Laporan PKL TPPI Finish [PDF]

Citation preview

BAB I PENDAHULUAN 1.1



Latar Belakang Indonesia merupakan negara berkembang yang berupaya untuk bersaing di



bidang perindustrian dengan negara-negara di dunia. Oleh karena itu, saat ini Indonesia sedang membangun industri-industri di segala bidang guna memenuhi kebutuhan lokal masyarakat Indonesia dan kebutuhan eksport untuk menambah devisa negara. Salah satu contoh industri yang sedang dikembangkan adalah industri petroleum dan petrochemical. Oleh sebab itu, perguruan tinggi saat ini sedang berupaya menghasilkan tenaga kerja yang berkualitas. Praktik Kerja Lapangan (PKL) merupakan salah satu kegiatan wajib yang dilaksanakan oleh setiap mahasiswa jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Malang. Tujuan dari PKL ini adalah untuk menerapkan teori yang telah didapatkan di bangku perkuliahan pada lingkup industri secara nyata. Mata kuliah yang diajarkan pada bangku perkuliahan seperti azas teknik kimia, kimia dasar, kimia fisika, kimia organik, termodinamika, operasi teknik kimia, transportasi fluida, dasar rekayasa proses, perpindahan panas, proses industri kimia, pengendalian proses, teknik reaksi kimia, desain perancangan alat, pilot plant, dan keselamatan kesehatan kerja dan lingkungan diharapkan dapat diimplementasikan di industri. Selain itu, adanya suatu kecenderungan bahwa mahasiswa yang kurang beradatapsi dengan lingkungan kerja karena kurangnya pengalaman praktis pada saat studi formal menjadikan perlu diadakannya Praktik Kerja Lapangan (PKL). Sejalan dengan tujuan pendidikan nasional, perlu adanya usaha untuk mewujudkan keseimbangan antara dunia pendidikan dan industri untuk menghasilkan lulusan yang memiliki pemahaman dan keterampilan yang berkaitan dengan pengembangan teknologi dan bidang-bidang penerapannya. Dengan kemampuan akademis yang handal dan keterampilan di bidang industri yang baik, tenaga-tenaga kerja yang dihasilkan nantinya diharapkan bisa



mengembangkan kreativitas dan penalaran untuk memberikan sumbangan pemikiran dalam pembangunan industri di Indonesia. PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama (TPPI) merupakan industri swasta berlokasi di Jenu, Tuban, Jawa Timur, Indonesia.TPPI menghasilkan petroleum dan petrochemical berbahan dasar kondensat dari dalam dan luar negeri. Petroleoum yang dihasilkan adalah Pertamax, Premium, Light Nafta, Kerosin, Gas Oil, LPG. Petrochemical yang dihasilkan adalah Benzena, Toluena, Xylene (Paraxylene, Metaxylene, Orthoxylene). Dalam pembagian area, PT. TPPI dibagi menjadi dua,yaitu ISBL(Inside Battery Limit) dan OSBL (Outside Battery Limit). ISBL fokus ke proses produksi yang terdiri dari 2 plant, antara lain plant Platforming dan Aromatik. Sedangkan OSBL fokus ke peralatan pendukung proses produksi ISBL, seperti Utility (SWI, WTP, Power Generator, WWTP) dan Offsite (Tank Terminal dan Marine). Dalam ISBL terdapat beberapa unit pada plant Platforming antara lain Prefactionation Unit 201, NHT (Naphtha HydroTreating)Unit 202, Platforming Unit 203, CCR (Continous Catalyst Regeneration)Unit 204, LPG(Liquified Petroleum Gas)Unit 220.Sedangkan plant Aromatik antara lainShell Sulfolane Unit 205, Benzene-Toluene Unit 206, Parex Unit 207, Isomar Unit 209, Aromatic Fractination Unit 211, Tatoray Unit 213. Dari uraian beberapa unit tersebut sangatlah tepat jika mahasiswa teknik kimia melakukan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama. Hal ini dikarenakan kesesuaian teori di mata kuliah di politeknik dengan proses yang ada di beberapa unit tersebut. Diharapkan mahasiswa teknik kimia mampu mengimplementasikan teori di mata kuliah pada proses-proses ataupun masalah yang ada di unit PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama yang berguna untuk mahasiswa itu sendiri, bagi perguruan tinggi dan bagi industri tersebut. 1.2



Tujuan Tujuan dari Praktik Kerja Lapangan adalah sebagai berikut: 1. Mengaplikasiakan ilmu yang diperoleh selama masa perkuliahan pada industri.



2. Memperluas pengetahuan, pengalaman, dan wawasan secara umum di dunia industri. 3. Memahami proses dan instrumentasi pada suatu plant produksi. 4. Mengidentifikasi permasalahan nyata yang terjadi di PT. Trans Pasific Petrochemical Indotama untuk mencari suatu alternatif penyelesaian masalah. 1.3



Manfaat Manfaat yang diperoleh dari Praktik Kerja Lapanganadalah sebagai berikut : 1.3.1



Bagi Mahasiswa



1. Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama masa perkuliahan. 2. Memperluas pengetahuan, pengalaman, dan wawasan secara umum di industri. 3. Memahami secara umum proses flow diagram dan instrumentasi pada seluruh plant industri. 4. Mengetahui gambaran nyata berbagai instrument dan bangunan di seluruh area industri. 5. Melatih diri agar tanggap dan peka dalam menghadapi situasi dan kondisi lingkungan kerja. 6. Mampu bersosialisasi dan bekerja dalam lingkungan industri. 1.3.2



Bagi Politeknik Negeri Malang



1. Menghasilkan lulusan yang terampil di lingkungan industri. 2. Sebagai parameter sumber informasi dalam pengembangan kurikulum di perguruan tinggi. 3. Sebagai sarana pengenalan instansi khususnya Jurusan Teknik Kimia kepada perusahaan yang membutuhkan tenaga kerja. 1.3.3



Bagi Perusahaan



1. Membantu menyelesaikan tugas atau pekerjaan pada perusahaan tempat mahasiswa melaksanakan Praktik Kerja Lapangan. 2. Sebagai sarana untuk menjembatani hubungan antara perusahan dan lembaga pendidikan khususnya Politeknik Negeri Malang.



BAB II HASIL PRAKTEK KERJA LAPANGAN 2.1



Gambaran Umum Perusahaan PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama (TPPI) adalah sebuah perusahaan



kilang minyak dengan berbahan baku kondensatatau minyak bumi dengan fraksi ringan (C1-C25) yang didapatkan dari dalam dan luar negeri, seperti Senipah (Kaltim), Bayu Udan (Selat Timor), NWS (Australia), Lan Tay (Vietnam) dll. PT. Trans



Pacific



Petrochemical



Indotama



menghasilkan



petroleum



dan



petrochemical. Petroleoum yang dihasilkan adalah Pertamax, Premium, Light Nafta, Kerosin, Gas Oil, LPG. Petrochemical yang dihasilkan adalah Benzena, Toluena, Xylene (Paraxylene, Metaxylene, Orthoxylene). Pabrik ini terletak di Desa Remen-Tasik Harjo, Kecamatan Jenu, Kabupaten Tuban, Jawa Timur, dengan luas sekitar 200 hektar, Dalam pembagian tugasnya, PT. TPPI dibagi menjadi dua area yaitu ISBL (Inside Battery Limit) dan OSBL (Outside Battery Limit). ISBL fokus ke proses produksi yang terdiri dari 2 plant, antara lain plant Platforming dan Aromatic. Sedangkan OSBL fokus ke peralatan pendukung proses produksi ISBL, seperti Utility (SWI, WTP, Power, WWTP) dan Offsite (tank terminal dan marine). Dalam ISBL terdapat beberapa unit pada plant Platforming yaitu Prefactionation Unit 201, NHT (Naphtha HydroTreating) Unit 202, Platforming Unit 203, CCR (Continous Catalyst Regeneration) Unit 204, LPG (Liquified Petroleum Gas) Unit 220. Sedangkan plant Aromatik yaitu Shell Sulfolane Unit 205, Benzene-Toluene Unit 206, Parex Unit 207, Isomar Unit 209, Aromatic Fractination Unit 211, Tatoray Unit 213.



Bahan konstruksi industri berasal dari dalam dan luar negeri, dengan perbandingan komponen lokal 20 % dan impor 80 %. Tenaga kerja TPPI terdiri dari 33 % tenaga kerja lokal Tuban,67 % luar Tuban dan 0% tenaga asing(semua kegiatan operasional kilang TPPI dikerjakan oleh putra-putri terbaik Indonesia). Jumlah karyawan sebesar 420 pegawai tetap, 166 pegawai kontrak. 10% karyawan TPPI adalah wanita. Konsumsi utilitas TPPIsaat ini adalah 40 % kebutuhan listrik diambil dari PLN dan10 % kebutuhan air diambil dari PDAM, selebihnya TPPI mengolah sendiri kebutuhan industri dari air laut dan pengolahan steam.



Gambar 2.1 PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama 2.1.1 Sejarah Perusahaan Pendirian PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama (TPPI) dimulai dari maraknya industri petrokimia di Indonesia pada awal tahun 90-an. Tren ini awalnya dimulai dengan berdirinya Asahimas pada tahun 1984, kemudia Chandra Asri pada tahun 90-an. TPPI berdiri pada Oktober 1995 berdasarkan PP No. 1/1967 dan PP No. 11/1970 dengan investasi modal dari pihak asing. Pengerukan tanah pertama sebagai persiapan untuk area pabrik dilangsungkan pada November 1996. Namun, krisis moneter yang menghancurkan perekonomian negara turut menghambat pembangunan pabrik. Hal ini berakibat pada ditundanya pembangunan pada tahun 1998 untuk sementara waktu. Pada Februari 2004, Presiden Indonesia mengumumkan secara legal nasionalisasi dari TPPI, dimana hak kepemilikan terbesar yang sebelumnya dari pihak asing berpindah tangan ke



Pemerintah Indonesia. Kondisi ini tentunya membawa angin segar bagi TPPI sehingga bisa hidup lagi setelah dilanda krisis moneter berkepanjangan sehingga adanya peralihan keuangan, pengelolaan TPPI membaik seiring dengan dana segar yang dikucurkan oleh Pemerintah Indonesia. Sebagai kelanjutannya, konstruksi dilanjutkan kembail, tepatnya dimulai pada Juni 2004. Kemudian pada bulan Februari 2006, kondesat pertama diimor oleh TPPI mulai melangsungkan proses dan memproduksi light naphtha, kerosene, diesel, dan fuel oil rendah sulfur. Pada April 2006, TPPI menjual produk untuk pertama kalinya berupa light naphtha, reformat, dan kerosene. Setelah itu, TPPI mulai memproduksi benzene dan toluene. Dan pada sekitar bulan Juni 2006, TPPI mulai melangsungkan proses aliran secara keseluruhan, dengan produksi tambahan berupa paraxylene. Selama pembangunan, yang bertugas sebagai kontraktor yang mengurusi konstruksi dipegang oleh JGC dan WAIJO. Sedangkan UOP (USA) ditunjuk sebagai process licensor untuk bagian aromatic. Pada tahun 2010, didirikan plant baru yaitu LPG (Liquified Petroleum Gas) Plant yang merupakan plant tambahan dalam pengkonverisan Fuel Gas menjadi produk LPG. Sebenarnya pada awal berdiri, TPPI merencanakan agar mendirikan Pabrik Olefin dan Aromatik secara berdampingan. Hal ini dimaksudkan agar interfacing produk-produk samping bisa dimaksimalkan untuk dimanfaatkan sebagai bahan baku, bahan penolong, dan fuel diantara kedua pabrik tersebut. Namun, sehubungan dengan adanya krisis ekonomi pada tahun 1997, pembangunan Pabrik Olefin dan sarana penunjangnya masih belum dapat diwujudkan hingga saat ini. TPPI huga mempunyai konsep ke depan berupa pembangunan LPG Plant dan Olefin Plant dalam rangka upgrading dan pembangunan pabrik. Pada Agustus 2015, PT. Pertamina telah mengakuisisi saham Agro dan telah resmi dinyatakan dalam RUPS pada awal 2016, sehingga komposisi share saham PT Pertamina naik menjadi 48,59 di TPPI. Direksi TPPI berjumlah 6 orang, yang berasal dari 4 karyawan Pertamina dan 2 swasta.



Gambar 2.2 Pemegang Saham PT. TPPI. 2.1.2 Lokasi PT. TPPI terletak di daerah tepi Tanjung Awar-Awar, Desa Remen-Tasik Harjo, Kecamatan Jenu, Kabupaten Tuban, Jawa Timur. Alasan pemilihan tepi Tanjung Awar-Awar sebagai lokasi pabrik antara lain :  Tersedinya areal yang cukup luas dan murah untuk lokasi pabrik.  Tersedianya sarana pelabuhan untuk kepentingan distribusi bahan baku dan hasil produk.  Tersedianya air laut dalam jumlah yang besar yang dapat digunakan untuk proses dan sebagai utilitas.



Gambar 2.3 Denah PT. TPPI



2.1.3 Struktu Managemen dan Organisasi



Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama



Keterangan : BOD



: Board of Director (Jajaran Seksi)



General Manager



: CRO (Chief Refinery Officer)



SMOM



: Senior Manager Operation & Manufacturing



HSSE



: Health Safety, Security and Environment



HRD



: Human Resources Development



GA



: General Administration



Eng Dev



: Engineering & development



Struktur dan fungsi tiap-tiap bagian dan jabatan yang ada di organisasi PT. Trans Pasific Petrochemical Indotama adalah sebagai berikut : 2.1.3.1 General Manager (GM) General Manager bertanggung jawab langsung kepada COO (Chief Operation Officer) / Direktur Operasi yang berkedudukan di kantor utama Jakarta. Sistem organisasi di area pabrik berada di bawah wewenang dan tanggung jawab seorang GM/CRO. GM/CRO selaku pimpinan tertinggi berfungsi sebagai coordinator seluruh kegiatan pengolahan di Trans Pasific Petrochemical Indotama, yang dalam tugasnya dibantu oleh 1 Senior Manager dan 8 Manager serta 4 Section Head yang langsung di bawah koordinasinya. 2.1.3.2 Senior Manager Operation & Manufacturiong (SMOM) Fungsi



jabatan



merencanakan,



SMOM dan



adalah



mengkoordinasi



menyelenggarakan, pelaksanaan



mengelola,



kegiatan



untuk



menciptakan kegiatan bisnis utama dengan dukungan sumber daya manusia profesional sehingga proses pegolahan dari minyak mentah menjadi produk yang diinginkan dapat berjalan dengan optimal. 2.1.3.3 Shift Superintendent Section ini bertanggung jawab langsung ke SMOM. Fungsi jabatan ini adalah menyelenggarakan, mengelola, pemeliharaan dan merencanakan, serta mengkoordinasi pelaksanaan kegiatan shift atau rotasi pegawai untuk menciptakan kondisi kerja yang kondusif, teratur dan menghasilkan kegiatan proses yang optimal. 2.1.3.4 Manager Utility, Offsite dan Marine Wilayah operasional bagian ini meliputi area utilitas, pertangkian yang ada serta perairan laut / perubahan di Tuban Petrochemical Complex. Utilitas, seperti steam, air dan energi listrik untuk kelangsungan operasional kilang. Offsite bertanggung jawab untuk mengatur aliran



masuk dan keluar minyak dari tangki-tangki tersebut hingga pengapalan dan transportasi darat. Tangki yang diawasi meliputi condensate tanks, fuel tanks, product tanks, day tank, dan intermediate tanks. Terhadap area peraliran laut di sekitar areal TPPI, terdapat 3 berth dan 1 SPM (Single Point Mooring). Kondensat masuk dengan menggunakan SPM atau langsung menuju berth. Bagian Marine memiliki tugas dan tanggung jawab berikut :  Mengatur penerimaan minyak mentah (impor) bahan baku melalui kapal tanker, baik dari luar maupun dalam negeri yang akan diolah di TPPI.  Mengatur penjualan produk (ekspor) dari TPPI melalui transportasi laut.  Mengolah fasilitas jetty.  Mengatur lalu lintas angkutan kelautan yang keluar masuk area TPPI. 2.1.3.5 Production Manager Mengendalikan



kegiatan



operasional



pada



area



produksi



yaitu



platforming dan aromatic. Mengendalikan proses produksi sesuai rencana operasi yang dibuat oleh RPO. Melakukan evaluasi proses yang terjadi, modifikasi, pengembangan untuk meningkatkan efisiensi dan optimalisasi operasi pabrik secara keseluruhan serta melakukan pengembangan proses dengan tujuan meningkatkan keuntungan ekonomi dengan memberikan solusi keteknikan yang akan memberikan nilai tambah pada operasi pabrik,



menyelesaikan



masalah



operasi



pabrik,



dan



menjamin



peningkatan/perubahan yang diterapkan pada kilang berdasarkan standar internasional. 2.1.3.6 Maintenance Manager Fungsi bagian pemeliharaan adalah menyediakan jasa pelayanan seperti pemeliharaan peralatan di pabrik, dan menjamin semua peralatan selalu siap dioperasikan tanpa terjadinya shutdown diluar waktu yang ditentukan. 2.1.3.7 Refinery Planning & Optimization Manager (RPO)



Fungsi bagian RPO adalah mengatur ketersediaan bahan baku proses, pengatur penyiimpanan dan pengapalan/lifting produk yang dihasilkan, serta mengontrol proses produksi agar berjalan sesuai rencana serta dilakukan secara optimal. 2.1.3.8 Engineering & Development Manager Mengelola pelaksanaan kegiatan pengontrolan operasional, peralatan dan kualitas, serta pengadaan studi engineering / modifikasi dan project. Melakukan koordinasi kegiatan inspeksi, dan pemeliharaan melalui diagnose, pengujian, analisa kondisi dan evaluasi kelayakan peralatan kilang secara aman, handal, efektif, dan efisien untuk optimalisasi biaya pemeliharaan, menjamin tingkat kualitas peralatan kilang dan ketepatan diagnose dan program perencanaan keandalan dalam bentuk rencana pemeliharaan. Di dalam Engineering Development juga ada bagian Field Operation Supervisor/Loss Prevention Engineer ini bertanggung jawab ata kejadiankejadian yang berlangsung di lapangan. Dalam tugasnya, diharapkan bagian ini dapat mengawasi, mengontrol, mengendalikan dan melaporkan hal-hal yang berkaitan dengan jalannya proses di lapangan (area plant) serta pengendalian effisensi proses. 2.1.3.9 Health, Safety, Security and Environment Bagian ini bertanggung jawab untuk merencanakan, mengkoordinir, mengelola,



pengendalian,



menyelenggarakan penanggulangan pencemaran/kerusakan



mengawasi



usaha-usaha kecelakaan, lingkungan



dan



kegiatan



mengembangkan, pencegahan



kebakaran, serta



kerusakan



dan



peledakan, lingkungan,



keselamatan dan kesehatan kerja, dalam upaya pengendalian kerugian operasi perusahaan. Dan juga keamanan kilang serta mengawasi kegiatan yang terkait dengan pengamanan perusahaan, menangani terjadinya unjuk rasa dan demonstrasi di lingkungan perusahaan sebagai usaha untuk melindungi kepentingan/kepastian hukum/hak perusahaan, membentuk citra positif perusahaan, dan menunjang keamanan serta kelancaran operasi perusahaan.



Keamanan yang dimaksud disini mencakup keamanan orang-orang yang sedang berada dalam area plant. Biasanya diadakan safety induction terlebuh dahulu untuk orang yang baru masuk dan akan berada di area pabrik untuk waktu yang cukup lama. Bagian ini juga mengevaluasi dan meneliti tentang kesehatan karyawan yang bekerja di TPPI. Untuk jangka waktu tertentu, dibuat grafik dan rekapitulasi tentang tingkat kesehatan karyawan. 2.1.3.10 Finance Merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan, mengawasi kegiatan keuangan yang meliputi anggaran, pengelolaan dana, kontrol, akuntansi kilang dan bertanggung jawab ata perhitungan analisa dan prospek keuangan dengan tujuan untuk mengamankan harta perusahaan, ketepatan data akuntansi, meningkatkan efisiensi, serta mendorong ditaatinya kebijakan perusahaan guna mencapai keuntungan yang optimal. 2.1.3.11 Human Resources Development Memimpin, mengkoordinir, mengarahkan, mengevaluasi, mengendalikan, meneliti, dan mengontrol kegiatan yang mencakup pengganjian dan benefit, perencanaan dan pengembangan pegawai, hubungan industri dan kesejahteraan, organisasi dan prosedur serta fasilitas kesehatan bagi pegawai, keluarga dan pensiunan secara efektif dan efisien untuk menciptakan SDM yang profesional, produktif, berwawasan lingkungan dan keselamatan serta ketenangan kerja dalam mendukung tercapainya visi & misi perusahaan. 2.1.3.12 General Affair Fungsi bagian ini untuk mengakomodasi semua kebutuhan operasional yang menyangkut service non teknis (selain perbaikan alat industri), hubungan eksternal, termasuk, pengelolaan transformatasi, IT dan komunikasi. 2.1.3.13 Reliability, Inspection and Turn Around Bagian ini merupakan pengawan kehandalan peralatan produksi, sehingga terjamin dapat beroperasi dengan aman dan lancer hingga saat perbaikan tiba. Reliability adalah kehandalan peralatan dan procedure operasi.



Sedang inspeksi adalah pengawasan/monitoring berjalannya alat produksi sebagai bagian dari structure around. Dari hasil inspeksi dab reliability peralatan yang didapat, makan akan ditentukan kapan waktunya melakukan perbaikan secara menyeluruh atau Plant Turnaround. Pada saat TA semua unit bisa dilakukan shutdown total atau sebagian tergantung kondisi peralatan dan target produksi. 2.1.3.14 Procurement Fungsi bagian ini untuk mengakomodias semua kebutuhan operasional baik teknis dan nnon teknis yang berhubungan dengan penyedia barang dan jasa. 2.1.3.15 Internal Audit Fungsi bagian ini untuk mengontrol jalannya organisasi agar berjalan sesuai dengan prosedur dan aturan baku/standart yang ada. Sehingga pola teknis kerja serta norma-norma dalam bekerja sesuai dengan aturan yang telah disepakati. 2.1.4 Bahan Baku dan Produk 2.1.4.1 Bahan Baku Bahan baku utama berupa kondensat.Kondensat berasal dari dalam dan luar negeri. Terdapat banyak perbedaan kandungan dari masing-masing kondensat yang didapat. Karbon pada kondensat berkisar C1-C25 dengan spesifikasi C1-C3 (off gas), C3-C4 (kandungan LPG), C5-C6 (Light Nafta), C5-C11 (Heavy Nafta), C12-C25 (Kerosin, Gas oil, PTCF, BFO). Jumlah kondensat yang diolah oleh PT. TPPI saat ini berkisar pada angka 72 kilobarrel/day. Berikut ini adalah tabel dari lokasi dan jenis kondensat yang dipakai.



Tabel 2.1 Jenis dan Lokasi Asal Kondensat Local Condensate



Import Condensate



BRC (Kalimantan)



Sharjah (UAE)



Senipah (Kalimantan)



Cakerawala (Malaysia)



Geragai (Sumatra)



Bintulu (Malaysia)



Pengerungan (Selat Bali)



Mellitah (Libya)



Tangguh (Papua)



North West Shelf (Australia)



Light Madura Crude



Nam Con Son (Vietnam)



Arun (Aceh)



Laminaria (Australia)



Grissik (Sumsel) Senoro (Sulawesi)



Karena jenis bahan baku yang beraneka ragam, kondensat yang akan diolah pertama kali mengalami proses pencampuran (blending). Blending dilakukan untuk mempertahankan kualitas bahan baku agar sedekat mungkin dengan spesifikasi bahan baku yang dapat diolah oleh kilang PT. TPPI. Diharapkan hasil blending yang digunakan sesuai bahan baku tidak mengandung zat-zat berbahaya melebihi dari batas yang ditentukan. Selain itu, blending dilakukan untuk optimasi produk yang akan dihasilkan.



Gambar 2.5 Contoh BahanBaku



Gambar 2.6 Contoh Bahan Baku



Kondensat dari Dalam Negeri



Kondensat dari Luar Negeri



Tabel 2.2 Spesifikasi Umpan Kondensat Tipe Stok Umpan



Bontang



Handil



Qatar Heartcut



North



Metode Uji



West Shelf Specific Gravity



0.693



0.771



0.775



0.737



ASTM D 4052



Sulfur, wt ppm



1.3



103



1700



88



ASTM D 4045



Nitrogen, wt ppm



naphthene > olefin > paraffin - kelarutan berkurang seiring dengan kenaikan berat molekul komponen - selektivitas berkurang dengan urutan: aromatik > naphthene > olefin > paraffin - selektivitas berkurang dengan kenaikan hydrocarbon loading Selain kemampuan untuk melarutkan komponen aromatik, sifat fisik sulfolane cocok untuk dijadikan solven. Sulfolane memiliki specific gravity yang tinggi, yaitu 1,26, berbeda jauh dengan hidrokarbon yang berkisar pada 0,8. Perbedaan yang besar ini memungkinkan ekstraksi dilaksanakan pada waktu tinggal (settling time) yang rendah sehingga diameter ekstraktor yang diperlukan lebih kecil. Specific gravity yang tinggi juga menguntungkan karena ukuran alatalat pendukung lainnya juga bisa lebih kecil. Sulfolane juga memiliki kapasitas panas yang kecil, yaitu 0,4 cal/goC. Kapasitas panas kecil menyebabkan energi yang dibutuhkan di bagian distilasinya (dalam hal ini Recovery Column) rendah. Sulfolane juga memiliki titik didih yang tinggi, yaitu 287 oC, jika dibandingkan dengan titik didih komponen terberat dalam aliran ekstrak. Dengan demikian, pemisahan antara ekstrak dan solven dapat dilakukan dengan mudah, yaitu dengan distilasi biasa. Sulfolane rentan terhadap degradasi jika ada oksigen masuk ke dalam sistem (mengalami reaksi oksidasi), terutama pada suhu tinggi. Jika jumlah sulfolane yang terdegradasi banyak, kondisi sulfolane secara keseluruhan akan menjadi buruk, seperti pH yang rendah (semakin asam), bilangan asam yang tinggi, warnanya gelap, mengandung lebih banyak padatan terlarut, dan membutuhkan lebih banyak MEA. Kondisi sulfolane yang buruk tersebut dapat menyebabkan erosi dan korosi pada peralatan, fouling, turunnya kapasitas produksi, dan meningkatnya tambahan solven.



2.2.1.3 Peralatan Utama Di unit ini terdapat peralatan proses utama sebagai berikut: 1. Raindeck Extractor (205-C-001) Raindeck Extractor merupakan tempat terjadinya ekstraksi komponen aromatik. Alat ini mirip dengan kolom distilasi biasa. Ekstraktor ini memiliki 83 tray tipe sieve dengan diameter lubang sebesar 7 mm. Pada kondisi normal, ekstraktor bekerja pada tekanan 4,9 kgf/cm2G dan suhu 87 oC. Sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, ekstraktor dibagi menjadi 2 bagian, yaitu ekstraktor utama dan ekstraktor backwash. 2. Raffinate Water Wash Column (205-C-002) RWWC berfungsi untuk mencuci raffinate sehingga bersih dari solven yang terlarut dalam alirannya. Sama dengan ekstraktor, RWWC mirip dengan kolom distilasi, hanya saja fasa di dalamnya adalah cair-cair. Kolom yang terdiri dari 7 tray ini beroperasi pada tekanan 4,5 kgf/cm2G dan suhu 40 oC. 3. Stripper (205-C-003) Alat ini merupakan kolom distilasi biasa. Alat ini berfungsi untuk memisahkan komponen non aromatik ringan dari solven yang mengandung komponen aromatik (rich solvent). Alat ini memiliki 36 tray tipe sieve dan beroperasi pada tekanan 1,146 kgf/cm2G dan suhu 123,9 oC pada bagian atas dan 173,9 oC pada bagian bawah. Sumber panas pada kolom ini disediakan oleh Stripper Reboiler (205-E-003) yang menggunakan MP steam sebagai media pemanas. 4. Recovery Column (205-C-004) Kolom distilasi ini berfungsi untuk memisahkan solven dan komponen aromatik. Kolom ini memiliki 34 tray tipe valve dan beroperasi pada tekanan -0,6 kgf/cm2G dengan suhu 71,2 oC pada bagian atas dan 173,9 oC pada bagian bawah. Kolom beroperasi pada tekanan vakum untuk menghindari suhu tinggi yang dapat meningkatkan degradasi solven. Kolom ini memiliki 2 reboiler, yaitu Upper Reboiler (205-E-005) yang terletak di atas tray 20 dan Lower Reboiler (205-E-006) yang terletak di bagian bawah kolom. Kedua reboiler tersebut menggunakan MP steam sebagai media panasnya. 5. Water Stripper (205-C-005)



Kolom ini merupakan kolom distilasi kecil yang terdapat diatas ketel. Kolom ini berfungsi untuk menghilangkan komponen parafin ringan yang terbawa aliran air. Kolom ini memiliki 5 tray tipe valve dan beroperasi pada tekanan 0,491 kgf/cm2G dengan suhu 111 oC. 6. Solvent Regenerator (205-V-003) Alat ini berfungsi untuk memisahkan solven yang sudah terdegradasi dari solven yang masih bagus. Solven yang terdegradasi disimpan sementara dalam alat ini untuk selanjutnya dikeluarkan secara manual. Alat ini berupa bejana yang di dalamnya terdapat heat exchanger yang berfungsi untuk menguapkan solven yang masih bagus. 7. Recovery Column Ejector (205-J-001) Ejektor ini berfungsi untuk menciptakan kondisi vakum di Recovery Column. Ada 2 ejektor, besar dan kecil. Ejektor besar digunakan pada awal start up, sedangkan yang kecil digunakan untuk mengendalikan tekanan tetap vakum selama operasi normal. 8. Vent Tank (205-V-006) Tangki ini berfungsi untuk menampung uap yang tidak mengembun (kondensasi) dari receiver kolom distilasi atau bejana yang beroperasi pada tekanan atmosferik. Receiver dan bejana tersebut adalah: - nitrogen keluaran dari Raindect Extractor (205-C-001) - Antifoam Injection Tank (205-V-001) - Stripper Receiver (205-V-002) - Benzene Column Receiver (206-V-002) - Reformate Column Receiver (211-V-002) - Orthoxylene Column Receiver (211-V-006) Dari bejana ini uap dikirim ke utility flare untuk dibakar. 9. Sulfolane Sump Tank (205-V-007) Tangki ini berfungsi untuk menampung drain hidrokarbon yang mengandung sulfolane dari unit 205 dan 206. 2.2.1.4 Deskripsi proses Pada dasarnya, aliran di unit 205 dapat dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu aliran hidrokarbon, sirkulasi solven, dan sirkulasi air.



2.2.1.4.1 Aliran Hidrokarbon Umpan unit ini berasal dari campuran antara produk atas Reformate Splitter (211-C-001) dan produk bawah Stripper (209-C-002). Pada kondisi normal, umpan mengalir sebanyak 127,5 ton/jam pada suhu 40 oC dan tekanan 10 kgf/cm2G. Umpan ini mengandung komponen aromatik maksimal 75 %. Jika porsi aromatik dalam umpan lebih besar, umpan dan solven akan saling melarutkan membentuk 1 fasa (hal ini berkaitan dengan diagram fasa ekstraksi antara komponen aromatik-parafin-solven). Pada kondisi ini (terbentuk 1 fasa), pemisahan tidak akan bisa dilakukan. Sebelum masuk ke dalam ekstraktor, sebagian kecil solven dimasukkan ke dalam aliran umpan. Aliran solven ini disebut dengan tertiary solvent (solven tersier). Campuran solven dan umpan tersebut dapat masuk ke dalam ekstraktor pada 2 tempat, yaitu pada tray 72 atau 83. Jika umpan mengandung komponen non aromatik berat dalam jumlah besar, umpan masuk pada tray 72 (nosel umpan yang atas). Hal ini menyebabkan bagian ekstraktor backwash lebih panjang sehingga semua komponen non aromatik berat dapat digantikan komponen non aromatik ringan. Setelah masuk ke dalam ekstraktor, hidrokarbon bergerak ke atas, berlawanan arah (counter current) dengan solven. Saat bergerak ke atas kolom, hidrokarbon bertemu dengan solven yang bergerak turun dalam bentuk bola-bola kecil. Pada tahap ini terjadi pelarutan fraksi aromatik ke dalam solven. Ketika telah sampai di atas kolom, diharapkan semua fraksi aromatik telah terlarut sempurna. Fraksi inilah yang disebut dengan rafinat dan dikirim ke Raffinate Water Wash Column. Sebelum masuk ke dalam RWWC, rafinat didinginkan dari 67,4 ke 40 oC oleh Raffinat Cooler (205-E-001). Pendinginan ini bertujuan agar kelarutan solven dalam rafinat turun sehingga solven yang terbawa aliran ini mudah dipisahkan. Rafinat masuk ke dalam kolom pada tray no 7 (paling bawah) dan bergerak ke atas pada kecepatan tinggi (jet flow), cross current dengan aliran air. Dalam kolom ini, solven yang terbawa aliran rafinat akan larut dalam air. Dari puncak kolom, rafinat yang bersih dari solven dikirim ke tangki penyimpanan light naphtha.Sebagian kecil dari rafinat dikembalikan ke kolom sebagai refluks. Refluks ini bertujuan untuk menjaga aliran rafinat dalam kolom tetap mengalir pada kecepatan tinggi meskipun jumlah



umpan dari ekstraktor berkurang.Kembali ke Raindeck Extractor, fraksi aromatik yang terlarut dalam solven bergerak ke bawah. Di bawah kolom, komponen non aromatik ringan yang berasal dari Stripper Receiver (205-V-002) dimasukkan. Di dalam ekstraktor, fraksi ini bergerak ke atas. Dalam perjalanannya, komponen ringan ini akan mendesak dan menggantikan fraksi non aromatik berat yang terlarut dalam solven. Pergantian dari fraksi berat ke ringan ini penting karena fraksi ringan lebih mudah dipisahkan dari solven. Produk bawah kolom adalah campuran dari solven, fraksi aromatik, dan fraksi non aromatik ringan (disebut juga rich solvent). Selanjutnya, campuran ini dikirim ke Stripper (205-C-003). Rich solvent masuk ke dalam Stripper pada tray pertama. Kolom ini adalah kolom distilasi biasa. Dalam kolom ini terjadi pemisahan antara solven yang mengandung komponen aromatik dan fraksi non aromatik ringan. Produk atas kolom ini adalah non aromatik ringan yang dikirim ke Raindeck Extraktor pada bagian bawah kolom (disebut juga extractor recycle) dan tray ke-36 atau ke-72. Sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, non aromatik ringan yang masuk ke bagian bawah ekstraktor bertujuan untuk mendesak komponen non aromatik berat dalam solven. Sementara itu, non aromatik ringan yang dimasukkan ke tray ke-36 bertujuan untuk membuang sebagian fraksi tersebut sehingga akan keluar bersama aliran rafinat. Jika tidak ada liran ke tray 36 ini, komponen non aromatik ringan akan berputar-putar diantara ekstraktor dan Stripper saja. Produk bawah Stripper adalah campuran solven dan komponen aromatik dan dikirim ke Recovery Column (205-C-004). Campuran aromatik dan solven masuk ke dalam Recovery Column pada laju alir 649,23ton/jam, tekanan 1,568 kgf/cm2G, dan suhu 148 oC. Aliran ini masuk ke dalam kolom pada tray ke 16. Di dalam kolom ini terjadi pemisahan solven dan fraksi aromatik. Produk atas merupakan fraksi aromatik (disebut dengan ekstrak) yang sebagian besar terdiri atas benzena dan toluena. Produk ini disimpan sementara di Clay Treater Charge Tank atau dikirim ke unit 206 pada laju alir 99,24 ton/jam. Produk bawah kolom ini adalah solven yang disirkulasikan lagi. Selain rich solvent, ada aliran air dan solven yang masuk ke dalam Recovery Column. 2.2.1.4.2 Sirkulasi Solven



Penampung solven dalam unit ini adalah bagian bawah Recovery Column. Dari sini, sebagian kecil solven dikirim ke Solvent Regenerator untuk mengumpulkan dan menampung sementara solven yang terdegradasi. Di dalam Solvent Regenerator tersebut, solven yang masih bagus diuapkan dan dikembalikan ke Recovery Column. Solven yang terdegradasi ditampung dalam bejana ini dan dikeluarkan secara berkala. Sebagian besar solven dari bagian bawah Recovery Column dikirim ke Raindect Extractor pada laju alir 553,5 ton/jam, tekanan 16,3 kgf/cm2G, dan suhu 173,9 oC. Sebelum masuk ke dalam ekstraktor, solven dilewatkan Water Stripper Reboiler (205-E-008) untuk dimanfaatkan panasnya sehingga suhunya turun menjadi 146,2 oC. Solven juga dilewatkan filter dengan ukuran lubang 100 mikron untuk menyaring kotoran yang dapat menutup lubang tray di ekstraktor. Pada akhirnya, solven masuk ke dalam ekstraktor pada tekanan 10,54 kgf/cm2G dan suhu 87,8 oC. Aliran solven dibagi menjadi 2, aliran pertama masuk ke ekstraktor melalui jalur umpan dan aliran kedua masuk pada bagian atas ekstraktor. Aliran yang masuk melalui jalur umpan disebut dengan solven tersier (tertiary solvent). Aliran ini berfungsi untuk mengatur hydracarbon loading. Aliran yang masuk pada bagian atas kolom disebut dengan solven primer (primary solvent). Aliran ini berfungsi untuk mengatur aromatic recovery. Sebenarnya ada aliran solven lain yang disebut dengan solven sekunder (secondary solvent). Aliran ini bergabung dengan aliran umpan Stripper. Aliran ini berfungsi untuk meningkatkan volatilitas relatif antara komponen aromatik dan non aromatik. Pada praktiknya, aliran ini tidak dipakai karena pada kondisi normal pemisahan di Stripper tidak mengalami kendala. Selain itu, solven sekunder memiliki efek negatif, yaitu meningkatkan suhu umpan Stripper, meningkatkan kemungkinan flashing, dan menurunkan efisiensi Stripper. Solven primer masuk ke dalam ekstraktor dan bergerak turun berlawanan arah dengan hidrokarbon. Pada perjalanannya, solven melarutkan hidrokarbon, terutama komponen aromatik. Di bagian bawah kolom, komponen non aromatik ringan dimasukkan untuk mendesak komponen aromatik berat. Dari bawah ekstraktor, solven dialirkan ke Stripper. Sebelum masuk ke Stripper, solven dicampur dengan larutan anti pembusaan (antifoam). Larutan ini adalah senyawa berbahan dasar silika (merek dagang yang digunakan saat ini adalah



Dow Corning tipe A) yang dilarutkan dalam toluena. Antifoam ini berfungsi untuk mengurangi kemungkinan pembusaan di bagian bawah Stripper. Larutan lain yang dimasukkan ke dalam aliran solven adalah MEA (mono ethanol amine). Fungsi MEA adalah untuk menjaga pH solven dalam rentang 5 – 6. Jika pH rendah (efek dari degradasi solven), solven dapat menyebabkan erosi dan korosi pada peralatan. MEA ini dimasukkan ke dalam sistem secara intermiten saja, yaitu pada saat pH kurang dari 5. MEA dimasukkan ke sistem melalui Stripper Receiver. Proses solven di dalam Stripper dan Recovery Column telah dijelaskan pada bagian Aliran Hidrokarbon. Sirkulasi Air Penampung air dalam sistem ini adalah Recovery Column Receiver Bootleg. Dari bootleg tersebut air mengalir ke atas RWWC dengan laju alir 6,68 ton/jam pada tekanan 4,9 kgf/cm2G dan suhu 40 oC. di dalam RWWC ini air mengalir turun cross current dengan aliran rafinat. Pada pertemuan air dan rafinat tersebut, solven yang terbawa aliran rafinat larut dalam air. Air yang mengandung solven ini keluar dari bawah RWWC dan dikirim ke Water Stripper. Sebagian kecil aliran dari bawah RWWC ini dikirim ke bagian hulu Raffinate Cooler sebagai refluks (disebut dengan water reflux). Water reflux ini berfungsi untuk melarutkan solven yang kemungkinan terpisah dari aliran rafinat (membentuk fasa sendiri) karena efek pendinginan (kelarutan turun pada suhu rendah). Sebelum masuk ke Water Stripper, air dari bawah RWWC dicampur dengan air dari Stripper Receiver Bootleg. Gabungan 2 aliran tersebut mengalir pada laju alir 11,237 ton/jam, tekanan 1,318 kgf/cm2G dan suhu 43,5 oC. Di Water Stripper, hidrokarbon ringan yang terbawa aliran air diuapkan. Uap hidrokarbon ini keluar dari puncak kolom pada laju alir 1,056 ton/jam dan digabung dengan aliran produk atas Stripper. Air dan sebagian kecil solven yang terlarut masuk ke dalam Water Stripper Reboiler. Di dalam Water Stripper Reboiler, air diuapkan dengan media pemanas solven dari bawah Recovery Column. Uap tersebut dibagi 2 aliran, sebagian besar dikirim langsung ke Recovery Column, sebagian kecil dimasukkan ke Solvent Regenerator dahulu sebelum dikirim ke Recovery Column. Uap air ini disebut dengan stripping steam yang berfungsi untuk membantu pemisahan hidrokarbon dan solven. Uap air ini keluar dari atas Recovery Column bersama



dengan ekstrak. Selanjutnya, uap air diembunkan dan dikumpulkan di Recovery Column Bootleg. Kembali ke Water Stripper Reboiler, saat air menguap solven tertinggal dan terkumpul. Solven ini kemudian dipompa ke bagian bawah Recovery Column untuk disirkulasikan lagi. 2.2.1.5. Parameter Proses Pada unit ini ada beberapa parameter proses yang mempengaruhi unjuk kerja unit, yaitu: 1. komposisi umpan Telah disebutkan sebelumnya, komposisi komponen aromatik di umpan tidak boleh lebih dari 75 %. Jika lebih besar dari itu, solven, aromatik, dan non aromatik akan saling bercampur membentuk 1 fasa sehingga proses pemisahan tidak bisa dilakukan. 2. lokasi umpan di ekstraktor Lokasi umpan di ekstraktor ditentukan oleh komposisi umpan. Jika dalam umpan banyak komponen non aromatik beratnya (sebagai contoh umpan bensin/gasoline hasil pengolahan pirolisis biasanya mengandung 10 – 15 % naphthene), lokasi umpan harus di nosel yang atas untuk memperpanjang ekstraksi backwash. Sebaliknya, jika umpan mengandung sedikit non aromatik berat (sebagai contoh umpan reformat biasanya mengandung 1 % naphthene), lokasi umpan bisa di nosel yang bawah karena pada kondisi tersebut ekstraksi backwash tidak perlu panjang. Perlu diingat bahwa ekstraksi backwash yang panjang akan menurunkan komponen non aromatik berat di ekstrak. Selain itu, ekstraksi backwash yang panjang juga menyebabkan komponen olefin ringan di aliran extractor recycle tidak bisa keluar dari ekstraktor. Hal ini dapat menyebabkan akumulasi olefin dalam extractor recycle sehingga laju alir recycle yang dibutuhkan meningkat dari kondisi normal. Akumulasi olefin ini dapat diatasi dengan memasukkan sebagian extractor recycle ke bagian atas ekstraktor, yaitu pada tray ke-36 atau tray ke-72. 3. pH solven pH solven dijaga dalam rentang 5 – 6. Jika pH solven rendah (bersifat asam), solven dapat merusak alat melalui mekanisme korosi dan erosi. pH ini dijaga dengan injeksi MEA.



4. kecenderungan pembusaan Fenomena pembusaan ditandai dengan naik-turunnya level di bagian bawah Stripper yang disebabkan karena tingginya tegangan permukaan hidrokarbon. Pembusaan ini dapat diatasi dengan memasukkan larutan antifoam. Di TPPI, komponen yang digunakan sebagai antifoam adalah Dowcorning tipe A yang dilarutkan dalam toluena. Konsentrasi antifoam bisa 2,5 – 5 % volume, tergantung pada kebutuhan. Injeksi antifoam itu sendiri tidak boleh terlalu banyak karena akan mengurangi masa pakai filter solven (Lean Solvent Filter).



5. Perbandingan primary solvent/raffinate (PS/R) Perbandingan antara solven primer dan rafinat merupakan parameter yang digunakan untuk mengatur recovery aromatik. Semakin besar perbandingan ini, semakin tinggi juga recovery aromatik. Biasanya, perbandingan ini dijaga dalam rentang 3,5 – 10 (dalam perbandingan volume) atau 6 – 8 (dalam perbandingan berat). Walaupun demikian, PS/R bukanlah satu satunya parameter untuk mengatur recovery, hydrocarbon loading juga berpengaruh pada recovery. Perlu diingat pula, solven primer yang tinggi dapat menyebabkan komponen olefin ringan dan naphthene tidak bisa keluar dari ekstraktor sehingga terjadi akumulasi. 6. Solven tersier Solven tersier berguna untuk mengatur hydrocarbon loading. Adanya solven tersier juga memungkinkan bagian ekstraksi backwash beroperasi pada suhu yang lebih rendah. 7. hydrocarbon loading Hydrocabon loading merupakan jumlah hidrokarbon yang bisa dilarutkan solven (kapasitas solven). Hydrocabon loading dijaga dalam rentang 30 – 35 % dengan cara mengatur laju alir solven tersier (dan juga solven primer jika perlu). Semakin tinggi hydrocarbon loading, semakin rendah selektivitas solven dan kemurnian aromatik. 8. perbandingan extractor recycle/extract (R/E) R/E dijaga dalam rentang 0,45 – 1,2 (dalam perbandingan volume). Perlu diingat bahwa menaikkan extractor recycle akan menaikkan hydrocarbon loading



dan menurunkan suhu bawah ekstraktor. Oleh karena itu, setiap kali laju alir extractor recycle diubah, laju alir solven juga harus diubah sehingga hydrocarbon loading terjaga dalam rentang 30 – 35 %. 9. perbandingan refluks terhadap umpan Perbandingan refluks terhadap umpan di Recovery Column dijaga pada 0,06



2.3 Tugas Khusus Perhitungan Neraca Massa Unit 205



RAFFINAT



Unit 205



FEED



EKSTRAK Neraca massa komponen pada unit kolom 205 digunakan untuk mendapatkan data aktual aliran EKSTRAK (aliran bottom dari unit kolom 205 yang digunakan sebagai produk akhir). Masuk = Keluar FEED = RAFFINAT + EKSTRAK



Tabel komposisi aliran Feed, Raffinat, dan Ekstrak Komponen



Feed (%WT)



Xylene n-pentane Benzena Toluena Sulfolane TOTAL Sumber : PT. TPPI 𝜌=



𝑚 𝑣



Raffinat (%WT)



Ekstrak (%WT)



0,28 98,28 0,06 1,38 0 100



1,4 0,1 30,6 68,0 0 100



0,828 43,204 17,139 38,828 0 100



atau 𝑣 × 𝜌 = 𝑚



Sehingga, 𝑣 ≈ 𝑚



(1.1) (1.2)



Dimana, ρ = Massa jenis, kg/cm3 m= Massa, kg v = volume, cm3 Karena volume yang berbanding lurus dengan massa, maka persen volume dapat digunakan langsung/sama dengan proses massa. Jadi, neraca massa komponen Feed dengan laju alir 120335,97 kg/jam, Raffinat dengan laju alir 51479,3057933 kg/jam, dan Ekstrak dengan laju alir 66918,19 kg/jam, sebagai berikut : Basis : 1 jam operasi a.



Neraca Massa Feed Xylene



:



0,828 100



× 120335,97 kg = 996,9 kg



43,2



n-Heksane : 100 × 120335,97 kg = 51985,1 𝑘𝑔 Benzene



:



Toluene



:



17,139 100 38,828 100



× 120335,97 kg = 20624,6 𝑘𝑔 × 120335,97 kg = 46724,6 kg



0



Sulfolane : 100 × 120335,97 kg = 0 𝑘𝑔 b. Neraca Massa Raffinat 0,28



Xylene



: 100 × 51479,3057933 kg = 142,2 kg



n-Heksane



:



Benzene



:



Toluene



:



98,28 × 100 0,06 100 1,38 100



51479,3057933 kg = 50595,8 𝑘𝑔



× 51479,3057933 kg = 32,1 𝑘𝑔 × 51479,3057933 kg = 710,1 kg



0



Sulfolane : 100 × 51479,3057933 kg = 0 𝑘𝑔 c. Neraca Massa Ekstrak 1,4



Xylene



: 100 × 66918,19 kg = 910,1 kg



n-Heksane



: 100 × 66918,19 kg = 45,6 𝑘𝑔



Benzene



:



Toluene



: 100 × 66918,19 kg = 45502,1 kg



Sulfolane



: 100 × 66918,19 kg = 0 𝑘𝑔



0,1



30,6 100 68



× 66918,19 kg = 20460 𝑘𝑔



0



Perhitungan Panas yang diserap oleh kolom 205, didapatkan ΔH dari Aspen HYSYS sebagai berikut : Komponen n-hexane Benzena Toluena Xylene Sulfolane Total T P (kg/cm2)



Komponen n-hexane Benzena Toluena Xylene Sulfolane Total T P (kg/cm2)



Komponen n-hexane Benzena



Sulfolane Charge M Feed (kg/h) 51985,1 20624,6 46724,6 996,9 0,0 120336,0



ΔH(Kj/kg)



-2279,3 657,7 156,1 -207,3 -3738,6 -5411,5 40 10



Q (KJ)



-118491012,0 13564383,1 7293237,6 -206635,4 0,0 -97840026,6



Raffinate Product M Raffinat (kg/h) 50595,8 32,1 710,1 142,2 0,0 51479,3



ΔH(Kj/kg)



-2279,9 657,6 156,0 -207,4 -3738,7 -5412,3 40 3,67



Extract Product M Ekstrak (kg/h) ΔH(Kj/kg) 45,6 -2280,0 20460,0 657,5



Q (KJ)



-115352011,1 21120,4 110790,3 -29483,1 0,0 -115249583,4



Q (KJ)



-103866,9 13451825,8



Toluena Xylene Sulfolane Total



45502,1 910,1 0,0 66918,2



T P (kg/cm2)



155,9 -207,5 -3738,8 -5413,1



7091616,1 -188880,8 0,0 20250694,1



40 1,63



Rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai Q (Kj) adalah sebagai berikut : 𝑘𝑔 𝐾𝑗 𝑄 = 𝑀 ( ⁄ℎ) × ∆𝐻 ( ⁄𝑘𝑔)



Dari nilai total Q yang didapat maka nilai Q yang diserap oleh kolom 205 dan nilai persen akumulasi panas yang diserap sebagai berikut : Perhitungan Nilai Q yang diserap : 𝑄𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = (𝑄𝑅𝑎𝑓𝑓𝑖𝑛𝑎𝑡 + 𝑄𝐸𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘 ) − 𝑄𝑓𝑒𝑒𝑑 𝑄𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = (−115249583,4 + 20250694,1) − (−97840026,6) 𝑄𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = (−94998889,3) + 97840026,6 𝑄𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = (−94998889,3) + 97840026,6 𝑄𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 = - 2841137,3 Kj Perhitungan Nilai persen Akumulasi panas : (𝑄𝑅𝑎𝑓𝑓𝑖𝑛𝑎𝑡 + 𝑄𝐸𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘) % 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑄 = ( ) × 100% 𝑄𝐹𝑒𝑒𝑑 % 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑄 = (



−115249583,4 + 20250694,1 −97840026,6



) × 100%



−94998889,3 % 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑄 = ( ) × 100% −97840026,6



% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑄 = 0,9709 × 100% % 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑄 = 97,09% Perhitungan % Akumulasi massa kolom 205 sebagaai berikut : % 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 = % 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 =



𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎𝐾𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 × 100% 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎𝑀𝑎𝑠𝑢𝑘



(51479,3 + 66918,2) 120336,0



× 100%



% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 =



118397,4921 120336,0



× 100%



% 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 = 0,98389 × 100% % 𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 = 98,4%



2.4 Pembahasan Unit Shell – Sulfolane merupakan salah satu unit yang ada di PT.TPPI.Shell – Sulfolane yang mana berfungsi untuk mengekstrak reformat menjadi produk antara lain raffinat yang berupa komponen non aromatik (sebagian campuran light naphtha), dan ekstrak yang berupa campuran benzene dan toluene. Unit ini memiliki feed yang berasal dari unit 211 dan 209 yang mana feed berupa campuran benzene dan toluene. Peformance secara teoritis dari unit 205 ini dapat dilihat dengan menggunakan perhitungan neraca massa dan neraca energi. Dalam hal ini, perhitungan menggunakan metode tabel. Dari data yang didapat yang berupa tabel kandungan komponen yang berada di Feed, Raffinat, dan Ekstrak. Serta data yang didapat antara lain massa yang terkandung didalam feed (120336,0 kg/h), raffinat (51479,3 kg/h), dan ekstrak (66918,2 kg/h), juga Tekanan dan temperatur yang terdapat didalam feed P = 10 kg/cm2; T = 40 oC, raffinat P = 3,67 kg/cm2; T = 40 oC, dan ekstrak P = 1,63 kg/cm2; T = 40 oC. Data yang sudah dihitung didapat % akumulasi massa yang didapat 98,4% sedangkan lossnya yang didapat adalah 1,6% dan % akumulasi Q adalah 97,02% untuk lossnya adalah 2,98%. Dari TPPI data ini dianggap normal proses yang mana batas % akumulasi massa yang loss adalah 2%, dan batas % akumulasi Q yang loss adalah sebesar 3,5%, hal ini TPPI merupakan batas yang lebih kecil dari standar yang dikeluarkan oleh UOP. Batas yang dikeluarkan UOP adalah % Akumulasi Q yang loss 5% dan % Akumulasi massa yang loss 3%.



Faktor yang mempengaruhi besarnya loss antara lain flowrate Feed, tekanan, suhu, kebocoran alat, terjadi kesalahan pembacaan pada transmitter dan kandungan atau komposisi dari condensate yang mana jenis dan asal kondensate sangat mempengaruhi proses pada unit shell – sulfolane dikarenakan setiap hidrocarbon yang berasal dari berbagai tempat memiliki karakteristik yang berbeda – beda. Solusi yang dilakukan untuk meminimalisir loss pada Q dan massa antara lain mengurangi flowrate feed pada unit 205 Shell – Sulfolane, lebih sering mengecek tekanan dan temperatur, mengatur set point temperatur dan tekanan, mendeteksi kebocoran pada alat dengan menggunakan ultraprop, melakukan sampling pada feed masuk 205 dan keluaran unit 211 dan 209, dan melakukan kalibrasi pada transmitter. Trasmitter yang tidak dikalibrasi dapat menyebabkan kesalahan pada saat pengambilan data baik difeed, raffinat, dan ekstrak.



2.5 Aktivitas Selama Praktik Kerja Lapangan Tabel 2.5 Aktivitas Selama Praktik Kerja Lapangan BULAN



MINGGU TANGGAL 1



2



MARET



3



4



5



APRIL



1



1 2 5 6 7 8 9 10 13 14 15 16 17 20 21 22 23 24 27 29 30 31 3 4 5



AKTIVITAS Overview HRD, HSSE Induction, PE Induction Common Introduction TPPI OSBL Invitation General overview OSBL Basic Hydrocarbon General overview ISBL PFD, P&ID, Basic Instrumentation Unit Platforming Process Description Konsultasi Mandiri Konsultasi Mandiri Konsultasi Mandiri Unit Aromatic Process Description Chronology of Flash Fire Structure Organization and Work Flow ISBL Invitation Laboratory Invitation DCS Invitation Power Utility (CTG) Invitation Konsultasi Mandiri Basic Process Principle of Distillation Production and Scheduling Overview Basic Knowledge of HE, Reboiler, Condensor Sempro TA & Laporan PKL



LOKASI Adjust Class Field Class Class class class class class class class class class class Field Room Room Field class class class class class



6 7 10 11 20 21 24 25 26 27 28



2 3



4



PPT Sempro TA & Laporan PKL



class



Laporan PKL & Laporan Tugas Khusus



class



Presentasi Tugas Khusus PKL Pengumpulan Laporan PKL & Tugas Khusus



Bab III PENUTUP 3.1 Kesimpulan 3.1.1. Kesimpulan Umum Dari tinjauan pustaka ,permasalahan, dan Orientasi maka kesimpulan yang dapat diambil dari pelaksanaan kerja praktek di PT. TRANS-PACIFIC PETROCHEMIKAL INDOTAMA adalah : 1. PT. TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA merupakan industri yang bergerak dalam bidang penghasil petrolium yang mengolah kondensat dari crude oil untuk menghasilkan pertamax beserta hasil sampingnya. 2. Proses



pengolahan



kondensat



di



PT.



TRANS-PACIFIC



PETROCHEMICAL INDOTAMA dilakukan dengan pengolahannya dalam beberapa plant di antaranya Plant Platforming, Plant Aromatik, dan Plant LPG. 3. Plant Aromatik merupakan plant yang berfungsi untuk mengolah senyawa-senyawa yang telah diproses dalam Plant Platforming sehingga dihasilkan produk yang siap untuk proses bleending yaitu Lingt Naphtha, Reformat, Benzene dan HOMC (High Octane Mogas Component). Produk utama PT. TPPI yang dijual adalah Pertamax.



class class



4. Untuk mengotrol kualitas bahan baku dan produk jadi, PT TRANSPACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA memiliki laboratorium sendiri untuk menganalisa kuaalitas dari bahan baku dan produk. 5. Sea Water Intake System, Sea Water Indirect Cooling System, Water Treatment Plant, Fire Water System, Instrument Air Plant, Nitrogen Plant, Electrical Power Generator, Waste Water Treatment, Sour Water Stripper, Flare, Tank Terminal merupakan fasilitas yang dimiliki PT. TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA untuk membantu proses produksi 6. Health Safety Security and Environment memiliki tugas menanggulagi bahaya – bahay kebakaran, kecelakaan kerja, keamanan, dan lain-lain dilingkungan PT. TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA. 3.1.2. Kesimpulan Tugas Khusus Dari tinjauan pustaka, permasalahan, dan analisis data maka kesimpulan yang dapat diambil dari pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan di PT. TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA pada unit 205 ShellSulfolane adalah : 1. Sistem Shell-Sulfolane berfungsi untuk mengekstraksi komponen Non Aromatik dan Komponen C6-C7 dari Unit Isomar 209 dan Unit Aromatik Fraksinasi 211. 2. Didalam unit 205 Shell-Sulfolane ini terjadi loss yang hampir mendekati batas toleransi yang ditetapkan PT.TPPI yang penyebabnya yang paling utama adalah Transmiter yang error. 3. Jumlah persen massa yang terakumulasi di unit shell-sulfolane yang hampir mendekati batas toleransi PT.TPPI diakibatkan jumlah massa produk lebih kecil dibandingkan dengan massa feed. 3.2 Saran 3.2.1 Saran Umum 



Kedisiplinan dan efisiensi kerj yang selama ini telah dilaksanakan agar tetap dijaga dan terus berusaha ditingkatkan semaksimal mugkin.







Sebaiknya diberikan departemen khusus yang akan mengarahkan, membimbing dan mengajarkan mahasiswa – mahasiswa yang akan melakukann Praktik Kerja Lapangan sehingga mahasiswa tersebut mendapat ilmu yang lebih serta tidak mengganggu karyawan yang sedang bekerja.



3.2.2 Saran Tugas Khusus 



Kondisi Transmitter harus dijaga atau dilakukann pengecekan secara berkala yang mana bila terjadi error dapat mempengaruhi kinerjaunit 205 Shell-Sulfolane







Faktor – faktor yang lain selain transmitter juga harus diperhatikan karena faktor – faktor tersebut saling berkesinambungan.



DAFTAR PUSTAKA TPPI. Chemical Terminology. PT. TPPI. Tuban UOP. General Operating manual. UOP. USA