Makalah Kel 3 BAB III [PDF]

Citation preview

BAB III JENIS-JENIS INDUSTRI 3.1 Industri Petrokimia 3.1.1 Definisi dan Bahan Baku Utama Industri petrokimia adalah industri yang menghasilkan produkproduk industri kimia organik yang merupakan bahan baku industri polymer, dengan bahan baku dasar bersumber dari hasil pengolahan minyak dan gas bumi (gas alam), produk pencairan batubara, bahkan sekarang sedang dikembangkan oleokimia berbasis biomassa. Basis bahan baku dari industri petrokimia adalah kandungan senyawa hidrokarbon yang didapat dari hasil pengolahan minyak dan gas bumi, maupun pencairan batu bara, dengan kandungan utama unsur kimia atom C dan H beserta turunannya, termasuk senyawa hidrokarbon dengan ikatan gugus fungsional senyawa tersebut. Tabel 1.1 Gugus Fungsional Senyawa Hidro Karbon Gugus Fungsi -COOH -SO3H -COOR -SO3R -COC1 -CONH2 -CN -CHO C=O -OH -SH -NH2 -OR -SR -C1 -NO2



Awalan KarboksilSulfoAlkoksikarbonilAlkoksisulfonilKloroformilKarbamoilSianookso- (atau formil-) OksoHidroksiMerkaptoAminoAlkoksiAlkiltioKloroNitro-



Akhiran asam –aot asam –esulfonat -oat -esulfonat -oil klorida -amida -enitril -al -on -ol -etinol -amina -



Berbagai produk bahan yang dihasilkan dari produk petrokimia dewasa ini banyak ditemukan. Petrokimia adalah bahan-bahan atau produk yang dihasilkan dari minyak dan gas bumi. Bahan-bahan petrokimia tersebut dapat



digolongkan ke dalam plastik, serat sintetis, karet sintetis, pestisida, detergen, pelarut, pupuk, berbagai jenis obat maupun vitamin. 3.1.2 Bahan Dasar Petrokimia Terdapat tiga bahan dasar yang digunakan dalam industri petrokimia, yaitu olefin, aromatika, dan gas sintetis (syn-gas). Untuk memperoleh produk petrokimia dilakukan dengan tiga tahapan, yaitu: 1. Mengubah minyak dan gas bumi menjadi bahan dasar petrokimia. 2. Mengubah bahan dasar menjadi produk antara. 3. Mengubah produk antara menjadi produk akhir. Olefin (alkena-alkena) Olefin merupakan bahan dasar petrokimia yang paling utama. Produksi olefin di seluruh dunia mencapai milyaran kg per tahun. Di antara olefin yang paling banyak diproduksi adalah etilena (etena), propilena (propena), dan butadiena. Beberapa produk petrokimia yang menggunakan bahan dasar etilena adalah: 1.



Polietilena, merupakan plastik yang paling banyak diproduksi, plastik ini banyak digunakan sebagai kantong plastik dan plastik pembungkus (sampul). Di samping polietilena sebagai bahan dasar, plastik dari polietilena ini juga mengandung beberapa bahan tambahan, yaitu bahan pengisi, plasticer, dan pewarna.



2.



PVC atau polivinilklorida, juga merupakan plastik yang digunakan pada pembuatan pipa pralon dan pelapis lantai.



3.



Etanol, merupakan bahan yang sehari-hari dikenal dengan nama alkohol. Digunakan sebagai bahan bakar atau bahan antara untuk pembuatan produk lain, misalnya pembuatan asam asetat.



4.



Etilena glikol atau glikol, digunakan sebagai bahan antibeku dalam radiator mobil di daerah beriklim dingin.



Beberapa produk petrokimia yang menggunakan bahan dasar propilena adalah:



1.



Polipropilena, digunakan sebagai karung plastik dan tali plastik. Bahan ini lebih kuat dari polietilena.



2.



Gliserol, digunakan sebagai bahan kosmetika (pelembab), industri makanan, dan bahan untuk membuat peledak (nitrogliserin).



3.



Isopropil



alkohol,



digunakan



sebagai



bahan-bahan



produk



petrokimia yang lain, misalnya membuat aseton. Beberapa produk petrokimia yang menggunakan bahan dasar butadiena adalah: 1.



Karet sintetis



2.



Nilon



Aromatika Pada industri petrokimia, bahan aromatika yang terpenting adalah benzena, toluena, dan xilena. Beberapa produk petrokimia yang menggunakan bahan dasar benzena adalah: 1.



Stirena, digunakan untuk membuat karet sintetis.



2.



Kumena, digunakan untuk membuat fenol.



3.



Sikloheksana, digunakan untuk membuat nilon.



Beberapa produk petrokimia yang menggunakan bahan dasar toluena dan xilena adalah: 1.



Bahan peledak, yaitu trinitrotoluena (TNT).



2.



Asam tereftalat, merupakan bahan dasar pembuatan serat.



Industri petrokimia dibagi menjadi dua bagian besar: 1. Industri Petrokimia Hulu (upstream petrochemical) Masih berupa produk dasar (produk primer) dan produk antara (produk setengah jadi). 2. Industri Petrokimia Hilir (downstream petrochemical) Berupa produk akhir dan atau produk jadi. Berdasarkan proses pembentukan dan pemanfaatannya, produk petrokimia dibagi menjadi empat jenis:



1. Produk Dasar: gas CO dan H2 sintetik, etilena, propilena, butadiene, benzene, toluene, xilena dan n-parafin. 2. Produk Antara : ammonia, methanol, carbon black, urea, etanol, etil klorida, cumene, propilen oksida, butyl alkohol, isobutilen, nitrobenzene, nitrotoluena, PTA (Purified Terepthalic Acid), TPA (Terepthalic Acid), DMT (Dimethyl terepthalate), kaprolaktam, LAB (Linear Alkyl Benzene), dll. 3. Produk Akhir: urea, carbon black, formaldehida, asetilena, polietilena, polipropilena, poli vinil klorida, polistirena, TNT (Trinitrotoluena), polyester, nilon, poliuretan, LAB sulfonat, dll. 4. Produk Jadi : barang-barang yang banyak dipakai sehari-hari di rumah tangga. Proses Pembuatan Pupuk Urea Proses pembuatan Urea dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang disupply dari Pabrik Amoniak. Reaksi Pembentukan Pupuk Urea : Tahap 1 : Pembentukan Amonia Carbamat (NH4COONH2) 2 NH3 + CO2 → NH4COONH2 Tahap 2 : Pengkristalan ammonium carbamat di dalam prilling tower menjadi urea NH4COONH2 → CO(NH2)2 + H2O Reaksi Pembentukan Formaldehida (CH2O) Reaksi yang terjadi adalah reaksi oksidasi methanol pada suhu 250℃, dengan katalis tembaga. 2 CH3OH + O2 → 2 CH2O + 2 H2O Reaksi pembentukan DMT (esterifikasi)



Produk Hilir dan Reaksi untuk Menghasilkannya Reaksi pembentukan Methylamines CH3OH + NH3 → CH3NH2 + H2O



CH3OH + CH3NH2 → (CH3)2 NH + H2O CH3OH + (CH3)2 NH → (CH3)3 N + H2O



Reaksi Pembentukan Methyl Halides CH3OH + HCl → CH3Cl + H2O CH3OH + HBr → CH3Br + H2O



Produk Petrokimia Hilir Yang dihasilkan melalui jalur olefin adalah beberapa jenis bahan baku plastik. 1. Yang berasal dari etilena, yaitu : Polietilena (PE), Polivinilkhlorida (PVC), Polistirena (PS), Etilen Glikol (EG), Etilen Asetat (EA). 2. Yang berasal dari propilena, yaitu: Polipropilen (PP), isobutil asetat, akrilat, fenol, karet etilen propilena. 3. Yang berasal dari butilen/butadiena, yaitu: Polibutadien (karet sintetik pengganti karet alam untuk industru ban). Jika bahan baku berasal dari nafta fraksi berat (C15-C23) dan dari jenis minyak parafin, maka akan terbentuk campuran molekul parafin dan olefin: - C23H48 → C8H18 + C15H30 → C3H8 + C12H22 (cracking) Proses ini dapat terjadi terus menerus hingga terbentuk cokes: - C12H22 → C2H6 + C10H16 → C2H4 + C8H12 → 2 CH4 + C6H4 (cracking) - C6H4 → CH4 + 5 C (cracking) Selain itu juga dapat terbentuk ter dari hasil polimerisasi olefin: - C10H16 + C10H16 → C20H32 + C15H30 → C35H62 - (kopolimerisasi C20H32 dengan C15H30) Jika bahan baku yang digunakan adalah gas etana, maka reaksi cracking yang terjadi adalah sebagai berikut: - C2H6 → 2 C2H4 + H2 (cracking) - Karena di dalam umpan juga terdapat gas propana, maka terjadi pula reaksi cracking sebagai berikut: - C3H8 → C3H6 + H2 (cracking) - C3H8 → C2H4 + CH4 (cracking) - 2 C3H8 → C4H8 + 2 CH4 - 2 C3H8 → C2H6 + C2H6 + CH4 Hasil cracking tersebut akan mengalami cracking dan hidrogenasi lebih lanjut sebagai berikut : - C3H6 + 3 H2 → 3 CH4



-



C3H6 → C4, C5, C6 + H2



Polietilena Polietilena (disingkat PE) (IUPAC: Polietena) adalah termoplastik yang digunakan secara luas oleh konsumen produk sebagai kantong plastik. Sekitar 80 juta metrik ton plastik ini diproduksi setiap tahunnya. Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang mono-mer etilena (IUPAC: etena). Di industri polimer, polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama yang dilakukan oleh Polistirena (PS) dan Polipropilena (PP). Molekul etena C 2H4 adalah CH2=CH2. Dua grup CH2 bersatu dengan ikatan ganda. Polietilena dibentuk melalui proses polimerisasi dari etena. Polietilena bisa diproduksi melalu proses polimerisasi radikal, polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau polimerisasi adisi kationik. Setiap metode menghasilkan tipe polietilena yang berbeda. Poli(etena) berkepadatan rendah: LDPE Pembuatan dalam skala produksi Seperti halnya pembuatan polimer lainnya yang akan dijelaskan di halaman ini, pembuatan LDPE merupakan sebuah contoh dari polimerisasi adisi. Reaksi adisi adalah sebuah reaksi dimana dua atau lebih molekul bergabung membentuk satu produk tunggal. Selama polimerisasi etena, ada ribuan molekul etena yang bergabung bersama membentuk poli(etena)-umumnya disebut politena. nCH2=CH2 → [-CH2-CH2-]n Jumlah molekul yang bergabung sangat bervariasi, tetapi biasanya berkisar antara 2000 sampai 20000. Kondisi-kondisi Suhu: sekitar 200°C Tekanan: sekitar 2000 atmosfir Inisiator: sedikit oksigen sebagai zat pengganggu kemurnian Poli(etena) berkepadatan tinggi: HDPE Pembuatan dalam skala produksi Polimer ini dibuat dalam kondisi yang sedikit berbeda dengan poli (etena) berkepadatan rendah. Kondisi-kondisi Suhu: sekitar 60°C Tekanan: rendah-beberapa atmosfir



Katalis: Katalis Ziegler-Natta atau senyawa-senyawa logam lainnya 1. Katalis Ziegler-Natta adalah campuran antara senyawa-senyawa titanium seperti titanium(III) klorida, TiCl3, atau titanium (IV) klorida, TiCl4, dan senyawa-senyawa aluminium seperti aluminium trietil, Al (C2H5)3. Masih banyak katalis lain yang terus dikembangkan. 2. Katalis-katalis ini bekerja melalui mekanisme yang sangat berbeda dengan proses bertekanan tinggi yang digunakan untuk membuat poli(etena) berkepadatan rendah. Rantai-rantai terbentuk dengancara yang jauh lebih terkontrol (jauh lebih tidak acak). Poli(propena) (polipropilena): PP Poli(propena) dibuat dalam skala produksi dengan menggunakan katalis Ziegler-Natta dan katalis-katalis moderen lainnya. Ada tiga jenis struktur poli(propena) yang perlu anda ketahui, tapi kita mulai membahas dari awal dengan sebuah struktur umum yang memenuhi ketiga variasi struktur tersebut. Struktur umum Jika dituliskan dalam bentuk persamaan sederhana, biasanya ditulis sebagai berikut:



Polivinilklosida (PVC) PVC diproduksi dengan cara polimerisasi monomer vinil klorida (CH2=CHCl). Karena 57% massanya adalah klor, PVC adalah polimer yang menggunakan bahan baku minyak bumi terendah di antara polimer lainnya. Proses produksi yang dipakai pada umumnya adalah polime-risasi suspensi. Pada proses ini, monomer vinil klorida dan air di-introduksi ke reaktor polimerisasi dan inisiator polimerisasi, bersama bahan kimia tambahan untuk menginisiasi reaksi. Kandungan pada wadah reaksi terus-menerus dicampur untuk mempertahankan suspensi dan memastikan keseragaman ukuran partikel resin PVC. Reaksinya adalah eksotermik, dan membutuhkan mekanisme pendinginan untuk mempertahankan reaktor pada temperatur yang dibutuhkan. Ketika reaksi sudah selesai, hasilnya, cairan PVC, harus dipisahkan dari kelebihan monomer vinil klorida yang akan dipakai lagi untuk reaksi berikutnya. Lalu cairan PVC yang sudah jadi akan disentrifugasi untuk memisahkan kelebihan air. Cairan lalu dikeringkan dengan udara panas dan dihasilkan butiran PVC. Jalur Aromatik



1. Senyawa hidrokarbon tak jenuh yang mempunyai ikatan atom C siklis, berupa ikatan atom antara C6-C8, seperti benzena, toluena, xilena, dll. 2. Sangat reaktif sehingga mudah bereaksi dan terpolimerisasi. 3. Menghasilkan Benzena, Toluena dan Xilena(BTX) sebagai hasil utama, serta sikloheksana (CHX) sebagai produk samping. Aromatik dengan Bahan Baku Nafta Hidrokarbon aromatik (BTX) dihasilkan melalui proses catalytic reforming, dengan nafta sebagai bahan baku dan katalis platina, pada suhu 450-500℃ 1. Reaksi pembentukan benzena: dehidrogenasi hidrokarbon sikloparafin



2. Reaksi pembentukan toluena: isomerisasi hidrokarbon dimetil siklopentana disusul dengan dehidrogenasi



3. Reaksi pembentukan orto, meta dan para (o,m,p) xilena: reaksi isomerisasi hidrokarbon trimetilsiklopentana, disusul dengan dehidrogenasi.



Produk hilir jalur aromatik Benzena → melaic anhydride, polistirena, deterjen, fenol, akrilonitril, sikloheksana, kloro benzena, dll. Toluena → toluen diisosianat dan poliuretan O, m, p Xilena → anhidrida dtalat, asam terepthalat, dimetil terepthalat, polietilen terepthalat dan asam isopthalat. 1) Anhidrida Melaik (Melaic Anhydride)



Dihasilkan melalui reaksi oksidasi benzena, pada suhu 425℃, dan bantuan katalis V2O5 dan MoO3



2) Deterjen - Deterjen : zat yang mengandung unsur aktif pembersih permukaan dengan surfaktan sebagai unsur utamanya (dibuat secara sintetik dari fraksi minyak bumi) - Sabun biasa (soap) : dari minyak tumbuh-tumbuhan atau minyak hewan, tidak mengandung surfaktan. Rumus umum deterjen adalam R-SO3- Na.



3) Fenol



4) Sikloheksana Reaksi hidrogenasi katalitik terhadap benzena akan menghasilkan sikloheksana, yang selanjutnya digunakan sebagai bahan dasar pembuatan adipic acid (bahan dasar nilon 66), dan kaprolaktam (bahan dasar nilon 6).



5) Anhidrida Pthalat (PA) O-xilena dioksidasikan dalam fasa cair untuk menghasilkan PA, lalu dilakukan pemurnian hingga maksimum 99,9%.



6) Polietilen terepthalat (PET) : Reaksi pembentukannya adalah dengan mereaksikan DMT dengan EG pada suhu 150-200℃, sehingga menghasilkan PET (bis (hydroxyethyl) terepthalate).



1. Polivinyl Chloride (PVC) a. Teknologi Chisso Corp PVC diproduksi secara batch. Ukuran reaktor standar adalah 60, 80, 100 atau 130 m3. 1) Reaktor diisi dengan air, aditif dan VCM, lalu diaduk. Selama reaksi polimerisasi, suhu dikontrol pada temperatur 60C, dengan panas yang dihasilkan -1540 KJ/Kg. 2) Sebagian besar VCM yang tidak bereaksi di buang. Reaktor dibilas dan disemprot dengan agen anti-fouling, dan siap untuk batch berikut. PVC slurry yang mengandung VCM terus diumpankan ke kolom stripping. 3) Kolom ini memiliki desain eksklusif dan efektif untuk memisahkan VCM dari bubur PVC tanpa penurunan kualitas PVC. Kondisi operasi proses yaitu 100C dan tekanan 100-150mmHg. Setelah proses pemisahan di stripping. Bubur di bilas atau dicuci kembali (de-watered). Lalu slurry di simpan dislurry tank. 4) Setelah itu slurry dipisahkan antara mother liquor dengan virgin slurry. 5) Slurry dari proses centrifuge di keringkan hingga membentuk powder pvc di dryer. Powder dikeringkan pada suhu 173C secara efektif oleh proprietary pengering, yang selanjutnya produk powder PVC disimpan ke silo penyimpanan atau di kemas. 6) VCM yang masih ada pada proses digunakan kembali di gas holder kemudian dikompres dan didinginkan. Hasil yang terkondensasi digunakan kembali untuk polimerisasi batch berikut.



Gambar Diagram



Proses Teknologi Chisso Pembuatan PVC



b. Teknologi Vinnolit Vinnolit Proses PVC menggunakan reaktor performa tinggi baru yang tersedia dalam ukuran sampai dengan 150 m3. 1) Bahan baku VCM dimasukkan ke dalam sebuah reaktor antifouling untuk di proses polimerisasi, dimana reaktor bersifat eksotermik. PVC slurry dan VCM yang tidak bereaksi dari reaktor polimerisasi diumpankan ke tangki blowdown. 2) Hasil dari reaktor dimasukkan kedalam tangki slurry. 3) Mother liquor dan virgin slurry dipisahkan. Dimana liquor dipanaskan kembali sehingga hasil VCM didapat dan di recycle ke reaktor. 4) Slurry di dryer untuk mendapatkan powder PVC dimana slurry tersebut dipanaskan oleh steam dan powder PVC siap di kemas dan disimpan di silo yang tersedia.



Gambar Diagram Proses Pembuatan PVC Teknologi Phinnolit



Perbandingan Teknologi pembutan PVC: Tabel Perbandingan Teknologi Pembutan PVC



3.2



Proses Pencairan Gas Alam



Pencairan gas alam menjadi LNG/LPG bertujuan untuk memudahkan dalam penyimpanan dan transportasi. Gas alam yang diolah di kilang LNG/LPG. Pencairan gas alam terdiri dari berbagai macam proses, mulai dari pemurnian/pembersihan hingga proses pencairan Proses dasar pencairan gas alam menjadi LNG adalah sebagai berikut: 3.2.1. Proses Treating (pembersihan) Proses ini bertujuan untuk menghilangkan fraksi berat serta impuritis lainnya, seperti CO2 dan gas-gas berat (mercury dan sulfur) serta metal-metal berbahaya seperti air raksa dengan memakai solvent sebagai pelarut atau penyerap. Kandungan CO2 tersebut harus dipisahkan agar tidak mengganggu proses selanjutnya. Pemisahan CO2 dilakukan dengan proses absorbsi larutan Mono Ethanol Amine (MEA), yang sekarang diganti dengan Methyl De Ethanol Amine (MDEA)  produksi Ucarsol. Proses ini dapat mengurangi CO 2 sampai di bawah 50 ppm dari aliran gas alam. Batas maksimum kandungan CO 2 pada proses selanjutnya adalah 50 ppm. 3.2.2 Proses Dehydration Selain CO2, gas alam juga mengandung uap air (H 2O) dan Mercury (Hg) yang akan menghambat proses pencairan pada suhu rendah. Pada Plant 2, kandungan H2O dan Hg dipisahkan dari gas alam. Kandungan H 2O pada gas alam tersebut akan menjadi padat dan akan menghambat pada proses pendinginan gas alam selanjutnya karena dapat menyumbat pipa dan alat lainnya saat mengalami pembekuan, serta untuk mengurangi masalah karat dan mencegah terbentuknya hidrat. Hidrat adalah senyawa padat berwarna putih yang terbentuk dari reaksi kimia-fisik antara hidrokarbon dan air pada tekanan tinggi dan temperatur rendah yang digunakan untuk mengangkut gas alam melalui jalur pipa. Hidrat mengurangi efisiensi jalur pipa. Untuk mencegah pembentukan hidrat, gas alam bisa diolah dengan glikol, yang melarutkan air secara efisien. Etilena glikol (EG), dietilena glikol (DEG), dan trietilena glikol (TEG) merupakan contoh pelarut untuk pengambilan air.



Trietilena glikol (TEG) lebih baik jika dipakai pada proses fasa-uap karena tekanan uapnya yang rendah, yang mengakibatkan sedikit saja kehilangan glikol. Absorber TEG normalnya berisi 6 hingga 12 nampan (tray) bubble-cap untuk melakukan proses absorpsi air. Cara lain untuk menghilangkan hidrat gas alam adalah dengan menyuntikkan metanol ke dalam jalur gas untuk menurunkan temperatur pembentukan hidrat hingga di bawah temperatur atmosfer. Air juga bisa dikurangi atau diambil dari gas alam dengan memakai adsorben padat seperti saringan molekular atau gel silika. Pemisahan kandungan H 2O (Gas Dehydration) dilakukan dengan cara absorbsi menggunakan molecullar sieve hingga kandungan H 2O maksimum 0,5 ppm. Kandungan mercury (Hg) pada gas alam tersebut jika terkena peralatan yang terbuat dari aluminium akan terbentuk amalgam. Sedangkan tube pada Main Heat Exchanger 5E-1 yang merupakan alat pendingin dan pencairan utama untuk memproduksi LNG adalah terbuat dari aluminium. Pemisahan kandungan Hg (Mercury Removal) dilakukan dengan cara absorbsi menggunakan adsorben. Bed Mercury Removal yang berisi Sulfur Impregnated Activated Charcoal dimana merkuri akan bereaksi membentuk senyawa HgS, hingga kandungan Hg maksimum 0,1 ppm. Penghilangan merkuri ini bertujuan untuk mencegah korosi pada alumunium, karena merkuri dapat bereaksi dengan alumunium membentuk amalgam. Saat ini penghilangan merkuri yang banyak digunakan adalah dengan  menggunakan bahan penyerap sulfur impregnated activated carbon . 3.2.3 Proses Fraksinasi Sebelum gas alam didinginkan dan dicairkan pada Main Heat Exchanger 5E1 pada suhu yang sangat rendah hingga menjadi LNG, proses  pemisahan (fractination) gas alam dari fraksi-fraksi berat (C2, C3, ..., dst) perlu dilakukan. Proses ini berfungsi untuk memisahkan fraksi ringan dengan fraksi berat dari gas alam berdasarkan titik didih komponennya yaitu LNG dan LPG. Plant ini dibagi menjadi 2 unit yaitu LNG Distillation Column dan LPG Distillation Column. Proses fraksinasi tersebut dilakukan di Plant 3. Pemisahan gas alam dari fraksi beratnya dilakukan pada Scrub Column 3C-1. Setelah dipisahkan dari fraksi beratnya, gas alam didinginkan terlebih dahulu hingga temperatur sekitar -50°C dan selanjutnya diproses di Plant 5 untuk didinginkan lebih lanjut dan dicairkan. Sedangkan fraksi beratnya dipisahkan lagi sesuai dengan titik didihnya dengan beberapa alat (Deethanizer, Deprophanizer dan Debuthanizer) untuk mendapatkan prophane, buthane dan condensate. 3.2.4 Proses Pendinginan Selain penurunan tekanan, proses pencairan gas alam dilakukan dengan menggunakan sistem pendingin bertingkat. Bahan pendingin yang digunakan: Propane dan Multi Component Refrigerant (MCR). MCR adalah campuran  Nitrogen, Methane, Ethane, Prophane dan Buthane yang digunakan untuk  pendinginan akhir



dalam proses pembuatan LNG. Plant 4 menyediakan pendingin Prophane dan MCR. Baik prophane maupun MCR sebagai pendingin diperoleh dari hasil sampingan pengolahan LNG. 1. Siklus Pendingin Propan Cairan prophane akan berubah fase menjadi gas prophane setelah temperaturnya naik karena dipakai mendinginkan gas alam maupu.cairan prophane yang dipakai pendinginan ada 3 tingkat untuk MCR dan 3 tingkat untuk gas alam. Gas prophane setelah dipakai untuk pendinginan dikompresikan oleh Prophane Recycle Compresor 4K-1 untuk menaikkan tekanannya, kemudian didinginkan oleh air laut, dan selanjutnya dicairkan dengan cara penurunan tekanan. Demikian siklus pendingin propane diperoleh. 2. Siklus Pendingin MCR Cairan MCR berubah fase menjadi gas MCR dengan kenaikan temperatur karena dipakai pendinginan gas alam pada Main Heat Exchanger 5E-1. Gas MCR tersebut dikompresikan secara seri oleh MCR First Stage Compresor 4K-2 dan MCR Second Stage Compressor 4K-3 untuk menaikkan tekanannya. Pendinginan dengan air laut dilakukan pada interstage 4K-2 dan 4K-3 serta pada discharge 4K-3. 3.2.5 Proses Pencairan Proses ini dilakukan di Plant-5 atau disebut Liquefaction Unit. Gas umpan yang telah didinginkan lebih dulu oleh Propana Refrigeration Unit, selanjutnya oleh MCR Refrigeration Unit didinginkan lebih lanjut dan dicairkan di dalam Alat Pendingin lanjut yang disebut Main Heat Exchanger menjadi gas alam cair (LNG).



Gambar Diagram Alir Pencairan Gas Alam



3.3 Industri Plastik



3.3.1 Pengertian Plastik Istilah plastik mencakup prduk polimerisasi sintetik atau semi-sintetik. Plastik adalah plimer; rantai panjang atom mengikat satu sama lain. Rantai ini membentuk banyak unit molekul berulang, atau "monomer". Plastik yang umum, terdiri dari polimer karbon saja atau dengan oksigen, nitrgen, chlorine atau belerang di tulang belakang. Mereka terbentuk dari kondensasi organik atau penambahan plimer dan bisa juga terdiri dari zat. Ada beberapa plimer alami yang termasuk plastik. Plastik dapat dibentuk menjadi film atau fiber sintetik. Nama ini berasal dari fakta bahwa banyak dari mereka "malleable", memiliki properti keplastikan. Plastik didesain dengan variasi yang sangat banyak dalam properti yang dapat menoleransi panas, keras, "reliency" dan lain-lain. Digabungkan dengan kemampuan adaptasinya, kompsisi yang umum dan beratnya yang ringan memastikan plastik digunakan hampir di seluruh bidang industri. 3.3.2 Penggolongan, jenis-jenis, dan peranan plastic pada bidang Plastik dapat digolongkan berdasarkan: A. Sifat fisikanya a) Termoplastik. Merupakan jenis plastik yang bisa didaur-ulang/dicetak lagi dengan prses pemanasan ulang. Contoh: polietilen (PE), polistiren (PS), ABS, polikarbnat (PC). b) Termoset. Merupakan jenis plastik yang tidak bisa didaur-ulang/dicetak lagi. Pemanasan ulang akan menyebabkan kerusakan molekul-molekulnya. Contoh: resin epksi, bakelit, resin melamin, urea-formaldehida. B. Kinerja dan penggunaanya 1. Plastik komoditas    



sifat mekanik tidak terlalu bagus. tidak tahan panas Contohnya: PE, PS, ABS, PMMA, SAN Aplikasi: barang-barang elektrnik, pembungkus makanan, botol minuman.



2. Plastik teknik    



Tahan panas, temperatur perasi di atas 100℃ Sifat mekanik bagu Contohnya: PA, POM, PC, PBT Aplikasi: komponen otomotif dan elektrnik



3. Plastik teknik khusus 



Temperatur perasi di atas 150℃







Sifat mekanik sangat bagus (kekuatan tarik di atas 500 Kgf/cm²) Contohnya: PSF, PES, PAI, PAR Aplikasi: komponen pesawat.



C. Berdasarkan jumlah rantai karbonnya      



1 ~ 4 Gas (LPG, LNG) 5 ~ 11 Cair (bensin) 9 ~ 16 Cairan dengan viskositas rendah 16 ~ 25 Cairan dengan visksitas tinggi (oli, gemuk) 25 ~ 30 Padat (parafin, lilin) 1000 ~ 3000 Plastik (plistiren, plietilen, dll).



D. Berdasarkan sumbernya  



Polimer alami : kayu, kulit binatang, kapas, karet alam, rambut Polimer sintetis: a) Tidak terdapat secara alami: nyln, poliester, polipropilen, polistiren b) Terdapat di alam tetapi dibuat oleh proses buatan: karet sintetis. c) Polimer alami yang dimodifikasi: seluloid, cellophane (bahan dasarnya dari selulosa tetapi telah mengalami modifikasi secara radikal sehingga kehilangan sifat-sifat kimia dan fisika asalnya).



Berikut ini adalah jenis-jenis dari plastic PET (Ply Etylene Therephtalate); HDPE (High Density Plyethylene); PVC (Ply Vinyl Clhrida); LDPE (Lw density plyethilene); PP (Plyprpilene); PS (Plystirene); O (Other).



1. PET (PolyEthylene Terephthalate) Tipe dan jenis plastik PET (PolyEthylene Terephthalate) memiliki titik leleh atau lebur yang sangat tingi. Botol air mineral, botol minuman bersoda, botol shampo, botol obat kumur dan botol untuk selai roti merupakan beberapa contoh jenis dan tipe plastik berjenis PET ini. Daur ulang plastik berjenis jenis dan tipe PET dapat dibuat sebagai karpet dan juga pakaian berbahan polyester. 2. HDPE (High Density PolyEthylene) High Density Plyethylene (HDPE) adalah salah satu tipe dan jenis plastik yang paling umum digunakan di Amerika Serikat. Kantong plastik, botol susu, botol diterjen, botol lotion dan botol-botol alat kecantikan dan mandi, merupakan beberapa contoh kegunaan jenis dan tipe plastik HDPE di



kehidupan sehari-hari. Daur ulang HDPE difungsikan untuk memproduksi produk rumput dan taman, ember, alat-alat perkantoran dan suku cadang kendaraan bermotor. 3. Vinyl PVC (PolyVinyl Chloride) Vinyl tidak dibuat dengan bahan alami, namun tipe dan jenis plastik ini dibuat oleh manusia. Vinyl adalah jenis dan tipe plastik yang dibuat dari etilena yang biasa ditemukan dalam minyak mentah dan klorin yang biasa ditemukan dalam garam biasa. Vinyl merupakan jenis plastik yang sangat berbeda dengan plastik lainnya. Vinyl dapat dengan mudah didaur ulang karena daya tahan nya. Vinyil merupakan produk yang terbuat dari bahan yang memiliki jangka hidup yang panjang. Tipe dan jenis plastik vinyl biasa digunakan untuk botol minyak goreng, untuk pengepakan kemasan daging segar dan terkadang tipe dan jenis plastik vinyl digunakan untuk produkproduk berbahaya seperti botol alat pembersih kaca. 4. LDPE (Low Density PolyEthylene) Low Density PlyEthylene (LDPE) adalah termoplastik yang terbuat dari minyak bumi. Tipe dan jenis plastik LDPE biasa digunakan sebagai plastik roti, plastik makanan beku (frozen plastic bags) dan wadah untuk mentega dan margarin. Prdusen biasa menggunakan LDPE untuk menciptakan berbagai macam prduk plastik, dari paskan medis hingga pelapis kertas (paper catings). 5. PP (PolyPrpylene) PolyPrpylene (PP) adalah tipe dan jenis plastik polimer termoplastik yang digunakan dalam berbagai macam aplikasi termasuk kemasan dan pelabelan. Selain itu hasil daur ulang PolyPropylene dapat diproduksi untuk berbagai macam produk tekstil (misalnya tali dan karpet), alat tulis, peralatan laboratorium dan komponen otomotif.



6. PS (PolyStyrene) Tipe dan jenis plastik PolyStyrene (PS) digunakan hanya untuk bahanbahan eksklusif seperti stereofoam, gelas dan piring plastik dan juga karton untuk telur. PolyStyrene adalah salah satu jenis dan tipe plastik yang paling banyak digunakan. Skala penggunaannya kini sudah menjadi miliaran kilogram per tahun. Daur ulang PolySyrene umumnya digunakan dalam pembuatan kemasan busa pelindung, isolasi, kaset video, mainan, dan produksi meja kantor. 7. Others Tipe dan jenis plastik ini merupakan kategori dari semua jenis lainnya dari plastik. Tipe dan jenis plastik ini biasa digunakan sebagai galon air



mineral dan beberapa juga dimanfaatkan sebagai bahan untuk botol jus, benda berbahan plastik yang boleh digunakan selalu ada gambar gelas dan garpu atau keterangan tertulis fr fd use atau fr fd contact. Umumnya kegunaan plastic sangatlah banyak pada kehidupan manusia. Dan pada bidang industry, plastic biasa digunakan untuk kemasan minuman, selai, minyak goreng, sambal dan kecap serta penampan plastik dalam kemasan biskuit. kantong plastik, film, automotif, mainan mobil-mobilan, ember, digunakan untuk kemasan makanan beku serta bahan pembuat garpu dan sendok plastik. Sedangkan EPS digunakan untuk wadah makanan siap saji serta gelas kopi/teh/susu berbahan styrofam 3.3.3 Dampak dan penanggulangan dari penggunaan Dampak penggunaan plastik pada kesehatan Kantung dan kemasan plastik memang murah, praktis, dan mudah didapat. Sayangnya jenis pengemas ini tidak selalu aman bagi kesehatan. Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) telah memperingatkan publik supaya berhati-hati dalam menggunakan kemasan plastik untuk makanan. Beberapa jenis kemasan plastik berptensi menimbulkan gangguan kesehatan termasuk diantaranya kantung plastik kresek berwarna serta kemasan plastik berbahan dasar plistiren dan plivinil klorida (PVC). Kantung plastik kresek dibuat dari plastik bekas yang riwayat penggunaannya tidak jelas melalui prses daur ulang yang tidak terjamin kebersihannya. Proses daur ulang dalam pembuatan plastik kresek juga menggunakan bahan kimia tertentu. Kemasan plastik berbahan PVC juga tidak sepenuhnya aman. Monomer vinil klorida pada PVC dapat terlepas ke dalam makanan bila berinteraksi dengan bahan yang berminyak/berlemak atau mengandung alkohol, terlebih dalam keadaan panas. Pembuatan kemasan plastik PVC terkadang menggunakan penstabil berupa timbal (Pb), kadmium (Cd), dan timah putih (Sn) untuk mencegah kerusakan serta senyawa ester ptalat dan ester adipat untuk melenturkan. Bahan-bahan tambahan itu bisa terlepas dan bercampur dengan makanan sehingga berisiko membahayakan kesehatan. Pb merupakan racun bagi ginjal, Cd racun bagi ginjal dan memicu kanker, senyawa ester ptalat dapat mengganggu sistem endokrin. BPOM telah melakukan pengujian terhadap 11 sampel kemasan plastik berbahan PVC dan menemukan satu diantaranya tidak memenuhi syarat karena residu timbalnya melebihi 12 ambang batas maksimal. Kemasan makanan styrofoam merek dagang pabrik Dow Chemicals untuk produk berbahan dasar expandable polystyrene atau foamed polystyrene juga berisik melepaskan bahan kimia yang bisa membahayakan kesehatan. Monomer styrene yang tidak ikut bereaksi dapat terlepas bila bereaksi dengan makanan yang berminyak/berlemak atau mengandung alkohol dalam keadaan panas. Untuk memastikan keamanan produk kemasan makanan berbahan plastik BPOM melakukan sampling dan pengujian terhadap 17 jenis kemasan styrofoam. Hasil pengujian menunjukkan bahwa semua kemasan plastik styrofoam aman digunakan karena residu monomer stirene-nya hanya berkisar antara bagian per



juta. Kemasan plastik yang paling banyak dan paling aman digunakan adalah yang terbuat dari polyethylene (PE) dan polyprphylene (PP). 3.3.4 Dampak penggunaan plastic pada lingkungan Salah satu faktor yang menyebabkan rusaknya lingkungan hidup yang sampai saat ini masih tetap menjadi PR besar bagi bangsa Indonesia adalah faktor pembuangan limbah sampah plastik. Kantong plastik telah menjadi sampah yang berbahaya dan sulit dikelola. Dibutuhkan waktu 1000 tahun agar plastik dapat terurai oleh tanah secara terdekomposisi atau terurai dengan sempurna. Saat terurai, partikel-partikel plastik akan mencemari tanah dan air tanah. Jika dibakar, sampah plastik akan menghasilkan asap beracun yang berbahaya bagi kesehatan yaitu jika proses pembakaranya tidak sempurna, plastik akan mengurai di udara sebagai dioksin. Senyawa ini sangat berbahaya bila terhirup manusia. Dampaknya antara lain memicu penyakit kanker, hepatitis, pembengkakan hati, gangguan sistem saraf dan memicu depresi. Kantong plastik juga penyebab banjir, karena menyumbat saluran-saluran air, tanggul. Sehingga mengakibatkan banjir bahkan yang terparah merusak turbin waduk. Diperkirakan, 500 juta hingga satu miliar kantong plastik digunakan di dunia tiap tahunnya. Jika sampah-sampah ini dibentangkan maka, dapat membukus permukaan bumi setidaknya hingga 10 kali lipat. Sejak proses produksi hingga tahap pembuangan, sampah plastik mengemisikan gas rumah kaca ke atmosfer. Kegiatan produksi plastik membutuhkan sekitar 12 juta barel minyak dan 14 juta pohon setiap tahunnya. Proses produksinya sangat tidak hemat energi. Pada tahap pembuangan di lahan penimbunan sampah (TPA), sampah plastik mengeluarkan gas rumah kaca. Berbagai upaya menekan penggunaan kantong plastik pun dilakukan oleh beberapa Negara. Salah satunya dengan melakukan upaya kampanye untuk menghambat terjadinya pemanasan global. Sampah kantong plastik telah menjadi musuh serius bagi kelestarian lingkungan hidup. Jika sampah bekas kantong plastik itu dibiarkan di tanah, dia akan menjadi plutan yang signifikan. Kalau dibakar, sampah-sampah itu pun akan secara signifikan menambah kadar gas rumah kaca di atmosfer. Namun yang menjadi persalan adalah dampak negatif sampah plastik ternyata sebesar fungsinya juga.