (Plan, Do, Check, Action). Siklus ini merupakan sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari pelaksanaan kaizen, guna mewujudkan kebijakan memelihara dan memperbaiki atau meningkatkan standar. 1.



P (Plan = Rencanakan)



Artinya merencanakan sasaran (goal=tujuan) dan proses apa yang dibutuhkan untuk menentukan hasil yang sesuai dengan spesifikasi tujuan yang ditetapkan. plan ini harus diterjemahkan secara detil dan per sub-sistem. a) Perencanaan ini dilakukan untuk mengidentifikasi sasaran dan proses dengan mencari tahu hal-hal apa saja yang tidak beres kemudian mencari solusi atau ide-ide untuk memecahkan masalah ini. Tahapan yang perlu diperhatikan, antara lain: mengidentifikasi pelayanan jasa, harapan, dan kepuasan pelanggan untuk memberikan hasil yang sesuai dengan



spesifikasi. Kemudian mendeskripsikan proses dari awal hingga akhir yang akan dilakukan. Memfokuskan pada peluang peningkatan mutu (pilih salah satu permasalahan yang akan diselesaikan terlebih dahulu). Identifikasikanlah akar penyebab masalah. Meletakkan sasaran dan proses yang dibutuhkan untuk memberikan hasil yang sesuai dengan spesifikasi. b) Mengacu pada aktivitas identifikasi peluang perbaikan dan/ atau identifikasi terhadap cara-cara mencapai peningkatan dan perbaikan. c) Terakhir mencari dan memilih penyelesaian masalah. 2.



D (Do = Kerjakan)



Artinya melakukan perencanaan proses yang telah ditetapkan sebelumnya. Ukuran-ukuran proses ini juga telah ditetapkan dalam tahap plan. Dalam konsep do ini kita harus benar-benar menghindari penundaan, semakin kita menunda pekerjaan maka waktu kita semakin terbuang dan yang pasti pekerjaan akan bertambah banyak.. a) Implementasi proses. Dalam langkah ini, yaitu melaksanakan rencana yang telah disusun sebelumnya dan memantau proses pelaksanaan dalam skala kecil (proyek uji coba). b) Mengacu pada penerapan dan pelaksanaan aktivitas yang direncanakan. 3.



C (Check = Evaluasi)



Artinya melakukan evaluasi terhadap sasaran dan proses serta melaporkan apa saja hasilnya. Kita mengecek kembali apa yang sudah kita kerjakan, sudahkah sesuai dengan standar yang ada atau masih ada kekurangan. a) Memantau dan mengevaluasi proses dan hasil terhadap sasaran dan spesifikasi dan melaporkan hasilnya. b) Dalam pengecekan ada dua hal yang perlu diperhatikan, yaitu memantau dan mengevaluasi proses dan hasil terhadap sasaran dan spesifikasi. c) Teknik yang digunakan adalah observasi dan survei. Apabila masih menemukan kelemahan-kelemahan, maka disusunlah rencana perbaikan



untuk dilaksanakan selanjutnya. Jika gagal, maka cari pelaksanaan lain, namun jika berhasil, dilakukan rutinitas. d) Mengacu pada verifikasi apakah penerapan tersebut sesuai dengan rencana peningkatan dan perbaikan yang diinginkan. 4.



A (Act = Menindaklanjuti)



Artinya melakukan evaluasi total terhadap hasil sasaran dan proses dan menindaklanjuti dengan perbaikan-perbaikan. Jika ternyata apa yang telah kita kerjakan masih ada yang kurang atau belum sempurna, segera melakukan action untuk memperbaikinya. Proses act ini sangat penting artinya sebelum kita melangkah lebih jauh ke proses perbaikan selanjutnya. a) Menindaklanjuti hasil untuk membuat perbaikan yang diperlukan. Ini berarti juga meninjau seluruh langkah dan memodifikasi proses untuk memperbaikinya sebelum implementasi berikutnya. b) Menindaklanjuti



hasil



berarti



melakukan



standarisasi



perubahan,



seperti mempertimbangkan area mana saja yang mungkin diterapkan, merevisi proses yang sudah diperbaiki, melakukan modifikasi standar, prosedur dan kebijakan yang ada, mengkomunikasikan kepada seluruh staf, pelanggan dan suplier atas perubahan yang dilakukan apabila diperlukan, mengembangkan rencana yang jelas, dan mendokumentasikan proyek. Selain itu, juga perlu memonitor perubahan dengan melakukan pengukuran dan pengendalian proses secara teratur. Dalam Model Proses ISO 9001, manajemen suatu organisasi setelah memahami persyaratan-persyaratan Sistem Manajemen Mutu, selanjutnya melakukan tahap-tahap sebagai berikut : a) menetapkan komitmennya untuk melaksanakan sistem manajemen mutu; b) menetapkan kebijakan mutu dan sasaran mutu; c) melakukan penetapan dan pendelegasian tugas dan wewenang; d) menunjuk wakil manajemen yang bertugas mengawasi pelaksanaan sistem manajemen mutu; e) melakukan tinjauan manajemen.



Tanggungjawab manajemen tersebut merupakan Proses Perencanaan (plan), dan organisasi harus memenuhi proses ini terlebih dahulu dalam memulai suatu sistem



manajemen



mutu,



barulah



kemudian



menetapkan



dokumentasi-



dokumentasi yang diperlukan untuk kelengkapan proses ini. Yang dimaksud manajemen disini adalah manajemen puncak suatu organisasi/ perusahaan seperti Presiden Direktur, Direktur, General Manager, atau fungsi yang mengatur jalannya organisasi secara integral. Proses berikutnya yang juga merupakan Proses Perencanaan (plan) adalah Pengelolaan Sumber Daya, dimana organisasi menetapkan sumber daya-sumber daya yang diperlukan untuk melaksanakan sistem manajemen mutu dan memenuhi persyaratan pelanggan. Sumber daya tersebut berupa : 1. Sumber daya manusia (karyawan) 2. Infrastruktur (bangunan) 3. Peralatan proses 4. Alat transportasi 5. Komunikasi dan lingkungan kerja.



Pada tahap selanjutnya, organisasi harus melaksanakan (do) perencanaanperencanaan yang telah ditetapkan dalam proses Realisasi Produk. Pada proses ini yang dilakukan organisasi adalah : 1. Menetapkan semua kebutuhan untuk membuat proses 2. Melakukan kegiatan verifikasi, validasi, monitor, inspeksi 3. Pengujian yang dibutuhkan untuk kriteria penerimaan produk 4. Komunikasi dengan pelanggan, kegiatan desain dan pengembangan, pembelian, kegiatan pengendalian perlengkapan produksi dan pelayanan. 5. Pengendalian alat ukur, dan lain sebagainya. Dengan kata lain, semua kegiatan operasional suatu perusahaan merupakan bagian dari proses Realisasi Produk dalam ISO 9001:2000. Pada tahapan ini, Persyaratan Pelanggan merupakan input bagi proses sedangkan outputnya adalah Kepuasan Pelanggan. Setelah proses implementasi (do) dijalankan, maka proses



berikutnya adalah pemeriksaan (check) hasil-hasil yang diperoleh dan penetapan tindakan (act) yang diperlukan untuk perbaikan. Pada proses ini : 



Organisasi memonitor dan mengukur kepuasan pelanggan.







Melakukan audit mutu internal (internal quality audit).







Memonitor dan mengukur proses-proses dan produk.







Melakukan pengendalian terhadap ketidaksesuaian (non conformity) yang terjadi.







Menganalisa semua data yang diperoleh termasuk kecenderungan prosesproses.







Kemudian melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan. Hasil dari proses ini kemudian digunakan sebagai input bagi proses



perencanaan selanjutnya. Keempat proses di atas, Plan-Do-Check-Act (PDCA) merupakan satu siklus yang tidak terputus dan saling berinteraksi satu sama lain. Siklus PDCA sudah seharusnya digunakan untuk meningkatkan sistem manajemen mutu (kinerja organisasi) secara terus menerus. Jadi PDCA merupakan proses yang kontinu dan berkesinambungan. Jika produk sudah sesuai dengan mutu yang direncanakan maka proses tersebut dapat dipergunakan di masa mendatang. Sebaliknya, jika hasilnya belum sesuai dengan yang direncanakan, maka prosedur tersebut harus diperbaiki atau diganti di masa mendatang. Dengan demikian, proses sesungguhnya tidak berakhir pada langkah Act, tetapi merupakan proses yang kontinu dan berkesinambungan sehingga kembali lagi pada langkah pertama dan seterusnya.



VIII. Total Quality Management dan Kaizen Costing Konsep Kaizen ini erat kaitannyad engan Total Quality Management (TQM). TQM adalah system manajemen mutu yang dinamis yang mengikut sertakan seluruh anggota organisasi dengan penerapan konsep dan Teknik pengendalian kualitas untuk tercapainya kepuasan pelanggan. Tujuan dari TQM sama dengan tujuan dari Kaizen, yaitu meningkatkan dan mengefisiensikan



kualitas, biaya, pengiriman, keselamatan, dan ramah lingkungan. Intinya, kedua konsep ini diterapkan untuk menghasilkan Zero Defect.



IX.



Perbandingan Standard Costing dengan Kaizen Costing Sistem kaizen costing cukup berbeda dari system standar costing di mana



tujuan khusus dari kaizen costing adalah untuk memenuhi standar biaya dengan cara menghindari varians yang tidak menguntungkan untuk mencapai target pengurangan biaya yang terus disesuaikan. Analisis varians di bawah sistem biaya standar membandingkan biaya sebenarnya dengan biaya standar. Dalam sistem kaizen costing ini, analisis varians membandingkan biaya target dengan jumlah pengurangan biaya yang sebenarnya. Kaizen costing beroperasi di luar system biaya standar, sebagian karena system biaya standar di Jepang hanya digunakan untuk laporan akuntansi keuangan. Perbedaan utama lain antara standar dan kaizen costing harus dilakukan dengan asumsi tentang siapa yang memiliki pengetahuan terbaik untuk meningkatkan proses dan mengurangi biaya. Standar costing tradisional mengasumsikan bahwa insinyur dan manajer tahu yang terbaik karena mereka memiliki keahlian teknis dan dapat menentukan prosedur yang pekerja diminta untuk melakukan sesuai dengan standar dan prosedur yang telah ditetapkan. Di bawah kaizen costing, pekerja diasumsikan memiliki pengetahuan yang unggul tentang



bagaimana



meningkatkan



proses



karena



mereka



benar-benar



bekerjadengan proses manufaktur yang digunakan untuk menghasilkan produk. Untuk memudahkan proses, informasi tentang biaya yang sebenarnya harus dibagi dengan karyawan linidepan, yang merupakan perubahan yang signifikan bagi banyak perusahaan. Dengan demikian, tujuan utama lain dari kaizen costing adalah untuk memberikan tanggung jawab kepada pekerja dan control untuk meningkatkan proses dan mengurangi biaya. Exhibit 7-10 merangkum perbedaan dalam filsafat antara standard costing dan kaizen costing:



Exhibit 7-10 Perbandingan Standar Costing dan Kaizen Costing



Standard Costing Concepts



Kaizen Costing Concepts







Konsep system pengendalian biaya.







Konsep system pengurangan biaya







Mengasumsikan stabilitas dalam







Mengasumsikan



proses manufaktur saat ini. 







standar kinerja biaya.



  



terus-



menerus di bidang manufaktur.



Tujuannya adalah untuk memenuhi



Standard Costing Techniques



perbaikan



Tujuannya adalah untuk mencapai standar pengurangan biaya.



Kaizen Costing Techniques



Standar yang ditetapkan setiap







Targetpenguranganbiaya



yang



tahun atau setiap semester.



ditetapkan dan diterapkan bulanan,



Analisis biaya varians melibatkan



dan perbaikan terus-menerus (Kaizen)



standar costing sama actual cost.



metode yang diterapkan sepanjang



Menyelidiki dan menaggapi apabila



tahun untuk memenuhi target.



standar tidak terpenuhi.







Analisis biaya varians melibatkan target



Kaizen



cost



dibandingkan



jumlah pengurangan biaya aktual. 



Penyelidikan terjadi ketika jumlah pengurangan target Kaizen costing tidak tercapai.



X.



Perhitungan Kaizen Costing



Target kaizen costing = biaya actual tahun lalu x target rasio pengurangan biaya



Rasio pengurangan biaya = persentase efisiensi biaya tahun ini dibandingan dengan periode lalu



Contohnya: Misalkan, pada PT A Target Kaizen Costing pada tahun 2016 sebesar 1 Milyar, namun pada realisasinya sebesar 1,3 milyar. Untuk itu perusahaan menargetkan pada tahun 2017 melakukan efisiensi biaya sebesar 50% dari kelebihan realisasi tahun 2016 yang mana kelebihannya sebesar 300 juta. Jadi efisiensi yang diharapkan adalah 300 juta x 50% = 150 juta. Maka dari itu target kaizen costing untuk tahun 2017 adalah sebesar 1,15 Milyar sedangkan realisasinya untuk tahun 2017 sebesar 1,2 milyar.



Ini berarti, dalam mencapai target cost reduction memang belum terealiasi namun sudah ada pengurangan dari realisasi tahun 2016 yaitu sebesar 1M. karena actual cost tahun 2017 1,2 M maka garis target costing semakin landai ,artinya target cost reduction tidakt ercapai.



XI.



Kombinasi Target dan Kaizen Costing



Dengan mengkombinasikan Target Costing dan Kaizen Costing perusahaan dapat memaksimalkan pengurangan biaya, penetapan harga dan perolehan laba yang diharapkan perusahaan dengan catatan metode tersebut dilaksanakan dengan memperhatikan prinsip, proses dan kemungkinan kegagalan sehingga tujuan dalam rangka pengurangan biaya yang tidak diperlukan, penetatapan biaya sesuai konsumen dan pencapaian laba yang diinginkan perusahaan dapat diperoleh dengan maksimal.



XII.



Tujuan dan Keuntungan Penerapan Kaizen



Tujuan dan Keuntungan setelah menerapkan Aktivitas Strategi Kaizen antara lain, yaitu: 1. Menghindari biaya yang tersembunyi yang berasal dari 7 pemborosan (seven waste) dalam proses Produksi



meliputi : 1)produksi yang



berlebihan(over production),2) persediaan berlebihan (excessinventory), 3) sisa bahan dan pengerjaan ulang (scraptand rework), 4) waktu tunggu (waitingtime),5)pengangkutan berlebihan (excess conveyance), 6) gerakan berlebihan (excessmotion), 7)pemrosesan berlebihan (overprocessing). 2. Memberikan nilai tambah pada operasional produksi sehingga dapat meningkatkan kualitas produk dengan biaya terendah dan memperpendek waktu pengiriman kepada pelanggan. 3. Dapat melakukan perubahan dalam waktu yang relatif singkat dan biaya yang rendah. Kaizen bukan hanya mengidentifikasikan proses-proses yang perlu diperbaiki atau ditingkatkan, tetapi juga melakukan evaluasi terhadap prosedur dan standardisasi pekerjaan yang telah ada ataupun menetapkan Standar baru dalam pekerjaan. Keunggulan Kaizen Costing: -



Peningkatan proses.



-



Penggunaan paradigma baru.



-



Mempercepat waktu proses.



-



Zero investment.



-



Human development.



-



Secure and safety work.



-



Costumer satisfaction.



-



Organisasi lebih efisien.



Referensi Rayburn, Latricia Gayle. 1996. Cost Accounting: Using a Cost Management Approach, Edisi 6: Richard D. Irwin Atkinson, Anthony A, Banker, Kaplan and Young,2001. Management Accounting.Internasional Edition; Prentice Hall