Proposal Saptono Newww [PDF]

Citation preview

PROPOSAL SKRIPSI PERANCANGAN PERAWATAN PADA AHU (AIR HANDLING UNIT) DENGAN METODE MONTE CARLO DI GEDUNG ITC MANGGA 2 Diajukan Sebagai Syarat Dalam Rangka Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri



Oleh : SAPTONO 171010800284



PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK



UNIVERSITAS PAMULANG TANGERANG SELATAN 2021



LEMBAR PENGESAHAN PERANCANGAN PERAWATAN PADA AHU (AIR HANDLING UNIT) DENGAN METODE MONTE CARLO DI GEDUNG ITC MANGGA 2



Disusun Oleh: SAPTONO NIM. 171010800284



Disahkan Oleh:



Pembimbing Program Studi Teknik Industri



Mengetahui, Ketua Program Studi Teknik Industri



Rizki Aina As Syahadat, S.T., M.T. NIDN.04.260590.02



Rini Alfatiyah, S.T., M.T., CMA NIDN.04.180381.02 ii



KATA PENGANTAR Puji Serta Kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya, Sehingga penulis dapat menyelesaikan proposal skripsi ini dengan judul " PERANCANGAN PERAWATAN PADA AHU (AIR HANDLING UNIT) DENGAN METODE MONTE CARLO DI GEDUNG ITC MANGGA 2" dan akhirnya penulis dapat menyelesaikan dengan baik dan sesuai harapan. Proposal Skripsi ini disusun untuk memenuhi kurikulum sarjana strata satu (S1), pada Program Studi Teknik Industri di Universitas Pamulang Tangerang Selatan. Penulis menyadari proposal skripsi ini jauh dari kata sempurna. Karena, itu kritik dan saran akan senantiasa penulis terima dengan senang hati.



Dengan segala keterbatasan, penulis menyadari pula bahwa Proposal skripsi ini takkan terwujud tanpa bantuan, bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak. Untuk itu, dengan segala kerendahan hati, penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada : 1.



Dr. (HC). H. Darsono, sebagai Ketua Yayasan Sasmita Jaya yang telah memberikan kesempatan kuliah di Universitas Pamulang dengan biaya terjangkau.



2.



Dr. H. Dayat Hidayat, M. M., selaku Rektor Universitas Pamulang yang selalu memotivasi selama belajar di Unpam.



3.



Bapak Syaiful Bakhri, S.T., M.Eng.SC, Ph.D, selaku Dekan Fakultas Teknik dan MIPA yang selalu memotivasi selama belajar di Unpam.



4.



Ibu Rini Alfatiyah, S.T., MT., CMA, selaku Ketua Program Studi Teknik Industri Universitas Pamulang yang telah memberikan waktunya untuk membimbing dan mengarahkan.



5.



Bapak Rizki Aina As Syahadat, S.T., M.T, selaku pembimbing proposal skripsi pada program studi Teknik Industri di Universitas Pamulang, yang telah mengarahkan kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan proposal skripsi ini dengan baik. iii



6.



Seluruh Dosen dan Staff Program Studi Teknik Industri Universitas Pamulang yang terus memberikan ilmunya tanpa henti.



7.



Kedua orang tua, dan semua keluarga yang telah memberikan bantuan baik moril maupun materil, serta doa selama penyusunan Proposal skripsi ini.



8.



Bapak Chandra selaku Supervisor Engineering di Gramedia Emerald Bintaro.



9.



Seluruh karyawan dan rekan kerja PT. Gramedia Asri Media Emerald Bintaro yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Proposal skripsi.



10. Saudara dan sahabat-sahabatku, terutama angkatan 2018 yang telah memberi dorongan moril untuk terus menyelesaikan proposal skripsi ini. Akhir kata penulis hanya bisa berharap semoga Proposal skripsi ini dapat berguna dan bermanfaat bagi penyusun dan pembaca sekalian walaupun masih jauh dari sempurna, untuk itu penyusun sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun di kemudian hari dan semoga Allah SWT membalas kebaikan dan selalu mencurahkan Hidayah serta Taufik-Nya, Amin Ya Robbal alamin.



Tangerang Selatan, 18 November 2021



Saptono



iv



DAFTAR ISI Halaman LEMBAR JUDUL....................................................................................................i LEMBAR PENGESAHAN.....................................................................................ii KATA PENGANTAR............................................................................................iii DAFTAR ISI............................................................................................................v DAFTAR TABEL..................................................................................................vii DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii BAB I



PENDAHULUAN...................................................................................1 1.1 Latar Belakang.................................................................................1 1.2 Perumusan Masalah..........................................................................3 1.3 Tujuan...............................................................................................3 1.4 Batasan Masalah...............................................................................3 1.5 Manfaat Penelitian............................................................................4 1.6 Sistematika Penulisan.......................................................................4



BAB II



TINJAUAN PUSTAKA DAN PENELITIAN TERDAHULU..............6 2.1 Tinjauan Pustaka..............................................................................6 2.1.1



Perawatan (Maintenance).....................................................6



2.1.2



Pengertian Perawatan...........................................................6



2.1.3



Tujuan Perawatan.................................................................6



2.1.4



Fungsi Perawatan..................................................................7



2.1.5



Jenis – Jenis Perawatan.........................................................8



2.1.6



Konsep Lean.........................................................................8



2.1.7



Lean Maintenance.................................................................9



2.1.8



Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).........................9



2.1.9



Perhitungan Interval Waktu Perawatan Komponen Kritis.



12 2.1.10 Perhitungan Time to Failure (TTF).....................................12 2.1.11 Perhitungan Index of Fit untuk Time to Failure (TTF)......12 2.1.12 Uji Distribusi dan Parameter Distribusi Terpilih................13 2.1.13 Uji Kesesuaian Distribusi (Goodness of Fit Test)..............14 2.1.14 Perhitungan Mean Time to Failure (MTTF).......................15



v



2.1.15 Reliability...........................................................................17 2.1.16 Reliability Block Diagram (RBD)......................................17 2.1.17 Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).................18 2.1.18 Software Minitab 16...........................................................19 2.1.19 Uji Hipotesis.......................................................................20 2.1.20 Kerangka Fikir....................................................................20 2.2 Penelitian Terdahulu.......................................................................21 BAB III METODE PENELITIAN........................................................................25 3.1 Tempat dan Waktu Penelitian........................................................25 3.2 Topik Penelitian.............................................................................25 3.3 Jenis Data dan Sumber Data...........................................................26 3.3.1



Jenis Data............................................................................26



3.3.2



Sumber Data.......................................................................26



3.4 Metode Pengumpulan.....................................................................27 3.5 Kesimpulan dan Saran....................................................................27 3.6 Flowchart Penelitian.......................................................................27 DAFTAR PUSTAKA..............................................................................................ix



vi



DAFTAR TABEL Halaman Tabel 2.1. Ilmiah Terdahulu..................................................................................21 Tabel 2.2. Langkah-langkah dalam metode FMEA..............................................10 Tabel 2.3. Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Effects dalam FMEA Process.......................................................................................................11 Tabel 2.4. Rating Occurance.................................................................................11 Tabel 2.5. Detection Rank.....................................................................................12



vii



DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 1.1. Pareto Chart Data Downtime Equipments........................................2 Gambar 2.1. Rangkaian Seri.................................................................................17 Gambar 2.2. Rangkaian Parallel..........................................................................18 Gambar 2.3. Bentuk Maintenance Value Stream Mapping..................................19 Gambar 2.4. Bentuk tampilan dari Minitab 16.....................................................20 Gambar 3.1 Flowchart Penelitian........................................................................29



viii



9



PENDAHULUAN 1.1



Latar Belakang Dalam persaingan industri yang terjadi di Indonesia saat ini, perusahaan



dituntut untuk dapat memanfaatkan sumber daya yang ada di dalam perusahaan baik yang berupa sumber daya manusia, investasi, material, metode, maupun mesin secara efektif dan efisien demi menunjang kelancaran sistem produksi di dalam perusahaan. Sistem produksi merupakan kumpulan sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan transformasi input produksi menjadi output produksi (Ginting, 2007). Kelancaran proses produksi di industri manfaktur, elemen mesin merupakan salah satu fasilitas utama dalam mendukung kegiatan produksi. Salah satu yang menjadi penentu kualitas dari mesin adalah keandalannya, dimana keandalannya mesin di suatu industri terutama di bidang manufaktur memiliki peran sangat penting dalam proses produksi. Perawatan yang dilakukan di suatu industri merupakan salah satu faktor yang penting dalam mendukung suatu proses produksi yang mempunyai daya saing di pasaran. Oleh karena itu, proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja setiap saat dan andal. Untuk mencapai hal itu, maka peralatanperalatan penunjang proses produksi ini harus selalu dirawat dengan teratur dan terencana (Sianturi, 2014). Pada saat ini di Gramedia menerapkan metode preventive maintenance dimana pemeliharaan mesin dilakukan secara rutin dan berkala yang dilakukan secara keseluruhan demi menjaga mesin tetap dalam kondisi prima dan untuk melakukan penanganan secara cepat terkait kerusakan pada mesin. Dengan menerapkan sistem preventive maintenance tersebut pada perusahaan tentunya akan memperkecil kerusakan dari mesin namun untuk beberapa penggantian komponen tidak terjadwal secara baik, sehingga menyebabkan kegiatan preventive maintenance kurang optimal yang diakibatkan dengan munculnya beberapa kerusakan yang tidak dapat dilakukan penggantian karena kerusakan komponen yang mendadak. Pada penelitian ini akan dilakukan analisis tingkat resiko kerusakan dan tingkat keandalan serta memprediksi waktu antar kerusakan komponen pada AHU (Air Handling Unit) dengan menggunakan metode simulasi monte carlo sebagai dasar penentuan jadwal perawatan yang optimal. Simulasi monte carlo harus memiliki asumsi tentang ketidakpastiaan masukan sehingga membentuk distribusi probabilitas, salah satu contoh ketidakpastian yaitu waktu antar kerusakan AHU atau Time To Failure (TTF)



1 0



yang digunakan untuk mengetahui tingkat keandalan (reliability)



Berikut ini adalah komponen yang ada di AHU yang sering mengalami kerusakan dan beserta data downtime pada setiap komponen.



AHU



1.2



Kompone n KP-1 KP-2 KP-3 KP-4 KP-5 KP-6 KP-7 KP-8 KP-9 KP-10



QT Running Downtim Waktu Y Hour e Operasi 1 2920 6,5 2913,5 1 2920 4 2916 1 2920 3 2917 1 2920 6 2914 1 2920 9 2911 1 2920 5,5 2914,5 1 2920 9.1 2910,9 1 2920 7,6 2912,4 1 2920 7,3 2912,7 1 2920 8 2912 (Sumber: Data perusahaan, 2019)



Kegagala n 5 4 6 7 9 6 7 5 6 8



Perumusan Masalah Gangguan



atau



kerusakan



pada



salah



satu



komponen



mesin



akan



mengakibatkan sistem jual beli berhenti (downtime) secara tidak terduga atau terprediksi. Apabila nilai downtime yang tinggi dan masalah ini terus berlangsung maka tidak menutup kemungkinan banyak tenant yang akan mengalami kerugian karna ada masalah dalam sistem pendingin yang ada digedung, berdasarkan kejadian tersebut makabrumusanbmasalahbyangbakan diangkat pada penelitianbinibadalahbBagaimana perancangan maintenance komponen AHU (Air Handling Unit) dengan mensimulasikan kerusakan yang akan terjadi di kemudian hari serta perancangan ulang jadwal preventive maintenance agar mengurangi nilai downtime yangbterjadi. 1.3



Tujuan



Adapunbtujuanbyangbinginbdicapaibdari penelitian inibantarablain : 1. Menentukan tingkat keandalan pada bagian komponen AHU 2. Memprediksi



waktu



antarbkerusakanb



(TTF)



bdanbwaktubperbaikan



(TTR)



berdasarkan hasil simulasi Monte Carlo pada setiapbperalatan kritis bagian komponen pada AHU sebagai dasar penentuan jadwal perawatan yang optimal



1.4



Batasan Masalah



1 1



Batasanbmasalah pada penelitianbinibadalah :



1. Data kerusakan/ kegagalan mesin pada penelitian ini terfokus pada data downtime AHU, Data-data tersebut dibatasi selama kurun waktu 1 Tahun, yaitu dimulai daribbulan Januari 2020 sampaibdenganbDesember 2020 2. DatabKomponen yang di dapatkan hanya berupa kode bukan nama asli komponen tersebut. 3. Objek penelitian ini terbatas pada komponen mesin dari sistem pendingin udara / AHU 1.5



Manfaat Penelitian



1. BagibPerusahaan Hasilbpenelitianbdapat dijadikanbbahan pertimbangan bagibperusahaan dalam mengoptimalkan Preventive Maintenance yang telah dilaksanakan sehingga dapat memaksimalkan fungsi Perawatan mesin. 2. Bagi Penulis Dapat mengerti dan memahami teori yang telah didapatkan selama proses perkulihaan dan pembelajaran serta menerapkannya pada situasi nyata terutama dalam lingkup perindustrian terkait bidang Maintenance. 3. Bagi Akademisi dan Universitas Dapat



memberikan



gambaran



mengenai



penerapan



metodebSimulasi



MontebCarlobuntuk menyelesaikan permasalahan penjadwalan yang terjadibpada perusahaan.



1.6



Sistematika Penulisan Sistematika penulisan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:



BAB I PENDAHULUAN Bab ini mencakup gambaran umum penelitian yang meliputi latar belakang masalah yang terjadi pada gedung di ITC Mangga 2 rumusan masalah yang bisa diangkat, tujuan penelitian, batasan masalah, manfaat penelitian, serta sistematika penulisan. BAB II TINJAUAN PUSTAKA Pada Babbinibberisi tinjauanbpustakabyangbmencakupbteoribdanbkonsep dasar pemikiranbyang relevan dengan masalah yang diangkat dan digunakan sebagai metode untuk pemecahan masalah dalambpenelitian.



.



BAB III METODE PENELITIAN



1 2



Pada bab ini berisikan penjabaran langkah-langkah yang dilakukan oleh penulis dalam melakukan penelitian ini, berupa tahap observasi lapangan, identifikasi masalah sampai ke tahap pengolahan data yang menggunakan metode Monte Carlo



BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN PENELITIAN TERDAHULU 2.1



Tinjauan Pustaka



2.1.1



Perawatan (Maintenance)



Pada pembahasan ini berisi tentang pengertian perawatan, tujuan perawatan, fungsi perawatan serta jenis-jenis perawatan



2.1.2



Pengertian Perawatan



Perawatan (maintenance) adalah probabilitas bahwa suatu komponen atau sistem yang rusak akan diperbaiki dalam suatu jangka waktu tertentu, dimana perawatan dilakukan sesuai dengan prosedur yang seharusnya (Ebeling, 1997). Perawatan atau maintenance didefinisikan sebagai suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu fasilitas agar fasilitas tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap pakai (Sudrajat, 2011). Perawatan adalah fungsi yang memonitor dan memelihara fasilitas pabrik, peralatan, dan fasilitas kerja dengan merancang, mengatur, menangani, dan memeriksa pekerjaan untuk menjamin fungsi dari unit selama waktu operasi (uptime) dan meminimisasi selang waktu berhenti (downtime) yang diakibatkan oleh adanya kerusakan maupun perbaikan (Manzini, 2010).



2.1.3



Tujuan Perawatan



Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh bagian pemeliharaan dan bagian lainnya bagi suatu pabrik bahwa pemeliharaan (maintenance) adalah murah sedangkan perbaikan (repair) adalah mahal. (Setiawan F.D, 2008) Menurut Bakri (2016) Tujuan utama dilakukannya perawatan adalah: 1.



Mempermudah kemampuan alat atau fasilitas produksi guna memenuhi kebutuhan yang sesuai dengan target serta rencana produksi.



2.



Mengurangi pemakaian dan penyimpanan diluar batas dan menjaga modal yang yang diinvestasikan dalam perusahaan selama jangka waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan.



6



7



3.



Menjaga agar kualitas produk berada pada tingkat yang diharapkan guna memenuhi apa yang dibutuhkan produk itu sendiri dan menjaga agar kegiatan produksi tidak mengalami gangguan.



4.



Memperlihatkan dan menghindari kegiatan-kegiatan operasi mesin serta peralatan yang membahayakan keselamatan kerja.



2.1.4



Fungsi Perawatan



Menurut pendapat Agus Ahyari, (2002) fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Fungsi perawatan perlu dijalankan dengan baik, karena dengan dijalankannya dengan baik fungsi tersebut maka fasilitas produksi akan terjaga kondisinya. Menurut Agus Ahyari (2002), keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut: 1.



Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu yang panjang.



2.



Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan lancar.



3.



Dapat menghindari diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan.



4.



Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik.



5.



Dapat dihindarinya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan.



6.



Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal.



7.



Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.



2.1.5



Jenis – Jenis Perawatan



Menurut Blanchard (1980), perawatan diklasifikasikan menjadi 5 bagian, yaitu: 1.



Corrective Maintenance, merupakan perawatan yang terjadwal ketika suatu sistem mengalami kegagalan untuk memperbaiki sistem kondisi tertentu.



2.



Preventive Maintenance, meliputi semua aktivitas yang terjadwal untuk menjaga sistem atau produk dalam kondisi operasi tertentu. Jadwal perawatan meliputi periode inspeksi.



3.



Predictive Maintenance, sering berhubungan dengan memonitor kondisi program perawatan preventive dimana metode memonitor secara langsung digunakan untuk menentukan kondisi peralatan secara teliti.



4.



Maintenance Prevention, merupakan usaha mengarahkan maintenance free design yang digunakan dalam konsep “ Total Predictive Maintenance (TPM)”. Melalui desain dan pengembangan peralatan, keandalan dan pemeliharaan dengan meminimalkan downtime dapat meningkatkan produktivitas dan mengurangi biaya siklus hidup



5.



Adaptive Maintenance, menggunakan software computer untuk memproses data yang diperlukan untuk perawatan



2.1.6



Keandalan



Keandalani(reliability) iadalahiukuranikemampuanidariisuatuikomponen mesiniuntukiberoperasiiterusimenerusitanpaiadanyaigangguaniatauikerusakan. Menurut JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) tingkat keandalan untuk suatu mesin secara optimal yaitu sebesar minimal 85%. Probabilitas keandalan merupakanbprobabilitas dari sebuahbkomponenbataubsistembuntukbbisa beroperasibsesuaibdenganbfungsibyangbdiinginkanbuntukbperiodebwaktubtertentub ketikabdigunakanbdalambkondisiboperasionalbtertentu. bKeandalan digunakan sebagai salah satu ukuran tingkat keberhasilan dari suatu sistem perawatan dan untuk menentukan jadwal perawatan sebagai langkah untuk mencegah terjadinya gangguan ataupun kerusakan. Adabempatbhalbyang signifikan denganbpengertian keandalanbyaitu: 1.



Peluang (probability) yaitu setiap komponen yang memilikibumurbataubwaktu berbedabantarabsatubdenganbyang lain sehinggabterdapatbsekelompok komponenbyangbmemilikibrata-ratabhidupbtertentu.



2.



Kinerja keandalan diharapkan bisa menjelaskan bahwa suatu keandalan merupakan karakteristikbperformansibsistembdimanabsuatubsistembharus dapatbmenunjukkanbperformansibyangboptimalbjikabsedangbdioperasikan.



3.



Waktubmerupakan sebuah parameterbyangbpentingbuntukbpenilaianbdari kemungkinanbsuksesnyabsuatubsistem. bPeluangbsuatubkomponenbuntuk digunakanbselama sebulan akaniberbedaidenganipeluangikomponeniuntuk digunakanidalamisetahun.



4.



Kondisiioperasionaliyangispesifikidapatimenjelaskanibagaimanaiperlakuaniyangi didapatiolehisuatuisistemidalamimenjalankanifungsinyaidalamiartiibahwa duaibuahisistemidenganitingkatanimutuiyangisamaibisaimemberikanitingkatikean dalaniyangiberbedaidalamikondisiioperasionalnya. iMisalnyaikeadaan atmosfer, itingkatikebisingan, idanikondisiitemperaturidiimanaisistem dioperasikan. I



2.1.7



Pola Dasar Laju Kerusakan



Lajuikerusakani (failure rate) idariisuatuimesinipadaisuatuiwaktuiadalah probabilitasimesin mengalamiikegagalaniatauikerusakanidalamiintervaliwaktu berikutnyaiyangidiberikanidanidiketahuiikondisinyaibaikipadaiawaliinterval, sehinggaidianggapisebagaiisuatuiprobabilitasikondisionaliumumnyaimemiliki notasiniλi (t) iatauiRi (t). Dalam periode kerjanya,isuatuikomponeniatauisistemimengalami berbagai gangguan atauikerusakan. Gangguan atau kerusakanitersebut bisa berdampakipadaiperformaikerjaidaniefisiensinya. Gangguan atau kerusakanitersebutiapabilaidilihatisecaraikontemporer, makaiiaimemilikiisuatu lajuiyangipastinya berubah-ubah. iLajuikerusakani (failure rate) idariisuatu komponeniatauisistemimerupakan dynamiciobject danimempunyaiiperformaiyang berubahiterhadapiwaktui (t). iKeandalan komponenimesinieratikaitannyaidengan lajuikerusakanitiapisatuaniwaktu. Secara umum lajuikerusakanisuatu komponen atauisistem akan selaluiberubah menyesuaikan bertambahnyaiwaktu. iMenurutiPatricki (2001) setiapiperiodeiwaktuimempunyaiikarakteristikitertentuiyangiditentukaniolehilaju kerusakannya, iyaitu: 1.



Kerusakaniawali (early failure) Periodeiini ditandaiidenganipenurunanilajuikerusakan. iLajuikerusakan yangiterjadiipadaifaseiiniidisebutijugaikerusakaniawal. Umumnya disebabkaniolehidesainiyangitidak sesuai, ikesalahan penggunaan, kesalahanipacking, pengendalian kualitas yang tidak sesuai dengan syarat yang telah digunakan danisebagainya. Ketika kerusakaniiniiterjadi dan



digantikanidengan komponen maupun produkibaruimakaiakan menyebabkan peningkatanireliability. Periodeikerusakaniawali (early failure) idapatididekatiidenganidistribusiiWeibull 2.



Pengoperasianinormali (usefulilifeiregion/chanceifailure) Periodeiiniiditandaiidenganilajuikerusakaniyangikonstaniatauitetap.Kerusakaniya ngiterjadiiiniidisebabkaniolehikesalahanimanusiaiatauidenganpenambahanibebani secaraitiba-tiba. iPeriodeipengoperasianinormali (chance failure) idapatidipenuhiidenganidistribusiiWeibullidanidistribusi Eksponential. i



3.



Periodeiwear out (wear outifailure) Sebaiknyaidilakukaniperawatanipencegahaniapabilaisuatu alat telah memasukiifasaiiniiagaridapatimengurangiiterjadinyaikerusakan yang lebihifatal. iPeriode iniiditandai olehipeningkataniyangitajamipadailaju kerusakanikarenaimemburuknyaikondisiimesiniyangiada. Umumnya disebabkaniolehimesiniatauiperalataniyangidigunakanisudahimelebihi batasipakaiiatauiumuriproduk, iterjadinyaikorosi, ikeausanikarena pemakaian, idaniperawataniyangitidakimemadai. iPeriodeiweariout failureidapatididekatiidenganidistribusiiWeibullidanidistribusiiLognormal. Hasil perhitunganilajuikerusakaniberdasarkanidistribusiimenunjukkan



tindakanialternativeipadaikomponenimesin. iJikaihasiliidentifikasiidariisuatu distribusiimenunjukkanibahwaiwaktuikerusakanimemilikiilajuikonstaniataupun menurunimakaikegiatanipreventiveimaintenanceitidakiefektifiuntukidilakukan karenaitidakidapatimeningkatkanikeandalanimesinisehinggaiusulanitindakan perawatanipencegahaniyangidilakukanihanyaiberupaipemeriksaanisaja. Namun, apabilaiintervalikerusakanimemilikiilajuikerusakaniyangicenderunginaik, maka tindakanipreventiveimaintenanceiyangidiusulkan dapat berupaipemeriksaan maupunipenggantianikomponenipadaipreventiveimaintenance. Kurvailajuikerusakani (bathtubicurve) iadalahisuatuikurvaiyang menunjukkanipolailajuikerusakanisesaatiyangiumumibagiisuatuikomponen. iPada umumnyailajuikerusakanisuatuisistemiselaluiberubah sesuai dengan bertambahnya waktu. iHasilipercobaan, idapatidiketahuiibahwailajuikerusakanisuatuikomponen akanimengikutiisuatuipolaidasariyangidapatidilihatipadaiGambar 2.1.



Gambar 2.1. Bathtub Curve Sumber: An Introduction To Reliability And Maintainability Engineering, International Ed. Singapore: McGraw Hill, 1997 Periodeiwaktuimempunyaiikarakteristikitertentuiyangiditentukanioleh lajuikerusakannya, iyaitu: 1.



Kerusakaniawali (earlyifailure) idisebabkaniolehidesainiyangitidakitepat, kesalahanipemakaian, ikesalahanipengepakan, ipengendalianikualitasiyang tidakimemenuhiisyarat, iperformansiimaterialidanitenagaikerjaidiibawah standar, idanisebagainya.



2.



Pengoperasian normal (chance failure) disebabkaniolehikesalahanimanusia atauiadanyaipenambahanibebanisecaraitiba-tiba.



3.



Periodeiakhir (wearioutifailure) idisebabkaniperalataniatauimesiniyang digunakanisudahimelebihiiumuriproduk,iterjadinyaikeausanikarenaipemakaian danikorosiidaniperawataniyangitidakimemadai.



2.1.8



Simulasi



Simulasi merupakan suatu program komputeriyangiberfungsiiuntuk menirukaniperilakuisisteminyata. Simulasi memiliki tujuaniantarailainiuntuk pelatihan, istudiiperilakuisistemidanihiburanisertaipermainan. Simulasi merupakan alatiyangiseringidigunakaniolehipihakimanajemeniuntukimempelajariiatau menganalisisisuatuiperilakuikerjaidariisebuahisistemiatauiproses. Modelisimulasiimerupakan metode yangicukupifleksibeliuntuk memecahkanisuatu permasalahan yangisulit denganimodel matematik biasa. iModelisimulasiisangatiefektifidigunakaniuntuk memecahkan suatu masalah dari sistem yang relatif kompleks. Penggunaanisimulasiiakanimemberikaniwawasan yangiluasipadaipihakimanajemenidalamimenyelesaikanisuatuipermasalahan. Penggunakan simulasi dapat memberikan manfaat yaitu sebagai alat bagi perancang sistemiatauipembuatikeputusan, idalamihaliiniimanajer bisa menciptakanisistem denganikinerjaitertentuibaikidalamitahapiperancanganisistemimaupunitahap operasional. Kelebihan-kelebihanimenggunakanimodelisimulasi, antarailain:



1.



Tidakisemuaisistemidapatidiiinterpretasikanidalamimodelimatematis.



2.



Dapatibereksperimenitanpaiadanyairesikoipadaisisteminyata.



3.



Dapatimengestimasiikinerjaisistemipadaikondisiitertentuidanimemberikan alternatifidesainiterbaikisesuaiidenganispesifikasiiyangidiinginkan.



4.



Simulasiimemungkinkaniuntukimelakukanistudiijangkaipanjangidalam waktuirelatifisingkat.



5.



Dapatimenggunakanidataibervariasi.



2.1.9



Pengaplikasikan Simulasi Monte Carlo Pada Perawatan



ModelisimulasiiMonteiCarloimerupakanibentukisimulasiiprobabilistikidi manaisolusiidariisuatuimasalahidiberikaniberdasarkaniprosesiacak.iProsesiacak iniimelibatkanisuatuidistribusiiprobabilitasidariivariabel-variabelidataiyang dikumpulkaniberdasarkanidataimasailaluimaupunidistribusiiprobabilitasiteoritis. Bilanganiacakidigunakaniuntukimenjelaskanikejadianiacakisetiapiwaktuidari variabeliacakidanisecaraiberurutanimengikutiiperubahan-perubahaniyangiterjadi dalamiprosesisimulasi. SimulasiiMonteiCarlo harus memiliki asumsi tentang ketidak pastian masukan sehingga membentuk distribusi probabilitas. Salah satu contoh ketidakpastian yaitu waktu antar kerusakan mesin yang digunakan untuk mengetahui tingkat keandalan (reliability). Adapun langkah-langkahiyang dapat dilakukanidalam mengaplikasikan simulasiiMonteiCarlo pada keandalan yaitu sebagaiiberikut: 1.



Menentukan waktuiantarikerusakaniatauitimeitoifailurei (TTF) idan waktuiperbaikaniatauitimeitoirepairi (TTR) dari setiap komponen kritis.



2.



Melakukaniujiidistribusii (indexiofifit) idanimenentukaniparameter (goodnessiofifit) dari waktu antar kerusakan aktual. a.



DistribusiiNormal Distribusiiiniibiasaidisebutikurvailoncengi (bellicurve) ikarenaigrafik fungsiikepadataniprobabilitasnyai (ProbabilityiDensityiFunction) miripidenganibentukilonceng. iParameteripadaidistribusiinormal yaituiμidaniσ. iFungsiiprobabilitasiyangiadaipadaidistribusiinormal antarailain (Soesetyo, 2014): r = n ∑ xiyi−¿ ¿ ¿ ....................................................(1) Dimanainilaiixiidaniyiiditentukanidenganirumusidibawahiini xi = ti



, yi = zi = ∅ −1 [ F (t i) ] ............................................(2)



Parameteri: σ =



1 a dan μ = - .....................................................(3) b b



b.



DistribusiiLognormal Distribusiilognormalimempunyaiiduaiparameteriyaituisi (scale parameter) idanitmedi (medianidariidataiwaktuikerusakan) iyangijuga menunjukkanimedianidariidata.iFungsiiyangiterdapatidalam distribusiilognormaliyaitui (Soesetyo, 2014): r = n ∑ xiyi−¿ ¿ ¿.....................................................(4) Dimanainilaiixiidaniyiiditentukanidenganirumusidibawahiini : xi = ln ti



yi = zi = ∅ −1 [ F (t i) ]..............................................(5) 1 dan e−sa ............................................................(6) b



Parameter : s =



DistribusiiWeibull Distribusi weibull mempunyai dua parameter yang digunakan dalam distribusi ini yaitu β (shape parameter) dan θ (scale parameter). Fungsi yang terdapat dalam distribusi weibull yaitu (Soesetyo, 2014): r = n ∑ xiyi−¿ ¿ ¿.....................................................(7) Dimanainilaiixiidaniyiiditentukanidenganirumusidibawahiini : yi = ln ⁡¿)



xi = ti



.......................................................................................(8) Parameteri: λ = b = c.



n ∑ xiyi n ∑ xi 2



.............................................................(9)



DistribusiiEksponensial Distribusiieksponensialibanyakidigunakanidalamirekayasaikeandalanikarenaidistri busiiiniidapatimempresentasikanifenomenaidistribusi waktuiyangimengalamiikegagalanidariisuatuikomponeniatausistem. Fungsiikepadatanidistribusiieksponensialidapatidinyatakanidalam persamaani (Ponidi, 2015): r = n ∑ xiyi−¿ ¿ ¿...................................................(10) Dimana nilai xi dan yi ditentukan dengan rumus dibawah ini :



[



x i=ln t i y i=ln ln ⁡(



1 ) ........................................................................... 1−F ( t i )



]



(11) −a



Parameter :β = b dan θ = e ( b ) .......................................................(12) Membangkitkanibilanganiacak (random number) berdistribusiiuniform (0,1) idanimelakukanitransformasi invers menggunakan persamaan dengan cumulative distribution function sesuai dengan distribusi terpilih. PembangkitanibilanganiacakiakanimenggunakaniprogramiMicrosoft Excelidenganifungsii=RAND(). Sedangkaniuntukiprosesitranformasi



inversiakanimenggunakanibeberapaipersamaancumulativeidistribution functionisesuaiidenganidistribusiiyangiterpilihiantarailainisebagai berikuti [4] i: DistribusiiWeibullidenganiparameteriyangidigunakaniyaituiθ (parameteriskala), β (parameteribentuk), γ (parameterilokasi). Persamaan distribusi weibull adalah:



t=γ +θ(−ln(U )



1 β



......................................................................(13)



DistribusiiLognormalidenganiparameteriyangidigunakaniyaitu tmedi (parameterilokasi) idanis (parameteribentuk). Persamaan distribusiilognormaliadalah:



t=e



φ(U ). s+



t med s



............................................................................(14)



DistribusiiNormalidenganiparameteriyangidigunakaniyaituiµ (nilaiitengah) idaniσi (standarideviasi). Persamaanidistribusi normaliadalah:



t=φ(U ). σ +



μ σ ...........................................................................(15)



DistribusiiExponentialidenganiparameteriyangidigunakaniyaituiλ (lajuikerusakan). Persamaanidistribusiiexponentialiadalah:



1 t=− ln(U ) λ ..............................................................................(16) Melakukan uji validitas untukimelihatiapakahidataiwaktuiihasil transformasiibilanganiacakisudahimewakiliidataiwaktuiaktualiyang ada. Melakukaniujiidistribusii (indexiofifit) idanimenentukaniparameter (goodnessiofifit) idariiwaktuiantarikerusakanihasilitransformasi bilanganiacak. Melakukan perhitunganirata-rataiwaktuiantarikerusakan atauimean timeitoifailurei (MTTF) idanikeandalanihasilisimulasi. Setiap perhitunganiakaniberbedaiberdasarkaniparameteriyangisesuaiidengan distribusiidataiyangiada. Beberapaipersamaanitersebutiyaitui: DistribusiiWeibullidenganiparameteriyangidigunakaniyaituiθ (parameteriskala), β (parameteribentuk). Fungsi-fungsiidistribusi Weibulliadalah: Mean timeitoifailure (MTTF) atauimeanitimeitoirepair (MTTR)



……….……….…...(17) Fungsi keandalan (R) ......................................................................(18) Diimana θ >0, β>0, idanit>0 DistribusiiLognormalidenganiparameteriyangidigunakaniyaituitmed (parameter lokasi) dan s (parameter bentuk). Fungsi-fungsi distribusi Lognormal adalah:



Mean time to failure (MTTF) atau mean time to repair (MTTR)



………………………...(19) Fungsi keandalan (R)



………………………………….(20) Di mana: s > 0, tmed > 0 dan t > 0 DistribusiiNormalidenganiparameteriyangidigunakaniyaituiµi (nilai tengah) idaniσi (standarideviasi). iFungsi-fungsiidistribusi Normaliadalah: Meanitime toifailure (MTTF)iatauimeanitimeitoirepairi (MTTR) …………………………………..…(21) Fungsi keandalan (R)



……………………………………...(22) Diimana: μ > 0, σ > 0idan t > 0 DistribusiiExponential denganiparameteriyangidigunakaniyaituiµ (nilaiitengah) idan σ (standarideviasi). Fungsi-fungsiidistribusi Exponentialiadalah: Meanitime toifailurei (MTTF) iatauimeanitimeitoirepairi (MTTR) …………………………….(23) Fungsi keandalan (R) …………………………………………….…(24) Di mana: t > 0, λ > 0



2.1.10



Reliability



Keandalan didefinisikan sebagai probabilitas komponen, peralatan, mesin, atau sistem tetap beroperasi dengan baik sesuai dengan fungsi yang diharapkan dalam interval waktu kondisi tertentu. Dalam menyatakan berfungsi tidaknya suatu fasilitas atau peralatan tertentu, kita bisa menyatakannya dalam nilai kehandalan dari fasilitas atau peralatan tersebut. Keandalan menyatakan konsep kesuksesan operasi atau kinerja atau ketiadaan kerusakan. Ketidakhandalan atau kekuranghandalan menyatakan kebalikannya. Teori keandalan menguraikan kegunaan interdisiplin, probabilitas, statistik, dan pemodelan stokastik, dikombinasikan dengan pengetahuan rekayasa kedalam desain dan pengetahuan



ilmu mekanisme kerusakan, untuk mempelajari beberapa aspek kehandalan (Ansori, 2013).



2.1.11



Uji Hipotesis



Menurut Duwi Priyatno (2010:101) uji hipotesis menggunakan program SPSS 16 Paired Sample T Test pada nilai pre test – post test kelas eksperimen dan pre test – post test kelas kontrol dengan taraf signifikansi 5%. post-test). Hipotesis yang digunakan adalah : H0 : Tidak ada perbedaan antara 2 perlakuan yang diberikan (data tidak valid) H1 : Adanya perbedaan antara 2 perlakuan yang diberikan (data valid) Jika Thitung > Ttabel atau nilai Sig. (2-tailed) < 0.05 maka H0 ditolak.



2.1.12



Kerangka Fikir



Secara garis besar alur logika pada penelitian ini dapat dilihat melalui alur kerangka fikir pada Gambar 2.5 di bawah ini:



Gedung ITC Mangga 2



Mengurangi Downtime Mesin Ditahun 2021



Perancangan Perawatan Pada AHU Menggunakan Metode Monte Carlo



Perawatan



Analisa Data



Time To Failure (TTF) Corrective



Maintenance



Preventive



Maintenance



Predictive



Maintenance



Mean Time To Failure (MTTF) Simulasi Monte Carlo



Maintenance Prevention Adaptive Maintenance



Penjadwalan Maintenance Yang Optimal



Gambar 2.5 Kerangka Fikir (Sumber : Diolah Dari Berbagai Sumber, 2020) 2.2



Penelitian Terdahulu Penulis menggunakan beberapa penelitian terdahulu yang relevan dengan



penelitian ini sebagai referensi dan tolak ukur penelitian, dan juga sebagai inspirasi mengenai langkah apa saja yang dilakukan di dalam penelitian ini. Penulis menggunakan beberapa penelitian ilmiah



NO.



PENELITIANbTERDAHULU Nama Jurnal :



Tesis Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala 2019



Judul Penelitian :



Penentuan tingkat risiko dan keandalan pada boiler di industry pembangkit listrik nagan raya



Penulis :



Iing Pamungkas, 2019



Hasil Penelitian :



Tingkat risiko kerusakan yang terdapat pada boiler yaitu sebesar 9,18 atau termasuk kategori sedang. Hasil simulasi Monte Carlo pada delapan komponen kritis bagian boiler diperoleh, Hasil simulasi pada periode September 2014-Februari 2015 diperoleh selang waktu perawatan (TTF) berada pada 122 jam hingga 1506 jam dengan nilai keandalan berada pada 27% hingga 41%. Sedangkan perolehan waktu perbaikan (TTR) berada pada 1,59 jam hingga 3,18 jam dengan nilai keandalan berada pada 35% hingga 50%, Hasil simulasi pada periode Maret 2015-Agustus 2015 diperoleh selang waktu perawatan (TTF) berada pada 260 jam hingga 1312 jam dengan nilai keandalan berada pada 30% hingga 42%. Sedangkan perolehan waktu perbaikan (TTR) berada pada 1,57 jam hingga 2,26 jam dengan nilai keandalan berada pada 22% hingga 41%



1



2



Nama Jurnal :



Jurnal Teknik Mesin Untirta 1.1 (2019): 57-62



Judul Penelitian :



Usulan penjadwalan perawatan preventive maintenance pada mesin electrolitic tinning line menggunakna metode reliability block diagram di pt latinusa tbk.



Penulis :



Ade Irman, Yusraini Muharni, Arliannur, 2019



Hasil Penelitian :



Penelitian ini menggunakan metode reliability block diagram untuk menentukan keandalan mesin Electrolitic Tinning Line (ETL) lalu dibuatkan penjadwalan preventive maintenance untuk setiap komponen kritis menggunakan simulasi monte carlo. Pada pengolahan data dihasilkan periode waktu perawatan diantaranya circulation – piping setiap 31 hari, roll – bearing/sol plate setiap 31 hari, roll – timming belt setiap 23 hari, roll – seal setiap 23 hari, circulation – nozzle setiap 2 hari, polisher setiap 23



hari, roll – universal joint setiap 33 hari, circulation – filter setiap 21 hari, roll – rotaty joint setiap 25 hari, roll – leveling setiap 48 hari, hydraulic – valve setiap 86 hari, pneumatic – piping setiap 42 hari, circulation – seal setiap 140 hari, dan circulation – valve setiap 14 hari. Dari hasil preventive maintenance yang dibuat, availability preventive maintenance lebih besar dari availability corrective maintenance maka dengan demikian penerapan preventive maintenance yang diusulkan tidak mengurangi availability dari mesin Electrolitic Tinning Line (ETL). Nama Jurnal :



Seminar Nasional Teknologi Informasi Komunikasi dan Industri UIN SUSKA RIAU. 2016



Judul Penelitian :



Simulasi Monte Carlo pada Penjadwalan Preventive Maintenance Komponen Kritis Mesin Breaker dan Mesin Hammermill



Penulis :



Wresni Anggraini, Arfan Aditia, 2016



Hasil Penelitian :



Hasil yang diperoleh untuk penentuan komponen kritis serta usulan penjadwalan penggantian komponen, yaitu gear kecil pada jam ke 492,616 , kelahar pada jam ke 727, bearing pada jam ke 398 dan kelahar conveyor pada jam ke 406,674 . Berdasarkan hasil running time simulasi Monte Carlo selama 4382 jam, diketahui strategi perawatan yang tepat untuk meminimalisasi downtime yaitu skenario 2 (Preventive Maintenance) dengan total downtime sebesar 32,91 jam dibandingkan dengan skenario 1 (Corrective Maintenance) sebesar 42,49 jam dan skenario eksisting sebesar 49,7 jam.



Nama Jurnal :



Skripsi



3



4



Jurusan



Teknik



Industri



Fakultas



Teknik



Universitas Tarumanagara 2018 Judul Penelitian :



Optimasi biaya penjadwalan penggantian komponen serta Preventive Maintenance Menggunakan mixed integer nonlinear programing dan simulasi monte carlo pada PT. Haloni jane



Penulis :



Kevin Hugo, 2018



Hasil Penelitian :



Hasil perhitungan mixed integer nonlinear programming model Kamran 1 yang telah dilakukan menghasilkan 3 usulan penjadwalan dengan penjadwalan optimum terbaik pada penjadwalan perencanaan ke-1 yaitu dengan



interval selama 2 tahun dengan laju biaya perawatan minimum sebesar Rp. 304.629,00/month dan reliability sebesar 90% Hasil perhitungan simulasi Monte Carlo yang telah dilakukan menghasilkan penjadwalan optimum penggantian komponen setiap 60 hari dengan laju biaya perawatan minimum sebesar Rp. 307.560,00/month dan reliability sebesar 82,81% Perhitungan Kamran 1 menghasilkan laju biaya perawatan yang lebih rendah dibandingkan perhitungan Monte Carlo, dan mampu menghasilkan penjadwalan yang dapat mempertahankan reliabilitas sesuai yang diharapkan perusahaan. Dengan menggunakan LINGO 11 dalam perhitungan model Kamran 1 didapatkan sebuah rancangan penjadwalan baik kegiatan maintain maupun replace dengan biaya terendah sebesar Rp. 304.629,00/month yang memperhatikan nilai kehandalan komponen sesuai dengan harapan perusahaan.



5



Nama Jurnal :



Jurnal Optimalisasi 5.2 (2019).



Judul Penelitian :



Usulan waktu perawatan dan perbaikan berdasarkan keandalan pada bagian boiler di pembangkit listrik tenaga uap



Penulis :



I Pamungkas, Heri Tri Irawan, Arhami, Muhammad Dirhamsyah, 2019



Hasil Penelitian :



Waktu perawatan dan perbaikan yang diusulkan dapat diperoleh berdasarkan waktu historis sampai kegagalan dan waktu untuk memperbaiki data. Waktu perawatan dan perbaikan yang baik dapat dinilai berdasarkan nilai keandalan yang tinggi. Hasil yang diperoleh bahwa waktu perawatan yang diusulkan adalah 67 jam hingga 585 jam untuk mencapai nilai keandalan 80% pada delapan peralatan penting bagian boiler. Sementara waktu perbaikan yang diusulkan adalah dari 1.036 jam hingga 1.497 jam untuk mencapai nilai keandalan 80% pada delapan peralatan penting bagian boiler (Tabel Penelitian 2.1) (Sumber: Hasil Kajian Penulis, 2020)



BAB III METODE PENELITIAN Metode penelitian menguraikan seluruh kegiatan yang dilaksanakan mulai dari tahap persiapan, selama penelitian berlangsung dari awal penelitian sampai akhir. 3.1



Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilakukan di Gedung ITC Mangga Dua yang belokasi di Jl.



Mangga Dua Raya No.11, RW.5, Ancol, Kecamatan Pademangan, Kota Jakarta Utara, Daerah Khusus Ibukota Jakarta, 14430. Penelitian dilaksanakan dalam jangka watu 1 bulan yaitu pada tanggal 1 September 2021 sampai dengan 1 Oktober 2021. 3.2



Topik Penelitian Topik penelitian ini adalah perancangan maintenance dengan metode Simulasi



MonteCarlo.Padaipenelitianiiniiakanidilakukanianalisisikeandalan terhadap komponen kritis mesin Air Handling Unit (AHU) dengan menggunakan data waktu menuju kerusakan dan waktu kemudian data tersebut digunakan untuk mencari parameter distribusi dengan mencari pola distribusi yang sesusai dengan pola data waktu meuju kerusakan. Parameter distribusi tersebut digunakan untuk mencari nilai reability dan mean time to failure (MTTF). Penelitian juga menggunakan simulasi monte monteicarloidigunakaniuntukimendapatkaninilaiiwaktuimenujuikerusakaniatau time to failure (TTF) pada masing-masing komponen kritis sebagai dasar penentuan jadwal perawatan yang optimal. Metode simulasi monte carlo memakai bilangan acak yang digunakan untuk menyelesaikan masalah-masalah yang mencakup keadaan ketidak pastian, dalam penelitian ini yang dimaksdu dalam keadaan ketidakpastian adalah kerusakan mesin yang tidak diketahui kapan akan terjadi. Tujuan dari penelitian ini adalah membuat usulan jadwal perawatan untuk meningkatkan nilai reliability. Metode simulasi Monte Carlo merupakan bentuk simulasi probabilistic di mana solusi dari suatu masalah diberikan berdasarkan proses acak. Proses acak ini melibatkan



suatu distribusi probabilitas dari variabel-variabel data yang dikumpulkan berdasarkan data masa lalu maupun distribusi probabilitas teoritis. Bilangan acak digunakan untuk menjelaskan kejadian acak setiap waktu dari variabel acak dan secara berurutan mengikuti perubahan-perubahan yang terjadi dalam proses simulasi. Simulasi Monte Carlo harus memiliki asumsi tentang ketidakpastian masukan sehingga membentuk distribusi probabilitas. Salah satu contoh ketidakpastian yaitu waktu antar kerusakan mesin yang digunakan untuk mengetahui tingkat keandalan (reliability). Adapun langkah-langkah yang dapat dilakukan dalam mengaplikasikan simulasi Monte Carlo pada keandalan dipenelitian ini yaitu sebagai berikut: 1.



Menentukan waktu antar kerusakan atau time to failure (TTF) dari setiap komponen mesin AHU.



2.



Melakukan uji distribusi (index of fit) dan (goodness of fit) serta menentukan parameter dari waktu antar kerusakan actual dengan bantuan software MiniTab 16.



3.



Membangkitkan bilangan acak (random number) berdistribusi uniform (0,1) dan melakukan transformasi invers menggunakan persamaan dengan comulatif distribution function sesuai dengan distribusi terpilih.



4.



Melakukan uji validitas untuk melihat apakah data waktu hasil transformasi bilangan acak sudah mewakili data yang ada. Uji validitas akan dilakukan menggunakan mentode maan-withney U dengan bantuan program SPSS 25.



5.



Melakukan uji distribusi (index of hit) dan (goodness of hit) serta menentukan parameter dari waktu antar kerusakan hasil transformasi bilangan acak dengan bantuan Software MiniTab 16.



6.



Melakukan perhitungan rata-rata waktu antar kerusakan atau mean time to failure (MTTF), rata-rata waktu perbaikan atau mean time to repair (MTTR) dan keandalan hasil simulasi.



26 3.3



Jenis Data dan Sumber Data Pada bagian ini berisi tentang jenis dan sumber data yang digunakan.



Berikut merupakan penjabarannya. 3.3.1 Jenis Data Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1.



Data Primer Data Primer merupakan data pokok yang digunakan untuk pengolahan data. Adapun data yang diperoleh adalah data keruskaan mesin, setelah itu di breakdown yang paling kritis dan didapatkan data downtime mesin yang paling krtisi, data waktu kerusakan komponen mesin kritis yaitu eskalator, serta waktu proses perbaikan komponen kritis. Data downtime mesin merupakan data kuantitatif karena berupa waktu lamanya mesin mengalami kegagalan atau kerusakan.



2.



Data Sekunder Data sekunder adalah data sampingan atau pelengkap yang diperoleh secara tidak langsung dan tidak digunakan untuk pengolahan data. Data ini dapat berupa literature yang berkaitan dengan penelitian. Maupun data yang berhubungan dengan perusahaan seperti data proses produksi dan data produksi perusahaan.



3.3.2 Sumber Data Sumber data pada penelitian ini diperoleh dari internal perusahaan. Data tersebut berupa data kuantitatif dan kualitataf. Data yang bersifat kuantitatif berasal dari dokumen atau arsip perusahaan. Sedangkan data kualitatif berasal dari wawancara dengan pihak- pihak terkait dan juga pengamatan secara langsung pada perusahaan.



3.4



Metode Pengumpulan Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah



sebagai berikut. 1.



Wawancara Yaitu suatu teknik pengumpulan data dengan melakukan tanya jawab seacara langsung kepada pihak perusahaan.



2.



Observasi Merupakan penelitian langsung ke lapangan agar memeperoleh data yang dibutuhkan seperti data downtime mesin, dan proses perawatan mesin kritis.



3.



Penelitian Kepustakaan Merupakan studi literature yang digunakan dalam mengolah data yang diperoleh dalam penelitian lebih lanjut. Literature dapat berupa jurnal, buku teks serta artikel yang berkaitan dengan penelitian.



3.5



Kesimpulan dan Saran Berdasarkan dari hasil analisa dan hasil perhitungan yang telah dilakukan



maka dapat ditarik beberapa kesimpulan yang bertujuan untuk menjawab dari tujuan penelitian yang telah kita lakukan dan setelah didapat kesimpulan maka akan dilanjutkan ke langkah berikutnya yaitu berupa saran. 3.6



Flowchart Penelitian Berikut meupakan penjelasan dari flowchart penelitian ini adalah sebagai



berikut : A.



Studi Literatur Studi literatur merupakan cara yang dilakukan untuk mendapatkan panduan maupun landasan pemikiran yang kuat atau valid untuk menganalisis suatu permasalahan yang akan di hadapi di perusahaan.



B.



Observasi Lapangan Pada tahapan observasi lapangan ini melakukan pengamatan secara langsung dengan beberapa metode yaitu wawancara dan pengamatan langsung pada PT. Gramedia Asri Media Emerald Bintaro.



C.



Identifikasi Masalah Mengamati masalah yang terjadi di perusahaan.



D.



Rumusan Masalah Rumusan



masalah



didapat



dengan



mengidentifikasi



permasalahan-



permasalahan yang ada di latar belakang. Permasalahan yang menjadi fokus utama dalam penelitian ini adalah waktu downtime eskalator yang berfokus pada data downtime komponen eskalator. E.



Tujuan Penelitian Pada tahap ini, peneliti mengacu pada kepada rumusan masalah yang telah ditetapkan agar penelitian yang dilaksanakan memiliki arah dan sasaran yang tepat.



F.



Pengumpulan Data Pada tahapan ini peneliti mengumpulkan data-data untuk menunjang penelitian, data yang dikumpulkan berupa data sekunder dan data primer yang didapat dari perusahaan.



G.



Pengolahan Data Jika semua data yang dikumpulkan telah cukup, maka selanjutya melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode Lean Maintetnace. Langkah pertama melakukan perhitungan FMEA untuk menentukan komponen kritis. Menghitung index of fit, goodness of fit, MTTF yang bertujuan untuk menghitung reliability mesin. Menghitung MVSM komponen untuk mendapatkan besar efisiensi dari proses perbaikan komponen kritis.



H.



Analisis Pengolahan Data Melakukan analisis dari semua pengolahan data yang telah dilakukan



I.



Kesimpulan dan saran Pada tahap akhir penelitian ini dapat ditarik kesimpulan dari semua pengolahan dan pembahasan data yang telah dilakukan. Setelah ditarik kesimpulan maka dapat diberikan saran-saran, baik untuk peneliti itu sendiri maupun untuk perusahaan mendatang. Saran tersebut dapat berupa pengembangan maupun perbaikan terhadap penelitian yang telah dilakukan. Tahapan penelitian dipaparkan pada flowchart dibawah ini.



Mulai



Observasi Lapangan Studi Literatur



Identifikasi Masalah



Rumusan Masalah



Tujuan Penelitian 1. 2. 3.



Menentukan prioritas komponen kritis pada Eskalator dengan metode FMEA Menentukan nilai keandalan pada masing-masing komponen kritis dengan menggunakan RBD (Reliability Block Diagram) Menentukan penjadwalan maintenance menggunakan distribusi terpilih Menghitung efisiensi perawatan menggunakan metode Lean Maintenance



4.



Pengumpulan Data Data Primer Data downtime mesin Data kerusakan komponen pada Eskalator Data downtime komponen kritispada Eskalator Data waktu pebaikan komponen kritis pada Eskalator Data Sekunder Literatur serta beberapa penelitian terdahulu yang berkaitan dengan penelitian ini



Data Sudah Cukup



Pengolahan Data Lean Maintenance Menentukan komponen kritis dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis Menghitung Time To Failure (TTF) Menghitung Index Of Fit distribusi Menentukan parameter distribusi terpilih Menghitung Goodness Of Fit distribusi Menghitung MTTF komponen kritis Menghitung nilai keandalan komponen kritis Menentukan penjadwalan mesin (Preventive Maintenance) menggunakan distribusi terpilih Menghitung nilai keandalan sebuah Eskalator menggunakan RBD Membuat Current State Maintenance Value Stream Mapping Usulan perbaikan dengan menggunakan Future State Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) Membandingkan Current State MVSM dan Future State MVSM Uji hipotesis usulan perbaikan



Analisa Pengolahan Data Analisis FMEA Analisis TTF Analisis Index Of Fit distribusi Analisis Goodness Of Fit distribusi Analisa MTTF komponen kritis Analisa nilai keandalan komponen kritis Analisa penjadwalan mesin (Preventive Maintenance) menggunakan distribusi terpilih Analisa nilai keandalan sebuah Eskalator menggunakan RBD Analisa Current State Maintenance Value Stream Mapping Analisa hasil perbandingan Current State MVSM dengan Future State MVSM Analisa hasil uji hipotesis usulan perbaikan



Kesimpulan dan Saran



Selesai



Gambar 3.1 Flowchart Penelitian (Sumber : Diagram Alir Penelitian 2021)



DAFTAR PUSTAKA Auli, R, A. 2017. Usulan Perawatan Pada Komponen Kritis Mesin SPM 1800 Dengan Pendekatan Lean Maintenance di PT KHI Pipe Industries. Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Untirta Aziz, M. Z. (2018). Pengukuran Kinerja Mesin Compressor Grasso Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness Studi Kasus Di Pt. Madsumaya Indo Seafood Gresik (Doctoral Dissertation, Universitas Muhammadiyah Gresik). Bakri, K. 2016. Usulan Waktu Preventive Maintenance Untuk Menurunkan Downtime Dan Biaya Perawatan Mesin Three Roll Bending Dengan Reliability Block Diagram Di Pt.Asyatek Indonesia. (Skripsi). Cilegon: Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tiryasa. Duwi Priyatno. (2010). Cara Kilat Belajar Ananlisis Data. Yogyakarta: ANDI Ebeling, C. 1987. An Introduction To Reliability And Maintainability Engineering. University of Dayton. Dayton. Effendi, M. (2019). Usulan Penerapan Metode Lean Maintenance Guna Meningkatkan Efisiensi Sistem Pemeliharaan Mesin Heating Di Pt. Indospring Tbk. (Doctoral dissertation, Universitas Muhammadiyah Gresik) Gasperz, V., Avanti, F. 2017. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Bogor : Vinchristo Publication Hendrasnoto, A., Kulsum, M. T., & Saeful, A. I. (2013). Usulan Perbaikan Maintenance Untuk Menurunkan Downtime Pada Mesin Pay–Off Reel Dengan Pendekatan Lean Maintenance Di PT.XYZ. Jurnal Teknik Industri Untirta, (1). Kannan, S., Li, Y., Naveed, A., and El-Akkad, Z. 2007. Developing A Maintenance Value Stream Map, Knoxville: Department of Industrial and Information Engineering The University of Tennesse Kurniawan, F. 2013. Manajemen Perawatan Industri. Yogyakarta : Graha Ilmu Levit, J. 2008. Lean Maintenance, First Edition. Industrial Press : New York, USA Mostafa, S., Dumrak, J., Soltan, H. 2015. Lean Maintenance Roadmap. Journal of Elsevier Procedia Manufacturing 2,hlm : 434 – 444. Ookalkar, A., Joshi, A. G., & Ookalkar, S. D.(2009). Quality Improvement in Haemodialysis Process using FMEA. International Journal of Quality & Reliability Management, 817-830. ix



Puspitasari, N. B., & Martanto, A. (2014). Penggunaan FMEA dalam mengidentifikasi resiko kegagalan proses produksi sarung ATM (Alat Tenun Mesin)(Studi kasus PT. Asaputex Jaya Tegal). TI Undip: Jurnal Teknik Industri, 9(2), 93-98 Rakesh, R., Jos, B. C., & Mathew, G. (2013). FMEA Analysis for Reducing Breakdowns of a Sub System in the Life Care Product Manufacturing Industry. International Journal of Engineering Science and Innovative Technology . Souza, R. V., & Carpinetti, L. C. (2014). AFMEA-Based Approach To Prioritize Waste Reductionin Lean Implementation. International Journal Of Quality & Reliability Management, 346-366.



x