Laporan Kerja Praktek Di PT Kusuma Mulia Textile, Karanganyar [PDF]

Citation preview

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT. KUSUMA MULIA TEXTILE, KARANGANYAR



ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KAIN WOVEN DI UNIT DYEING MENGGUNAKAN PETA KENDALI P (P-CHART)



Disusun oleh:



Dwi Utari Wahyuningtias 122150021



PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” YOGYAKARTA 2018



LEMBAR PENGESAHAN



LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT KUSUMA MULIA TEXTILE



Disusun oleh :



Dwi Utari Wahyuningtias NIM 122150021



Telah disetujui dan disahkan pada tanggal :



______________



Menyetujui, Dosen Pembimbing



Mochammad Chaeron, S.T., M.T. NIK 2 7007 98 0195 1



Mengetahui, Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta



Dr. Sadi, ST., M.T. NIK 2 7103 98 0194 1



SURAT KETERANGAN



iii



KATA PENGANTAR Puji syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT Tuhan Yang Maha Esa atas segala karunia, nikmat, dan hidayahnya sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini dengan baik. Adapun Laporan Kerja Praktek ini dibuat untuk memenuhi SKS yang ditempuh pada Mata Kuliah Teknik Industri. Tidak lupa kami mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Moch. Chaeron, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik Industri. 2. Bapak Moch. Chaeron, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek. 3. Bapak Agus Darmanto selaku pembimbing lapangan selama kerja praktek di PT. Kusuma Mulia Textile, Karanganyar. 4. Orangtua atas dukungan dan nasehatnya selama ini. 5. Nafisa Syaiha Syuhda, Mu’ammar Zain Al Hamim dan Muhammad Raihan Dary Pramono sebagai teman kerja praktek yang telah mendampingi dan membantu dalam pembuatan laporan ini. Kami berharap laporan ini dapat memberi manfaat dan dapat menambah wawasan. Laporan ini masih jauh dari sempurna, maka kami mengharapkan kritik dan saran dari semua pihak demi perbaikan menuju arah yang lebih baik. Demikan laporan ini dibuat, semoga dapat bermanfaat bagi masa yang akan datang sebagai bahan pembelajaran.



Yogyakarta 23 September 2018



Dwi Utari Wahyuningtias iv



DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL................................................................................................ i LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii SURAT KETERANGAN DARI PERUSAHAAN................................................ iii KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv DAFTAR ISI ............................................................................................................v DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii DAFTAR TABEL ...................................................................................................x



LAPORAN UMUM BAB I PENDAHULUAN 1.1 Sejarah Perusahaan ....................................................................................1 1.2 Visi, Misi, dan Motto Perusahaan ..............................................................3 1.3 Deskripsi Geografis Perusahaan ................................................................4 BAB II PROSES PRODUKSI 2.1 Karakteristik Sistem Produksi....................................................................6 2.2 Bahan Baku ................................................................................................9 2.3 Proses Produksi dan Peta Proses Operasi ................................................10 2.4 Produk Yang Dihasilkan ..........................................................................17 2.5 Mesin dan Peralatan Produksi ..................................................................18 2.5 Tata Letak Fasilitas ..................................................................................19 BAB III PENGENDALIAN KUALITAS 3.1 Mekanisme Pengendalian Kualitas Bahan Baku .....................................21 3.2 Mekanisme Pengendalian Kualitas Proses...............................................22 3.3 Mekanisme Pengendalian Kualitas Produk ............................................22 BAB IV KESELAMATAN KERJA, HIGIENIS & LIMBAH 4.1 Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) ......................................24 4.2 Higienis ....................................................................................................27 4.3 Limbah .....................................................................................................28 4.4 Analisis Dampak Lingkungan..................................................................29 v



BAB V ORGANIGASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN 5.1 Struktur Organisasi dan Deskripsi Tugas Jabatan ...................................30 5.2 Manajemen Sumber Daya Manusia .........................................................33 5.3 Pengaturan Kerja ......................................................................................36



BAB VI DISTRIBUSI DAN PEMASARAN 6.1 Sistem Distribusi ......................................................................................38 6.2 Strategi Pemasaran ..................................................................................38



LAPORAN KHUSUS 1.



Pendahuluan ..............................................................................................1



1.1 Latar Belakang ...........................................................................................1 1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................2 1.3 Tujuan Penelitian .......................................................................................2 1.4 Batasan Masalah ........................................................................................3 2.



Landasan Teori ..........................................................................................3



2.1 Pengertian Kualitas ....................................................................................3 2.2 Pengendalian Kualitas ................................................................................4 2.3 Alat Bantu dalam Pengendalian Kualitas ..................................................6 3.



Metodologi Penelitian .............................................................................14



3.1 Obyek Penelitian ......................................................................................14 3.2 Metode Pengumpulan Data ......................................................................14 3.3 Kerangka Penelitian .................................................................................15 3.4 Tahap Pengolahan Data ...........................................................................17 4.



Pengolahan Data dan Analisis Hasil .......................................................18



4.1 Pengolahan Data ......................................................................................18 4.2 Analisis Hasil ...........................................................................................31



vi



5.



Kesimpulan dan Saran ............................................................................35



5.1 Kesimpulan ..............................................................................................35 5.2 Saran ........................................................................................................35 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN



vii



DAFTAR GAMBAR LAPORAN UMUM Gambar 1.1 Logo PT Kusuma Mulia Textile ......................................................... 1 Gambar 1.2 Letak Geografis PT Kusuma Mulia Textile ....................................... 5 Gambar 2.1 Alur Sistem Produksi Keseluruhan PT Kusuma Mulia Textile .......... 7 Gambar 2.2 Alur Proses Produksi Bahan Pakaian Jadi (woven) ........................... 12 Gambar 2.3 Alur Proses Produksi Bahan Kaos (knitting) ..................................... 15 Gambar 2.4 Produk Woven .................................................................................... 17 Gambar 2.5 Produk Bahan Kaos (knitting) ............................................................ 18 Gambar 2.6 Tata Letak Fasilitas PT Kusuma Mulia Textile .................................. 20 Gambar 4.1 Struktur Organisasi K3 PT Kusuma Mulia Textile ............................ 25 Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT Kusuma Mulia Textile .................................. 30



LAPORAN KHUSUS Gambar 3.1 Kerangka Penelitian .......................................................................... 16 Gambar 4.1 Histogram Kecacatan Produk woven ................................................ 20 Gambar 4.2 Peta Kendali p ................................................................................... 26 Gambar 4.3 Diagram Sebab-Akibat BS Produksi ................................................ 28 Gambar 4.4 Diagram Sebab-Akibat BS Weaving ................................................ 30



viii



DAFTAR TABEL LAPORAN UMUM Tabel 2.1 Daftar Mesin pada Unit Dyeing ............................................................. 19



LAPORAN KHUSUS Tabel 4.1 Check Sheet Produk Kain Woven .......................................................... 19 Tabel 4.2 Persentase Kecacatan Pada Produk Kain Woven .................................. 22 Tabel 4.3 Hasil Perhitungan CL, UCL dan LCL ................................................... 25



x



BAB I GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN



1.1



Sejarah Perusahaan



Gambar 1.1 Logo PT Kusuma Mulia Textile PT Kusuma Mulia Textile merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang textile. PT Kusuma Mulia Textile didirikan oleh Drs. Rudy Indrianto, AKT pada tanggal 17 November 1997 berdasarkan Nomor Pendaftaran Industri Kecil (NIPIK) 09.3310-02486 dengan Wajib Pajak (NPWP) 1.736.434.0-525 merupakan perusahaan industri textile yang terletak di Kota Solo Jawa Tengah. Pabrik pertama didirikan di Jl. HOS Cokroaminoto 47



Pucangsawit,



Surakarta dengan nama PT Kusuma Mulia Textile yang memproduksi kain dicelup (dyeing). Kemudian perusahaan memperluas bisnis pada tahun 2001 dengan membangun pabrik lain di Jl. Raya Palur KM 9 Karanganyar, Surakarta dengan lokasi yang lebih baik dan lahan yang lebih luas sebesar 35.000 m2. Sejak pembangunan pabrik textile yang kedua, PT Kusuma Mulia Textile memulai perjalanan yang luar biasa dengan membuktikan kualitas produk serta 1



2



banyaknya jenis produk yang dapat dihasilkan. Perusahaan kemudian memperluas bisnisnya dengan memproduksi sendiri bahan baku kain (grey) yang terdiri dari bahan kain pakaian (woven) dan bahan kaos (knitting). PT Kusuma Mulia Textile sebagai salah satu produsen kain warna yang berorientasi dalam negeri selalu berupaya untuk mengikuti perkembangan permintaan pasar, sehingga variasi dan kualitas produk selalu ditingkatkan dan perusahaan selalu melakukan inovasi-inovasi desain kain warna untuk mengikuti permintaan pasar yang terus mengalami perkembangan. Adapun tujuan pendirian perusahaan PT Kusuma Mulia Textile yang terbagi menjadi dua, yaitu: a. Tujuan umum, meliputi: 1) Untuk menampung tenaga kerja, sehingga dapat membantu mengurangi pengangguran. 2) Untuk memenuhi kebutuhan masyarakat akan kebutuhan kain textile. 3) Untuk membantu usaha pemerintah dalam melaksanakan pembangunan nasional khususnya dalam bidang industri textile. b. Tujuan khusus, meliputi: Untuk memperoleh laba yang optimal bagi pemilik perusahaan guna menunjang kelangsungan hidup perusahaan.



3



1.2



Visi, Misi dan Motto Perusahaan



1.2.1 Visi Perusahaan Visi dari PT Kusuma Mulia adalah menjadi pemimpin pasar (market leader) dibidang usaha pabrik tekstil di wilayah Indonesia minimal tercapai pada tahun 2020 sesuai dengan segmen produk Kusuma Mulia. 1.2.2 Misi Perusahaan Misi PT Kusuma Mulia: 1.



Menyediakan produk berkualitas yang dikelola oleh sumber daya manusia yang berbudaya, kompetitif dan berkompetensi unggul.



2.



Memperbanyak variatif produksi dengan cara penyediaan sarana dan prasarana alat produksi yang mengikuti perkembangan bisnis.



3.



Membangun kerja sama bisnis terhadap stakeholder di wilayah Indonesia.



4.



Seluruh komponen perusahaan baik dari karyawan di jajaran pimpinan dan pelaksana sadar dan mampu melakukan pengelolaan manajemen yang efisien dan efektif.



5.



Melakukan pendidikan, pelatihan, pengembangan dengan mengikuti perkembangan pengetahuan-pengetahuan terbaru.



6.



Menyiapkan



karyawan-karyawan



marketing



yang



siap



meningkatkan target-target marketing di seluruh Indonesia.



untuk



4



1.2.3 Motto Perusahaan Motto PT Kusuma Mulia adalah Cepat, Tepat, Bermoral dan Berkualitas didalam Berkarya untuk Kepuasan Stakeholders Berpedoman Perilaku Karyawan PT Kusuma Mulia.



1.3



Deskripsi Geografis Perusahaan PT Kusuma Mulia memiliki dua pabrik di lokasi yang berbeda yaitu: 1.



Lokasi pabrik pertama terletak di Jl. HOS Cokroaminoto 47 Pucangsawit, Surakarta. Lokasi ini merupakan tempat produksi kain di bidang pencelupan (dyeing).



2.



Lokasi pabrik kedua terletak di Jl. Raya Palur KM 9 Karanganyar, Surakarta. Lokasi ini merupakan pusat administrasi dan tempat proses produksi kain di bidang rajut (knitting), tenun (weaving), pencelupan (dyeing) dan penyempurnaan finishing kain dengan hasil produk berupa bahan pakaian jadi.



Adapun pertimbangan-pertimbangan dalam menentukan lokasi perusahaan tersebut berdasarkan pada: a.



Segi Teknis Lokasi PT Kusuma Mulia Textile tidak jauh dari jalan utama Kota Surakarta, sehingga pemasaran dan pengiriman barang-barang ke perusahaan lain atau konsumen tidak mengalami kesulitan atau kendala apapun. Kemudian fasilitas-fasilitas yang berhubungan dengan



5



produksi seperti penyediaan air dan tenaga-tenaga fisik cukup tersedia dan mudah diperoleh. b.



Segi Ekonomi Lokasi PT Kusuma Mulia Textile sangat strategis karena terletak di Kota Surakarta, hal tersebut dapat memudahkan perusahaan dalam memasarkan produk tanpa harus terkendala biaya transportasi yang besar atau kesulitan dalam pemasaran. Lokasi pabrik juga dekat dengan pemukiman warga, hal tersebut dapat memudahkan perusahaan dalam melakukan rekruitmen tenaga kerja, sehingga gaji tenaga kerja relatif lebih murah dan ini dapat menekan biaya yang harus dikeluarkan oleh perushaan.



c.



Segi Sosial Dengan berdirinya PT Kusuma Mulia Textile, diharapkan dapat merekrut tenaga kerja dari penduduk di sekitar pabrik serta tidak mengganggu kebersihan maupun keamanan kota.



Berikut ini merupakan letak geografis PT Kusuma Mulia Textile yang akan disajikan pada Gambar 1.2.



Gambar 1.2 Letak geografis PT Kusuma Mulia Textile



BAB II PROSES PRODUKSI



2.1



Karakteristik Sistem Produksi PT Kusuma Mulia Textile merupakan perusahaan textile yang menghasilkan



produk berupa kain (grey) sebagai bahan baku yang dibagi menjadi dua, yaitu woven (bahan kain untuk pakaian dan celana dasar) dan knitting (bahan kaos), serta kain siap pakai yang sudah diwarnai melalui proses pencelupan (dyeing) termasuk kain woven dan kaos. Selain itu terdapat produksi garment dimana perusahaan membuat produk pakaian dari kain yang diolah perusahaan sendiri maupun bahan dari supplier lain. Sistem produksi yang berlaku di PT Kusuma Mulia Textile adalah Make to Order karena PT Kusuma Mulia Textile hanya akan melakukan produksi apabila ada pemesanan oleh buyer dengan variasi dan kontruksi produk yang ditentukan oleh buyer sendiri dengan pilihan-pilihan yang sudah diberikan oleh PT Kusuma Mulia Textile. Sedangkan sistem produksi berdasarkan aliran operasi dan variasi produk, PT Kusuma Mulia Textile menggunakan sistem Job Shop karena pengelompokan kerja dibagi berdasarkan fungsinya masing-masing. PT Kusuma Mulia Textile juga memproduksi produk yang bervariasi karena perusahaan tersebut menerapkan sistem MTO (Make To Order), sehingga semua produk dikerjakan sesuai dengan permintaan masing-masing konsumen.



6



7



Adapun alur sistem produksi secara keseluruhan yang digunakan di PT Kusuma Mulia Textile yang dimulai dari order marketing hingga distribusi akan ditampilkan di Gambar 2.1.



Gambar 2.1 Alur sistem produksi keseluruhan PT Kusuma Mulia Textile Penjelasan mengenai setiap proses di Flowchart pada gambar 2.1 adalah sebagai berikut: 1.



Marketing Order Konsumen melakukan pemesanan ke bagian marketing. Kemudian marketing akan membuatkan Surat order yang berisi informasi



8



mengenai pesanan konsumen atau buyer. Informasi tersebut berupa kontruksi, jenis kain, warna, handling dan lain-lain. Kemudian surat order akan diturunkan ke departemen PPC. 2.



PPC (Production Planning Control) Departemen PPC akan mengolah Surat order yang diturunkan dari bagian marketing serta menyiapkan perangkat kerja. PPC juga menyiapkan perencanaan produksi berdasarkan surat order yang ada.



3.



Administrasi Produksi Sebelum melakukan proses produksi, surat order yang sebelumnya diolah oleh departemen PPC akan diturunkan ke bagian administrasi produksi. Pada bagian ini badan administrasi produksi membuat rencana produksi untuk setiap mesin dan meminta bahan baku yang akan digunakan dalam proses produksi ke gudang bahan baku atau grey.



4.



Proses Produksi Proses produksi dilakukan di lantai produksi sesuai rencana yang telah disusun oleh departemen PPC dan bagian administrasi produksi.



5.



Inspecting dan Packing Proses inspecting dilakukan untuk mengetahui kecacatan (deffect) dari setiap produk dan kemudian akan diberikan tindakan lanjutan untuk produk yang cacat (deffect) tersebut. Setelah proses inspecting, produk yang lolos inspeksi akan dikemas (packing). Kedua proses tersebut dilakukan di gudang setengah jadi.



9



6.



Gudang Jadi Produk yang sudah dikemas dimasukkan ke dalam gudang jadi sebelum didistrinbusikan ke konsumen.



7.



Distribusi Produk dikirimkan ke konsumen dengan waktu yang telah ditentukan.



2.2



Bahan Baku Produk yang dihasilkan oleh PT Kusuma Mulia Textile menggunakan bahan



baku yang berbeda-beda. Produksi yang dilakukan di PT Kusuma Mulia Textile dibagi menjadi tiga departemen , yaitu weaving, knitting dan dyeing. Bahan baku yang digunakan di PT Kusuma Mulia Textile terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku tambahan. Bahan baku utama dari proses weaving dan knitting adalah benang, sedangkan proses dyeing membutuhkan kain grey atau kain mentah sebagai bahan baku utamanya. Bahan baku utama tersebut nantinya akan diproses menjadi produk yang berbeda-beda, proses weaving akan menghasilkan kain woven, proses knitting akan menghasilkan bahan kaos dan proses dyeing akan menghasilkan bahan pakaian jadi. Untuk memproduksi bahan-bahan tersebut, dibutuhkan juga bahan baku tambahan seperti berikut: 1.



Pewarna Kain Pewarna kain merupakan bahan tambahan untuk proses pencelupan (dyeing)



10



2.



Apperton Apperton merupakan senyawa kimia yang digunakan untuk merekatkan dan merapatkan pori-pori agar tidak renggang.



3.



Tapioka atau Tepung Kanji Tapioka biasanya dicampur dengan Aperton untuk menghasilkan cairan yang lengket guna menutupi pori-pori kain.



4.



H2SO4, Cuka dan Kaporit Fungsi H2SO4, cuka dan kaporit adalah untuk membersihkan kanji yang masih melekat pada kain.



5.



Tawas Tawas digunakan untuk menghilangkan bau tidak sedap yang ditimbulkan H2SO4, cuka dan kaporit.



Untuk mendapatkan bahan-bahan tersebut PT Kusuma Mulia Textile telah melakukan kerja sama dengan beberapa supplier bahan baku. Semua tergantung pada kebutuhan konsumen dan strategi perusahaan dalam menentukan supplier mana yang cocok untuk digunakan dalam proses pemenutuhan kebutuhan bahan baku. Strategi pemilihan supplier menjadi rahasia perusahaan yang tidak bisa dibagi pada pihak umum.



2.3



Proses Produksi dan Peta Proses Operasi Tahapan-tahapan proses produksi di PT Kusuma Mulia Textile berbeda dari



setiap departemennya. PT Kusuma Mulia Textile menghasilkan produk akhir berupa bahan pakaian jadi baik woven ataupun kaos, namun perusahaan ini juga



11



menghasilkan kain mentah (grey) sendiri yang diproses di departemen weaving dan knitting. Proses weaving dan knitting mengolah bahan baku benang menjadi kain mentah (grey) berwarna putih alami benang. Kemudian proses dyeing (pencelupan) mengolah bahan baku kain mentah (grey) menjadi bahan pakaian jadi (woven dan kaos) yang sudah diwarnai, setelah itu produk akan melalui proses finishing yang meliputi proses quality control dan packing. Proses produksi bahan pakaian jadi (woven) secara detail dapat dilihat pada Gambar 2.2



12



Gambar 2.2 Alur proses produksi bahan pakaian jadi (woven)



13



Penjelasan mengenai proses produksi bahan pakaian jadi (woven) pada flowchart diatas adalah sebagai berikut: 1.



Kain grey, merupakan input atau bahan baku dari proses dyeing woven tersebut.



2.



Preparing adalah tahap persiapan produksi. Kegiatan yang dilakukan di preparing seperti membuka gulungan kain grey dengan mesin olor, merapikan kain yang akan di proses di dyeing menggunakan mesin rolling dan melakukan pembagian kain ke dalam ukuran tertentu untuk dimasukkan ke mesin-mesin di proses dyeing.



3.



Proses selanjutnya tergantung dengan permintaan konsumen. Apabila kain tidak dicelup warna, maka dapat langsung ke proses washing range. Akan tetapi, jika kain akan dicelup warna, maka akan melanjutkan proses pencelupan menggunakan mesin jet dyeing atau jigger.



4.



Setelah pencelupan, kain yang diproses di mesin jigger dapat langsung masuk ke mesin stenter. Sedangkan kain yang diproses di mesin jet dyeing harus melalui mesin scutcher untuk merapikan kembali kain yang tergulung di mesin jet dyeing baru kemudian dapat lanjut ke mesin stenter.



5.



Proses penyempurnaan dilakukan apabila ada permintaan dari konsumen. Penyempurnaan sendiri terbagi menjadi dua, yaitu penyempurnaan secara kimiawi dan mekanik. Proses penyempurnaan ini dilakukan di mesin calender. Apabila tidak ada permintaan dari



14



konsumen untuk melakukan penyempurnaan, maka dapat langsung dilanjutkan ke proses quality control. 6.



Quality control dilakukan menggunakan mesin double folding, folding dan rolling. Produk yang tidak lolos quality control akan diproses ulang atau dijadikan kain BS. Sedangkan produk yang lolos quality control akan dilanjutkan ke proses pengemasan atau packing.



7.



Packing atau proses pengemasan dilakukan di gudang setengah jadi. Produk akan dikemas sesuai dengan permintaan konsumen.



8.



Setelah produk melewati quality control dan dikemas, maka produk akan dikirim ke gudang jadi sebelum didistribusikan ke konsumen.



Sedangkan proses produksi bahan kaos (knitting) secara detail dapat dilihat pada Gambar 2.3.



15



Gambar 2.3 Alur proses produksi bahan kaos (knitting) Penjelasan mengenai proses produksi bahan kaos (knitting) pada flowchart diatas adalah sebagai berikut:



16



1.



Kain grey, merupakan input atau bahan baku dari proses dyeing knitting tersebut.



2.



Preparing adalah tahap persiapan produksi. Kegiatan yang dilakukan di preparing seperti membuka gulungan kain grey dengan mesin olor, merapikan kain yang akan di proses di dyeing menggunakan mesin rolling dan melakukan pembagian kain ke dalam ukuran tertentu untuk dimasukkan ke mesin-mesin di proses dyeing.



3.



Proses selanjutnya adalah proses pencelupan warna. Proses ini ditentukan berdasarkan warna produk yang akan dihasilkan. Untuk warna muda-medium akan dimasukkan ke mesin jet flow, sedangkan untuk warna tua akan dimasukan ke mesin jet dyeing.



4.



Bahan kaos yang sudah melalui proses pencelupan warna akan dirapikan dan diperas di mesin centrifugal.



5.



Selanjutnya masuk ke mesin Double Ped dimana terjadi proses resin finish untuk handling. Yaitu pemberian efek-efek tertentu pada kain seperti efek keras, lembut, tebar, dan tipis.



6.



Masuk ke mesin Setting untuk pengaturan lebar dan ketebalan kain.



7.



Quality control untuk bahan kaos dilakukan di mesin setting. Pada saat kain keluar dari mesin setting, terdapat pekerja yang mengamati apabila ada produk yang cacat. Produk yang tidak lolos quality control akan diproses ulang atau dijadikan kain BS. Sedangkan produk yang lolos quality control akan dilanjutkan ke proses pengemasan atau packing.



17



2.4



Produk yang Dihasilkan Proses produksi di PT Kusuma Mulia Textile menghasilkan produk akhir



berupa bahan pakaian jadi (woven dan kaos). Berikut merupakan penjelasan dari produk-produk yang dihasilkan adalah: 1.



Woven Woven merupakan bahan pakaian jadi dimana bahan bakunya berasal dari departemen weaving, bahan ini dapat digunakan untuk proses lebih lanjut di garment. Beberapa jenis produk kain woven adalah sebagai berikut: a)



BSY



b) BSY PLAT c)



OXFORD



d) DIAMOND e)



ERO ROSE



f)



SOGO, dan masih banyak jenis lain yang di produksi.



Berikut ini merupakan produk woven yang dapat dilihat pada gambar 2.4.



Gambar 2.4 Produk woven



18



2.



Bahan kaos Bahan kaos (knitting) merupakan bahan kaos siap pakai dimana bahan bakunya berasal dari departemen knitting. Beberapa jenis produk bahan kaos adalah sebagai berikut: a)



LOTTO POLY



b) SINGLE PE 30’S c)



DOUBLE PE 40’S



d) RIB IXI PE 20’S, dan masih banyak jenis lain yang diproduksi. Berikut ini merupakan produk bahan kaos (knitting) yang dapat dilihat pada gambar 2.5.



Gambar 2.5 Produk bahan kaos (knitting)



2.5



Mesin dan Peralatan Produksi Dalam melakukan produksinya, PT Kusuma Mulia Textile sebagian besar



menggunakan mesin dan peralatan produksi, serta sebagian pekerjaan dikerjakan oleh manusia. Mesin yang digunakan masih bersifat semi otomatis sehingga masih



19



membutuhkan manusia untuk mengoperasikan mesin dalam proses produksi. Beberapa mesin yang ada di unit dyeing dapat dilihat pada tabel 2.1 sebagai berikut. Tabel 2.1 Daftar Mesin pada Unit Dyeing No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11



2.6



Nama Mesin Jigger Jet Dyeing Centrifugal Double Ped Scucther Cylinder Dryer Stenter Calender Washing Range Setting Jet Flow



Jumlah Mesin 16 5 1 1 2 3 3 2 1 2 2



Tata Letak Fasilitas Tata letak fasilitas pabrik merupakan hal utama di dalam perindustrian. Tata



letak pabrik yang baik dan terencana akan memengaruhi efektivitas dan efisiensi kegiatan produksi dan dalam beberapa hal juga dapat menjaga keberlangsungan hidup perusahaan. Teknologi-teknologi yang canggih tidak akan berarti apa-apa jika tata letak fasilitas pabrik tidak terkondisi dengan baik. Berikut ini merupakan tata letak fasilitas PT Kusuma Mulia Textile yang dapat dilihat pada gambar 2.6 sebagai berikut.



20



Gambar 2.6 Tata letak fasilitas PT Kusuma Mulia Textile



BAB III PENGENDALIAN KUALITAS



Kualitas merupakan hal utama yang harus diperhatikan dan diprioritaskan oleh suatu perusahaan. Dengan kondisi saat ini dimana persaingan bisnis semakin kuat, PT Kusuma Mulia Textile berupaya untuk memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan agar selalu mendapat kepercayaan dari konsumen. Perusahaan menjamin bahwa produk yang dihasilkan sudah melalui tahap inspecting sehingga hanya produk yang baik kualitasnya yang akan dikirimkan ke konsumen. Jika produk tidak lolos melalui tahap inspecting maka akan dilakukan re-process atau produk cacat akan dibuang.



3.1



Mekanisme Pengendalian Kualitas Bahan Baku Pengendalian kualitas di PT Kusuma Mulia Textile dibagi menjadi dua,



yaitu pengendalian kualitas sebelum proses produksi dan pengendalian kualitas setelah proses produksi. Pengendalian kualitas bahan baku termasuk pengendalian kualitas sebelum produksi yang dilakukan di laboratorium quality control. Laboratorium quality control melakukan pengendalian kualitas dengan mengambil sampling bahan baku yang akan digunakan baik benang, kain, obat (kimia) dan pewarna. Semua bahan baku akan di periksa apakah sudah sesuai dengan kriteria yang sudah ditentukan perusahaan. Laboratorium quality control juga melakukan peracikan warna untuk ditawarkan kepada konsumen serta menyiapkan resep obat yang akan digunakan di proses produksi. 21



22



3.2



Mekanisme Pengendalian Kualitas Proses Pengendalian kualitas proses dilakukan langsung oleh departemen PPC.



Salah satu tugas dari departemen PPC adalah mengawasi jalannya proses produksi agar tetap sesuai dengan rencana produksi yang telah dibuat. Departemen PPC mengontrol perkembangan setiap proses produksi agar dapat berjalan sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan, sehingga produk dapat sampai ke tangan konsumen tepat waktu.



3.3



Mekanisme Pengendalian Kualitas Produk Pengendalian kualitas produk yang dilakukan di PT Kusuma Mulia Textile



melalui berbagai peralatan quality control yang bersifat semi otomatis dimana mesin inspeksi masih dioperasikan oleh manusia, manusia secara manual memerhatikan kecacatan produk dan memberikan tindakan lebih lanjut untuk produk yang cacat. Quality control untuk produk woven atau bahan pakaian jadi dilakukan di mesin folding, double folding dan rolling. Ketiga mesin tersebut melakukan proses pelipatan kain pra-pengemasan, pada proses tersebut pekerja mengamati secara langsung apakah ada produk yang cacat atau tidak. Produk yang sudah melalui quality control akan di packing sesuai dengan permintaan konsumen dan setelah itu dikirim ke gudang jadi. Kemudian quality control untuk produk bahan kaos (knitting) akan dilakukan pada proses finishing di mesin setting, di proses itu juga manusia mengamati secara langsung apabila ada produk yang cacat. Produk yang lolos quality control akan langsung dikemas dan kemudian dikirim ke gudang jadi.



23



Ada beberapa jenis kecacatan pada produk kain woven ataupun bahan kaos (knitting). Beberapa diantaranya yaitu cacat sobek, kotor, bolong, berkerut, flek obat, terkena oli, berlubang, lebar kurang, kain terlipat, dll. Produk yang cacat tersebut akan dianalisis oleh bagian quality control untuk mengetahui penyebab terjadinya kecacatan. Setelah itu akan diberikan tindakan lanjutan apakah produk dapat di proses ulang atau tidak, apabila tidak dapat diproduksi ulang maka kain akan dijual dengan harga yang lebih murah sebagai kain BS.



BAB IV KESELAMATAN KERJA, HIGIENIS & LIMBAH



4.1



Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) Karena banyaknya faktor yang mengancam kesehatan dan keselamatan dari



pekerja, maka PT Kusuma Mulia Textile memiliki keorganisasian untuk K3 sendiri. Berikut adalah bagan struktur organisasi K3 pada PT Kusuma Mulia Textile dapat dilihat pada Gambar 4.1



24



25



Gambar 4.1 Struktur organisasi K3 PT Kusuma Mulia Textile



26



Dalam struktur organisasi K3 yang ada di PT Kusuma Mulia Textile, terdapat delapan koordinator departemen yang berbeda yang masing-masing memiliki tugas dan wewenang yang berbeda pula. Departemen yang ada di struktur organisasi K3 adalah sebagai berikut: 1. Pemadam Kebakaran Memiliki tiga regu yang berjaga dalam tiga shift dalam seharinya. Bertugas untuk melakukan tindakan pemadaman api jika tejadi kebakaran di lokasi pabrik. Selain dibantu dengan tenaga manusia, pencegahan agar tidak terjadi kebakaran yang besar dilakukan dengan menempatkan fire extinguisher di setiap ruangan yang ditempati banyak orang, seperti kantor, mesin semi otomatis, toilet, dll. 2. P3K Departemen ini dibagi menjadi tiga shift kerja dalam seharinya yang selalu sedia untuk memberikan pertolongan pertama pada kecelakaan dalam tiga shift yang berbeda dalam seharinya. 3. Evakuasi Departemen ini dibagi menjadi tiga regu yang betanggung jawab dalam proses evakuasi atau perpindahan langsung dan cepat dari orang-orang yang menjauhi ancaman atau kejadian berbahaya. 4. Keamanan Departemen ini bekerja dalam tiga shift, dan menjaga pos gerbang untuk pengawasan ancaman dari luar sehingga memastikan bahwa semua yang



27



masuk ke dalam pabrik telah aman dan tidak membawa barang-barang yang berbahaya bagi kegiatan pabrik. 5. Komunikasi Internal 6. Komunikasi Eksternal 7. Transportasi Bertugas untuk menyediakan kendaraan jika terjadi keadaan emergency atau darurat yang mengharuskan kesegeraan dalam mencapai rumah sakit. 8. Logistik Bertugas untuk menyediakan dan menjaga keberlangsungan peralatan seperti APD, fire extinguisher, kotak P3K, dan barang-barang lainnya yang menyangkut K3.



4.2



Higienis Lingkungan kerja yang bersih adalah suatu hal yang penting untuk



diperhatikan. Bahaya-bahaya yang timbul akibat pengelolaan lingkungan kerja yang tidak baik dapat menghambat produksi serta berpengaruh buruk terhadap pekerjaan. Dengan begitu, PT Kusuma Mulia Textile memerhatikan kebersihan lingkungan kerja dengan cukup baik. Tersedia wastafel dan toilet yang mudah dijangkau oleh karyawan di setiap departemen. Lokasi pabrik juga berdekatan dengan sumber air, ketersediaan air sangat melimpah sehingga air untuk sanitasi tidak kekurangan dan dapat digunakan dengan maksimal. Kebersihan di lantai produksi juga selalu dijaga, apabila sudah dirasa kotor, berdebu dan banyak bahan-bahan kimia yang tersisa di lantai produksi,



28



selalu ada petugas yang secara rutin membersihkan ruang produksi, sehingga sisasisa bahan kimia tidak membahayakan pekerja. Kebersihan mesin juga dijaga dengan baik, PT Kusuma Mulia Textile melakukan pembersihan mesin secara rutin dengan waktu yang telah ditentukan yang disesuaikan dengan jumlah produksi setiap mesin. Apabila mesin sudah memproduksi dalam jumlah tertentu yang telah ditentukan oleh perusahaan, maka mesin harus dibersihkan agar tidak terjadi masalah ketika melakukan proses produksi kedepannya.



4.3



Limbah Limbah pabrik yang dihasilkan dari proses produksi di PT Kusuma Mulia



Textile dibagi menjadi dua, yaitu limbah cair dan limbah padat. Limbah cair yang dihasilkan berupa sisa air proses pencelupan (dyeing), limbah cair tersebut sudah bercampur dengan bahan-bahan kimia. PT Kusuma Mulia Textile sudah melakukan penanganan limbah dengan baik, sebelum dilakukan pembuangan limbah cair akan diolah terlebih dahulu melalui beberapa proses hingga dapat dipastikan bahwa air sudah aman bagi lingkungan. Sedangkan limbah padat yang dihasilkan berupa sisa pembakaran batu bara, sisa kemasan obat kimia, dan slat atau sisa dari pengendapan limbah cair yang berbentuk lumpur



29



4.4



Analisis Dampak Lingkungan PT Kusuma Mulia Textile telah melakukan analisis dampak lingkungan



seccara berkala. Analisis dampak lingkungan yang dilakukan oleh perusahaan beberapa diantaranya adalah melakukan analisis terhadap boiler setiap bulannya untuk memastikan apakah proses pengolahan limbah cair sudah baik. Kemudian melakukan analisis emisi udara dan cerobong boiler setiap enam bulan sekali dengan mendatangkan peneliti dari pihak eksternal untuk memeriksa keadaan udara di pabrik.



BAB V ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN



5.1



Struktur Organisasi dan Deskripsi Tugas Jabatan Struktur organisasi pada PT Kusuma Mulia Textile dapat dilihat pada



Gambar 5.1.



Gambar 5.1 Struktur organisasi PT Kusuma Mulia Textile Berdasarkan struktur organisasi di atas. Pembagian tugas dari setiap jabatan berbeda-beda. Tugas, wewenang, dan jabatan dari struktur organisasi PT Kusuma Mulia Textile dijelaskan sebagai berikut:



30



31



1.



Direktur Utama Direktur merupakan penghubung dewan direksi dengan dewan komisaris, juga sebagai koordinator dari deawan direksi yang menjalankan tugasnya dalam sebuah perusahaan. Pimpinan perusahaan atau direktur utama memiliki tugas antara lain: a)



Merencanakan, mengoordinasi, mengawasi dan mengevaluasi kegiatan perusahaan.



b) Menentukan garis kebijaksanaan untuk kelancaran jalannya perusahaan. c) 2.



Mengadakan hubungan kerja sama dengan perusahaan lain.



Kepala Unit Pembelian Kepala unit pembelian memiliki tugas sebagai berikut: a)



Menerima surat permintaan harian.



b) Mengatur dan menerapkan jenis dan jumlah yang harus diproduksi. c) 3.



Mengatur pergudangan barang jadi.



Kepala Unit Mekanik & Utility Bagian ini bertanggung jawab atas pemeliharaan dan perawatan terhadap mesin-mesin yang ada di pabrik, instalasi kelistrikan dan peralatan yang ada di kantor.



4.



Kepala Unit Akuntansi Kepala unit akuntansi memiliki tugas sebagai berikut: a)



Melakukan pembukuan uang yang keluar dan uang yang masuk



b) Menyusun laporan laba rugi dan neraca



32



c) 5.



Mengisi laporan perpajakan dan perbankan.



Kepala Unit Personalia dan Umum Kepala Unit Personalia dan Umum memiliki tugas dan mengatur segala jenis urusan sebagai berikut: a)



Karyawan. Baik karyawan tetap, tidak tetap, maupun buruh



b) Sistem pengupahan. Gaji diberikan setiap awal bulan. c)



Sistem jam kerja. Dibagi menjadi tiga shift.



d) Program keselamatan kerja. Melakukan pembagian APD kepada bagian-bagian tertentu yang dianggap rawan kecelakaan. 6.



Kepala Unit Logistik Kepala unit logistik memiliki tugas sebagai berikut: a)



Mempersiapkan data barang kebutuhan pabrik yang akan dibeli



b) Menyimpan dan memelihara dokumen yang ada pada bagian pembelian c)



Menerima, menyimpan, dan mengeluarkan bahan baku



d) Mencatat seluruh proses keluar masuknya bahan baku 7.



Manajer Marketing Manajer Marketing memiliki tugas sebagai berikut: a)



Menerima surat permintaan harian



b) Mengatur dan menerapkan jenis dan jumlah yang diproduksi c) 8.



Mengatur pergudangan barang jadi



Manajer Produksi Woven dan Knitting Manajer produksi woven dan knitting memiliki tugas sebagai berikut:



33



a)



Mengatur, menetapkan dan mengawasi jalannya kegiatan produksi



b) Mengatur dan menetapkan jenis dan jumlah yang harus diproduksi c)



Mengatur pergudangan barang jadi



d) Membuat laporan produksi 9.



Kepala Unit RPD, QC, PPC Kepala Unit RPD, QC dan PPC memiliki tugas sebagai berikut: a)



Membuat planning produksi dan pemasaran berdasarkan repeat order



b) Melakukan analisa secara berkala c)



Mengawasi urusan control testing dan packing



d) Memantau proses produksi untuk membantu menjaga kualitas produk sebelum diterima oleh konsumen



5.2



Manajemen Sumber Daya Manusia Manajemen sumber daya manusia di PT Kusuma Mulia Textile diatur oleh



departemen personalia. Personalia sendiri memiliki enam tugas pokok, yaitu: 1. Pengadaan Karyawan Manajemen personalia memiliki fungsi utama, yaitu menyediakan karyawan atau sumber daya manusia. Adapun pengadaan tersebut selalu dinamis sesuai kebutuhan dan keadaan, serta sesuai dengan kompetensi yang dibutuhkan oleh perusahaan. Adapun tujuan pemenuhan kebutuhan tersebut untuk mendukung kelancaran dan sasaran perusahaan. Sehingga proses seleksi dan penempatan kerja sesuai dan



34



terintegrasi dengan sasaran perusahaan. Penambahan karyawan dilakukan apabila ada penambahan devisi baru, untuk menggantikan karyawan yang resign dan volume pekerjaan meningkat. Adapun pengurangan karyawan bisa terjadi karena program efisiensi yang menuntut untuk meningkatkan efisiensi disegala bidang, pemutusan hubungan kerja (PHK) karena indisipliner atau putus kontrak kerja dan karena karyawan yang resign atas kemauan sendiri. 2. Pengembangan dan Pelatihan Setelah dilakukan penerimaan karyawan selanjutnya perusahaan mempunyai kewajiban mengembangkan potensi karyawan sesuasi dengan standar skill yang diharapkan. Biasanya karyawan disalurkan di masing-masing bagian yang membutuhkan dan selanjutnya dilakukan on the job training karena karyawan baru belum mempunyai pengalaman seperti yang diharapkan. Untuk karyawan yang lama akan diberikan training skill maupun training motivasi sesuai bidang teknis dan jabatan masing-masing baik yang dilakukan di dalam perusahaan maupun di luar perusahaan. Di sisi lain, atas jasa karyawan maupun prestasinya bagian personalia juga mempunyai kewajiban untuk merancang jenjang karir agar mampu memberikan kepuasan bagi karyawan. 3. Pemberian Kompensasi atau Pengupahan Personalia mempunyai kewajiban mendata aktivasi karyawan guna memberikan penalty berupa gaji maupun kesejahteraan. Hal tersebut



35



selalu dilakukan setiap hari menyangkut jumlah hari kerja, jam lembur, tidak masuk kerja, sakit, pemutusan hubungan kerja, kesejahteraan, penghitungan upah atau biaya tugas yang diperintahkan oleh perusahaan dll. 4. Pemeliharaan dan Peraturan Perusahaan Perusahaan adalah ikatan antara pengusaha dan tenaga kerja yang masing-masing mempunyai hak dan kewajiban. Banyak hal yang harus dipatuhi ditaati oleh karyawan sebagai tenaga kerja, antara lain: mematuhi perintah atasan, menjaga hubungan kerja antar karyawan, menaati peraturan perusahaan maupun peraturan khusus di bagian masing-masing, menjaga dan mematuhi prosedur kerja. Apabila terjadi kesalahan dan pelanggaran dalam hal perintah atasan, peraturan perusahaan, prosedur kerja dsb, apabila dipandang perlu maka karyawan akan diberikan sanksi berupa peringatan 1,2,3 atau sampai dengan pemutusan hubungan kerja. Maka bagian personalia mempunyai tugas dan wewenang menentukan kebijakan atas kesalahan dan pelanggaran tersebut. 5. Pengintegrasian Mengurus dan menjembatani kepentingan perusahaan dan karyawan agar dapat bekerjasama secara harmonis: •



Membuat peraturan perusahaan atau peraturan kerja bersama dengan serikat kerja



36



•



Melakukan rapat atau meeting untuk kepentingan perusahaan masalah produksi atau marketing dengan pihak manajemen.



•



Sosialisasi kebijakan perusahaan.



6. Perizinan Bagian personalia mempunyai kewajiban untuk mengurusu macammacam perizinan dan pelaporan dinas instansi terkait, antara lain: •



Perizinan o Izin ketenagakerjaan o Izin penangkal petir o Izin bejana tekan o Izin pesawat angkat o Izin pajak kendaraan o Izin perpanjangan dokumen HO, SIUP, TDP o Izin lingkungan, dll.



•



Pelaporan o Pelaporan ketenagakerjaan o Pelaporan lingkungan o Pelaporan penanaman investasi, dll.



5.3



Pengaturan Kerja Pengaturan shift kerja di PT Kusuma Mulia Textile dibagi menjadi tiga,



yaitu shift pagi, siang dan malam. Pembagian waktu shift adalah sebagai berikut:



37



1. Shift pagi Jam kerja



: Pukul 07.00 – 15.00 WIB



Istirahat



: Pukul 11.45 – 12.45 WIB



2. Shift siang Jam kerja



: Pukul 15.00 – 23.00 WIB



Istirahat



: Pukul 19.45 – 20.45 WIB



3. Shift malam Jam kerja



: Pukul 23.00 – 07.00 WIB



Istirahat



: Pukul 03.45 – 04.45 WIB



BAB VI DISTRIBUSI DAN PEMASARAN



6.1



Sistem Distribusi PT Kusuma Mulia Textile adalah perusahaan tekstil yang menghasilkan



produk berupa woven dan bahan kaos. Produk-produknya saat ini sudah didistribusikan ke berbagai kota di Indonesia seperti Surakarta, Yogyakarta, Semarang, Jakarta, Bandung, Denpasar, Surabaya, Medan, dan Makassar. PT Kusuma Mulia Textile mendistribusikan produknya menggunakan truk sebagai pengangkut produk dari pabrik menuju ke konsumen. Dalam mendistribusikan produknya, perusahaan memerhatikan berbagai hal salah satunya adalah batas waktu dari konsumen. Sejauh ini perusahaan sudah melakukan pendistribusian dengan baik sehingga tidak pernah terjadi keterlambatan produk sampai kepada konsumen, hal tersebut juga dikarenakan adanya kesepakatan diantara perusahaan dan konsumen mengenai target waktu.



6.2



Strategi Pemasaran Pemasaran adalah sistem keseluruhan dari kegiatan usaha yang ditunjukan



untuk merencanakan, menentukan harga, mempromosikan dan mendistribusikan produk yang dapat memenuhi kebutuhan pembeli. Pemasaran produk dari PT Kusuma Mulia Textile dilakukan dengan melakukan penawaran langsung kepada konsumen. Sebagai produsen woven dan bahan kaos, maka perusahaan juga melakukan kerjasama dengan perusahaan-perusahaan garmen dengan mengikuti 38



39



tender sebagai supplier. Pemasaran dilakukan sesuai dengan target pasar PT Kusuma Mulia Textile yaitu menengah ke bawah. Komunikasi merupakan hal penting yang selalu diperhatikan perusahaan untuk tetap menjaga kepercayaan konsumen agar kerjasama tetap terjalin. Selain itu, perusahaan



juga terus



berusaha melakukan inovasi sehingga produknya akan terus mengalami perbaikan dan perkembangan sesuai dengan keinginan pasar.



1



ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KAIN WOVEN DI UNIT DYEING MENGGUNAKAN PETA KENDALI P (P-CHART) (Studi Kasus pada PT Kusuma Mulia Textile) 1.



Pendahuluan



1.1



Latar Belakang Seiring berkembangnya dunia industri, persaingan antar industri manufaktur



juga semakin kuat. Perkembangan industri juga membuat tuntutan konsumen terhadap kualitas produk semakin tinggi. Konsumen akan memilih produk-produk yang memiliki kualitas baik untuk memenuhi kebutuhannya. Maka dari itu, setiap industri selalu berupaya untuk meningkatkan kualitas produknya agar dapat memenangkan pasar ditengah persaingan yang sangat ketat. Dalam upaya meningkatkan kualitas, tiap perusahaan harus mengetahui faktor-faktor yang dapat menyebabkan kualitas produk menurun agar dapat melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap faktor-faktor tersebut untuk mengurangi terjadinya kecacatan produk di proses produksi selanjutnya. Dalam menemukan faktor-faktor tersebut perusahaan membutuhkan suatu pengendalian kualitas. Dengan adanya pengendalian kualitas, perusahaan dapat menganalisis setiap elemen yang terlibat dalam proses produksi, sehingga perusahaan dapat menemukan faktor penyebab kecacatan produk di setiap prosesnya. PT Kusuma Mulia Textile yang berada di Jl Raya Palur KM 09 Karangayar merupakan perusahaan yang memproduksi bahan kain siap pakai atau kain jadi yang sudah berwarna. Perusahaan ini telah memiliki konsumen yang tersebar di seluruh Indonesia, untuk mempertahankan serta meningkatkan konsumennya 1



2



perusahaan ini sudah seharusnya menciptakan produk dengan jaminan kualitas yang baik. Oleh karena itu, pengendalian kualitas di perusahaan ini sangat dibutuhkan. Berdasarkan observasi yang telah dilakukan di PT Kusuma Mulia Textile khususnya di unit Dyeing (pencelupan), masih cukup banyak ditemukan kecacatan produk kain woven pada saat inspeksi atau quality control. Produk cacat tersebut tentunya akan memiliki beberapa dampak buruk bagi perusahaan maupun konsumen. Berdasarkan permasalahan tersebut, judul penelitian yang diangkat pada penelitian ini yaitu “Analisis Pengendalian Kualitas Pada Produk Kain Woven Menggunakan Peta Kendali P (P-Chart) Di Unit Dyeing”



1.2



Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang di atas, permasalahan yang akan dibahas dalam



penelitian ini yaitu apakah proses produksi pada kain woven berada dalam kondisi terkendali?



1.3



Tujuan Penelitian Dengan mengacu pada perumusan masalah maka tujuan yang hendak



dicapai dalam penelitian ini yaitu untuk mengetahui apakah proses produksi kain woven berada dalam kondisi terkendali atau tidak.



3



1.4



Batasan Masalah Batasan masalah dibuat untuk mempermudah penulis untuk memenuhi



pembahasan masalah yang diangkat. Adapun batasan masalahnya adalah sebagai berikut: 1. Penelitian ini hanya dilakukan pada produk kain Woven di unit Dyeing. 2. Data dalam penilitian ini menggunakan data kecacatan produk pada bulan November tahun 2017 3. Penelitian ini hanya dilakukan mulai dari proses Preparing hingga Quality Control di gudang setengah jadi.



2.



Landasan Teori



2.1



Pengertian Kualitas Kualitas memiliki cakupan yang sangat luas, kualitas memiliki arti yang



berbeda-beda dan selalu berubah-ubah sesuai dengan konteks dan sudut pandang yang berbeda. Berikut ini merupakan definisi kualitas menurut beberapa ahli: Juran (1993) “kesesuaian penggunaan produk untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan” Prawirosentono (2007), pengertian kualitas suatu produk adalah “Keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai dengan nilai uang yang telah dikeluarkan.”



4



Berdasarkan ISO 9000:2015 (klausul 3.6.2): kualitas adalah tingkat dimana serangkaian karakteristik yang melekat atau inheren pada obyek memenuhi persyaratan” Dari beberapa definisi mengenai kualitas diatas dapat disimpulkan bahwa kualitas adalah kesesuaian suatu produk terhadap persyaratan atau karakteristik yang telah ditentukan demi memenuhi kebutuhan konsumen. Dijelaskan di (ISO 9000:2015) bahwa terdapat berbagai kelas karakteristik yang harus dipenuhi sesuai dengan jenis produk, misalnya: a) fisik (misalnya karakteristik mekanik, listrik, kimia atau biologi); b) keinderaan (misalnya berkaitan dengan bau, sentuhan, rasa, penglihatan, pendengaran); perilaku (misalnya kesopanan, kejujuran, kebenaran); c) temporal (misalnya ketepatan, keandalan, ketersediaan); d) ergonomik (misalnya karakteristik fisiologis, atau berkaitan dengan keselamatan manusia); e) fungsional



2.2



Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas adalah suatu aktivitas yang dilakukan mulai dari



tahap persiapan sebelum proses, proses produksi berjalan, hingga proses produksi berakhir dan menghasilkan suatu produk. Pengendalian kualitas dilakukan agar menghasilkan kualitas produk sesuai dengan standar atau karakteristik yang telah ditentukan dan mempertahankan kualitas yang sudah baik dengan memerhatikan



5



setiap proses yang dilakukan dalam menyelesaikan suatu produk. Adapun pengertian pengendalian kualitas menurut beberapa ahli adalah sebagai berikut: Menurut Assauri (1998) pengendalian kualitas adalah “Pengawasan mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu/kualitas barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan.” Menurut Gasperz (2005), pengendalian kualitas adalah “Pengendalian kualitas adalah teknik dan aktivitas operasional yang digunakan untuk memenuhi standar kualitas yang diharapkan.” Dari beberapa definisi diatas dapat disimpulkan bahwa pengendalian kualitas adalah teknik dan aktivitas yang dilakukan untuk memenuhi dan mempertahankan standar kualitas yang telah ditetapkan agar memenuhi harapan atau kebutuhan pelanggan. Adapun tujuan pengandalian kualitas menurut Assauri (1998) adalah: a) Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan. b) Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin. c) Mengusahakan agar biaya desain produk dan proses dengan menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin. d) Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin. Tujuan utama dari pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan hasil produk yang memenuhi karakteristik atau standar yang telah ditetapkan dengan biaya serendah mungkin.



6



2.3



Alat Bantu dalam Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas memiliki beberapa alat statistik utama yang dapat



digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas yang digunakan dalam penelitian ini dimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render dalam bukunya Manajemen Operasi (2006), antara lain yaitu check sheet, histogram, control chart, dan diagram sebab akibat. 1)



Check sheet Check sheet atau lembar pemeriksaan merupakan catatan yang berisi



informasi mengernai jumlah produksi dan jumlah kecacatan serta jenis kecacatan apa saja yang ada di suatu perusahaan. Tujuan dari check sheet ini adalah untuk mempermudah dalam pengumpulan data dan analisis serta untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak. Pelaksanaannya dilakukan dengan cara mencatat frekuensi munculnya karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan kualitasnya. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan analisis masalah kualitas. 2)



Histogram Histogram adalah salah satu bentuk diagram yang digunakan secara luas



serta yang paling mudah dipahami. Histogram menggambarkan distribusi frekuensi yang dinyatakan dalam bentuk deretan batang-batang. Masing-masing batang mewakili banyaknya frekuensi suatu kelas. Manfaat histogram adalah: •



Memberikan gambaran populasi.



7



3)



•



Memperlihatkan variabel dalam susunan data.



•



Mengembangkan pengelompokkan yang logis.



•



Pola-pola variasi mengungkapkan fakta-fakta produk tentang proses.



Control Chart Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk



memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas/proses berada dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada peta kendali. Manfaat dari peta kendali adalah untuk: a. Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada di dalam batas-batas kendali kualitas atau tidak terkendali. b. Memantau proses produksi secara terus-menerus agar tetap stabil. c. Menentukan kemampuan proses (capability process). d. Mengevaluasi



performance



pelaksanaan



dan



kebijaksanaan



pelaksanaan proses produksi e. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk sebelum dipasarkan. Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali: a. Upper Control Limit / Batas Kendali Atas (UCL), merupakan adanya penyimpangan degnan cara menetapkan batas-batas kendali:



8



b. Centre Line / Garis Pusat (CL), merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel. c. Lower Control Limit / Batas Kendali Bawah (LCL), merupakan garis batas bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel. Peta kontrol berdasarkan jenis data yang digunakan dapat dibedakan menjadi dua, yakni: 1.



2.



Peta kontrol variabel, terdiri dari: a.



Peta untuk rata-rata (x-bar chart)



b.



Peta untuk rentang (R chart)



c.



Peta untuk standar deviasi (S chart)



Peta kontrol atribut, terdiri dari: a.



Peta p, yaitu peta kontrol untuk mengamati proporsi atau perbadingan antara produk yang cacat dengan total produksi.



b.



Peta c, yaitu peta kontrol untuk mengamati jumlah kecacatan per total produksi.



c.



Peta u, yaitu peta kontrol untuk mengamati jumlah kecacatan per unit produksi.



Langkah-langkah dalam membuat peta kendali p adalah sebagai berikut: 1)



Prosedur dengan ukuran sampel konstan a. Menghitung proporsi kerusakan atau kecacatan pada sampel atau sub grup untuk setiap kali observasi. Rumus untuk menghitung proporsi kerusakan adalah: p=



np n



... (1)



9



Keterangan: p



: proporsi kerusakan dalam subgrup



np



: Jumlah produk cacat dalam subgrup



n



: Jumlah produk yang diperiksa dalam sub grup



b. Menghitung garis pusat ( Central Line ) Garis pusat merupakan rata-rata produk cacat (p ) CL = p =



Σnp



... (2)



Σn



Keterangan: Σnp



: Jumlah total produk cacat



Σn



: Jumlah total produk yang diperiksa



c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) Rumus untuk menghitung UCL adalah: UCL =p+3 (√



p(1-p) n



)



... (3)



Keterangan : p



: rata-rata kerusakan produk



n



: total grup / sampel



d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL) Rumus untuk menghitung LCL adalah:



10



LCL =p-3 (√



p(1-p) n



)



... (4)



Keterangan : p



: rata-rata kerusakan produk



n



: jumlah produksi



Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0 2)



Prosedur dengan ukuran sampel bervariasi Untuk banyaknya sampel yang bervariasi, menurut Mitra (1993) grafik pengendali proporsi kesalahan trsebut mempunyai tiga pilihan model, yaitu menggunakan grafik pengendali model harian atau individu, grafik pengendali model rata-rata, dan grafik pengendali dengan model yang dibuat menurut urutan banyaknya sampel berdasarkan pertimbangan perusahaan.



a.



Grafik pengendali model harian atau individu Grafik pengendali model harian atau individu ini dibuat untuk setiap



observasi. Oleh karenanya, perusahaan akan mempunyai beberapa batas pengendali atas dan beberapa batas pengendali bawahnya dalam grafik pengendali proporsi kesalahan untuk kualitas proses produksinya. Penentuan Central Line, Upper Control Limit, dan Lower Control Limit adalah: Central Line = CL = p = Keterangan: Σnp



: Jumlah total produk cacat



Σnp Σn



... (5)



11



Σn



: Jumlah total produk yang diperiksa



Untuk rumus Upper Control Limit (UCL) dan Lower Control Limit (LCL) adalah: UCL =p+3 (√



LCL =p-3 (√



p(1-p) ni



p(1-p) ni



)



... (6)



)



... (7)



Keterangan : p



: rata-rata kerusakan produk



ni



: banyaknya sampel yang diperiksa setiap kali obervasi yang selalu bervariasi



b.



Grafik pengendali model rata-rata Grafik pengendali proporsi kesalahan model rata-rata adalah bentuk



yang lebih sederhana, lebih cepat, dan lebih mudah daripada model individu atau harian. Penentuan Central Line, Upper Control Limit, dan Lower Control Limit adalah: Central Line = CL = p =



Σnp Σn



... (8)



Untuk rumus Upper Control Limit (UCL) dan Lower Control Limit (LCL) adalah:



12



UCL =p+3 (√



LCL =p-3 (√



p(1-p) n



p(1-p) n



)



... (9)



)



... (10)



di mana: Σnp



n = 3)



Σn



... (11)



Diagram Sebab Akibat Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan (fishbone chart) dan



berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu, kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat pada panahpanah yang berbentuk tulang ikan. Diagram sebab-akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Dr.Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk menganalisa sumber-sumber potensial dari penyimpangan proses. Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam: a. Material (bahan baku) b. Machine (mesin) c. Man (tenaga kerja) d. Method (metode) e. Environment (lingkungan)



13



Adapun kegunaan dari diagram sebab-akibat adalah: a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah b. Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki peningkatan kualitas. c. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. d. Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut. e. Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dengan keluhan konsumen. f. Menentukan standardisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan dilaksanakan. g. Merencanakan tindakan perbaikan. Adapun langkah-langkah dalam membuat diagram sebab ikabt adalah sebagai berikut: a. Mengidentifikasi masalah utama. b. Menempatkan masalah utama tersebut di sebelah kanan diagram. c. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakkannya pada diagram utama. d. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakkannya pada penyebab mayor. e. Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk menentukan penyebab sesungguhnya.



14



3.



Metodologi Penelitian



3.1



Obyek Penelitian Lokasi penelitian ini dilakukan di PT Kusuma Mulia Textile yang terletak



di Jl Raya Palur KM 09, Karanganyar. Penelitian ini dilakukan di unit Dyeing khususnya di bagian Quality Control. Waktu penelitian ini dilaksanakan mulai tanggal 1 Agustus 2018 hingga 16 Agustus 2018.



3.2



Metode Pengumpulan Data Dalam melakukan pengumpulan data, metode yang digunakan dalam



penelitian ini adalah dengan melakukan wawancara, observasi langsung, dan dokumentasi. Jenis data yang digunakan adalah data primer dan sekunder. 1.



Data primer meliputi: -



Jenis-jenis kecacatan, didapatkan melalui wawancara kepada pekerja di bagian inspeksi dan bagian ppc.



2.



Data sekunder meliputi: -



Jumlah produksi harian selama satu bulan, didapat dari dokumen perusahaan yang diberikan oleh departemen ppc.



-



Jumlah produksi cacat harian selama satu bulan, didapat dari dokumen perusahaan yang diberikan oleh departemen ppc.



15



3.3



Kerangka Penelitian Kerangka penelitian bertujuan agar penelitian dapat dilakukan dengan



terencana dan terstruktur. Langkah-langkah penelitian secara rinci dapat dilihat pada Gambar 3.1.



16



Mulai



Perumusan Masalah Apakah proses produksi pada kain woven berada dalam kondisi terkendali?



Tujuan Penelitian Mengetahui apakah proses produksi kain woven berada dalam kondisi terkendali atau tidak menggunakan analisis Peta Kendali P (p-chart)



• • • • •



• • •



• • • •



Studi Literatur Pengertian Kualitas Pengendalian Kualitas Alat Bantu Pengendalian Kualitas Control Chart Peta Kendali P (p-chart)



Pengumpulan Data Jumlah produksi harian selama satu bulan Jumlah produksi cacat harian selama satu bulan Jenis-jenis kecacatan



Pengolahan Data Membuat check sheet Membuat histogram Membuat Peta Kendali P dengan melakukan perhitungan persentase kecacatan, central line, upper control limit, lower control limit Melakukan analisis menggunakan diagram sebab-akibat (fishbone diagram)



Analisis Hasil



Kesimpulan dan Saran



Selesai



Gambar 3.1 Kerangka Penelitian



17



3.4



Tahap Pengolahan Data Dalam permasalahan ini, penyelesaian masalah dilakukan dengan langkah-



langkah sebagai berikut: 1.



Mengumpulkan data produksi harian dan jumlah produk cacat Data mengenai jumlah produksi harian serta produk yang cacat yang diteliti didapat dari dokumen perusahaan berupa check sheet. Data ini kemudian disajikan dalam bentuk tabel untuk memudahkan dalam membaca dan memahami data tersebut.



2.



Membuat histogram Histogram digunakan agar dapat melihat dengan jelas data yang tertera pada tabel. Dengan begitu, akan terlihat dengan jelas perbedaan jumlah setiap jenis kecacatan produk.



3.



Membuat peta kendali p Langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali p (p-chart). Setelah diketahui jenis kecacatan produk apa yang paling banyak terjadi, maka dilakukan analisis lebih jauh untuk mengetahui apakah kecacatan produk tersebut masih di dalam batas kendali melalui peta kendali. Adapun lengkah-langkah dalam membuat peta kendali p adalah sebagai berikut: a) Menghitung prosentase kecacatan b) Menghitung garis pusat atau central line (CL) c) Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) d) Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)



18



Karena jumlah produksi berbeda-beda, maka perhitungan CL, UCL dan LCL menggunakan metode grafik pengendali model harian/ individu. Apabila ada data yang berada diluar batas kendali yang telah ditetapkan, maka data tersebut belum seragam. Hal tersebut menyatakan bahwa pengendalian kualitas di PT Kusuma Mulia Textile perlu diperbaiki. 4.



Membuat diagram sebab akibat Diagram sebab akibat menjelaskan keterkaitan antara permasalahan dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor yang memengaruhinya. Analisis ini dilakukan menggunakan fish-bone diagram dimana faktorfaktor yang akan dianalisis adalah man (manusia), machine (mesin), material (bahan baku), method (metode) dan environment (lingkungan).



5.



Membuat usulan perbaikan kualitas Setelah diketahui penyebabnya, selanjutnya adalah memberikan usulan untuk melakukan perbaikan kualitas produk sebagai upaya menekan tingkat kerusakan produk yang dilakukan dengan cara brainstorming.



4.



Pengolahan Data dan Analisis Hasil



4.1



Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan terhadap data-data yang telah dikumpulkan dari



bagian quality control dengan objek penelitian yaitu produk kain Woven pada unit Dyeing. Data yang akan diolah adalah check sheet dari produk kain Woven yang berisi informasi mengenai jumlah produksi dan jumlah kecacatan produk harian.



19



Metode yang akan digunakan yaitu pengendalian kualitas menggunakan peta kendali p (p-chart). Langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Membuat check sheet Langkah pertama adalah membuat check sheet yang berisi informasi mengenai jumlah produksi dan jumlah kecacatan produk yang akan dianalisis. Pada penelitian ini, produk yang akan dianalisis adalah kain woven. Berikut ini merupakan data check sheet produk kain woven yang akan ditampilkan pada tabel 4.1.



Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20



Tabel 4.1 Check Sheet Produk Kain Woven Jenis Kecacatan Jumlah Produksi BS Produksi BS Weaving (yard) (yard) (yard) 61.342,67 367,00 187,00 69.577,12 440,00 65,00 66.589,86 660,00 0,00 52.710,08 426,00 22,00 31.343,85 246,00 20,00 49.925,21 365,00 31,00 95.594,76 292,00 0,00 66.917,59 994,00 11,00 60.687,61 412,00 59,00 46.600,71 283,00 1,00 43.796,11 340,00 0,00 203,00 0,00 17.115,81 478,00 40,00 84.176,75 444,00 0,00 54.427,46 829,00 13,00 62.168,28 378,00 288,00 63.622,03 236,00 188,00 19.493,38 65.106,95 567,00 357,00 57.088,83 732,00 62,00 52.069,13 327,00 0,00



20



Tabel 4.1 (Lanjutan) Tanggal



Jumlah Produksi (yard)



21 22 23 24 25 26 TOTAL RATA-RATA



40.386,75 63.449,87 30.922,25 41.274,72 77.520,65 84.218,70 1.458.127,13 48.604,24



Jenis Kecacatan BS Produksi BS Weaving (yard) (yard) 361,00 0,00 603,00 23,00 540,00 21,00 538,00 92,00 365,00 1732,00 915,00 1658,00 12341,00 4870,00 411,37 162,33



2. Membuat Histogram Langkah selanjutnya setelah membuat check sheet adalah membuat histogram. Dengan histogram, akan terlihat jenis kecacatan apa yang paling banyak terjadi pada produk kain woven. Berikut ini akan ditampilkan histogram pada Gambar 6.



14000,00 12000,00 10000,00 8000,00 6000,00 4000,00 2000,00 0,00 JENIS KECACATAN BS PRODUKSI



BS WEAVING



Gambar 4.1 Histogram Kecacatan Produk Woven



21



Dari hasil pengamatan yang dapat dilihat di histogram pada Gambar 4.6 menunjukkan bahwa kececatan yang paling banyak terjadi pada produk kain Woven adalah jenis kecacatan BS Produksi. Jumlah kecacatan BS Produksi adalah sebanyak 12.341 yard dan kecacatan yang lebih sedikit yaitu BS Weaving sebanyak 4.870 yard.



3. Membuat Peta Kendali P Setelah membuat histogram, langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali p. Peta kendali p digunakan untuk mengetahui apakah pengendalian kualitas untuk produk kain Woven sudah berada dalam batas terkendali atau tidak. Berikut ini merupakan langkah-langkah yang dilakukan dalam membuat peta kendali p yaitu: a.



Menghitung prosentase kecacatan Prosentase kecacatan digunakan untuk mengetahui seberapa besar



tingkat kecacatan tiap sub-grup. Berikut adalah contoh perhitungan untuk proporsi kecacatan tiap sub-grup: Sub-grup = hari kenp 554 Sub-grup 1: p = n = 61.342,67 = 0,90% np 505 Sub-grup 2: p = n = 69.577,12 = 0,73% np 660 Sub-grup 3: p = n = 66.589,86 = 0,99%



Dan untuk hasil perhitungan seterusnya akan ditampilkan pada tabel 4.2.



22



Tabel 4.2 Persentase Kecacatan Pada Produk Kain Woven Tanggal



Jumlah Produksi (yard)



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 TOTAL RATA-RATA



61.342,67 69.577,12 66.589,86 52.710,08 31.343,85 49.925,21 95.594,76 66.917,59 60.687,61 46.600,71 43.796,11 17.115,81 84.176,75 54.427,46 62.168,28 63.622,03 19.493,38 65.106,95 57.088,83 52.069,13 40.386,75 63.449,87 30.922,25 41.274,72 77.520,65 84.218,70 1.458.127,13 56.081,81



Jenis Kecacatan BS Produksi BS Weaving (yard) (yard) 367,00 187,00 440,00 65,00 660,00 0,00 426,00 22,00 246,00 20,00 365,00 31,00 292,00 0,00 994,00 11,00 412,00 59,00 283,00 1,00 340,00 0,00 203,00 0,00 478,00 40,00 444,00 0,00 829,00 13,00 378,00 288,00 236,00 188,00 567,00 357,00 732,00 62,00 327,00 0,00 361,00 0,00 603,00 23,00 540,00 21,00 538,00 92,00 365,00 1732,00 915,00 1658,00 12341,00 4870,00 474,65 187,31



Jumlah Produk Cacat (yard) 554,00 505,00 660,00 448,00 266,00 396,00 292,00 1005,00 471,00 284,00 340,00 203,00 518,00 444,00 842,00 666,00 424,00 924,00 794,00 327,00 361,00 626,00 561,00 630,00 2097,00 2573,00 17211,00 661,96



Persentase Kecacatan (%) 0,90% 0,73% 0,99% 0,85% 0,85% 0,79% 0,31% 1,50% 0,78% 0,61% 0,78% 1,19% 0,62% 0,82% 1,35% 1,05% 2,18% 1,42% 1,39% 0,63% 0,89% 0,99% 1,81% 1,53% 2,71% 3,06% 0,31 0,01



23



b.



Menghitung Central Line (CL) Central Line atau garis pusat adalah garis yang menunjukkan rata-rata



kerusakan produk. Berdasarkan rumus pada persamaan (2), maka didapatkan nilai Central Line sebagai berikut: CL = p =



Σnp Σn



=



17211 1.458.127,13



= 0,011803498



c. Menghitung Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali Bawah (LCL) Batas kendali atas dan batas kendali bawah merupakan batas yang menjadi ukuran apakah sebuah proses masih terkendali atau tidak. Karena jumlah produksi harian berbeda, maka dengan rumus batas kendali atas (UCL) didapatkan hasil sebagai berikut:



Sub grup 1: UCL = p + 3(√



p(1-p) n



) 0,011803498(1-0,011803498) ) 61.342,67



UCL = 0,011803498 + 3(√ UCL = 0,013111676 Sub grup 2: UCL = p + 3(√



p(1-p) n



) 0,011803498(1-0,011803498) ) 69.577,12



UCL = 0,011803498 + 3(√ UCL = 0,013031828



24



Sub grup 3: UCL = p + 3(√



p(1-p) n



) 0,011803498(1-0,011803498) ) 66.589,86



UCL = 0,011803498 + 3(√ UCL = 0,013059077



Dan hasil perhitungan selanjutnya akan ditampilkan pada Tabel 4.3 Sedangkan untuk perhitungan batas kendali bawah (LCL) adalah sebagai berikut: Sub grup 1: LCL = p - 3(√



p(1-p) n



) 0,011803498(1-0,011803498) ) 61.342,67



LCL = 0,011803498 - 3(√ LCL = 0,010495319 Sub grup 2: LCL = p - 3(√



p(1-p) n



) 0,011803498(1-0,011803498) ) 69.577,12



LCL = 0,011803498 - 3(√ LCL = 0,010575168 Sub grup 3: LCL = p - 3(√



p(1-p) n



) 0,011803498(1-0,011803498) ) 66.589,86



LCL = 0,011803498 - 3(√ LCL = 0,010547918



Dan hasil perhitungan selanjutnya akan ditampilkan pada Tabel 4.3.



25



Tabel 4.3 Hasil perhitungan CL, UCL dan LCL Tanggal



Jumlah Produksi (yard)



1 61.342,67 2 69.577,12 3 66.589,86 4 52.710,08 5 31.343,85 6 49.925,21 7 95.594,76 8 66.917,59 9 60.687,61 10 46.600,71 11 43.796,11 12 17.115,81 13 84.176,75 14 54.427,46 15 62.168,28 16 63.622,03 17 19.493,38 18 65.106,95 19 57.088,83 20 52.069,13 21 40.386,75 22 63.449,87 23 30.922,25 24 41.274,72 25 77.520,65 26 84.218,70 JUMLAH 1.458.127,13 RATARATA



56.081,81



Jenis Kecacatan BS Produksi (yard)



BS Weaving (yard)



Jumlah Produk Cacat (yard)



367,00 440,00 660,00 426,00 246,00 365,00 292,00 994,00 412,00 283,00 340,00 203,00 478,00 444,00 829,00 378,00 236,00 567,00 732,00 327,00 361,00 603,00 540,00 538,00 365,00 915,00 12341,00



187,00 65,00 0,00 22,00 20,00 31,00 0,00 11,00 59,00 1,00 0,00 0,00 40,00 0,00 13,00 288,00 188,00 357,00 62,00 0,00 0,00 23,00 21,00 92,00 1732,00 1658,00 4870,00



554,00 505,00 660,00 448,00 266,00 396,00 292,00 1005,00 471,00 284,00 340,00 203,00 518,00 444,00 842,00 666,00 424,00 924,00 794,00 327,00 361,00 626,00 561,00 630,00 2097,00 2573,00 17211,00



0,90% 0,73% 0,99% 0,85% 0,85% 0,79% 0,31% 1,50% 0,78% 0,61% 0,78% 1,19% 0,62% 0,82% 1,35% 1,05% 2,18% 1,42% 1,39% 0,63% 0,89% 0,99% 1,81% 1,53% 2,71% 3,06% 0,31



474,65



187,31



661,96



0,01



Persentase Kecacatan (%)



CL



UCL



LCL



0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498 0,011803498



0,013111676 0,013031828 0,013059077 0,013214739 0,013633586 0,013253565 0,012851425 0,013055999 0,013118717 0,013304398 0,01335171 0,014280061 0,012920238 0,013192296 0,01310296 0,013088028 0,014124121 0,013073295 0,013159538 0,013223399 0,013415734 0,01308977 0,01364602 0,013398297 0,012967194 0,01291996



0,010495319 0,010575168 0,010547918 0,010392256 0,009973409 0,01035343 0,01075557 0,010550996 0,010488278 0,010302597 0,010255285 0,009326934 0,010686757 0,010414699 0,010504035 0,010518967 0,009482874 0,0105337 0,010447457 0,010383596 0,010191261 0,010517225 0,009960975 0,010208698 0,010639801 0,010687035



26



Selanjutnya yaitu membuat peta kendali p (p-chart). Berikut adalah peta kendali p yang akan disajikan pada Gambar 4.2



Peta kendali p 0,035 0,03 0,025 0,02 0,015 0,01 0,005 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 UCL



LCL



CL



Proporsi Kecacatan



Gambar 4.2 Peta Kendali p Berdasarkan Gambar 4.2 dapat dilihat bahwa masih ada titik-titik yang berada diluar batas kendali (UCL dan LCL). Hal itu menunjukkan bahwa pengendalian kualitas untuk produk kain Woven masih belum terlaksana dengan baik, oleh sebab itu perlu dilakukan analisis lebih lanjut lagi untuk mengetahui penyebab dari penyimpangan ini dengan menggunakan diagram sebab-akibat (fishbone diagram).



27



4. Membuat Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram) Diagram sebab-akibat digunakan untuk melakukan analisa lebih lanjut mengenai penyebab-penyebab yang kemungkinan mengakibatkan terjadinya kecacatan produk kain Woven. Penyebab-penyebab kecacatan produk dapat digolongkan sebagai berikut: a. Man (Manusia), adalah pekerja yang terlibat langsung dalam proses produksi. b. Material (Bahan Baku), adalah komponen-komponen yang akan digunakan dan diproses hingga menjadi barang jadi. c. Machine (Mesin), adalah mesin atau peralatan yang digunakan di dalam proses produksi. d.



Method (Metode), adalah instruksi atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi.



e. Environment (Lingkungan), adalah keadaan sekitar tempat produksi yang memengaruhi proses produksi secara langsung maupun tidak langsung. Berdasarkan data yang telah dikumpulkan, diketahui bahwa jenis kecacatan yang terjadi adalah BS Produksi dan BS Weaving. Penyebab dari kecacatan tersebut akan dianalisis lebih lanjut menggunakan alat bantu diagram sebabakibat (fish-bone diagram). Berikut adalah diagram sebab-akibat untuk penyebab kecacatan produk jenis BS Produksi yang dapat dilihat pada Gambar 4.3



28



Machine



Man



Komponen mesin rusak tidak diperbaiki



Tidak memperhatikan SOP



Setting mesin tidak pas Kain berkerut



Kain berkerut



Kain robek Kain kotor Terdapat sisa warna dari proses sebelumnya



Tidak teliti dalam melakukan setting mesin



Kena tetesan oli dan karat dari mesin



Kain belang Banyak kecacatan produksi Ruang produksi kotor dan berdebu Kain kotor



Environment



Gambar 4.3 Diagram sebab-akibat BS Produksi BS Produksi adalah jenis kecacatan yang disebabkan oleh proses produksi kain woven khususnya di unit Dyeing. Berikut ini merupakan faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan dalam proses produksi kain woven: a) Mesin (Machine) -



Kain kotor yang disebabkan oleh mesin yaitu mesin yang kotor dan berkarat, tetesan oli dari mesin yang tidak segera dibersihkan membuat kain menjadi kotor.



-



Kain robek disebabkan oleh mesin Stenter yang mengalami kerusakan, kerusakan komponen clip yang berfungsi untuk menjepit kain tersebut tidak diperbaiki karena harga komponen yang mahal.



29



-



Kain belang disebabkan oleh mesin yang masih kotor karena sisa-sisa warna yang menempel pada mesin belum dibersihkan sehingga menempel ke kain dan menyebabkan warna kain menjadi belang.



-



Kain berkerut disebabkan oleh setting mesin yang tidak pas. Apabila setting mesin tidak sesuai, maka putaran kain akan berbeda dan membuat kain berkerut.



b) Manusia (Man) -



Kain berkerut yang disebabkan karena pekerja yang kurang teliti dan tidak fokus dalam melakukan setting pada mesin Stenter sehingga putaran mesin tidak sesuai dan membuat kain menjadi berkerut.



-



Pekerja yang melakukan pekerjaan kurang memperhatikan SOP di setiap menggunakan mesin produksi sehingga menyebabkan kecacatan produk.



c) Lingkungan (Environment) -



Kain kotor disebabkan oleh debu dan kotoran yang menempel pada kain karena masalah kebersihan di ruang produksi yang masih kurang diperhatikan.



Selanjutkan akan ditampilkan diagram sebab-akibat penyebab kecacatan untuk jenis kecacatan BS Weaving yang akan ditampilkan pada Gambar 4.4.



30



Man



Machine



Kurang fokus dan konsentrasi



Alat pemasukan benang terputus



Cacat lusi



Cacat lusi Mesin breakdown



Kurang teampil



Warehouse kotor dan berdebu Kain kotor



Cacat pada bahan baku (grey) Benang tidak sesuai spesifikasi Cacat pakan



Ruang produksi weaving kotor



Environment



Material



Gambar 4.4 Diagram sebab-akibat BS Weaving BS Weaving adalah jenis kecacatan yang terjadi pada proses weaving yang hasilnya berupa kain grey yang menjadi bahan baku untuk kain woven. Berikut ini merupakan faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan pada proses weaving: a) Mesin (Machine) -



Adanya alat pemasukan benang yang terputus, sehingga jumlahnya menjadi tidak genap dan hal itu dapat menyebabkan benang akan menjadi kusut.



-



Mesin breakdown menyebabkan proses tiba-tiba berhenti dan hal tersebut dapat membuat benang terputus.



31



b) Manusia (Man) -



Cacat lusi yang disebabkan oleh kelalaian pekerja karena kesalahan dalam memasukkan benang. Pemasukkan benang dilakukan secara manual sehingga membutuhkan fokus dan konsentrasi yang tinggi.



-



Kurangnya keterampilan pekerja dalam melakukan proses penenunan (weaving) yang membutuhkan ketelitian yang tinggi.



c) Lingkungan (Environment) -



Tempat yang kotor dan berdebu, khususnya sisa-sisa benang yang beterbangan di ruang produksi dapat membuat kinerja mesin penenunan terhambat dan akhirnya menyebabkan kecacatan kain grey.



-



Pada bagian warehouse juga terlihat sangat berdebu, sehingga kain grey yang akan dikirim dan diproses di unit dyeing menjadi kotor karena kondisi warehouse yang berdebu.



d) Bahan Baku (Material) -



Kain grey yang dihasilkan juga bergantung pada jenis benang. Jenis benang yang tidak sesuai spesifikasi akan membuat produk cacat karena dalam proses penenunan benang akan mudah putus.



4.2



Analisis Hasil Dalam penelitian ini, pengendalian kualitas di unit Dyeing di PT Kusuma



Mulia Textile dilakukan dengan menggunakan metode peta kendali P. Pengendalian kualitas ini dimulai dengan membuat check sheet yang berguna untuk



32



mempermudah dalam mengetahui jenis dan jumlah kecacatan yang terjadi pada produk kain Woven di unit Dyeing. Diketahui dari hasil check sheet pada Tabel 4.1 bahwa jenis kecacatan produk kain Woven adalah BS Produksi dan BS Weaving dimana BS Produksi adalah jenis kecacatan yang disebabkan oleh proses dyeing, seperti kain sobek, warna tidak merata, dan kain kotor. Sedangkan BS Weaving adalah jenis kecacatan yang disebabkan oleh proses weaving, yaitu kecacatan kain grey seperti warna kain tidak sesuai, lebar kain kurang dan lain-lain. Jumlah kecacatan dari total produksi 1.458.127,13 yard adalah 17.211 yard dimana jumlah kecacatan akibat Produksi sebanyak 12.341 yard dan kecacatan akibat proses Weaving sebanyak 4.280 yard. Selanjutnya dengan melihat proporsi kecacatan yang terdapat pada Tabel 4.2 diketahui bahwa persentase kecacatan terbesar adalah 3,06% dan persentase terendah adalah 0,31%. Kemudian setelah melakukan perhitungan central line (CL), upper control limit (UCL) dan lower control limit (LCL) terlihat bahwa persentase kecacatan banyak yang berada diluar batas kendali, hal itu menandakan bahwa pengendalian kualitas di PT Kusuma Mulia Textile belum terkendali dengan baik, sehingga dilakukan analisis lebih lanjut menggunakan Fish Bone Diagram. Setelah melakukan analisis lebih lanjut mengenai penyebab kecacatan yang terjadi, didapatkan bahwa faktor-faktor penyebab kecacatan jenis BS Produksi yang dapat dilihat pada Gambar 4.3 antara lain manusia (man), mesin (machine), dan lingkungan (environment). Sedangkan faktor-faktor penyebab kecacatan jenis BS Weaving yang dapat dilihat pada Gambar 4.4 antara lain manusia (man), mesin (machine), lingkungan (environment), dan bahan baku (material).



33



Setelah mengetahui penyebab kerusakan atas produk kain woven yang terjadi di PT Kusuma Mulia Textile, selanjutnya disusun suatu rekomendasi atau usulan tindakan perbaikan dalam upaya menekan tingkat kecacatan produk sebagai berikut:



1)



Usulan tindakan perbaikan untuk mencegah kecacatan produksi a.



Mekanik yang bertanggung jawab terhadap mesin-mesin produksi sebaiknya lebih memperhatikan kebersihan mesin setelah melakukan perbaikan atau perawatan mesin. Mesin yang benar-benar bersih dan terawat akan memperlancar proses produksi.



b.



Sebaiknya



perusahaan



segera



memikirkan



tindakan



untuk



memperbaiki komponen mesin yang rusak, karena jika dibiarkan terus menerus maka akan selalu ada produk cacat yang melalui mesin rusak tersebut. c.



Operator mesin sebaiknya lebih teliti dalam melakukan setting mesin stenter dan memastikan apakah sudah sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.



d.



Pekerja sebaiknya memperhatikan dan melakukan pekerjaan sesuai SOP untuk setiap pengoperasian mesin produksi, serta dilakukan pengawasan dan arahan kepada para pekerja terkait SOP yang telah dibuat.



34



e.



Pekerja yang bertugas membersihkan ruang produksi seharusnya lebih sering membersihkan dengan menyiram air karena ruangan mudah kotor dan berdebu.



2)



Usulan tindakan perbaikan untuk mencegah kecacatan pada proses weaving a. Sebaiknya perusahaan memberikan pelatihan kepada pekerja mengenai pengetahuan jenis-jenis benang, teknik memasukkan benang, teknik membetulkan benang apabila terjadi kesalahan. b. Sebaiknya sebelum melakukan proses produksi, semua dipersiapkan dengan baik termasuk bahan bakar yang akan digunakan untuk mesin produksi, agar tidak terjadi breakdown mesin ketika sedang produksi sehingga tidak menyebabkan kecacatan produk. c. Sebaiknya ruang produksi lebih sering dibersihkan terutama benangbenang yang menempel di mesin penenunan, harus dipastikan bahwa mesin selalu dalam keadaan bersih agar tidak menganggu proses penenunan. d. Warehouse kain grey sebaiknya lebih sering dibersihkan karena apabila kain grey yang akan diproses di unit dyeing kotor, dapat menyebabkan kecacatan produk akhir unit dyeing. e. Bagian gudang bahan baku sebaiknya meningkatkan standar kualitas benang yang akan digunakan untuk proses produksi.



35



5.



Kesimpulan dan Saran



5.1



Kesimpulan Berdasarkan analisis data, dapat disimpulkan bahwa proses produksi kain



woven di PT Kusuma Mulia Textile khususnya di Unit Dyeing tidak terkendali dengan baik dikarenakan masih banyak jumlah kecacatan produk yang berada diluar batas kendali. Kondisi tersebut disebabkan oleh beberapa faktor antara lain manusia, mesin, lingkungan dan material.



5.2



Saran Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, saran yang dapat diberikan



untuk penelitian selanjutnya adalah: Dalam melakukan analisis, diusahakan setiap faktor-faktor dalam fish-bone diagram yaitu manusia, mesin, metode, bahan baku dan lingkungan dianalisis lebih rinci agar dapat mengetahui penyebab kecacatan produk yang dilihat dari semua faktor.



DAFTAR PUSTAKA Assauri, Sofjan. 1998. Manajemen Operasi Dan Produksi. Jakarta : LP FE UI Fakhri, Faiz Al. 2010. “Analisis Pengendalian Kualitas Produksi di PT Mascom Graphy Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk Menggunakan Alat Bantu Statistik.” Laporan Skripsi. Jurusan Manajemen Universitas Diponegoro. Gasperz, Vincent. 2005. Total Quality Management. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama. Heizer, Jay and Render, B. 2006. Operations Management (Manajemen Operasi). Jakarta : Salemba Empat. Ilham, Muhammad Nur. 2012. “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Menggunakan Statistical Processing Control (SPC) Pada PT Bosowa Media Grafika (Tribun Timur).” Laporan Skripsi. Jurusan Manajemen Universitas Hasanuddin. Juran, J. M. (1993). Quality Planning and Ansalysis,3rd Edition. McGrawHill, Inc. New York Larisang, Alamsyah N., Ismael M., 2017. “Analisa Pengendalian Kualitas Assembly Internal Vessel Dengan Menggunakan Metode Statistical Control Di PT. VME.” Jurnal Kreatif Industri 1, 41-51. Mitra, A. (1993). Fundamental Of Quality Control And Improvement. Singapore: Mac Millan Publishing Co Prawirosento, Suyadi. 2007. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad 21 “Kiat Membangun Bisnis Kompetitif”. Jakarta : Bumi Aksara. Sarjono, Kodrat Hadi. 2005. “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Akhir Baja Dengan Metode P-Chart Pada Pengecoran Logam Di CV. Teknika Jaya.” Laporan Tugas Akhir. Jurusan D3 Manajemen Industri Universitas Sebelas Maret.