Laporan Kerja Praktik Analisis Risiko K3 [PDF]

Citation preview

ANALISIS RISIKO K3 MENGGUNAKAN PENDEKATAN HIRADC DAN JSA (STUDI KASUS : PROYEK PEMBANGUNAN SISTEM PENGAMAN KILANG TERPADU TAHAP II PT. PERTAMINA RU VI BALONGAN)



Kerja Praktik



AKHMAD SETYAWAN PRATAMA I0316007



PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2019



i



HALAMAN PENGESAHAN KERJA PRAKTIK ANALISIS RISIKO KESELAMATAN KERJA MENGGUNAKAN PENDEKATAN HIRADC DAN JSA (STUDI KASUS : PROYEK PEMBANGUNAN PAGAR PENGAMAN OBJEK VITAL NASIONAL PT. PERTAMINA RU VI BALONGAN) PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan, Indramayu, Jawa Barat Tanggal: 22 Juli – 22 Agustus 2019 Oleh : Akhmad Setyawan Pratama



I0316007



Indramayu, 20 Agustus 2019 Menyetujui: Pembimbing Lapangan



Section Head Project Eng



Rio Dwi Suyadi



Dani Endar Purwanto Mengetahui, Ast. Man. HC BP RU VI



Rosnamora H.



ii



KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktik dengan lancar dan selamat serta mampu menyelesaikan laporan kerja praktik dengan judul “Analisis Risiko Keselamatan Kerja Menggunakan Pendekatan HIRADC dan JSA. (Studi Kasus : Proyek Pembangunan Pagar Pengaman Objek Vital Nasional PT. Pertamina RU VI Balongan)”. Laporan ini merupakan tindak lanjut dari pelaksanaan kerja praktik selama satu bulan di PT. Pertamina RU VI Balongan. Adapun kerja praktik ini dilaksanakan sebagai salah satu syarat mencapai gelar Sarjana Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret Surakarta. Dalam penyusunan laporan, penulis mendapat bantuan dari banyak pihak sehingga laporan kerja praktik ini dapat terselesaikan. Oleh karena itu penulis ingin menyampaikan ucapan terimakasih kepada : 1.



Allah SWT atas segala limpahan rahmat dan rezeki-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan laporan kerja praktik.



2.



Keluarga yang selalu mendoakan dan memberikan dukungan dalam setiap kegiatan.



3.



Bapak Dr. Eko Liquiddanu, S.T., M.T. selaku Kepala Program Studi Sarjana Teknik Industri UNS.



4.



Bapak Roni Zakaria, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing yang telah bersedia memberikan bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan laporan.



5.



Bapak



Hendri



Agustian



selaku



Manager



Engineering



and



Development PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. 6.



Bapak Dani Endar Purwanto selaku Section Head Project Engineering PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan.



7.



Bapak Rio Dwi Suyadi selaku pembimbing kerja praktik di PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan yang telah memberikan wawasan, ilmu, pengalaman, bimbingan selama kerja praktik dan penyusunan laporan kerja praktik.



iii



8.



Seluruh staff Divisi Project Engineering PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan yang telah membantu dalam pelaksanaan kerja praktik.



9.



Bapak Yanto selaku staff HC training center PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan atas bantuan dalam administrasi pelaksanaan kerja praktik.



10. Bapak Sugiarto selaku staff HSSE yang telah memberikan safety induction pengenalan keselamatan kerja sebelum pelaksanaan kerja praktik. 11. Seluruh staff dan karyawan PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan yang telah memberikan bantuan selama pelaksanaan kerja praktik. 12. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, terimakasih atas segala bantuan dan semangat yang telah diberikan. Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna dan banyak memiliki kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik, masukan, dan saran untuk laporan ini. Semoga laporan kerja praktik ini dapat memberikan manfaat bagi penulis, perusahaan, dan pembaca sekalian.



Balongan, Agustus 2019



Penulis



iv



DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL ................................................................................................i LEMBAR PENGESAHAN .....................................................................................ii KATA PENGANTAR ..............................................................................................iii DAFTAR ISI .............................................................................................................v DAFTAR TABEL ....................................................................................................viii DAFTAR GAMBAR ................................................................................................x BAB I



PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................I-1 1.2 Rumusan Masalah ..........................................................................I-2 1.3 Tujuan Penelitian ...........................................................................I-3 1.4 Manfaat Penelitian .........................................................................I-3 1.5 Batasan Masalah ............................................................................I-3 1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik .............................I-4 1.7 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik ...................I-4 1.8 Sistematika Penulisan ....................................................................I-4



BAB II



TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Tinjauan Umum Perusahaan ..........................................................II-1 2.1.1 Profil PT. Pertamina (Persero) .............................................II-1 2.1.2 Visi Misi dan Logo PT. Pertamina (Persero) .......................II-4 2.1.3 Profil PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan .................II-6 2.1.4 Visi Misi dan Logo PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ...............................................................................II-9 2.1.5 Pedoman Nilai PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ...............................................................................II-10 2.1.6 Produk PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ...............II-11 2.1.7 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ...............................................................................II-12 2.1.8 Proses Bisnis dan Job Description Divisi Project Engineering ..........................................................................II-13 2.2 Tinjauan Pustaka ............................................................................II-13



v



2.2.1 Tempat Kerja ........................................................................II-13 2.2.2 Kecelakaan Kerja .................................................................II-15 2.2.3 Keselamatan dan Kesehatan Kerja .......................................II-18 2.2.4 Manajemen Risiko................................................................II-19 2.2.5 HIRADC (Hazard, Identification, Risk Assesment, and Determining Control) ...........................................................II-20 2.2.6 JSA (Job Safety Analysis) ....................................................II-22 BAB III



METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Identifikasi Masalah ....................................................................III-2 3.2 Pengumpulan Data Variabel Risiko Proyek Pembangunan Sistem Pengaman Kilang Terpadu ..............................................III-2 3.3 Tinjauan Lapangan ......................................................................III-2 3.4 Pengolahan Data ..........................................................................III-2 3.5 Analisis Pengendalian Risiko ......................................................III-3 3.6 Kesimpulan dan Saran .................................................................III-3



BAB IV



PENGOLAHAN DATA 4.1 Pembangunan Sistem Pengaman Kilang Terpadu Zona B ..........IV-7 4.2.1 HIRADC (Hazard, Identification, Risk Assesment, and Determining Control) pada Zona B .....................................IV-7 4.2.2 Pengendalian Risiko pada Zona B .......................................IV-10 4.2 Pembangunan Sistem Pengaman Kilang Terpadu Zona C ..........IV-11 4.3.1 HIRADC (Hazard, Identification, Risk Assesment, and Determining Control) pada Zona C .....................................IV-12 4.3.2 Pengendalian Risiko pada Zona C .......................................IV-15 4.3 Pembuatan Job Safety Analysis (JSA) .........................................IV-16



BAB V



ANALISIS 5.1 Analisis HIRADC (Hazard, Identification, Risk Assesment, and Determining Control) ...........................................................V-1 5.2 Analisis JSA ................................................................................V-2



BAB VI



KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan ..................................................................................V-1 6.2 Saran ............................................................................................V-1



vi



DAFTAR TABEL Tabel 2.1



Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero) ................................II-2



Tabel 2.2



Kapasitas Kilang PT. Pertamina (Persero) .........................................II-3



Tabel 2.3



Produk-produk Kilang RU VI Balongan ............................................II-11



Tabel 2.4



Tabel Kategori Kemungkinan (Probabbility) Risiko .........................II-21



Tabel 2.5



Tabel Kategori Keparahan (Severity) Risiko ......................................II-21



Tabel 2.6



Matriks Risiko ....................................................................................II-22



Tabel 4.1



Kategori Kemungkinan (Probability) Risiko .....................................IV-1



Tabel 4.2



Kategori Keparahan (Severity) Risiko ................................................IV-1



Tabel 4.3



Matriks Risiko Kecelakaan Kerja .......................................................IV-2



Tabel 4.4



Variabel Risiko Pekerjaan Pembongkaran Pagar Kawat Existing Zona B ................................................................................................IV-7



Tabel 4.5



Variabel Risiko Pekerjaan Pemasangan Pagar Bevamesh Zona B ....IV-7



Tabel 4.6



Variabel Risiko Pekerjaan Saluran Perintang Zona B ........................IV-8



Tabel 4.7



Variabel Risiko Pekerjaan Pengecoran Zona B..................................IV-8



Tabel 4.8



Tingkat Risiko Pekerjaan Pembongkaran Kawat Existing .................IV-9



Tabel 4.9



Tingkat Risiko Pekerjaan Pemasangan Pagar Bevamesh Zona B ......IV-9



Tabel 4.10



Tingkat Risiko Pekerjaan Saluran Perintang Zona B .........................IV-10



Tabel 4.11



Tingkat Risiko Pekerjaan Pengecoran Zona B ...................................IV-10



Tabel 4.12



Pengendalian Variabel Risiko dengan Tingkat Ekstrim Zona B ........IV-11



Tabel 4.13



Variabel Risiko Pekerjaan Pembongkarann Pagar Kawat Eksisting Zona C ................................................................................................IV-12



Tabel 4.14



Variabel Risiko Pekerjan Pemasangan Pagar Bevamesh Zona C ......IV-12



Tabel 4.15



Variabel Risiko Pekerjaan Saluran Perintang Zona C ........................IV-13



Tabel 4.16



Variabel Risiko Pekerjaan Pagar Beton Pracetak Zona C ..................IV-13



Tabel 4.17



Tingkat Risiko Pekerjaan Pembongkaran Pagar Kawat Eksisting Zona C ................................................................................................IV-14



Tabel 4.18



Tingkat Risiko Pekerjaan Pemasangan Pagar Bevamesh Zona C ......IV-14



Tabel 4.19



Tingkat Risiko Pekerjaan Saluran Perintang Zona C .........................IV-14



Tabel 4.20



Tingkat Risiko Pekerjaan Pagar Beton Pracetak Zona C ...................IV-15



Tabel 4.21



Pengendalian Variabel Risiko dengan Tingkat Ekstrim Zona C ........IV-15



viii



Tabel 4.22



Job Safety Analysis Pembuatan Saluran Perintang Zona A................IV-17



Tabel 4.23



Job Safety Analysis Pemasangan Pagar Bevamesh Zona B ...............IV-18



Tabel 4.24



Job Safety Analysis Pembongkaran Pagar Eksisting ..........................IV-19



ix



DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1



Lokasi Refinery Unit PT. Pertamina (Persero) ...................................II-4



Gambar 2.2



Logo Pertama PT. Pertamina (Persero) ..............................................II-5



Gambar 2.3



Logo Terbaru PT. Pertamina (Persero) ..............................................II-6



Gambar 2.4



Logo PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ................................II-9



Gambar 2.5



Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan .........II-12



Gambar 2.6



Struktur Organisasi Departemen Engineering & Development .........II-12



Gambar 2.7



Proses Bisnis Divisi Project Engineering ..........................................II-13



Gambar 2.8



Teori Domino .....................................................................................II-16



Gambar 2.9



Hirarki Pengendalian ..........................................................................II-25



Gambar 3.1



Diagram Alir Metodologi Penelitian ..................................................III-1



x



BAB I PENDAHULUAN Bab ini membahas mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, dan sistematika penulisan dalam penyusunan laporan kerja praktik di PT. (Persero) Pertamina Refinery Unit VI Balongan. 1.1. Latar Belakang Masalah Berikut latar belakang penelitian yang dilakukan selama kerja praktik di PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. PT. Pertamina (Persero) adalah satu satunya BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang bergerak dalam bidang usaha minyak dan gas terintegrasi, mulai dari lingkup kerja hulu hingga hilir dengan aset yang sangat banyak perlu dijaga. Hal tersebut membuat Pertamina termasuk kedalam salah satu Objek Vital Nasional (Obvitnas) Bidang Energi dan Sumber Daya Mineral. Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Republik Indonesia BAB I pasal 1 menyebutkan bahwa, “Objek Vital Nasional Bidang Energi dan Sumber Daya Mineral yang selanjutnya disebut Obvitnas Bidang ESDM adalah kawasan/lokasi, bangunan/instalasi, dan/atau usaha yang menyangkut hajat hidup orang banyak, kepentingan negara dan/atau sumber pendapatan negara yang bersifat strategis di bidang energi dan sumber daya mineral.”. Keberdaan Refinery Unit VI Balongan sangat strategis bagi bisnis Pertamina maupun bagi kepentingan nasional. Hal ini menyebabkan PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. perlu membangun fasilitas pengaman terpadu untuk memenuhi standar Objek Vital Nasional (Obvitnas). Area PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan saat ini belum terlindungi secara maksimal dan belum memenuhi standar pengamanan yang handal dan terpadu. Oleh sebab itu, pembuatan pagar pelindung sebagai sarana sistem keamanan dirasa perlu untuk menghindari tindakan kriminalitas dari eksternal, sekaligus membuat batasan otoritas kilang Refinery Unit VI dengan lingkungan sekitar dan meningkatkan kehandalan keamanan PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan.



I-1



Dalam pembangunan proyek konstruksi risiko kecelakaan kerja seringkali terjadi. Kecelakaan kerja dapat menjadi salah satu penyebab terganggunya aktivitas pekerjaan proyek. Untuk itu perlu perhatian khusus dalam menangani kasus tersebut. Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) yang baik dapat meminimalisir kemungkinan risiko kecelakaan kerja yang terjadi. Dalam penerapan SMK3 tersebut meliputi analisis risiko, memberi penilaian serta pengendalian risiko. Tidak



dapat



dipungkiri



pembangunan



proyek



konstruksi



dalam



pembangunannya selalu mengandung risiko. Risiko yang sering terjadi dalam proyek konstruksi adalah kecelakaan kerja. Proyek pembangunan Sistem Pengaman Kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan merupakan proyek dengan risiko kecelakaan kerja tinggi dikarenakan konstruksinya sepanjang 3.865 meter. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan kegiatan yang memiliki kemungkinan risiko kecelakaan kerja tertinggi dan mengetahui pengendalian serta penerapan pengendalian terhadap rencana kerja K3. Penelitian dilakukan dengan pendekatan HIRADC (Hazard Identification Risk Assessment and Determining Control) untuk mengidentifikasi risiko, memberi penilaian dengan severity index dan risk matrix lalu akan diketahui tingkat risiko, kemudian melalui metode JSA (Job Safety Analyst) akan diidentifikasi lebih lanjut secara spesifik mengenai risiko tersebut. Selanjutnya akan diketahui bagaimana tindakan pengendalian dari hasil wawancara serta penerapan pengendalian di lapangan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kegiatan yang berisiko sesuai dengan kemungkinan risiko pada pembangunan sistem pengaman kilang terpadu di PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. Data yang dihimpun berdasarkan wawancara, work procedure proyek dan perbandingan terhadap rencana kerja K3 proyek di lapangan.



1.2. Rumusan Masalah Rumusan masalah dari penelitian adalah bagaimana menurunkan risiko kecelakaan kerja pada proyek pembangunan sistem pengaman kilang dengan



I-2



metode analisis HIRADC (Hazard Identification Risk Assessment and Determining Control) dan JSA (Job Safety Analysis).



1.3. Tujuan Penelitian Berikut merupakam tujuan dari penelitian : 1. Mengetahui risiko kecelakaan kerja pada proyek pembangunan sistem pengaman kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. 2. Mengetahui pelaksanaan identifikasi bahaya pada proyek pembangunan sistem pengaman kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. 3. Mengetahui pelaksanaan analisis risiko pada proyek pembangunan sistem pengaman kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. 4. Mengetahui pelaksanaan pengendalian risiko pada proyek pembangunan sistem pengaman kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan.



1.4. Manfaat Penelitian Berikut merupakan manfaat yang diharapkan dari penelitian : 1. Memberikan analisis risiko kecelakaan kerja yang terjadi dalam proyek pembangunan sistem pengaman kilang PT. Pertamina RU VI Balongan. 2. Memberikan hasil pengamatan berupa pengendalian risiko kecelakaan kerja dalam proyek pembangunan sistem pengaman kilang PT. Pertamina RU VI Balongan. 3. Usulan pengendalian risiko yang diberikan dapat digunakan sebagai pertimbangan perbaikan bagi perusahaan.



1.5. Batasan Masalah Berikut merupakan batasan masalah dari penelitian : 1. Waktu penelitian adalah 1 bulan (22 Juli – 22 Agustus 2019). 2. Pengamatan dilakukan pada pembangunan proyek sistem pengaman kilang tahap II PT. Pertamina RU VI Balongan.



I-3



1.6. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik Kerja praktik ini dilakukan pada Badan Usaha Milik Negara (BUMN), yaitu: Nama Perusahaan



: PT. Pertamina RU VI Balongan



Alamat



: Jl. Raya Balongan KM. 9, Indramayu, Jawa Barat



Waktu



: 22 Juli – 22 Agustus 2019



1.7. Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik Unit Kerja : Project Engineering



1.8. Sistematika Penulisan Berikut ini merupakan sistematika penulisan laporan dari penelitian tersebut: BAB I



PENDAHULUAN Bab ini menjelaskan mengenai latar belakang masalah tentang tema yang diangkat, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, dan sistematika penulisan laporan.



BAB II



TINJAUAN PUSTAKA Bab ini menjelaskan mengenai gambaran umum perusahaan, yaitu profil singkat perusahaan, struktur organisasi perusahaan, sejarah perusahaan, visi misi dan tujuan perusahaan, produk yang dihasilkan, proses bisnis, dan landasan teori yang menjelaskan mengenai teori-teori yang digunakan sebagai acuan pemecahan masalah yang berasal dari berbagai sumber.



BAB III



METODOLOGI PENELITIAN Bab ini menjelaskan mengenai gambaran struktural tahap demi tahap proses pelaksanaan penelitian yang digambarkan dalam bentuk flowchart dan penjelasan pada tiap tahap.



BAB IV



PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini menyajikan data-data yang diperoleh dari observasi lapangan dan data dari perusahaan yang digunakan untuk



I-4



melakukan pengolahan data. Kemudian pada bab ini dijelaskan pula proses pengolahan data sesuai dengan metode yang digunakan. BAB V



ANALISIS Bab ini menjelaskan mengenai analisis dan interpretasi hasil pengolahan data sesuai dengan permasalahan yang dirumuskan.



BAB VI



KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini menjelaskan mengenai kesimpulan dari permasalahan yang dibahas berdasarkan tujuan penelitian dan saran-saran bagi perusahaan yang berkaitan dengan permasalahan yang ada.



I-5



BAB II TINJAUAN PUSTAKA Bab ini membahas mengenai gambaran umum PT. Pertamina RU VI Balongan sebagai tempat dilaksanakannya kerja praktik dan membahas mengenai teori-teori yang berkaitan dengan tema pembahasan laporan kerja praktik. 2.1



Tinjauan Umum Perusahaan Subbab ini membahas mengenai gambaran umum perusahaan PT. Pertamina



RU VI Balongan meliputi profil singkat perusahaan, struktur organisasi perusahaan, sejarah perusahaan, visi misi perusahaan, proses bisnis, dan job description Divisi Project Engineering. 2.1.1 Profil PT. Pertamina (Persero) Minyak bumi masih menjadi komoditas utama di Indonesia sampai saat ini, baik sebagai sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk turunan untuk pemenuhan kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan minyak bumi menjadi produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari perusahaan yang bergerak dalam bidang eksplorasi sampai dengan industri petrokimia hilir. Pengelolaan sumber daya ini diatur oleh negara untuk kemakmuran rakyat seperti yang tertuang dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini ditujukan untuk menghindari praktek monopoli dan mis-eksploitasi kekayaan alam yang berujung pada kesengsaraan rakyat. Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan pada tanggal 15 Juni 1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang pertama di Indonesia. Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur) tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan tahun 1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921. Penemuan-penemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong keinginan maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell, Stanvac,



II-1



Caltex dan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran minyak di Indonesia. Terjadi beberapa perubahan pengelolaan perusahaan minyak di Indonesia pasca kemerdekaan Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957, atas perintah Mayjen Dr. Ibnu Soetowo, PT. EMTSU diubah menjadi PT. Perusahaan Minyak Nasional (PT PERMINA). Kemudian dengan PP No. 198/1961 PT PERMINA dilebur menjadi PN PERMINA. Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP No. 27/1968, PN PERMINA dan PN PERTAMINA dijadikan satu perusahaan yang bernama Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PN PERTAMINA). Sebagai landasan kerja baru, lahirlah UU No. 8/1971 pada tanggal 15 September 1971. Sejak itu, nama PN PERTAMINA diubah menjadi PT. PERTAMINA, dan dengan PP No. 31/2003 PT. PERTAMINA menjadi (Persero),



yang



merupakan



satu-satunya



perusahaan



minyak



nasional



yang berwenang mengelola semua bentuk kegiatan di bidang industry perminyakan di Indonesia. Berikut adalah kronologis sejarah berdirinya PT. Pertamina: Tabel 2.1. Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero)



Waktu



Peristiwa Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik



1945



Indonesia (PTMNRI) yang merupakan perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia. PTMNRI didirikan di Tarakan.



April 1954



PT. PMNRI berubah menjadi Tambang Minyak Sumatera Utara (TMSU).



10 Desember TMSU berubah menjadi PT. Perusahaan Minyak Nasional (PT. 1957 1 Januari 1959 Februari 1961



PERMINA) NV. Nederlands Indische Aardolie Maatschappij berubah menjadi PT. Pertambangan Minyak Indonesia (PT. PERMINDO). PT.



PERMINDO



berubah



menjadi



Perusahaan



Negara



Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.



20 Agustus



Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi



1968



Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN



II-2



PERTAMINA) sesuai PP No. 27/1968. 15 September 1971 17 September 2003



PN



PERTAMINA



berubah



menjadi



PT.



PERTAMINA



berdasarkan UU No. 8/1971.



PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero) sesuai PP No. 31/2003.



Untuk memenuhi dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM, PT. Pertamina (Persero) membangun tujuh buah kilang diberbagai wilayah Indonesia namun hanya mengoperasikan enam buah unit kilang dengan kapasitas total mencapai 1.046,70 barrel. Adapun kapasitas produksi masing-masing unit pengolahan PT. Pertamina (Persero) sebagai berikut: Tabel 2.2. Kapasitas Kilang PT. Pertamina (Persero) Nama Kilang



Kapasitas (Barrel Per Stream Day)



RU I Pangkalan Brandan



-



RU II Dumai, Riau



170.000



RU III Plaju, Sumatera Selatan



133.700



RU IV Cilacap, Jawa Tengah



348.000



RU V Balikpapan, Kalimantan Timur



260.000



RU VI Balongan, Jawa Barat



125.000



RU VII Kasim-Sorong, Papua



10.000



Sejak tahun 2007, PT. Pertamina (Persero) RU I Pangkalan Brandan, Sumatera Utara yang sebelumnya memiliki kapasitas pengolahan sebesar 5.000 BPSD sudah tidak lagi beroperasi karena beberapa sumur yang menjadi sumber feed sudah tidak berproduksi. Semua peralatan di RU I Pangkalan Brandan diposisikan dalam keadaan stand by.



II-3



Gambar 2.1. Lokasi Refinery Unit PT. Pertamina (Persero)



2.1.2 Visi Misi dan Logo PT. Pertamina (Persero) Sebagai perusahaan minyak nasional, PT. Pertamina (Persero) memiliki visi dan misi. Adapun visi dan misi PT. Pertamina (Persero) sebagai berikut: Visi



: Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia.



Misi



: Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan



secara terintegritas berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat. PT. Pertamina (Persero) juga memiliki slogan, yaitu “Selalu Hadir Melayani”. Slogan ini diharapkan dapat mendorong seluruh jajaran pekerja untuk memiliki sikap entrepreneurship dan customer oriented terkait dengan persaingan yang dihadapi perusahaan. PT. Pertamina (Persero) memiliki logo yang telah dikenal oleh masyarakat. Logo PT. Pertamina (Persero) sempat mengalami pembaharuan. Logo kuda laut yang saling berhadapan mengapit bintang merupakan logo PT. Pertamina (Persero) pertama yang diresmikan berdasarkan keputusan direksi PT. Pertamina 914/kpts/dr/du/1971.



II-4



Gambar 2.2. Logo Pertama PT. Pertamina (Persero)



Logo pertama PT. Pertamina (Persero) memiliki ciri khas dua kuda laut yang mengapit bintang. Makna dari logo tersebut sebagai berikut: 1. Kuda Laut : Fosil-fosil yang mengandung minyak dan memiliki daya hidup yang besar. 2. Pita : Ikatan penggalang persatuan dan kebulatan tekad. 3. Warna Merah : Keuletan, ketegasan, dan keberanian dalam menghadapi berbagai kesulitan. 4. Warna Kuning : Keagungan cita-cita yang hendak dicapai dalam ketekunan dan penuh keyakinan. 5. Warna Biru : Kesetiaan pada Tanah Air Indonesia, dasar Negara Pancasila, dan UUD 1945. PT. Pertamina (Persero) mengalami pergantian logo pada tahun 2005. Hal ini didorong karena hadirnya kompetisi yang baru sehingga pergantian lambang atau logo ini diharapkan dapat membangun semangat baru dalam hal mendorong daya saing dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi serta mendapatkan image yang baik diantara gas companies dan gas oil.



II-5



Gambar 2.3. Logo Terbaru PT. Pertamina (Persero)



PT Pertamina (Persero) mengukuhkan pergantian logo menjadi huruf P yang telah terdaftar pada Direktorat Hak Cipta Desain Industri Desain Tata Letak Sirkuit Terpadu dan Rahasia Dagang Departemen Hukum dan HAM RI dengan surat pendaftaran ciptaan No. 028344 pada tanggal 10 Oktober 2005. Adapun makna dari logo PT. Pertamina (Persero) terbaru sebagai berikut: 1. Elemen logo huruf P yang menyerupai bentuk panah, menunjukan PT Pertamina (Persero) sebagai perusahaan yang bergerak maju dan progresif. 2. Warna-warna yang berani menunjukan alir besar yang diambil PT Pertamina (Persero) dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis, dimana : a. Biru berarti andal, dapat dipercaya, dan bertanggung jawab. b. Hijau berarti sumber energi berwawasan lingkungan. c. Merah berarti keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai macam kesulitan.



2.1.3 Profil PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan Kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut Cirebon). PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan merupakan kilang ke-enam dari tujuh kilang Direktorat Pengolahan PT Pertamina (Persero) dengan kegiatan bisnis utamanya adalah mengolah minyak mentah (crude oil) menjadi produk-produk BBM, non BBM dan petrokimia.



II-6



Kilang Balongan dibangun dengan system project financing dimana biaya invetasi pembangunannya dibayar dari revenue kilang Balongan sendiri dan dari keuntungan Pertamina lainnya. Dengan demikian maka tidak ada dana atau equity dari pemerintah yang dimasukkan sebagai penyertaan modal sebagaimana waktu membangun kilang-kilang lainnya sebelum tahun 1990. Oleh karena itu kilang Balongan disebut kilang milik PT Pertamina (persero). Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini. Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur tersebut, sumur yang berhasil memproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya. Kilang Balongan adalah merupakan kilang yang dirancang untuk mengolah minyak mentah jenis Duri (80%). Pada tahun 1990-an, crude Duri mempunyai harga jual yang relatif rendah karena kualitasnya yang kurang baik sebagai bahan baku kilang. Kualitas yang rendah dari crude duri dapat terlihat diantaranya dari kandungan residu yang sangat tinggi mencapai 78%, kandungan logam berat dan karbon serta nitrogen yang juga tinggi. Teknologi kilang yang dimiliki di dalam negeri sebelum adanya kilang Balongan tidak mampu mengolah secara efektif dalam jumlah besar, sementara itu produksi minyak dari lapangan Duri meningkat cukup besar dengan diterapkannya secondary recovery. Saat ini, feed



yang



digunakan pada kilang Balongan merupakan campuran crude Duri, Minas JMCO (Jatibarang), Mudi dan Banyu Urip (Cepu), AZERI (Azerbaijan) dan Nile Blend. Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang dinamakan proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I) dan dirikan pada tahun 1991. Pada perkembangan selanjutnya, pengoperasian kilang tersebut diubah namanya Pertamina Refinery Unit VI Balongan. Start Up kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan Oktober 1994 dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995. Peresmian ini sempat tertunda



II-7



dari perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995) karena unit Residue Catalytic Cracking (RCC) mengalami kerusakan. Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya proses produksi serta turut mempertimbangkanaspek keamanan dan lingkungan. Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam kilang disusun sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan. Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir serta temperatur yang akan stabil. Area PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdiri dari sarana kilang dan sarana perumahan. Adapun luas area PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan sebagai berikut : a. Sarana kilang



: 250 Ha daerah konstruksi kilang : 200 Ha daerah penyangga



b. Sarana perumahan : 200 Ha Unit RCC ini merupakan unit komersil di kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan, yang mengubah residu (sekitar 62 % dari total feed ) menjadi minyak ringan yang memiliki nilai jual yang lebih tinggi. Residu yang dihasilkan sangat besar sehingga sangat tidak menguntungkan bila residu tersebut tidak dimanfaatkan. Kapasitas unit ini yang sekitar 83.000 BPSD merupakan yang terbesar se-Asia Tenggara Dengan adanya kilang minyak Balongan, kapasitas produksi kilang minyak domestik menjadi 1.074.300 BPSD. Produksi kilang minyak Balongan berjumlah kurang lebih 34 % dari bahan bakar minyak yang dipasarkan di Jakarta dan sekitarnya. Untuk keamanan, area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit yang memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dan AHU. Unit-unit yang beresiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif aman. Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, kurang lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara pemipaan dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3 serta kecepatan maksimum 1.200 m3.



II-8



2.1.4 Visi Misi dan Logo PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan memiliki logo sendiri untuk kilang RU VI Balongan. Berikut adalah logo PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan:



Gambar 2.4. Logo PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan Logo PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan diambil dari reaktor unit RCC yang menjadi ciri khas dari PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. Logo PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan memiliki makna sebagai berikut : 1. Lingkaran



: Fokus ke bisnis inti dan sinergi.



2. Gambar



: Konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC yang



menjadi ciri khas dari PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. 3. Warna a. Hijau



: Selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup.



b. Putih



: Bersih, profesional, proaktif, inovatif dan dinamis dalam



setiap c. Biru



tindakan



yang



selalu berdasarkan kebenaran.



: Loyal kepada visi PT Pertamina (Persero).



d. Kuning : Keagungan PT Pertamina (Persero) RU VI. Selama beroperasi, PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan memiliki visi dan misi untuk mencapai tujuan usaha. Adapun visi dan misi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan sebagai berikut: a. Visi : Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025 b. Misi : 1. Mengolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK, Residu, NBBM dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan



II-9



berorientasi laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar. 2. Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara aman, handal, efisien dan berwawasan lingkungan. 3. Mengelola aset RU VI Balongan secara profesional yang didukung oleh sistem manajemen yang tangguh berdasarkan semangat kebersamaan, keterbukaan dan prinsip saling menguntungkan.



2.1.5 Pedoman Nilai PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan Dalam melaksanakan kegiatan usaha, PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan memiliki pedoman perilaku sebagai komitmen Pertamina untuk patuh pada ketentuan hukum dan standar etika tertinggi dimana saja Pertamina melakukan kegiatan bisnis/operasionalnya. Model-model perilaku yang diberikan dalam Pedoman Perilaku ini bersumber dari Tata Nilai Unggulan 6C (Clean, Competitive, Confident, Customer Focused, Commercial dan Capable) yang diharapkan menjadi nilai-nilai yang dijunjung tinggi dan menjadi perilaku khas Insan Pertamina. Adapun penjelasan dari enam nilai tersebut sebagai berikut : 1. Clean Perusahaan dikelola secara profesional dengan menghindari benturan kepentingan, tidak mentolerir suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas, serta berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik. 2. Competitive Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai kinerja. 3. Confident Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi BUMN dan membangun kebanggaan bangsa. 4. Customer Focused Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan.



II-10



5. Commercial Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial dan mengambil keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat. 6. Capable Dikelola oleh pemimpin dan pekerja profesional yang memiliki talenta dan penguasaan



teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun



kemampuan riset dan pengembangan.



2.1.6 Produk PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan Produk yang dihasilkan PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan dibagi menjadi tiga bagian, yaitu jenis produk dalam bentuk BBM, Non BBM, dan jenis BBK (bahan bakar khusus). Jenis produk, kapasitas dan satuannya adalah sebagai berikut : Tabel 2.3. Produk-produk Kilang RU VI Balongan



No.



Jenis Produk



Jumlah



Satuan



A



Produk BBM



1



Decant Oil



5,75



BPSD



2



Industrial Diesel Fuel (IDF)



16



BPSD



3



Kerosene



11,95



BPSD



4



Solar



27



BPSD



5



Premium, Pertamax, Pertamax Plus 58,95



B



Produk Non BBM



1



Sulfur



27



Ton/hari



2



Propylene



454



Ton/hari



3



LPG



565



Ton/hari



BPSD



Produk samping yang dihasilkan oleh PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan adalah padatan sulfur (27 ton/jam). Produk ini dapat langsung dijual di pasaran. Namun untuk saat ini, unit yang berfungsi untuk menghasilkan padatan sulfur sudah tidak beroperasi kembali karena sudah banyak mengalami kerusakan. Sehingga dengan terpaksa gas-gas sisa yang mengandung H2S dan NH3 dibakar semua di flare.



II-11



2.1.7 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan Struktur organisasi perusahaan adalah sebuah garis hierarki yang mendeskripsikan komponen-komponen individu (sumber daya manusia) pada lingkup perusahaan dengan posisi dan fungsi masing-masing. Berikut merupakan struktur organisasi yang terdapat pada PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan dan Departemen Engineering and Development :



Gambar 2.5. Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan



Gambar 2.6. Struktur Organisasi Departemen Engineering & Development



II-12



2.1.8 Proses Bisnis dan Job Description Divisi Project Engineering Subbab ini membahas mengenai proses bisnis dan job description dari Divisi Project Engineering. Berikut merupakan proses bisnis dari Divisi Project Engineering:



Gambar 2.7. Proses Bisnis Divisi Project Engineering



Dalam melaksanakan kegiatan bisnis, Divisi Project Engineering memiliki job description. Job description Divisi Project Engineering ialah pembuatan feasibility study, pembuatan project charter, pembuatan project scope, pembuatan time schedule, pembuatan dokumen lelang, melakukan proses lelang, contract award, melakukan kick of meeting, melakukan detail engineering approval, melakukan



procurement



material,



pengawasan



eksekusi,



testing



&



commissioning, mechanical completion, pre start up safety review (PSSR), masa pemeliharaan, serah terima pekerjaan, penutupan kontrak, proses kapitalisasi aset, dan evaluasi paska proyek (post audit/post mortem).



2.2



Tinjauan Pustaka Subbab ini membahas tinjauan pustaka berupa gambaran mengenai teori-



teori mengenai HIRADC (Hazard, Identification, Risk Assesment, and Determining Control), JSA (Job Safety Analysis), dan hierarki pengendalian bahaya. Adapun penjelasan dari teori-teori tersebut sebagai berikut.



2.2.1 Tempat Kerja Menurut Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja pasal 1 ayat 1, yang dimaksud tempat kerja adalah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap, dimana tenaga kerja bekerja, atau yang sering dimasuki tenaga kerja untuk keperluan suatu usaha dan dimana terdapat sumber atau sumber-sumber bahaya. Termasuk tempat kerja ialah semua ruangan, lapangan, halaman dan sekelilingnya yang merupakan bagian-bagian atau yang



II-13



berhubungan dengan tempat kerja tersebut. Oleh karena pada tiap tempat kerja terdapat sumber bahaya maka pemerintah mengatur keselamatan kerja baik di darat, di tanah, di permukaan air, di dalam air, maupun di udara yang berada di wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia. Ketentuan tersebut berlaku dalam tempat kerja, yang merupakan tempat-tempat : a. Dibuat, dicoba, dipakai, atau dipergunakan mesin, pesawat, alat, perkakas, peralatan atau instalasi



yang berbahaya atau dapat



menimbulkan kecelakaan, kebakaran atau peledakan. b. Dibuat, diolah, dipakai, dipergunakan, diperdagangkan, diangkut atau disimpan bahan atau barang yang dapat meledak, mudah terbakar, menggigit atau beracun, menimbulkan infeksi, bersuhu tinggi. c. Dikerjakan pembangunan, perbaikan, perawatan, pembersihan atau pembongkaran rumah, gedung atau bangunan lainnya termasuk bangunan pengairan, saluran atau terowongan di bawah tanah dan sebagainya atau dilakukan pekerjaan persiapan. d. Dilakukan usaha pertanian, perkebunan, pembukaan hutan, pengerjaan hutan, pengolahan kayu atau hasil hutan lainnya, peternakan, perikanan, lapangan kesehatan. e. Dilakukan usaha pertambangan, dan pengolahan emas, perak, logam atau bijih logam lainnya, batuan-batuan, gas, minyak atau mineral lainnya baik di permukaan atau di dalam bumi, maupun di dasar perairan. f. Dilakukan pengangkutan barang, binatang atau manusia baik di daratan, melalui terowongan, di permukaan air, dalam air maupun di udara. g. Dikerjakan bongkar muat barang muatan di kapal, perahu, dermaga, dok, stasiun atau gudang. h. Dilakukan penyelaman, pengambilan benda dan pekerjaan lain di dalam air. i. Dilakukan pekerjaan dalam ketinggian di atas permukaan tanah atau perairan. j. Dilakukan pekerjaan di bawah tekanan udara atau suhu yang tinggi atau yang rendah.



II-14



k. Dilakukan pekerjaan yang mengandung bahaya tertimbun tanah, kejatuhan, terkena pelantingan benda, terjatuh atau terperosok, hanyut atau terpelanting. l. Dilakukan pekerjaan dalam tangki, sumur atau lubang. m. Terdapat atau menyebar suhu, kelembaban, debu, kotoran, api, asap, uap, gas, hembusan angin, cuaca, sinar atau radiasi, suara atau getaran. n. Dilakukan pembuangan atau pemusnahan sampah atau limbah. o. Dilakukan pemancaran, penyinaran atau penerimaan radio, radar, televisi atau telepon.



2.2.2 Kecelakaan Kerja Suatu industri sangat tidak menginginkan terjadi kecelakaan kerja di lingkungan kerjanya, karena dapat menghancurkan reputasi perusahaannya. Definisi dari kecelakaan kerja adalah kejadian yang tidak terduga dan tidak diinginkan (Suma’mur, 1996), definisi lain adalah suatu peristiwa atau kejadian yang tidak diinginkan, yang mengakibatkan cidera pada manusia kerusakan pada harta benda atau kerugian pada proses produksi (Frank. E. Bird, 2007). Pada dasarnya kecelakaan disebabkan oleh dua hal yaitu tindakan manusia yang tidak aman (unsafe act) dan keadaan lingkungan yang tidak aman (unsafe condition). Dari penyelidikan-penyelidikan, ternyata faktor manusia dalam timbulnya kecelakaan sangat penting. Selalu ditemui dari hasil-hasil penelitian, bahwa 80-85% kecelakaan disebabkan oleh kelalaian atau kesalahan manusia. Bahkan ada suatu pendapat, bahwa akhirnya langsung atau tidak langsung semua kecelakaan adalah dikarenakan faktor manusia. Kurang kendali dari sistem manajemen merupakan sebab utama terjadinya kecelakaan (Frank. E. Bird dan Jr. George L Jerman, 2007). Untuk mengetahui lebih dalam mengenai penyebab terjadinya suatu kecelakaan, banyak para praktisi yang memperkenalkan teori loss causation model (model penyebab kerugian). Salah satu model teori domino yang diperkenalkan oleh International Loss Control Institute (ILCI). Dalam teori sederhana ini dinyatakan bahwa kecelakaan tidak datang dengan sendirinya, ada serangkaian peristiwa sebelumnya yang mendahului adanya suatu kecelakaan,



II-15



dalam teori ini rangkaian peristiwa tersebut digambarkan sebagai rangkaian kartu domino. Rangkaian kartu domino menggambarkan hubungan manajemen secara langsung dengan sebab dan akibat dari suatu kejadian yang dapat menurunkan prestasi dari suatu kegiatan produksi. Diagram kartu domino dijabarkan sebagai berikut.



Gambar 2.8. Teori Domino



Teori domino dalam keselamatan kerja dijelaskan sebagai beikut. a. Kurangnya Sistem Pengendalian (Lack of Control) Kurangnya kontrol merupakan urutan pertama menuju terjadinya kecelakaan yang dapat mengakibatkan kerugian. Kontrol merupakan salah satu fungsi utama dari manajemen, yaitu: Planning, Organizing, Leading, dan Controling. Domino pertama akan jatuh pada pihak manajemen yang tidak mampu mengorganisasi, memimpin dan mengontrol pekerja dalam memenuhi standar yang telah di tentukan (Suardi, 2007). b. Penyebab Dasar (Basic Cause) Dari adanya kontrol yang tidak memadai akan menyebabkan timbulnya peluang pada penyebab dasar dari kejadian yang menyebabkan kerugian. Penyebab dasar terdiri dari : 1. Faktor manusia Kurangnya kemampuan fisik atau mental, kurangnya pengetahuan, keterampilan, stress atau tegang, atau motivasi yang keliru. 2. Faktor pekerjaan Adanya standar kerja tidak cukup, rancang bangun dan pemeliharaan yang tidak memadai, standar pembelian yang kurang atau lain-lain (Suardi, 2007). c. Penyebab Langsung (Immediate Cause) Jika penyebab dasar terjadi, maka terbuka peluang untuk menjadi tindakan dan kondisi tidak aman. Menurut Heinrich dalam Dasar-Dasar II-16



K3 (2007), menyebutkan bahwa 88% kecelakaan diakibatkan oleh tindakan yang tidak aman, 10% karena kondisi yang tidak aman dan 2% disebabkan oleh faktor yang tidak disebutkan. 1. Tindakan tidak aman (Unsafe Act) Tindakan tidak aman adalah pelanggaran terhadap cara kerja yang aman yang mempunyai resiko terjadinya kecelakaan, antara lain: a. Menjalankan sesuatu tanpa izin. b. Gagal mengingat atau mengamankan. c. Menjalankan sesuatu peralatan dengan kecepatan yang tidak sesuai. d. Tidak menggunakan alat-alat keselamatan kerja. e. Menggunakan peralatan dangan cara tidak benar. f. Tidak menggunakan alat pelindung diri. g. Cara memuat dan membongkar tidak benar. h. Cara mengangkat yang tidak benar. i. Posisi yang tidak betul. j. Menggunakan peralatan yang rusak. 2. Kondisi tidak aman (Unsafe Condition) Kondisi tidak aman merupakan kondisi fisik yang berbahaya dan keadaan yang berbahaya yang langsung membuka peluang terjadinya kecelakaan, antara lain: a. Pengaman atau pelindung yang tidak cukup. b. Alat, peralatan atau bahan yang rusak. c. Penyumbatan. d. Sistem peringatan yang tidak memadai. e. Bahaya kebakaran dan peledakan. f. Kurang bersih. g. Kondisi yang berbahaya seperti : debu, gas, uap. h. Kebisingan yang berlebih. i. Kurangnya ventilasi dan penerangan. (Suardi, 2007)



II-17



d. Kejadian (Incident) Bila tindakan atau kondisi tidak aman tersebut tidak dilakukan kontrol maka akan menyebabkan insiden. Insiden adalah kejadian yang tidak di inginkan, dalam keadaan yang sedikit berbeda dapat mengakibatkan bahaya fisik terhadap manusia, kerusakan harta benda atau terganggunya suatu proses, atau bisa dikatakan bahwa insiden adalah suatu kondisi yang dapat menyebabkan hampir terjadinya suatu kerugian meskipun kondisi bahaya belum benar-benar terjadi. Insiden dapat menyebabkan cidera fisik atau kerusakan benda digolongkan sesuai dengan tipe-tipe kecelakaan yang terjadi, seperti: terjatuh, terbentur, terpeleset, terperangkap, terkena listrik, panas, dingin, kebisingan dan bahaya lainya (Suardi, 2007). e. Kerugian (Loss) Keseluruhan urutan di atas apabila terjadi, maka akan menyebabkan adanya kerugian terhadap manusia, harta benda dan akan mempengaruhi produktifitas dan kualitas kerja. Kecelakaan akan mengakibatkan cidera dan atau mati, kerugian harta benda bahkan sangat mempengaruhi moral pekerja termasuk keluarganya. Biaya yang timbul sebagai akibat kecelakaan dapat digambarkan seperti Gunung es yang kemudian sering disebut Teori Gunung Es yang artinya biaya langsung sebagai bongkahan gunung es yang terlihat pada pemukaan laut, sedang biaya tidak langsung yaitu bongkahan gunung es yang berada dibawah permukaan laut yang jauh lebih besar.



2.2.3 Keselamatan dan Kesehatan Kerja Keselamatan Kerja adalah keselamatan yang bertalian dengan mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahnnya, landasan tempat kerja dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan. Untuk menghindari terjadinya suatu kecelakaan diperlukan suatu unsur pengaturan terhadap seluruh unsur di perusahaan yang terintregrasi oleh seluruh pihak perusahaan yang melibatkan keterkaitan unsur tersebut dalam menimbulkan suatu kondisi dengan potensi yang dapat menimbulkan kecelakaan. Pengaturan tersebut merupakan



II-18



wujud dari program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang harus menjadi komitmen setiap perusahaan. Untuk mendorong agar perusahaan menerapkan program K3 tersebut maka pemerintah mengeluarkan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja Bab III pasal 3 mengenai syarat-syarat keselamatan kerja yang menyatakan bahwa dengan peraturan perundangan ditetapkan syarat-syarat keselamatan kerja. (Suma’mur, 2009)



2.2.4 Manajemen Risiko Risiko adalah kemungkinan (probability) terjadinya suatu kecelakaan (cidera dan atau kerusakan) terhadap manusia, peralatan dan atau lingkungan yang terpapar didalam suatu bahaya. Bahaya adalah sumber atau situasi yang berpotensi menyebabkan kerusakan/cidera (kecelakaan) pada manusia, peralatan dan lingkungan (Suardi, 2007). Risiko bisa terjadi dikarenakan adanya peluang sesuatu terjadi yang akan berpengaruh terhadap tujuan dan risiko terukur dari kemungkinan terjadi dan konsekwensi yang ditimbulkan (AS/NZS 4360. 1995). Manajemen risiko adalah suatu proses atau perencanaan identifikasi, penilaian, dan prioritas risiko diikuti dengan koordinasi dan aplikasi ekonomis sumber daya yang ada untuk mengurangi, memonitor, dan mengendalikan probabilitas dan atau dampak dari severitas atau untuk memaksimalkan realisasi peluang. (ISO/IEC Guide 73:2009). Manajemen risiko (Risk Management) adalah suatu upaya mengelola risiko untuk



mencegah



terjadinya



kecelakaan



yang



tidak



diinginkan



secara



komprehensif, terencana, dan terstruktur dalam suatu kesisteman yang baik. Menurut teori domino kecelakaan tidak timbul dengan sendirinya, akan tetapi ada serangkaian peristiwa yang sebelumnya mendahului atau menjadi faktor penyebab atau pemicu terjadinya kecelakaan. Oleh karena itu manajemen risiko sangat diperlukan untuk mencari atau mengidentifikasi faktor penyebab terjadinya risiko kecelakaan agar faktor penyebab atau pemicu dapat segera diatasi. Manajemen risiko sangat berkaitan sekali dengan bahaya dan risiko yang ada di tempat kerja, dimana bahaya dan risiko tersebut dapat menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Apabila dalam suatu perusahaan tidak ada manajemen risiko yang baik,



II-19



kemungkinan besar perusahaan akan mengalami kesalahan dalam sistem pengendalian risiko, yang berdampak pada kerugian perusahaan.



2.2.5 HIRADC (Hazard, Identification, Risk Assesment, and Determining Control) Manjemen risiko merupakan suatu upaya untuk mengatur serta mengelola dan mengendalikan risiko agar dapat mengenali risiko dan mengembangkan strategi untuk meminimalisir risiko (Suma’mur, 1996). Didalam proses manajemen risiko terdapat rangkaian kegiatan yang disusun secara sistematis yaitu penetapan konteks, identifikasi bahaya, analisa risiko, evaluasi risiko, pengendalian risiko serta komunikasi risiko yang biasanya dilakukan di tahap awal pelaksnaaan pekerjaan agar mendapatkan manfaat optimal jika diterapkan. Menurut OHSAS 18001:2007, manajemen K3 adalah upaya terpadu untuk mengelola risiko yang ada dalam aktivitas perusahaan yang dapat mengakibatkan cedera pada manusia, kerusakan atau gangguan terhadap bisnis perusahaan. Karena itu salah satu klausul dalam siklus manajemen K3 adalah mengenai manajemen risiko. Manajemen resiko terbagi atas 3 bagian yaitu hazard identification, risk assesment, dan risk control. Manajemen risiko meliputi analisis risiko dimana analisis tersebut dapat menggunakan HIRADC. HIRADC merupakan sebuah sistem duntuk menganalisis risiko yang terdiri dari 3 tahapan yaitu identifikasi bahaya (Hazard Identification), penilaian risiko (Risk Assesment) dan pengendalian risiko (Risk Control). Adapun tahapan-tahapan tersebut sebagai berikut. 1. Identifikasi Bahaya Identifikasi bahaya dimaksudkan untuk dapat mengetahui seberapa besar potensi bahaya yang akan terjadi di lingkungan kerja. Hal ini dapat diketahui dengan mengetahui karakter dan sifat bahaya sehingga dapat dilakukan langkah-langkah pengamanan agar tidak terjadi kecelakaan.



2. Penilaian Risiko Penilaian risiko dapat dilakukan setelah mengidentifikasi semua kemungkinan bahaya. Hal ini dimaksudkan untuk menentukan prioritas



II-20



pengendalian terhadap tingkat risiko kecelakaan dengan meninjau aspek severity (Keparahan) dan aspek probability (Kemungkinan). Selanjutnya dari kedua aspek tersebut dimasukkan kedalam matriks risiko untuk menentukan tingkat risiko. Tabel 2.4. Tabel Kategori Kemungkinan (Probability) Risiko



Tabel 2.5. Tabel Kategori Keparahan (Severity) Risiko



II-21



Tabel 2.6. Matriks Risiko



2.2.6 JSA (Job Safety Analysis) Job Safety Analysis suatu kajian sistematis dan bertahap terhadap semua potensi kejadian berbahaya yg terdapat di tiap langkah kerja, untuk dapat menentukan berbagai tindakan pengendalian yg dibutuhkan untuk mencegah atau mengurangi dampak dari kejadian berbahaya tersebut, selama proses persiapan dan pelaksanaan suatu pekerjaan. Job Safety Analysis merupakan metode yang digunakan untuk menganalisa tugas serta prosedur dalam suatu industri (Nosa,1999). Dalam JSA dilakukan penjabaran identifikasi dengan detail melalui penjabaran tahap pekerjaan step-by-step. Hal ini dimaksudkan untuk dapat mengetahui potensi bahaya sehingga dapat dikembangkan solusi untuk mereduksi kemungkinan risiko. Job Safety Analysis (Analisis Keselamatan Pekerjaan) atau ditempat lain bisa disebut Job Handling Analysis, Joob Safety and Enviroment Analysis, Job Hazard Breakdown, Job or Task Risk Assessment merupakan suatu dokumen yang memberikan pedoman dalam mengidentifikasi secara jelas bahaya-bahaya dan insiden potensial berkaitan dengan setiap langkah tugas/pekerjaan, dan mengembangkan solusi untuk menghilangkan bahaya/risiko dan insiden. JSA didefinisikan sebagai metode mempelajari suatu pekerjaan untuk mengidentifikasi bahaya dan potensi insiden yang berhubungan dengan setiap langkah, mengembangkan solusi yang dapat menghilangkan dan mengkontrol bahaya serta insiden.



II-22



Job Safety Analysis merupakan salah satu langkah utama dalam analisa bahaya dan kecelakaan dalam usaha menciptakan keselamatan kerja. Bila bahaya telah dikenali maka dapat dilakukan tindakan pengendalian yang berupa perubahan fisik atau perbaikan prosedur kerja yang dapat mereduksi bahaya kerja. Dalam pelaksanaannya, prosedur analisa keselamatan kerja memerlukan latihan, pengawasan dan penulisan uraian kerja yang dikenal sebagai JSA untuk mempermudah pengertian prosedur kerja pada karyawan. Hal-hal positif yang dapat diperoleh dari pelaksanaan JSA, adalah : a. Sebagai upaya pencegahan kecelakaan. b. Sebagai alat kontak safety (safety training) terhadap tenaga kerja baru. c. Melakukan review pada job procedure setelah terjadi kecelakaan. d. Memberikan pre job instruction pada pekerjaan yang baru. e. Memberikan pelatihan secara pribadi kepada karyawan. f. Meninjau ulang SOP sesudah kecelakaan atau nearmiss accident terjadi. Tujuan pelaksanaan Job Safety Analysis secara umum bertujuan untuk mengidentifikasi potensi bahaya disetiap aktivitas pekerjaan sehingga tenaga kerja diharapkan mampu mengenali bahaya tersebut sebelum terjadi kecelakaan atau penyakit akibat kerja. Sebagai tujuan jangka panjang dari program JSA ini diharapkan tenaga kerja dapat ikut berperan aktif dalam pelaksanan JSA, sehingga dapat menanamkan kepedulian tenaga kerja terhadap kondisi lingkungan kerjanya guna menciptakan kondisi lingkungan kerja yang aman dan meminimalisasi kondisi tidak aman (unsafe condition) dan perilaku tidak aman (unsafe action). Didalam melaksanakan program JSA, terdapat empat langkah dasar yang harus dilakukan, yaitu : a. Menentukan pekerjaan yang akan dianalisis Langkah



pertama



dari



kegiatan



pembuatan



JSA



adalah



mengidentifikasi pekerjaan yang dianggap kritis. Langkah ini sangat menentukan keberhasilan program ini. Hal ini didasarkan pada program klasik yaitu masalah waktu untuk menganalisa setiap tugas disuatu perusahaan. Untuk keluar dari masalah tersebut, diperlukan usaha untuk identifikasi pekerjaan/tugas kritis dengan cara mengklarifikasi tugas yang mempunyai dampak terhadap kecelakaan/melihat dari daftar statistik



II-23



kecelakaan, apakah itu kecelakaan yang menyebabkan kerusakan harta benda, cidera pada manusia, kerugian kualitas dan kerugian produksi. Hasil dari identifikasi tersebut tergantung pada tingkat kekritisan dari kegiatan yang berlangsung. b. Menguraikan pekerjaan menjadi langkah-langkah dasar Dari setiap pekerjaan diatas dapat dibagi menjadi beberapa bagian atau



tahapan



yang



beruntun



yang



pada



akhirnya



dapat



digunakan/dimanfaatkan menjadi suatu prosedur kerja. Tahap-tahap ini nantinya akan dinilai keefektifannya dan potensi kerugian yang mencakup aspek keselamatan, kualitas dan produksi. Tahapan kerja dapat diartikan bagian atau rangkaian dari keseluruhan pekerjaan, ini bukan berarti bahwa kita harus menulis/membuat daftar dari detail pekerjaan yang sekecil-kecilnya pada uraian kerja tersebut. Untuk mengetahui tahapan pekerjaan diperlukan observasi ke lapangan/tempat kerja untuk mengamati secara langsung bagaimana suatu pekerjaan dilakukan. Dari proses tersebut dapat kita ketahui aspekaspek/langkah-langkah kerja apa yang perlu kita cantumkan. Dalam membuat/menulis langkah-langkah kerja tidak terdapat standart yang pasti harus sedetail apa suatu langkah kerja harus ditulis. Proses yang efektif dalam proses penyusunan tahapan pekerjaan ini adalah memasukkan semua tahapan kerja utama yang kritis. Setelah melakukan observasi dicek kembali dan diskusikan kepada foreman yang bersangkutan untuk keperluan evaluasi dan mendapatkan persetujuan tentang apa yang dilakukan dalam pembuatan JSA. c. Mengidentifikasi bahaya pada masing-masing pekerjaan Dari proses pembuatan tahapan pekerjaan, secara tidak langsung akan dapat menganalisa/mengidentifikasi dampak/bahaya apa saja yang disebabkan atau ada dari setiap langkah kerja tersebut. Dari proses yang diharapkan kondisi risiko bagaimanapun diharapkan dapat dihilangkan atau minimalkan sampai batas yang dapat diterima dan ditoleransikan baik dari kaidah keilmuan maupun tuntutan standar hukum.



II-24



Bahaya disini dapat diartikan sebagai suatu benda, bahan atau kondisi yang bisa menyebabkan cidera, kerusakan dan atau kerugian (kecelakaan). Identifikasi potensi bahaya merupakan alat manajemen untuk mengendalikan kerugian dan bersifat proaktif dalam upaya pengendalian bahaya di lapangan/ tempat kerja. Dalam hal ini tidak ada seorang pun yang dapat meramalkan seberapa parah atau seberapa besarakibat/kerugian yang akan terjadi jika suatu insiden terjadi, namun identifikasi bahaya ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya insiden dengan melakukan upaya-upaya tertentu. d. Mengendalikan Bahaya Langkah terakhir dalam pembuatan JSA adalah mengembangkan suatu prosedur kerja yang aman yang dapat dianjurkan untuk mencegah terjadinya suatu kecelakaan. Pendekatan yang paling sering dipakai dan yang dianjurkan dalam perundangan dalam pengendalian kecelakaan adalah dengan menggunakan hirarki pengendalian, yaitu sebagai berikut:



Gambar 2.9. Hirarki Pengendalian



1. Eliminasi Eliminasi merupakan langkah memodifikasi metode, bahan ataupun proses untuk menghilangkan bahaya secara keseluruhan (nol). Efektifitas dari eliminasi ini adalah 100%, artinya dapat menghilangkan bahaya sampai pada titik nol.



II-25



2. Substitusi Subtitusi merupakan penggantian material, bahan, proses yang mempunyai nilai risiko yang tinggi dengan yang mempunyai nilai resiko lebih kecil. 3. Isolasi Isolasi yaitu memisahkan bahaya dari manusia dengan pagar, ruang atau pemisah waktu. Perubahan struktural dilakukan terhadap lingkungan kerja atau proses kerja untuk menghambat atau menutup jalannya transmisi pekerja dan bahan. Untuk itu dipergunakan room control, penjaga mesin, penutup bahaya, penggunaan ventilasi penghisap dan alat untuk penanganan manual. 4. Administrasi Pengendalian



administratif



dengan



mengurangi



atau



menghilangkan kandungan bahaya dengan memenuhi prosedur atau instruksi. Pengendalian tersebut diantaranya adalah mengurangi pemaparan terhadap kandungan bahaya dengan pergiliran atau perputaran kerja (job rotation), sistem ijin kerja atau hanya dengan menggunakan tanda bahaya. Pengendalian administratif tergantung pada perilaku manusia untuk mencapai keberhasilan. 5. Alat Pelindung Diri Alat pelindung diri dikenakan oleh pekerja sebagai pelindung terhadap bahaya. Dengan memberikan alat pengaman ini dapat mengurangi keparahan risiko yang timbul. Keberhasilan pengendalian ini tergantung dari alat pelindung diri yang dikenakan itu sendiri, artinya alat yang digunakan haruslah sesuai dan dipilih dengan benar.



II-26



BAB III METODOLOGI PENELITIAN Bab ini membahas mengenai metodologi meliputi tahapan penelitian yang dilakukan pada saat kerja praktik di PT. Pertamina RU VI Balongan. Adapun langkah-langkah penelitian tersebut disajikan dalam diagram alir berikut:



Gambar 3.1. Diagram Alir Metodologi Penelitian



Penjelasan secara lengkap mengenai diagram alir metodologi adalah sebagai berikut:



III-1



3.1



Identifikasi Masalah Identifikasi masalah yang dilakukan pada awal penelitian merupakan



pengamatan lapangan dan lingkungan kerja pada proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu tahap II di PT. Pertamina RU VI Balongan yang meliputi 3 zona, yaitu Zona A, Zona B, dan Zona C. Identifikasi masalah juga dilakukan dengan studi literatur, wawancara, dan diskusi dengan pengawas proyek untuk mengetahui masalah kesehatan dan keselamatan kerja yang terjadi pada proyek pembangunan sistem pengaman kilang untuk dijadikan bahan penelitian.



3.2



Pengumpulan Data Variabel Risiko Proyek Pembangunan Sistem Pengaman Kilang Pengumpulan data variabel risiko proyek pembangunan sistem pengaman



kilang dilakukan dengan mempelajari work procedure dari proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu tahap II. Data variabel risiko juga dapat ditinjau dari keadaan lapangan.



3.3



Tinjauan Lapangan Tinjauan lapangan dilakukan dengan wawancara dan diskusi dengan safety



man untuk membandingkan HSE Plan dengan kondisi lapangan sebenarnya. Temuan-temuan di lapangan yang tidak sesuai dengan HSE Plan dapat memperkuat masalah kesehatan dan keselamatan kerja yang diidentifikasi. Temuan-temuan yang diidentifikasi dapat menjadi variabel risiko kecelakaan kerja.



3.4



Pengolahan Data Setelah mengidentifikasi temuan-temuan di lapangan, maka dilakukan



pengolahan data. Pada tahap pengolahan data, temuan-temuan variabel risko yang diidentifikasi menjadi risiko yang perlu dikendalikan. Pengolahan data pengendalian risiko dilakukan dengan metode HIRADC (Hazard Identification Risk Assesment and Determining Control) dan JSA (Job Safety Analysis). Hasil



III-2



pengolahan data berupa risiko tertinggi kemudian dilakukan analisis dengan hierarki pengendalian risiko.



3.5



Analisis Pengendalian Risiko Risiko-risiko kecelakaan kerja yang telah diidentifikasi kemudian dianalisis



untuk menginterpretasikan hasil pengolahan data. Identifikasi analisis dilakukan dengan hirarki pengendalian risiko.



3.6



Kesimpulan dan Saran Tahap kesimpulan dan saran berisi jawaban dari tujuan yang ingin dicapai.



Setelah mendapatkan kesimpulan dari penelitian ini , maka peneliti membuat saran yang diharapkan bermanfaat bagi perusahaan dan penelitian selanjutnya.



III-3



BAB IV PENGOLAHAN DATA Bab ini membahas mengenai pengumpulan dan pengolahan data untuk kemudian dilakukan analisis pengendalian risiko. Pengolahan data dilakukan meliputi identifikasi variabel risiko, melakukan penilaian risiko, dan memberikan usulan pengendalian risiko. Untuk mengetahui tingkat risiko, digunakan matriks risiko sebagai acuan. Tingkat risiko diperoleh dari perkalian antara aspek severity (Keparahan) dan aspek probability (Kemungkinan). Hal ini dimaksudkan untuk menentukan prioritas pengendalian terhadap tingkat risiko kecelakaan. Tabel 4.1. Kategori Kemungkinan (Probability) Risiko



Tabel 4.2. Kategori Keparahan (Severity) Risiko



IV-1



Tabel 4.3. Matriks Risiko Kecelakaan Kerja



4.1



Pembangunan Sistem Pengaman Kilang Terpadu Zona B Subbab ini membahas mengenai pengumpulan dan pengolahan data pada



Zona B proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu. Proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu Zona B memiliki panjang area kerja sepanjang 265 meter. Item pekerjaan yang dilakukan di Zona B, yaitu : a. Pekerjaan pembongkaran pagar kawat existing. b. Pekerjaan pagar bevamesh. c. Pekerjaan saluran perintang. d. Instalasi Elektrikal e. Pekerasan Jalan. 4.2.1 HIRADC (Hazard, Identification, Risk Assesment, and Determining Control) pada Zona B Data yang diperoleh dari penelitian ini diperoleh dari hasil wawancara dan pengamatan langsung di lapangan yang dilakukan di proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu Zona B. Hasil dari identifikasi risiko tiap pekerjaan sebagai berikut. Tabel 4.4. Variabel Risiko Pekerjaan Pembongkaran Pagar Kawat Existing Zona B



No Pekerjaan Pembongkaran Pagar Kawat Existing 1



Tertimpa pagar existing



2



Terpeleset material pagar existing



3



Terkena percikan bunga api penggerindaan



IV-2



4



Tertusuk sisa material pagar existing



5



Terjatuh dari ketinggian



Tabel 4.5. Variabel Risiko Pekerjaan Pemasangan Pagar Bevamesh Zona B



No Pekerjaan Pemasangan Pagar Bevamesh 1



Tangan terpukul palu



2



Tergelincir ke sungai



3



Tertabrak manuver alat berat



4



Kebisingan



5



Terjatuh dari ketinggian



6



Tertimpa material pagar



7



Terpapar bunga api pada proses pengelasan



8



Terluka karena kawat silet yang tajam



Tabel 4.6. Variabel Risiko Pekerjaan Saluran Perintang Zona B



No



Pekerjaan Saluran Perintang



1



Terperosok ke lubang galian



2



Terkena manuver alat berat



3



Tersengat aliran listrik kabel undergrond



4



Kebisingan alat kerja



5



Tertimpa material atau mortar



6



Tertimbun longsor galian



Tabel 4.7. Variabel Risiko Pekerjaan Instalasi Elektrikal Zona B



No Pekerjaan Saluran Perintang 1



Terjatuh dari ketinggian



2



Tertimpa material elektrik



3



Tersengat aliran listrik



4



Tersandung material kabel



5



Terjadi korsleting listrik



IV-3



Tabel 4.8. Variabel Risiko Pekerjaan Pengecoran Zona B



No



Pekerjaan Pengecoran



1



Tertimbun material mortar



2



Terpeleset bekisting



3



Tertabrak manuver mobil mixer



4



Terpapar debu semen



Setelah mengetahui variabel risiko dari tiap item pekerjaan, maka langkah selanjutnya adalah mengolah data untuk mengetahui tingkat risiko. Tingkat risiko dapat diketahui dengan mengalikan nilai severity dengan probability. Pembobotan nilai severity dan probability didasarkan pada hasil wawancara dan pengamatan di lapangan kemudian dari hasil pembobotan tersebut diperoleh tingkat risiko untuk dilakukan pengendalian. Tabel 4.9. Tingkat Risiko Pekerjaan Pembongkaran Kawat Existing Zona B



Pekerjaan No



Pembongkaran Pagar



S



P



(Severity) (Probability)



Level



Tingkat



Risiko



Risiko



Kawat Existing 1 2



3



4 5



Tertimpa pagar existing Terpeleset material pagar existing Terkena percikan bunga api penggerindaan Tertusuk sisa material pagar existing Terjatuh dari ketinggian



2



3



6



Sedang



2



2



4



Rendah



2



1



2



Rendah



3



3



9



Tinggi



4



3



12



Ekstrim



Tabel 4.10. Tingkat Risiko Pekerjaan Pemasangan Pagar Bevamesh Zona B



Pekerjaan No



Pemasangan Pagar Bevamesh



S



P



(Severity) (Probability)



Level



Tingkat



Risiko



Risiko



1



Tangan terpukul palu



2



2



4



Rendah



2



Tergelincir ke sungai



2



2



4



Rendah



IV-4



3



Tertabrak manuver alat berat



4



2



8



Tinggi



4



Kebisingan



2



3



6



Sedang



5



Terjatuh dari ketinggian



3



3



9



Tinggi



6



Tertimpa material pagar



2



1



2



Rendah



7



Terpapar bunga api pada



2



1



2



Rendah



4



3



12



Ekstrim



proses pengelasan 8



Terluka karena kawat silet yang tajam



Tabel 4.11. Tingkat Risiko Pekerjaan Saluran Perintang Zona B



No 1



Pekerjaan Saluran Perintang



S



(Severity) (Probability)



Terperosok ke lubang galian



2



Terkena manuver alat berat



3



Tersengat aliran listrik kabel undergrond



4



Kebisingan alat kerja



5



Tertimpa material atau mortar



6



P



Tertimbun longsor galian



Level



Tingkat



Risiko



Risiko



2



2



4



Ringan



4



3



12



Ekstrim



4



3



12



Ekstrim



3



2



6



Sedang



2



3



6



Sedang



2



2



4



Ringan



Tabel 4.12. Tingkat Risiko Instalasi Elektrikal Zona B



No 1



Pekerjaan Saluran Perintang Terjatuh dari ketinggian



2



Tertimpa material



S



P



(Severity) (Probability)



Level



Tingkat



Risiko



Risiko



2



2



4



Ringan



2



2



4



Ringan



IV-5



3



Tersengat aliran listrik



4



Tersandung material kabel



5



Terjadi korsleting listrik



4



3



12



Ekstrim



3



2



6



Sedang



2



3



6



Sedang



Tabel 4.13. Tingkat Risiko Pekerasan Jalan Zona B



S



P



Level



Tingkat



Risiko



Risiko



No



Pekerjaan Pengecoran



1



Tertimbun material mortar



2



2



4



Rendah



2



Terpeleset bekisting



2



1



2



Rendah



3



Tertabrak manuver mobil



3



3



9



Tinggi



2



3



6



Sedang



(Severity) (Probability)



mixer 4



Terpapar debu semen



4.2.2 Pengendalian Risiko pada Zona B Dari analisa penilaian risiko menggunakan HIRADC didapatkan bahwa terdapat beberapa variabel pekerjaan yang memiliki tingkat risiko ekstrim hingga rendah. Variabel-variabel pekerjaan tersebut kemudian dikelompokkan menurut tingkat risikonya. Kemudian diambil variabel dengan risiko tertinggi, yaitu risiko ekstrim. Hal ini dikarenakan pada tingkat tersebut berdampak sangat besar hingga menimbulkan kematian dan membuat pekerjaan menjadi berbahaya. . Pengolahan data dilakukan meliputi identifikasi variabel risiko, melakukan penilaian risiko, dan memberikan usulan pengendalian risiko. Untuk mengetahui tingkat risiko, digunakan matriks risiko sebagai acuan. Tingkat risiko diperoleh dari perkalian antara aspek severity (Keparahan) dan aspek probability (Kemungkinan). Hal ini dimaksudkan untuk menentukan prioritas pengendalian terhadap tingkat risiko kecelakaan.



IV-6



Tabel 4.14. Pengendalian Variabel Risiko dengan Tingkat Ekstrim Zona B



No



A



1



Variabel Risiko



Pekerjaan Pembongkaran Pagar Kawat Existing



Terjatuh dari



Penggunaan APD tambahan (Body harness),



ketinggian



kewajiban mengikuti SOP.



B



1



Pekerjaan Pemasangan Pagar Bevamesh



Terluka kawat silet



C



1



2



Kewajiban mengikuti SOP yang berlaku, Penggunaan APD tambahan (Sarung tangan safety anti potong).



Pekerjaan Saluran Perintang



Terkena manuver



Pemberian rambu keselamatan kerja, Penugasan



alat berat



signal man, Operator alat berat harus bersertifikat



Tersengat aliran



Mitigasi fasilitas underground sebelum pengerjaan,



listrik kabel



semua kabel wajib digantung (menghindari terkena



undergrond



genangan air), wajib menaati SOP yang berlaku.



D



1



Pengendalian Risiko



Pekerjaan Instalasi Elektrikal



Tersengat aliran



Wajib menaati SOP dan menggunakan APD sesuai



listrik



dengan pekerjaan.



IV-7



4.2



Pembangunan Sistem Pengaman Kilang Terpadu Zona C Subbab ini membahas mengenai pengumpulan dan pengolahan data pada



Zona C proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu. Proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu Zona C memiliki panjang area kerja sepanjang 2.485 meter. Item pekerjaan yang dilakukan di Zona B, yaitu : a. Pekerjaan pembongkaran pagar kawat eksisting. b. Pekerjaan pemasangan pagar bevamesh. c. Pekerjaan saluran perintang. d. Pekerjaan pagar beton pracetak. e. Pekerjaan instalasi elektrikal



4.3.1 HIRADC (Hazard, Identification, Risk Assesment, and Determining Control) pada Zona C Data yang diperoleh dari penelitian ini diperoleh dari hasil wawancara dan pengamatan langsung di lapangan yang dilakukan di proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu Zona B. Hasil dari identifikasi risiko tiap pekerjaan sebagai berikut. Tabel 4.15. Variabel Risiko Pekerjaan Pembongkarann Pagar Kawat Eksisting Zona C



No Pekerjaan Pembongkaran Pagar Kawat Existing 1



Tertimpa pagar existing



2



Terpeleset material pagar existing



3



Terkena percikan bunga api penggerindaan



4



Tertusuk sisa material pagar existing



5



Terjatuh dari ketinggian



Tabel 4.16. Variabel Risiko Pekerjan Pemasangan Pagar Bevamesh Zona C



No Pekerjaan Pemasangan Pagar Bevamesh 1



Tangan terpukul palu



2



Tergelincir ke sungai



3



Tertabrak manuver alat berat



4



Kebisingan



5



Terjatuh dari ketinggian



IV-8



6



Tertimpa material pagar



7



Terpapar bunga api pada proses pengelasan



8



Terluka karena kawat silet yang tajam



Tabel 4.17. Variabel Risiko Pekerjaan Saluran Perintang Zona C



No Pekerjaan Saluran Perintang 1



Terperosok ke lubang galian



2



Terkena manuver alat berat



3



Tersengat aliran listrik kabel undergrond



4



Kebisingan alat kerja



5



Tertimpa material atau mortar



6



Tertimbun longsor galian



7



Tangan terluka terkena batu belah



8



Kaki tergencet batu



9



Terpeleset saat mempersiapkan material



10



Terpapar debu semen



Tabel 4.18. Variabel Risiko Pekerjaan Pagar Beton Pracetak Zona C



No



Pekerjaan Pagar Beton Pracetak



1



Tersandung material



2



Tertimpa material pagar



3



Tertimpa pagar pracetak yang akan dikerjakan



4



Terjatuh ketika pemasangan panel



5



Terluka ketika pemasangan kawat silet



Tabel 4.19. Variabel Risiko Pekerjaan Instalasi Elektrikal Pracetak Zona C



No Pekerjaan Saluran Perintang 1



Terjatuh dari ketinggian



2



Tertimpa material elektrik



3



Tersengat aliran listrik



4



Tersandung material kabel



5



Terjadi korsleting listrik



IV-9



Setelah mengetahui variabel risiko dari tiap item pekerjaan, maka langkah selanjutnya adalah mengolah data untuk mengetahui tingkat risiko. Tingkat risiko dapat diketahui dengan mengalikan nilai severity dengan probability. Pembobotan nilai severity dan probability didasarkan pada hasil wawancara dan pengamatan di lapangan kemudian dari hasil pembobotan tersebut diperoleh tingkat risiko untuk dilakukan pengendalian risiko. Tabel 4.20. Tingkat Risiko Pekerjaan Pembongkaran Pagar Kawat Eksisting Zona C



No



Pekerjaan Pembongkaran Pagar



S P



Kawat Existing



Level



Tingkat



Risiko



Risiko



1



Tertimpa pagar existing



3 2



6



Sedang



2



Terpeleset material pagar existing



2 2



4



Rendah



2 2



4



Rendah



3



Terkena percikan bunga api penggerindaan



4



Tertusuk sisa material pagar existing



3 4



12



Ekstrim



5



Terjatuh dari ketinggian



3 2



6



Sedang



Tabel 4.21. Tingkat Risiko Pekerjaan Pemasangan Pagar Bevamesh Zpna C



No



Pekerjaan Pemasangan Pagar



S



P



Bevamesh



Level



Tingkat



Risiko



Risiko



1



Tangan terpukul palu



2



1



2



Rendah



2



Tergelincir ke sungai



2



2



4



Rendah



3



Tertabrak manuver alat berat



3



1



3



Rendah



4



Kebisingan



3



2



6



Sedang



5



Terjatuh dari ketinggian



4



3



12



Ekstrim



6



Tertimpa material pagar



3



2



6



Sedang



7



Terpapar



2



2



4



Rendah



4



3



12



Ekstrim



bunga



api



pada



proses



pengelasan 8



Terluka karena kawat silet



IV-10



Tabel 4.22. Tingkat Risiko Pekerjaan Saluran Perintang Zona C



No



Pekerjaan Saluran Perintang



S P



Level



Tingkat



Risiko



Risiko



1



Terperosok ke lubang galian



2 2



4



Rendah



2



Terkena manuver alat berat



4 3



12



Ekstrim



3



Tersengat aliran listrik kabel



4 3



12



Ekstrim



undergrond 4



Kebisingan alat kerja



2 2



4



Rendah



5



Tertimpa material atau mortar



2 2



4



Rendah



6



Tertimbun longsor galian



3 2



6



Sedang



7



Tangan terluka terkena batu belah



3 3



9



Tinggi



8



Kaki tergencet batu



2 2



4



Rendah



9



Terpeleset



2 1



2



Rendah



2 3



6



Sedang



saat



mempersiapkan



material 10



Terpapar debu semen



Tabel 4.23. Tingkat Risiko Pekerjaan Pagar Beton Pracetak Zona C



No



Pekerjaan Pagar Beton Pracetak



S P



Level



Tingkat



Risiko



Risiko



1



Tersandung material



2 1



2



Rendah



2



Tertimpa material pagar



3 2



6



Sedang



3



Tertimpa pagar pracetak yang akan



3 2



6



Sedang



dikerjakan 4



Terjatuh ketika pemasangan panel



4 3



12



Ekstrim



5



Terluka ketika pemasangan kawat silet



4 3



12



Ekstrim



Tabel 4.24. Tingkat Risiko Pekerjaan Instalasi Elektrikal Zona C



No 1



Pekerjaan Saluran Perintang Terjatuh dari ketinggian



2



Tertimpa material



S



P



(Severity) (Probability)



Level



Tingkat



Risiko



Risiko



2



2



4



Ringan



2



2



4



Ringan



IV-11



3



Tersengat aliran listrik



4



Tersandung material kabel



5



Terjadi korsleting listrik



4



3



12



Ekstrim



3



2



6



Sedang



2



3



6



Sedang



4.3.2 Pengendalian Risiko pada Zona C Dari analisa penilaian risiko menggunakan HIRADC didapatkan bahwa terdapat beberapa variabel pekerjaan yang memiliki tingkat risiko ekstrim hingga rendah. Variabel-variabel pekerjaan tersebut kemudian dikelompokkan menurut tingkat risikonya. Kemudian diambil variabel dengan risiko tertinggi, yaitu risiko ekstrim. Hal ini dikarenakan pada tingkat tersebut berdampak sangat besar hingga menimbulkan kematian dan membuat pekerjaan menjadi berbahaya. Tabel 4.25.Pengendalian Variabel Risiko dengan Tingkat Ekstrim Zona C



No



Variabel Risiko



Pengendalian Risiko



A



Pekerjaan Pembongkaran Pagar Kawat Eksisting



1



Tertusuk material Kewajiban memakai APD, pemberian safety sign, pagar eksisting



himbauan untuk memperhatikan lingkungan kerja.



B



Pekerjaan Pemasangan Pagar Bevamesh



1



Terjatuh



dari Penggunaan



ketinggian 2



Terluka



APD



tambahan



(Body



harness),



kewajiban mengikuti SOP, pemberian safety sign. karena Kewajiban mengikuti SOP yang berlaku, Penggunaan



kawat silet



APD tambahan (Sarung tangan safety anti potong).



C



Pekerjaan Saluran Perintang



1



Terkena manuver



Pemberian rambu keselamatan kerja, Penugasan



alat berat



signal man, operator alat berat harus bersertifikat, melakukan safety induction sebelum melakukan pekerjaan.



2



Tersengat aliran



Mitigasi fasilitas underground sebelum pengerjaan,



listrik kabel



semua kabel wajib digantung (menghindari terkena



undergrond



genangan air), wajib menaati SOP yang berlaku, wajib



IV-12



menggunakan APD. D



Pekerjaan Pagar Beton Pracetak



1



Terjatuh ketika



Pemberian rambu keselamatan kerja, Penggunaan



pemasangan panel



APD tambahan (Body harness), kewajiban mengikuti SOP, melakukan safety induction sebelum melakukan pekerjaan.



2



Terluka ketika



Kewajiban mengikuti SOP yang berlaku, Penggunaan



pemasangan kawat



APD tambahan (Sarung tangan safety anti potong).



silet E



Pekerjaan Instalasi Elektrikal



1



Tersengat listrik



4.3



aliran Wajib menaati SOP dan menggunakan APD sesuai dengan pekerjaan



Pembuatan Job Safety Analysis (JSA) Subbab ini menjelaskan mengenai job safety analysis pada proyek



pembangunan sistem pengaman kilang terpadu. Penyusunan JSA merupakan upaya untuk mengembangkan solusi dari potensi bahaya yang telah ditemukan pengendalian bahaya. Langkah ini disertai dengan pengembangan tindakan perbaikan guna pencegahan sedini mungkin terjadinya suatu kecelakaan kerja yang dapat menimbulkan suatu kecelakaan yang besar. Hasil dari job safety analysis ini didokumentasikan dan didistribusikan kepada departemen terkait untuk dilakukan perbaikan atau sebagai masukan pada perancangan pengaman/modifikasi desain mesin baru. Dalam pendistribusian disesuaikan dengan tingkatan prioritas pengendalian.



IV-13



BAB V ANALISIS Bab ini membahas mengenai analisis dari pengumpulan dan pengolahan data yang telah dilakukan. Adapun analisis tersebut sebagai berikut. 5.1



Analisis



HIRADC



(Hazard



Identification, Risk



Assesment,



and



Determining Control) Subbab ini membahas mengenai penjelasan dari data HIRADC proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu zona A, zona B, dan zona C. Penjelasan dari data HIRADC sebagai berikut. Proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu zona B memiliki empat item pekerjaan, yaitu pekerjaan pembongkaran pagar eksisting , pekerjaan pagar bevamesh, pekerjaan saluran perintang, dan pekerjaan pengecoran jalan. Pekerjaan pembangunan sistem pengaman kilang terpadu zona A membentang sepanjang 265 meter. Pada pekerjaan pembongkaran pagar eksisting terdapat 5 variabel risiko kecelakaan kerja, pekerjaan pagar bevamesh terdapat 8 variabel risiko kecelakaan kerja. Pada pekerjaan saluran perintang terdapat 6 variabel risiko kecelakaan kerja. Pada pekerjaan pengecoran terdapat 4 variabel risiko kecelakaan kerja. Dari hasil pembobotan level risiko pada masing-masing variabel risiko tiap pekerjaan dapat diketahui bahwa terdapat 4 variabel pekerjaan dari 3 item pekerjaan dengan tingkat risiko ekstrim. Pekerjaan dengan tingkat risiko ekstrim kemudian dilakukan pengendalian. Pengendalian dilakukan berdasarkan hirarki pengendalian risiko. Pengendalian tersebut berupa pengendalian administrasi dan APD. Proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu zona C memiliki empat item pekerjaan, yaitu pekerjaan pembongkaran pagar eksisting, pekerjaan pemasangan pagar bevamesh, pekerjaan saluran perintang, dan pekerjaan beton pracetak. Pekerjaan pembangunan sistem pengaman kilang terpadu zona A membentang sepanjang 2.485 meter. Pada pekerjaan pembongkaran pagar eksisting terdapat 5 variabel risiko kecelakaan kerja, pekerjaan pemasangan pagar bevamesh terdapat 8 variabel risiko kecelakaan kerja. Pada pekerjaan saluran



V-1



perintang terdapat 10 variabel risiko kecelakaan kerja. Pada pekerjaan beton pracetak terdapat 5 variabel risiko kecelakaan kerja. Dari hasil pembobotan level risiko pada masing-masing variabel risiko tiap pekerjaan dapat diketahui bahwa terdapat 7 variabel pekerjaan dari 4 item pekerjaan dengan tingkat risiko ekstrim. Pekerjaan dengan tingkat risiko ekstrim kemudian dilakukan pengendalian. Pengendalian dilakukan berdasarkan hirarki pengendalian risiko. Pengendalian tersebut berupa pengendalian administrasi dan APD.



5.2



Analisis JSA Subbab ini menjelaskan mengenai analisis dari job safety analysis proyek



pembangunan sistem pengaman kilang terpadu. Job safety analysis dianalisa kembali untuk dibandingkan dengan peraturan perundangan yang berlaku. Penyusunan JSA merupakan upaya untuk mengembangkan solusi dari potensi bahaya yang telah ditemukan pengendalian bahaya. Langkah ini disertai dengan pengembangan tindakan perbaikan guna pencegahan sedini mungkin terjadinya suatu kecelakaan kerja yang dapat menimbulkan suatu kecelakaan yang besar. Teknik pengendalian yang dilakukan meliputi tindakan perbaikan yang ditujukan kepada tenaga kerja, mesin dan peralatan yang digunakan, material dan lingkungan kerja. Dalam hirarki pengendalian risiko, tindakan pengendalian yang pertama kali dilakukan adalah dengan eliminasi atau subtitusi yaitu dengan mengganti atau menghilangkan sumber bahaya beresiko tinggi ke bahaya yang beresiko rendah. Jika metode eliminasi atau subtitusi ini belum berhasil dilakukan dengan pengendalian rekayasa yaitu dengan melakukan perubahan struktural terhadap lingkungan kerja atau proses kerja misalnya dengan mengadakan perubahan lay out tempat kerja ke lay out tempat kerja yang lebih aman. Pengendalian lain yang dilakukan dengan mengurangi pemaparan bahaya di tempat kerja dengan sistem perputaran kerja (job rotation). Untuk perekomendasian alat pelindung diri merupakan pilihan terakhir sebagai alternatif perlindungan terhadap sumber bahaya yang ada di dalam upaya melindungi tenaga kerja dari paparan bahaya.



V-2



Job safety analysis dibuat sesuai dengan UU No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja dan Permenaker No. PER.05/MEN/1996 tentang Pedoman Penerapan SMK3.. Pembuatan job safety analysis disesuaikan dengan standar OHSAS 18001. Dari pelaksanaan pembuatan JSA maka di peroleh proses tahapan pekerjaan dan pengendalian-pengendalian yang direkomendasikan sebagai upaya untuk mencegah terjadinya kecelakaan akibat adanya potensi bahaya tersebut. Hasil dari Job Safety Analysis ini didokumentasikan dan didistribusikan kepada departemen terkait untuk dilakukan perbaikan atau sebagai masukan pada perancangan pengaman/modifikasi desain mesin baru. Dalam pendistribusian disesuaikan dengan tingkatan prioritas pengendalian.



V-3



BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini membahas mengenai kesimpulan berdasarkan pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan. Selain itu, diberikan juga saran bagi perusahaan agar dapat dilakukan perbaikan. 6.1



Kesimpulan Dari hasil pengolahan data dan analisis laporan kerja praktik ini, maka dapat



dibuat beberapa kesimpulan. Adapun kesimpulan tersebut sebagai berikut. 1. Dalam proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu terdapat beberapa pekerjaan yang memiliki variabel risiko ekstrim. Adapun variabel risiko ekstrim tersebut antara lain, manuver alat berat, pekerjaan gulungan silet, pekerjaan instalasi listrik, dan pekerjaan diatas ketinggian. 2. Terdapat beberapa usaha pengendalian risiko yang dilakukan di proyek pembangunan sistem pengaman kilang terpadu. Penerapan dari pengendalian risiko itu sendiri diterapkan juga untuk tiap individu pekerja. Namun belum seluruh pekerja menaati aturan yang berlaku. 3. Penerapan dan pelaksanaan pembuatan JSA di proyek pembangunan sistem pengamanan kilang terpadu sudah sesuai dengan Permenaker No. PER.05/MEN/1996 tentang Pedoman Penerapan SMK3.



6.2



Saran Saran atau usulan yang dapat diberikan untuk PT. Pertamina (Persero) RU



VI Balongan sebagai berikut. 1. Membudayakan cara kerja aman pada setiap aktivitas pekerjaan 2. Perlu adanya tindak lanjut dari penerapan JSA, sebagai metode analisa yang efektif untuk mengetahui dan mengendalikan sumber-sumber bahaya dari tiap aktifitas pekerjaan. 3. Perlu adanya sosialisasi Job Safety Analysis kepada setiap karyawan yang terlibat.



VI-1



DAFTAR PUSTAKA



Australian Standard/New Zealand Standard. (2014). Risk Management. Brisbane: AS/NZS. Fauzan, D. A. (2011). Penerapan Risk Management dengan Metode Job Safety Analysis (JSA) Sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan Kerja di Area Coal Crushing Plant (CCP) PT. Marunda Graha Mineral. Surakarta: Universitas Sebelas Maret. Frank, B. E. (2007). Loss Control Management. New York: Amazon Press. Hidayat, A. (2019). Perawatan dan Perbaikan Pompa Sentrifugal (Overhung) 11P-114-A di PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. Yogyakarta: Institut Teknologi Nasional Yogyakarta. Ramli, S. (2018). Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Berdasarkan OHSAS 18001. Jakarta: Dian Rakyat. Suardi, R. (2007). Sistem Manajemen OSH. Jakarta: PPM. Suma'mur. (1996). Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan. Jakarta: CV. Haji Masagung. Tarwaka. (2001). Manajemen dan Implementasi K3 di Tempat Kerja. Surakarta: Harapan Press. The



National



Occupational



Safety



Association



(NOSA).



(1999).



Risk



Management. New York: National Press. Tom Waas, J. H.-C. (2014). Sustainability Assessment and Indicators. MDPI Sustainability Journal, 1-13.