Kajian Perencanaan Dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk Polyester Dengan Metode Material Requrement Planning Di PT Indorama Synthetics TBK [PDF]

Citation preview

0



KA AJIAN PERENCAN NAAN DAN N PENGE ENDALIA AN PERSEDIAAN N BAHAN N BAKU PRODUK P P POLYEST TER DENGAN N METOD DE MATE ERIAL RE EQUIREME MENT PLA ANNING DI PT INDORAM MA SYNT THETICS S TBK



 



Oleh DEVI C CINTA RE ESMI H H24070044 4



EPARTEM MEN MAN NAJEMEN N DE FAKULT TAS EKON NOMI DA AN MANA AJEMEN INS STITUT PERTANIA AN BOGO OR BOGOR 2011



0



i



RINGKASAN DEVI CINTA RESMI. H24070044. Kajian Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk Polyester dengan Metode Material Requirement Planning di PT Indorama Synthetics Tbk. Di bawah bimbingan H. MUSA HUBEIS. Besarnya fluktuasi dan tingginya risiko merupakan karakter yang melekat pada sistem produksi dan distribusi produk bisnis. Suatu perusahaan menanamkan sebagian besar modalnya dalam sistem produksi dan operasi. Seringkali perusahaan mengalami masalah dalam perencanaan dan pengendalian persediaan, mulai dari persediaan bahan baku hingga barang jadi. Oleh sebab itu, diperlukan adanya perencanaan yang baik dari perusahaan yang saling berkompetisi dalam industri dan konsistensi dalam pengendalian aktivitas produksinya. PT Indorama Synthetics Tbk (IRS) adalah perusahaan tekstil dan petrochemical terbesar di Indonesia dengan pengalaman lebih dari 30 tahun. Untuk mengetahui secara jelas mengenai sistem perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku yang diterapkan sekarang pada PT Indorama Synthetics Tbk diperlukan penelitian secara menyeluruh mengenai aktivitas yang ada. Penelitian ini bertujuan untuk (1) mengetahui perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku produk polyester dan pentingnya peramalan produksi sebagai komponen jadwal induk produksi di PT IRS Tbk, (2) mengidentifikasi dan menganalisis faktor-faktor yang memengaruhi perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku di PT IRS Tbk dan (3) mengkaji penerapan perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku dengan menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP) dan menentukan metode MRP yang tepat sebagai alternatif dengan biaya terendah. Tipe produksi yang dijalankan oleh PT Indorama Synthetics Tbk adalah continue karena berproduksi 24 jam per hari. Sistem perencanaan dan pengendalian dari persediaan bahan baku produk polyester adalah sistem FIFO (First In First Out) dengan bahan baku utama yang digunakan yaitu PTA (Purified Terephthalic Acid) dan MEG (Monoethylene Glycol). Perencanaan kebutuhan material dilakukan dengan metode MRP berbasis peramalan akan jumlah permintaan bahan baku untuk waktu mendatang. Peramalan tersebut menggunakan metode Time Series, yaitu Linear Trend Analysis. Peramalan dilihat dari nilai (Mean Average Percentage Error) MAPE yang terkecil. Dalam hal ini, faktor-faktor yang mempengaruhi perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku pada PT IRS Tbk berupa faktor internal dan eksternal. Penerapan perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku menggunakan metode MRP yang menghasilkan biaya terendah untuk bahan baku PTA adalah metode MRP teknik Part Period Balancing (PPB) dengan biaya persediaan US$ 322.576.591 dan penghematan 1,33%, bahan baku MEG dengan menggunakan metode MRP teknik Lot for Lot (LFL) pada biaya persediaan US$ 105.969.250 dan penghematan 3,62%.



i



ii



KAJIAN PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU PRODUK POLYESTER DENGAN METODE MATERIAL REQUIREMENT PLANNING DI PT INDORAMA SYNTHETICS TBK



 



SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA EKONOMI pada Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor



Oleh : DEVI CINTA RESMI H24070044



DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2011



ii



iii



Judul Skripsi



: Kajian Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk Polyester dengan Metode Material Requirement Planning di PT Indorama Synthetics Tbk



Nama



: Devi Cinta Resmi



NIM



: H24070044



   



Menyetujui, Pembimbing



(Prof. Dr. Ir. H. Musa Hubeis, MS, Dipl.Ing, DEA) NIP : 19550626 198003 1 002 Mengetahui, Ketua Departemen



(Dr. Ir. Jono M. Munandar, MSc) NIP : 19610123 198601 1 002



Tanggal Lulus :      



iii



iv



RIWAYAT HIDUP



Penulis dilahirkan di Tangerang 13 Juni 1989. Penulis merupakan anak kedua dari tiga bersaudara dari pasangan Bapak Sukamto dan Ibu Darsini. Penulis mengawali jenjang pendidikan di Taman Kanak-kanak Mawar Purwakarta pada tahun 1995. Pendidikan dasar diselesaikan pada tahun 2001 di SD Negeri Malang Nengah 1 Purwakarta, kemudian melanjutkan pendidikan di SLTP Negeri 1 Purwakarta dan lulus pada tahun 2004, serta mengikuti pendidikan di SMU Negeri 1 Purwakarta dan lulus pada tahun 2007. Penulis diterima sebagai mahasiswa Institut Pertanian Bogor di Program Studi Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen pada tahun 2007 melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI). Selama menjadi mahasiswa, penulis aktif dalam organisasi kemahasiswaan. Organisasi yang pernah diikuti, diantaranya adalah Com@ (Center Of Management) pada tahun 2009-2010. Selama mengikuti perkuliahan, penulis menjadi staf pengajar KUMULASI dengan mata kuliah Metode Kuantitatif pada tahun 2008-2009 dan mata kuliah Akuntansi Biaya tahun 2009-2010. Penulis pernah mengikuti lomba karya tulis ilmiah di dalam bidang Kewirausahaan yang didanai oleh Dirjen Pendidikan Tinggi, Kementerian Pendidikan Nasional yang berjudul ” A-Leng (Agar-agar Lengkeng) Makanan Kesehatan yang Dapat Menghilangkan Rasa Kantuk, Meningkatkan Vitalitas Tubuh dan Mampu Menyembuhkan Berbagai Penyakit”. Selain itu, pernah mendapat beasiswa dari Dirjen Pendidikan Tinggi bernama Bantuan Belajar Mahasiswa pada tahun 2009-2010. Dalam rangka menyelesaikan studi di Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor, penulis melakukan penelitian dan menyusun skripsi berjudul ” Kajian Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk Polyester dengan Metode Material Requirement Planning di PT Indorama Synthetics Tbk”, di bawah bimbingan Prof.Dr.Ir.H. Musa Hubeis, MS, Dipl. Ing, DEA.



iv



v



KATA PENGANTAR Segala puji bagi Allah SWT atas berkat rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan penulisan Skripsi berjudul ”Kajian Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk Polyester dengan Metode Material Requirement Planning di PT Indorama Synthetics Tbk” sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor. Skripsi ini membahas mengenai perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku yang dilakukan oleh PT Indorama Synthetics Tbk. Persediaan bahan baku merupakan modal yang cukup besar yang ditanamkan oleh perusahaan, maka kekurangan atau kelebihan persediaan bahan baku dapat merugikan perusahaan. Oleh karena itu, penting diteliti tentang persediaan bahan baku yang berguna bagi peningkatan keuntungan, serta produktivitas secara efisien dan efektif. Penelitian ini berisi tentang membandingkan antara metode perusahaan dengan metode MRP sebagai salah satu metode perencanaan dan pengendalian produksi, serta peramalan produksi yang didasarkan pada karateristik PT Indorama Synthetics Tbk. Dan untuk itu, diharapkan dapat memberi masukan bagi pihak perusahaan.



Bogor, 12 April 2011



Penulis



 



 



 



v



vi



UCAPAN TERIMA KASIH Skripsi ini tidak akan terwujud tanpa dukungan, bantuan dan kerjasama dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Prof. Dr. Ir. H. Musa Hubeis, MS, Dipl. Ing., DEA sebagai dosen pembimbing yang telah banyak meluangkan waktunya untuk memberikan motivasi, bimbingan dan arahan kepada penulis dalam proses penyusunan dan penyelesaian skripsi ini. 2. R.Dikky Indrawan, SP, MM dan Farida Ratna Dewi, SE, MM sebagai penguji dalam sidang skripsi yang telah memberikan masukan pada skripsi ini. 3. Dr. Ir. Jono Munandar, M.Sc selaku Ketua Departemen Manajemen, FEM IPB. 4. Seluruh staf pengajar dan karyawan Departemen Manajemen, FEM IPB. 5. Pihak PT Indorama Synthetics Tbk. Bapak Hari P.E sebagai manajer personalia PT Indorama Synthetics Tbk dan Bapak Yurni yang telah mengizinkan penulis melaksanakan penelitian, Bapak Nopasril, Ibu Endah, Bapak Anang, Bapak Endin, Bapak Edison, karyawan Logistic Departement dan seluruh karyawan PT Indorama Synthetics Tbk yang tidak dapat disebutkan satu per satu atas segala bantuan dan kesediaan untuk memberikan arahan dan pengetahuan di lapang selama penelitian. 6. Kedua orang tua, Bapak Sukamto dan Ibu Darsini atas doa, nasihat, semangat, dukungan, pengertian dan kasih sayang yang tiada henti yang telah diberikan kepada penulis. Ujang Pramono, S.Hut dan Dewi Puspa Triutami yang selalu memberi dukungan baik materiil maupun non materiil. 7. Bapak Junaedi yang memberikan kesempatan mendapatkan ilmu pengetahuan magang di Perum Perhutani sebelum memasuki dunia kerja dan bantuannya selama penulis menjalani kuliah. 8. Keluarga besar yang telah memberi doa dan dukungan yang tiada henti. 9. Toniman Dwijayanto, SE yang selalu memberikan dukungan, semangat dan doa kepada penulis dalam penyusunan skripsi ini hingga selesai. 10. Teman-teman satu kosan yang selalu menghibur.



vi



vii



11. Teman-teman satu bimbingan (Elis, Lena, Rari, Upeh, Cely, Suci, Arif dan Yodia) yang telah memberikan dukungan, semangat dan doanya. 12. Teman-teman Seluruh Manajemen 44 yang telah memberikan banyak pelajaran dan kebersamaan selama kuliah. 13. Semua pihak yang tidak disebutkan namanya dalam kesempatan ini yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi ini. Semoga Allah SWT membalas semua kebaikan yang telah diberikan oleh semua pihak baik yang tersebutkan maupun yang tidak tersebutkan dalam penyusunan skripsi. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dan kelemahan dalam penyusunan skripsi ini, tetapi berharap dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.



Bogor, 12 April 2011  



Penulis



vii



viii



DAFTAR ISI Halaman RINGKASAN RIWAYAT HIDUP .........................................................................



iv



KATA PENGANTAR .....................................................................



v



UCAPAN TERIMA KASIH ..........................................................



vi



DAFTAR ISI ....................................................................................



viii



DAFTAR TABEL ...........................................................................



x



DAFTAR GAMBAR .......................................................................



xi



DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................



xii



I.



PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Penelitian .................................................. 1.2 Perumusan Masalah ........................................................... 1.3 Tujuan Penelitian ............................................................... 1.4 Ruang Lingkup Penelitian .................................................



1 3 5 5



TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Industri Manufaktur ........................................................... 2.2 Manajemen Produksi dan Operasi ..................................... 2.3 Perencanaan dan Pengendalian Bahan Baku ..................... 2.3.1 Perencanaan Bahan Baku ......................................... 2.3.2 Pengendalian Bahan Baku ....................................... 2.4 Persediaan .......................................................................... 2.5 Sistem MRP ....................................................................... 2.5.1 MRP Teknik EOQ .................................................... 2.5.2 MRP Teknik LFL ..................................................... 2.5.3 MRP Teknik PPB ..................................................... 2.6 Jadwal Induk Produksi...................................................... 2.7 Struktur Produk.................................................................. 2.8 Status Persediaan ............................................................... 2.9 Peramalan .......................................................................... 2.10 Hasil Penelitian Terdahulu yang Relevan........................



6 7 7 7 8 8 10 14 16 16 17 19 20 20 25



III. METODE PENELITIAN 3.1 Kerangka Pemikiran Penelitian ......................................... 3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian ............................................. 3.3 Pengumpulan Data ............................................................. 3.4 Pengolahan dan Analisis Data ........................................... 3.4.1 Teknik Peramalan..................................................... 3.4.2 Pengolahan dan Analisis Data Sistem MRP ............



27 28 28 28 28 28



II.



viii



ix



IV. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Gambaran Umum Perusahaan ........................................... 4.1.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ................... 4.1.2 Tujuan Pendirian Perusahaan ................................... 4.1.3 Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan ................ 4.2 Proses Produksi.................................................................. 4.2.1 Bahan Baku .............................................................. 4.2.2 Struktur Produk ........................................................ 4.2.3 Proses Produksi Polyester ........................................ 4.3 Pemasaran .......................................................................... 4.4 Peramalan dengan Metode Time Series ............................. 4.5 Pemakaian Bahan Baku ..................................................... 4.6 Analisis Biaya Persediaan Bahan Baku ............................. 4.7 Sistem Pengendalian Persediaan Bahan Baku ................... 4.7.1 Pengendalian Persediaan Bahan Baku pada IRS ...... 4.7.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku pada PT Indorama Synthetics Tbk ....... 4.7.3 Pengendalian Persediaan Bahan Baku dengan Metode MRP Teknik EOQ ........................... 4.7.4 Pengendalian Persediaan Bahan Baku dengan Metode MRP Teknik LFL ............................ 4.7.5 Pengendalian Persediaan Bahan Baku dengan Metode MRP Teknik PPB ............................ 4.8 Analisis Perbandingan dan Penghematan dari Metode Perusahaan dengan Metode MRP ................. 4.9 Implikasi Manajerial ..........................................................



33 33 36 36 37 37 38 38 39 39 43 46 47 47 49 50 54 58 61 64



KESIMPULAN DAN SARAN 1. Kesimpulan .................................................................................. 2. Saran ............................................................................................



66 67



DAFTAR PUSTAKA ......................................................................



67



LAMPIRAN .....................................................................................



69



ix



x



DAFTAR TABEL  



No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19.



Halaman Perhitungan kebutuhan bersih .................................................... Lotting untuk menentukan jumlah pemesanan........................... Offsetting .................................................................................... Hasil peramalan bahan baku ...................................................... Bahan baku IRS periode tahun 2010.......................................... Biaya bahan baku periode satu tahun ......................................... Kuantitas, jumlah pesanan dan persediaan rataan ...................... Biaya persediaan bahan baku ..................................................... Banyaknya pemesanan, kuantitas pesanan dan persediaan dengan metode MRP teknik EOQ..............................................   Biaya persediaan bahan baku metode MRP teknik EOQ ..........   Banyaknya pemesanan, kuantitas pesanan dan persediaan metode MRP teknik LFL ...........................................................   Biaya persediaan bahan baku metode MRP teknik LFL............ Banyaknya pemesanan, kuantitas pesanan dan persediaan metode MRP teknik PPB ........................................................... Biaya persediaan bahan baku metode MRP teknik PPB............ Perbandingan frekuensi pemesanan bahan baku antara metode perusahaan dengan metode MRP ....................... Biaya pemesanan metode perusahaan dengan metode MRP ..... Biaya penyimpanan metode perusahaan dengan metode MRP . Perbandingan biaya persediaan metode perusahaan dengan metode MRP .................................. Perbandingan biaya pembelian metode perusahaan dengan metode MRP ..................................



       



       



x



29 30 30 43 45 46 48 48 52 53 57 57 60 60  62 62 63 63 64



xi



DAFTAR GAMBAR 



No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.



Halaman Manufaktur sebagai proses input-output .................................... Sistem MRP ............................................................................... Grafik biaya persediaan ............................................................. Pola deret waktu peramalan ....................................................... Kerangka pemikiran penelitian .................................................. Struktur penyusun produk polyester ......................................... Pola data pemesanan PTA.......................................................... Pola data pemesanan MEG ........................................................ Plot data linear trend analysis untuk PTA ................................. Plot data linear trend analysis untuk MEG ............................... Proses bahan baku masuk ke Departemen logistik ................... Metode MRP teknik EOQ untuk PTA ....................................... Metode MRP teknik EOQ untuk MEG .....................................



                             



xi



6 12 15 22 27 38 40 41 42 42 47 53 54



xii



DAFTAR LAMPIRAN



No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.



Halaman Pertanyaan wawancara ............................................................... Struktur organisasi PT Indorama Synthetics Tbk ...................... Proses produksi Polyester .......................................................... Hasil autokorelasi ....................................................................... Parameter kesalahan tiap metode peramalan ............................. Biaya persediaan bahan baku PT Indorama Synthetics Tbk ...... Biaya persediaan bahan baku MEG dengan metode MRP teknik EOQ (dalam Ton) ......................... Biaya persediaan bahan baku MEG dengan metode MRP teknik EOQ (dalam Ton) ......................... Biaya persediaan bahan baku PTA dengan metode MRP teknik LFL (dalam Ton) .......................... Biaya persediaan bahan baku MEG dengan metode MRP teknik LFL (dalam Ton) .......................... Biaya persediaan bahan baku PTA dengan metode MRP teknik PPB (dalam Ton) .......................... Biaya persediaan bahan baku MEG dengan metode MRP teknik PPB (dalam Ton) .......................... Cara perhitungan PPB ................................................................ Perbandingan metode pengendalian biaya persediaan yang dihasilkan metode perusahaan dengan metode MRP ........ Metode pengendalian total biaya persediaan bahan baku ..........



xii



71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85



1



I.



1.1



PENDAHULUAN



Latar Belakang Globalisasi menuntut persaingan antar perusahaan, berskala domestik hingga berskala internasional. Batas sudah tidak lagi menjadi hambatan bagi perusahaan untuk menjalankan bisnisnya. Perusahaan besar maupun perusahaan kecil berkompetisi untuk menguasai pasar. Persaingan antar perusahaan dapat berupa persaingan Sumber Daya Manusia (SDM), kecanggihan teknologi, penggunaan dan perbaikan sistem perusahaan, serta peningkatan mutu produk yang dihasilkan. Meningkatnya persaingan dan adanya variasi permintaan yang kompleks, telah menyebabkan perusahaan perlu membuat strategi dan standar produk bermutu tinggi. Besarnya fluktuasi dan tingginya risiko merupakan karakter yang melekat pada sistem produksi dan distribusi produk bisnis. Suatu perusahaan menanamkan sebagian besar modalnya dalam sistem produksi dan operasi. Seringkali perusahaan mengalami masalah dalam perencanaan dan pengendalian persediaan, mulai dari persediaan bahan baku hingga barang jadi. Masalah dari persediaan, yaitu terlalu banyaknya persediaan yang mengakibatkan biaya yang keluar terlalu besar atau kekurangan persediaan



yang



mengakibatkan



perusahaan



terancam



kehilangan



knonsumen. Oleh sebab itu, diperlukan adanya perencanaan yang baik dari perusahaan yang saling berkompetisi dalam industri dan konsistensi dalam pengendalian aktivitas produksinya. Salah satu persaingan yang terjadi di Indonesia adalah persaingan pada industri manufaktur. Manufaktur merupakan kumpulan operasi dan aktivitas yang saling berhubungan untuk membuat suatu produk, meliputi perancangan produk, pemilihan material, perencanaan proses, perencanaan produksi, produksi, inspeksi, manajemen dan pemasaran (Baroto, 2002). Salah satu kegiatan manufaktur adalah industri tekstil. Industri tekstil merupakan salah satu prioritas nasional yang menyumbangkan devisa cukup besar. Biro Pusat Statistik (BPS) (2010) menyatakan, pertumbuhan produksi industri pengolahan besar dan sedang



1



2



pada tahun 2009 hanya tumbuh 1,33%, atau terus menyusut dibandingkan tahun 2007 dan tahun 2008. Pada tahun 2007, pertumbuhan industri mampu mencapai 5,57%, kemudian menyusut menjadi 3,01% pada tahun 2008, dan tahun 2009 tinggal 1,33%. Nilai ekspor Indonesia pada Februari 2010 mencapai US$ 11,20 miliar atau mengalami penurunan 3,37% dibanding ekspor Januari 2010. Asosiasi Pertekstilan Indonesia (API) memprediksi ketidakmampuan industri nasional bersaing dengan produk impor akibat sebagian produk impor masuk dengan cara diselundupkan. Asosiasi Pertekstilan Indonesia (API) menilai adanya penurunan harga tekstil 0,53% pada Agustus 2008. Industri tekstil dan produk tekstil termasuk satu dari 32 industri unggulan yang akan dikembangkan pemerintah dalam jangka menengah dan panjang. Berdasarkan perhitungan API, pasar tekstil dalam negeri rataannya sekitar Rp 4 triliun per bulan. Namun, sejak pemerintah memperketat impor, penjualan hasil produksi tekstil dalam negeri naik menjadi Rp 4,6 triliun sampai Rp 5 triliun. Salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri tekstil adalah PT Indorama Synthetics Tbk. PT Indorama Synthetics Tbk adalah sebuah perusahaan unggul dari grup Indorama mulai beroperasi secara komersial pada tahun 1976. PT IRS Tbk adalah produsen polyester terbesar di Indonesia dan salah satu eksportir terbesar di Indonesia dengan kapasitas produksi polyester total 280.000 ton per tahun. Perusahaan menjual produk polyester ke pasar premi Amerika Utara dan Eropa serta tumbuh cepat pada pasar Amerika Selatan, Asia, Australia dan Timur Tengah. Tingkat rata-rata utilisasi kapasitas perusahaan juga konsisten tetap antara 105% hingga 120% dibandingkan rata-rata global berkisar antara 75% dan 90%. Berdasarkan data, PT IRS Tbk mengalami kenaikan penjualan pada tahun 2009 menjadi US$ 616,93 juta dari tahun 2008 sebesar US$ 489,94 juta. Peningkatan juga terjadi pada beban pokok penjualan menjadi US$ 553,85 juta selama 2010 dibandingkan dari periode yang sama dari tahun 2009 sebesar US$ 458,7 juta. PT IRS Tbk terlibat dalam empat bisnis, yaitu polyester, benang pintal, kain dan Captive Power Plant.



2



3



Perencanaan dan pengendalian produksi adalah merencanakan kegiatan-kegiatan produksi, agar semua yang telah direncanakan dapat terlaksana dengan baik (Baroto, 2002). Perencanaan dan pengendalian produksi menjadi sangat perlu bagi setiap perusahaan. Salah satu dari sistem perencanaan



dan



pengendalian



produksi



adalah



sistem



Material



Requirement Planning (MRP). Sistem MRP akan memberikan ketepatan jumlah dan waktu penyerahan. Hal ini disebabkan oleh mekanisme atau prosedur dalam sistem MRP yang memungkinkan kondisi-kondisi nyata dalam model tradisional diasumsikan dapat dimasukkan dalam perhitungan (Baroto, 2002). Menurut Zein (2004), Sistem MRP perlu dikembangkan untuk mengendalikan material sehingga mampu menunjang kelancaran produksi dan dapat memenuhi jadwal produksi barang sesuai dengan ketentuan yang disepakati. Untuk mengetahui secara jelas mengenai sistem perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku yang diterapkan sekarang pada PT IRS Tbk, tentunya diperlukan penelitian secara menyeluruh mengenai aktivitas produksi dan operasi perusahaan tersebut. Oleh karena itu, menarik untuk dikaji secara mendalam tentang kegiatan perencanaan dan pengendalian perusahaan tersebut. 1.2



Perumusan Masalah Globalisasi membuat perusahaan harus selalu melakukan inovasi terhadap bisnis yang dijalankannya. Pendatang baru maupun pesaing yang lebih unggul membuat perusahaan harus menciptakan produk bernilai daya saing tinggi. Hal ini membuat perusahaan dituntut untuk memberikan layanan prima agar dapat memenuhi permintaan pasar. Oleh sebab itu, perencanaan dan pengendalian yang baik diperlukan, agar perusahaan dapat terus bertahan dalam industri. Permintaan terhadap item-item produksi dalam suatu industri dapat dibedakan ke dalam (2) dua tipe, yaitu permintaan tidak bergantung dan permintaan tergantung. Perencanaan dan pengendalian produksi disebut juga suatu sistem produksi. Sistem produksi adalah suatu sistem untuk membuat produk (mengubah bahan baku menjadi barang) yang melibatkan fungsi manajemen (bersifat



abstrak) untuk



merencanakan dan 3



mengendalikan proses



4



pembuatan sesuatu (Baroto, 2002). Bahan baku merupakan salah satu unsur utama dari terbentuknya suatu produk. Oleh sebab itu, diperlukan perencanaan dan pengendalian bahan baku agar perusahaan tidak mengalami kerugian. PT IRS Tbk adalah salah satu perusahaan tekstil terbesar di Indonesia. Hal ini mengharuskan PT IRS Tbk untuk melakukan kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi agar mencapai keuntungan yang menjadi dasar tujuan perusahaan. Salah satu dari perencanaan dan pengendalian produksi yaitu perencanaan dan pengendalian bahan baku. Banyaknya aktivitas produksi dan operasi yang dilakukan oleh PT IRS Tbk mengharuskan perusahaan ini untuk melakukan perencanaan dan pengendalian bahan baku agar PT IRS Tbk tetap dapat eksis ditengah-tengah persaingan industri. Agar perusahaan dapat berproduksi secara efisien dan efektif, maka perusahaan harus menggunakan metode yang tepat dalam menjalankan kegiatan produksinya. Kesuksesan suatu sistem produksi adalah dilihat pada kemampuannya untuk mengendalikan aliran bahan yang tepat, di suatu tempat yang tepat, pada saat yang tepat untuk memenuhi jadwal pengiriman kepada konsumen (dengan lead team sebagai pembatas), menekan jumlah persediaan seminimum mungkin, menjaga tingkat pembebanan atas pekerjaan dan mesin, serta akhirnya untuk mencapai efisiensi produksi yang optimum (Baroto, 2002). Salah satu metode perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku adalah metode MRP. Sistem MRP mampu memberikan indikasi apabila tidak terjadi keseimbangan antara kebutuhan dan kemampuan (Baroto, 2002). Permasalahan yang diteliti adalah : 1. Bagaimana sistem perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku produk polyester dan pentingnya peramalan produksi sebagai komponen jadwal induk produksi di PT Indorama Synthetics Tbk ? 2. Faktor-faktor apakah yang memengaruhi perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku di PT Indorama Synthetics Tbk ?



4



5



3. Bagaimana penerapan perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku dengan menggunakan metode MRP dan apakah metode MRP yang tepat sebagai alternatif dengan biaya terendah ? 1.3 Tujuan Penelitian 1. Mengetahui sistem perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku produk polyester dan pentingnya peramalan produksi sebagai komponen jadwal induk produksi di PT Indorama Synthetics Tbk. 2. Mengidentifikasi dan menganalisis faktor-faktor yang memengaruhi perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku di PT Indorama Synthetics Tbk. 3. Mengkaji penerapan perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku dengan menggunakan metode MRP dan menentukan metode MRP yang tepat sebagai alternatif dengan biaya terendah. 1.4 Ruang Lingkup Penelitian 1. Penelitian ini lebih difokuskan dan dibatasi pada divisi polyester dengan produk polyester, karena produk tersebut merupakan produk yang paling banyak diproduksi oleh pihak PT Indorama Synthetics Tbk. 2. Sistem MRP yang digunakan merupakan sistem MRP I (sistem MRP yang menentukan perencanaan kebutuhan bahan baku). 3. Perhitungan MRP digunakan tahun 2010 sebagai gambaran dan rekomendasi bagi perusahaan terhadap perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku yang telah dilakukan perusahaan. 4. Peramalan produksi dilakukan sebagai masukan jadwal induk produksi selanjutnya (tahun 2011) yang akan dilakukan perusahaan.            



5



6



II.



2.1



TINJAUAN PUSTAKA



Industri Manufaktur Manufaktur merupakan kumpulan operasi dan aktivitas yang saling berhubungan untuk membuat suatu produk, meliputi perancangan produk, pemilihan material, perencanaan proses, perencanaan produksi, produksi, inspeksi, manajemen dan pemasaran (Baroto, 2002). Bila dipandang sebagai sistem, manufaktur (membuat barang) merupakan kumpulan subsistem. Secara umum sistem ini terdiri atas subsistem personalia, subsistem manajemen, subsistem akuntansi atau keuangan dan subsistem manufaktur (Baroto, 2002). Manufaktur adalah kegiatan-kegiatan memproses pengolahan input menjadi output (Prawirosentono, 2007). Menurut Kusuma (2004) proses manufaktur dapat digambarkan dalam kerangka masukan keluaran seperti terlihat pada Gambar 1.



Perencanaan dan pengendalian produksi



MASUKAN Bahan baku



PROSES OPERASI manufaktur



KELUARAN Produk jadi



Gambar 1. Manufaktur sebagai proses input dan output (Prawirosentono, 2007) Menurut Prawirosentono (2007), berdasarkan jenis proses produksi atau berdasarkan sifat manufakturnya, perusahaan manufaktur dibagi menjadi 2 (dua) jenis, yaitu perusahaan dengan proses produksi terus menerus dan perusahaan dengan proses produksi yang terputus-putus. Semua kegiatan manufaktur selalu diikuti limbah yang berbahaya.



6



7



2.2



Manajemen Produksi dan Operasi Menurut Assauri (2004), manajemen produksi dan operasi adalah kegiatan untuk mengatur dan mengoordinasikan penggunaan sumbersumber daya yang berupa (SDM), sumber daya alat dan sumber daya dana, serta bahan yang



secara efektif dan efisien, untuk menciptakan dan



menambah guna (utility) sesuatu barang atau jasa. Menurut Handoko (2008), manajemen produksi dan operasi merupakan usaha-usaha pengelolaan secara optimal penggunaan sumber daya-sumber daya (atau sering disebut faktor produksi)–tenaga kerja, mesinmesin, peralatan, bahan mentah dan sebagainya dalam proses transformasi bahan mentah dan tenaga kerja menjadi berbagai produk atau jasa. Menurut Ahyari (2002), manajemen produksi adalah suatu proses manajemen yang diterapkan dalam bidang produksi di dalam sebuah perusahaan. Berdasarkan uraian dari definisi-definisi yang telah dikemukakan di atas, maka manajemen produksi dan operasi merupakan kegiatan yang mengatur dan mengkoordinasikan sumber daya sebagai input untuk diproses menjadi barang atau jasa sebagai output. 2.3



Perencanaan dan Pengendalian Bahan Baku 2.3.1 Perencanaan Bahan Baku Perencanaan berfungsi agar kegiatan produksi dan operasi yang akan dilakukan dapat terarah bagi pencapaian tujuan produksi dan operasi, serta fungsi produksi dapat terlaksana secara efektif dan efisien (Assauri, 2004). Perencanaan bahan baku merupakan perencanaan tentang bahan baku apa dan berapa jumlahnya untuk memproduksi masing-masing produk yang akan segera diproduksikan pada periode mendatang (Ahyari, 2002). Kegiatan perencanaan bahan baku dimulai dengan melakukan peramalan-peramalan (forecasts) bahan baku yang diperlukan berupa jenis dan jumlah untuk mengetahui terlebih dahulu apa dan berapa yang perlu diproduksikan untuk menghasilkan produk pada waktu mendatang. 7



8



2.3.2 Pengendalian Bahan Baku Pengendalian dan pengawasan merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang direncanakan, serta apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan tersebut dapat dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai (Assauri, 2004). Jenis-jenis pengendalian menurut Handoko (2008) adalah : a.



Order Control bertujuan agar pengerjaan dan penyelesaian suatu pesanan dilakukan sesuai dengan yang diinginkan, atau yang telah ditetapkan dalam jadwal induk produksi.



b.



Flow Control memiliki tujuan, yaitu untuk memadamkan tingkat-tingkat aliran berbagai komponen, bagian rakitan dan perakit terakhir.



c.



Load Control biasanya bersangkutan dengan penyusunan skedul-skedul untuk satu atau lebih mesin-mesin penting yang mengerjakan produk-produk berbagai ukuran dan variasi.



d.



Block Control merupakan bentuk lain dari order control, biasanya digunakan dalam industri pakaian jadi. Block control bertujuan agar pengerjaan kelompok barang yang memerlukan proses sama dapat dilakukan secara efektif dan agar proses produksi dapat berjalan dengan konstan.



2.4



Persediaan Persediaan menurut Assauri (2004) adalah sejumlah bahan-bahan, parts yang disediakan dan bahan-bahan dalam proses yang terdapat dalam perusahaan untuk proses produksi, serta barang-barang jadi atau yang disediakan untuk memenuhi permintaan dari komponen atau langganan setiap waktu. Menurut Handoko (2008), persediaan adalah suatu istilah umum yang menunjukkan segala sesuatu atau sumber daya-sumber daya organisasi yang disimpan dalam antisipasinya terhadap pemenuhan permintaan. Menurut Riggs dalam Baroto (2002), persediaan merupakan bahan mentah, barang dalam proses (work in process), barang jadi, bahan pembantu, bahan 8



9



pelengkap dan komponen yang disimpan dalam antisipasinya terhadap pemenuhan permintaan. Menurut Ishak (2010), fungsi utama persediaan yaitu sebagai penghubung antar proses produksi dan distribusi untuk memperoleh efisiensi. Secara fisik, item persediaan dapat dikelompokkan dalam lima kategori (Baroto, 2002), yaitu : 1. Bahan mentah (raw materials), yaitu barang-barang berwujud seperti baja, kayu, tanah liat, atau bahan-bahan mentah lainnya yang diperoleh dari sumber-sumber alam, atau dibeli dari pemasok, atau diolah sendiri oleh perusahaan untuk digunakan perusahaan dalam proses produksinya sendiri. 2. Komponen, yaitu barang-barang yang terdiri atas bagian-bagian (parts) yang diperoleh dari perusahaan lain atau hasil produksi sendiri untuk digunakan dalam pembuatan barang jadi atau barang setengah jadi. 3. Barang setengah jadi (work in process) yaitu barang-barang keluaran dari tiap operasi produksi atau perakitan yang telah dimiliki bentuk kompleks daripada komponen, namun masih perlu proses lebih lanjut untuk menjadi barang jadi. 4. Barang jadi (finished good) adalah barang-barang yang telah selesai diproses dan siap untuk didistribusikan ke konsumen. 5. Bahan pembantu (supplies material) adalah barang-barang yang diperlukan dalam proses pembuatan atau perakitan barang, namun bukan komponen barang jadi. Termasuk bahan penolong adalah bahan bakar, pelumas, listrik, dan lain-lain. Beberapa fungsi persediaan menurut Baroto (2002) adalah : 1. Fungsi independensi merupakan persediaan bahan diadakan agar departemen-departemen dan proses individual terjaga kebebasannya. 2. Fungsi ekonomis sering kali dalam kondisi tertentu, memproduksi dengan jumlah produksi tertentu akan lebih ekonomis daripada memproduksi secara berulang atau sesuai permintaan. 3. Fungsi antisipasi diperlukan untuk mengatisipasi perubahan permintaan atau pasokan.



9



10



4. Fungsi fleksibilitas bila dalam proses produksi terdiri atas beberapa tahapan proses operasi dan kemudian terjadi kerusakan pada satu tahapan proses operasi, maka akan diperlukan waktu untuk melakukan perbaikan. Beberapa biaya yang termasuk ke dalam biaya persediaan (Baroto, 2002), yaitu : 1. Harga pembelian adalah biaya yang dikeluarkan untuk membeli barang, besarnya sama dengan harga perolehan sediaan itu sendiri atau harga belinya. 2. Biaya pemesanan adalah biaya yang harus dikeluarkan untuk melakukan pemesanan ke pemasok yang besarnya biasanya tidak dipengaruhi oleh jumlah pemesanan. 3. Biaya penyiapan (set up) adalah semua pengeluaran yang timbul dalam mempersiapkan produksi. 4. Biaya penyimpanan adalah biaya yang dikeluarkan dalam penanganan atau penyimpanan material, semi finished product, sub assembly, atau produk jadi. Biaya penyimpanan terdiri dari biaya kesempatan, biaya simpan, biaya keusangan dan biaya lain-lain yang besarnya bersifat variabel tergantung pada jumlah item. 5. Biaya kekurangan persediaan, yaitu apabila perusahaan kehabisan barang saat ada permintaan, maka akan terjadi stock out. 2.5



Sistem MRP Menurut Baroto (2002), Sistem MRP adalah suatu prosedur yang logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menerjemahkan jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih untuk semua item. Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependen secara lebih baik dan efisien. Sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Sistem MRP adalah suatu sistem yang bertujuan untuk menghasilkan informasi yang tepat untuk melakukan tindakan yang tepat (pembatalan pesanan, pesan ulang dan penjadwalan ulang). Terkait dengan 10



11



pengendalian atas bahan atau item, maka sistem MRP sebagai suatu sistem perencanaan dan pengendalian produksi berfungsi menyeimbangkan antara permintaan (kebutuhan) dan kapasitas (kemampuan). Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya dependen, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhir. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (time phase requirements planning). Sistem MRP memberikan ketepatan dalam jumlah dan waktu penyerahan. Hal ini disebabkan oleh mekanisme atau prosedur dalam sistem MRP memungkinkan kondisi-kondisi nyata yang dalam model tradisional diasumsikan dapat dimasukkan dalam perhitungan (Baroto, 2002). Menurut Nasution (2006), MRP adalah prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk menerjemahkan jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih. Menurut Handoko (2008), MRP adalah rencana kebutuhan-kebutuhan bahan mentah dan komponen yang diperlukan untuk memenuhi skedul produksi induk. MRP juga menentukan kapan pesanan-pesanan bahan dan komponen perlu disampaikan kepada para penyelia atau pabrik untuk produksi internal. Disamping itu, MRP menentukan berapa banyak barang yang diperlukan, atas dasar persediaan, data pemesanan dan Bill Of Material (BOM). Keluaran dari MRP adalah perintah-perintah pengerjaan dan pesananpesanan yang direncanakan untuk setiap komponen dan bahan untuk masa mendatang, dan menjadi basis bagi scheduling mesin-mesin, serta tenaga kerja secara terperinci, pemberitahuan kepada departemen pembelian tentang apa yang akan dibeli dan kapan membelinya. Empat (4) tujuan yang menjadi ciri utama sistem MRP menurut Baroto (2002) adalah : 1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan dalam jadwal induk produksi.



11



12



2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item Dengan diketahuinya kebutuhan akhir, sistem MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan (prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan Memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan. Pemesanan perlu dilakukan lewat pembelian atau dibuat pada pabrik sendiri. 4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka sistem MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesanan yang realistik. Jika penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan atas suatu pesanan harus dilakukan. Menurut Baroto (2002), ada (3) tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP, yaitu : 1. Jadwal induk produksi. 2. Catatan keadaan persediaan atau daftar material. 3. Struktur Produk. Catatan persediaan (Daftar Material)



Jadwal induk produksi



Struktur produk



Perencanaan kebutuhan material



Rencana pembelian



Rencana Produksi jangka pendek



Gambar 2. Sistem MRP Menurut Baroto (2002), output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time. Lead time dari suatu item yang dibeli adalah rentang waktu sejak pesanan 12



13



dilakukan sampai barang diterima. Lead time item adalah rentang waktu sejak perintah pembuatan sampai dengan item selesai diproses. Output dari sistem MRP dapat pula disebut sebagai suatu aksi yang merupakan tindakan pengendalian persediaan dan penjadwalan produksi. Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yang hendak dicapai. Kedua tujuan tersebut adalah : 1. Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih bawah. 2. Memproyeksikan kebutuhan kapasitas. Rencana pemesanan dan rencana produksi dari output sistem MRP selanjutnya akan memiliki fungsi-fungsi (Baroto, 2002) sebagai berikut : 1. Memberikan catatan tentang pesanan penjadwalan yang harus dilakukan atau direncanakan baik dari pabrik sendiri maupun dari pemasok. 2. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang. 3. Memberikan indikasi untuk pembatalan pesanan. 4. Memberikan indikasi untuk keadaan persediaan. Menurut Baroto (2002), sistem MRP memiliki suatu prosedur tertentu, sehingga dapat diterapkan dengan hasil tepat, maka ada beberapa prinsip dan persyaratan yang harus disertakan dalam penerapan sistem MRP. Berikut ini prinsip dan persyaratan tersebut : 1. Time phasing Time phasing adalah fase waktu yang berarti adanya dimensi waktu dalam catatan persediaan. Sistem MRP terdapat dua jenis persediaan yaitu sediaan yang ada di tangan dan jadwal terima dari pesanan yang telah dilakukan. Praktik dari prinsip time phasing adalah pembuatan suatu hubungan yang relevan antara jumlah kebutuhan dengan waktu atau jadwal perencanaan. Ada dua (2) pendekatan yang sering digunakan, yaitu pendekatan tanggal atau jumlah dan pendekatan paket waktu. 2. Menurut Baroto (2002), syarat pendahuluan dari sistem MRP adalah : a. Adanya dan tersedianya jadwal induk produksi, dimana terdapat jadwal rencana dan pesanan dari item atau produk. b. Persediaan mempunyai identifikasi khusus. c. Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan.



13



14



d. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang menyatakan keadaan persediaan sekarang dan mendatang atau direncanakan. 3. Asumsi-asumsi dari sistem MRP (Baroto, 2002) adalah : a. Adanya data file yang terintegrasi. b. Lead time semua item diketahui. c. Setiap persediaan selalu ada dalam pengendalian. d. Semua komponen yang diperlukan dapat disediakan pada saat perakitan dilakukan. e. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit. f. Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item lainnya. Menurut Heizer dan Render (2010), sistem MRP adalah cara yang sangat baik untuk menentukan jadwal produksi dan kebutuhan neto. Ada berbagai cara menentukan ukuran lot dalam sebuah sistem MRP, teknik penetapan ukuran lot untuk satu tingkat dengan asumsi kapasitas tak terbatas dapat diklasifikasikan lagi ke dalam cara berikut : 1. Economic Order Quantity (EOQ) 2. Lot-for-Lot (L-4-L) 3. Teknik Part Period Balancing (PPB) 2.5.1 MRP Teknik EOQ dasar Menurut Heizer dan Render (2010), EOQ adalah sebuah teknik statistik yang menggunakan rata-rata (seperti permintaan rataan satu tahun), sedangkan prosedur MRP mengasumsikan permintaan (dependen) diketahui yang digambarkan dalam sebuah jadwal produksi induk. Menurut Handoko (2008), konsep EOQ adalah sederhana. Model ini digunakan untuk menentukan kuantitas pesanan persediaan yang meminimumkan biaya langsung penyimpanan persediaan dan biaya kebalikannya (inverse cost) pemesanan persediaan.



Gambar



3



menunjukkan



penyimpanan dan biaya pemesanan.



14



hubungan



antara



biaya



15



Biaya (Rp.) Total Cost minimum Total



Cost Total Holding Cost



Total Order Cost Kuantitas (Q) Gambar 3. Grafik biaya persediaan Rumus EOQ yang biasa digunakan adalah : EOQ = √2SD



…………………………………………(1)



H Dimana : D = Penggunaan atau permintaan yang diperkirakan per periode S = biaya pemesanan per pesanan H = biaya penyimpanan per unit per tahun Menurut Baroto (2002), model EOQ dapat diterapkan apabila asumsi-asumsi berikut dipenuhi : 1. Permintaan akan produk adalah konstan, seragam dan diketahui. 2. Harga per unit produk adalah konstan. 3. Biaya penyimpanan per unit per tahun konstan. 4. Biaya pemesanan per pesanan konstan. 5. Waktu antara pesanan dilakukan dan barang-barang diterima konstan. 6. Tidak terjadi kekurangan bahan atau back orders. Setelah diperoleh nilai kuantitas pesanan optimal dengan teknik EOQ, maka model MRP dapat dilakukan dengan melakukan pesanan sebesar kelipatan dari EOQ yang lebih besar dan terdekat dengan kebutuhan bersih. Apabila terdapat persediaan awal yang cukup besar, maka perusahaan tidak perlu melakukan rencana penerimaan bahan baku sampai persediaan awal tersebut tidak lagi dapat memenuhi kebutuhan bahan baku perusahaan. Pesanan direncanakan akan diterima pada saat dan jumlah yang mencukupi dan mendekati kebutuhan bersih sesuai



15



16



dengan kelipatan EOQ yang telah dihitung sebelumnya. Dengan model EOQ, jumlah pesanan optimal akan muncul di titik dimana biaya penyimpanan totalnya sama dengan biaya pemesanan totalnya. 2.5.2 MRP Teknik LFL Menurut Baroto (2002), teknik penetapan ukuran lot dilakukan atas dasar diskrit. Disamping itu, teknik ini merupakan cara paling sederhana dari semua teknik ukuran lot yang ada. Teknik ini selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis) terutama apabila perubahan pada kebutuhan. Apabila dilihat dari pola kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak teratur, maka teknik LFL ini memiliki kemampuan baik. Menurut Heizer dan Render (2010), lot for lot digunakan sebagai teknik penentuan ukuran lot yang memproduksi tepat apa yang diperlukan. 2.5.3 MRP Teknik PPB Teknik Part Period Balancing merupakan pendekatan yang lebih dinamis untuk menyeimbangkan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan (Heizer dan Render, 2010). Teknik ini membentuk bagian periode ekonomis yang merupakan rasio biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan. PPB secara sederhana menambah kebutuhan sampai nilai bagian periode mencapai EPP (Economic Part Period). EPP adalah kuantitas pembelian yang dapat menyeimbangkan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan berdasarkan kebutuhan bersih kumulatif dari beberapa periode yang digabungkan yang dapat dihitung dengan rumus, sebagai berikut : EPP = S



……………………………………………….(2)



H Dimana : S = biaya pemesanan per pesanan H = biaya penyimpanan per unit per tahun Teknik PPB berusaha memiliki prinsip menggabungkan suatu periode ke periode berikutnya dan menghitung kumulatif bagian



16



17



periodenya.



Kumulatif



bagian



periode



diperoleh



dengan



mengkumulatifkan perkalian kebutuhan bersih suatu periode dengan periode tambahan yang ditanggung. Bagian gabungan periode yang paling mendekati nilai EPP adalah merupakan pilihan gabungan periode yang dipilih, demikian juga untuk periode berikutnya. Besar pesanan adalah sebesar kebutuhan bersih kumulatif yang dilakukan sebelum kebutuhan tersebut terjadi dengan harapan akan diterima tepat pada awal periode gabungan tersebut dan akan digunakan selama periode gabungan. 2.6



Jadwal Induk Produksi Menurut Baroto (2002), jadwal induk produksi (master production schedule) dibuat berdasarkan permintaan (diperoleh dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat. Hasil peramalan (sebagai perencanaan jangka panjang) dipakai untuk membuat rencana produk agregat (sebagai perencanaan jangka menengah), yang pada akhirnya dibuat rencana jangka pendek, yaitu menentukan jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan. Jadwal induk produksi merupakan perencanaan jangka pendek ini. Jadi, jadwal induk produksi merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (mesin, peralatan dan pekerja). Perencanaan jadwal induk produksi dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama adalah menentukan besarnya kapasitas atau kecepatan operasi yang diinginkan. Perencanaan ini biasanya dilakukan pada tingkat agregat (dengan meminimalkan total biaya produksi untuk keseluruhan produk yang dibuat) sesuai dengan kapasitas yang dimiliki. Rencana kapasitas secara agregat ini terutama diarahkan pada unit-unit yang dianggap sebagai “titik kritis” atau “Potential bottle neck”. Tahap kedua perencanaan adalah menentukan jumlah total tenaga kerja yang dibutuhkan di setiap periode, jumlah mesin dan jumlah shift kerja yang diperlukan untuk penjadwalan. Pada tahap ini juga dilakukan perencanaan jumlah persediaan secara agregat. Dalam tahap ini, suatu perencanaan kebutuhan akan persediaan 17



18



penanganan untuk memelihara service level kepada konsumen lazim dilakukan. Jumlah persediaan pengaman sangat tergantung pada jenis barang dan kebijakan perusahaan (Baroto, 2002). Interval perencanaan (planning horizon) adalah jumlah periode yang dibutuhkan untuk penjadwalan yang harus ditentukan terlebih dahulu dalam pembuatan atau perencanaan jadwal induk produksi. Interval perencanaan minimal merupakan jumlah periode produksi (termasuk perakitan) ditambah lead time pembelian atas bahan untuk setiap produk akhir yang akan dibuat (Baroto, 2002). Jadwal induk produksi adalah suatu rencana terperinci tentang apa dan berapa banyak perusahaan merencanakan untuk memproduksi masingmasing produk akhir dalam setiap periode waktu (biasanya minggu) untuk beberapa bulan yang akan datang (Handoko, 2008). Jadwal induk produksi sebagai hasil dari perencanaan agregat menyajikan rencana menyeluruh dan lebih detail dengan memerinci rencana produksi masing-masing produk akhir. Proses penyusunan skedul produksi induk dalam perusahaanperusahaan yang berproduksi untuk persediaan akan berbeda dengan perusahaan-perusahaan yang berproduksi untuk pesanan, karena sumber informasi utama tentang permintaan juga berbeda. Bagi perusahaan yang berproduksi untuk persediaan, informasi permintaan berasal dari hasil ramalan-ramalan. Sedangkan bagi perusahaan yang berproduksi untuk pesanan, informasi permintaan berasal dari pesanan-pesanan (orders) yang diterima. Menurut Handoko (2008), beberapa fungsi penting skedul produksi induk adalah : 1. Menerjemahkan dan memerinci rencana-rencana agregat menjadi produk-produk akhir tertentu (spesifik). 2. Mengevaluasi skedul-skedul alternatif. 3. Memerinci dan menentukan kebutuhan-kebutuhan material. 4. Memerinci dan menentukan kebutuhan-kebutuhan kapasitas. 5. Memudahkan pemrosesan informasi. 6. Menjaga validitas prioritas-prioritas.



18



19



7. Menggunakan kapasitas secara efektif. Hal-hal pokok yang perlu diperhatikan dalam jadwal induk produksi adalah : 1. Scheduling induk dikerjakan atas dasar rencana produksi agregat. 2. Menyusun skedul dengan modul-modul umum bila mungkin. 3. Melakukan pembebanan pada fasilitas-fasilitas secara realistik. 4. Menyampaikan order-order atas dasar satuan waktu. 5. Memonitor tingkat persediaan dengan cermat. 6. Melakukan rescheduling sesuai keperluan. 2.7



Struktur Produk Menurut Baroto (2002), struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen-komponen dalam suatu perakitan. Informasi ini sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih. Struktur produk (product structure file) juga memberikan informasi tentang item, seperti nomor item, jumlah dibutuhkan dalam setiap perakitan, dan berapa jumlah akhir yang harus dibuat. Disamping ketiga input di atas, sistem MRP memerlukan input lain berikut : 1. Pesanan komponen perusahaan lain. 2. Peramalan atas item yang independen. Pesanan komponen perusahaan lain adalah bahwa selain menjual produk jadi, perusahaan juga menjual komponen perusahaan lain. Termasuk dalam pengertian ini adalah peramalan dari service part. Pesanan antar perusahaan, dan pesanan untuk kepentingan-kepentingan eksperimen, promosi, pemeliharaan dan kepentingan lainnya. Peramalan atas sistem yang bersifat independen. Tercakup disini adalah komponen-komponen yang dibutuhkan, namun berada diluar jalur sistem MRP. Suatu program khusus dibuat untuk melengkapi program sistem MRP yang ada. Program khusus ini dapat berupa teknik peramalan statistik. Program khusus dimaksudkan untuk menambahkan hasil peramalan yang telah dibuat pada perhitungan kebutuhan kotor dalam sistem MRP. Peramalan disini termasuk peramalan atas pesanan komponen dan perusahaan lain dan peramalan atas item yang independen.



19



20



2.8



Status Persediaan Catatan keadaan persediaan (inventory master file) menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Sistem item persediaan harus didefinisikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan. Catatan keadaan persediaan ini harus dijaga agar tetap up to date, dengan selalu melakukan pencatatan



pada setiap



transaksi yang terjadi, yaitu penerimaan,



pengeluaran, produk gagal, dan lain-lain. Catatan persediaan juga berisi data tentang lead time, teknik ukuran lot yang digunakan, persediaan pengaman dan catatan-catatan penting lainnya dari semua item (Baroto, 2002). 2.9



Peramalan Peramalan (Heizer dan Render, 2006) adalah seni dan ilmu untuk memperkirakan kejadian di masa depan. Menurut Ishak (2010), peramalan adalah pemikiran terhadap suatu besaran, misalnya permintaan terhadap satu atau beberapa produk periode yang akan datang. Menurut Heizer dan Render (2006), peramalan diklasifikasikan berdasarkan horizon waktu masa depan yang dicakupnya. Horizon waktu dibagi atas beberapa kategori, yaitu : 1.



Peramalan jangka pendek Peramalan ini mencakup jangka waktu hingga 1 (satu) tahun, tetapi umumnya kurang dari 3 (tiga) bulan. Peramalan ini digunakan untuk merencanakan pembelian, penjadwalan kerja, jumlah tenaga kerja, penugasan kerja dan tingkat produksi.



2.



Peramalan jangka menengah Peramalan ini umumnya mencakup hitungan bulanan hingga tiga tahun. Peramalan ini berguna untuk merencanakan penjualan, perencanaan dan anggaran produksi, anggaran kas dan menganalisis bermacam-macam rencana operasi.



3.



Peramalan jangka panjang Peramalan ini umumnya untuk perencanaan masa 3 (tiga) tahun atau lebih. Peramalan jangka panjang digunakan untuk merencanakan



20



21



produk baru, pembelanjaan modal, lokasi atau pengembangan fasilitas, serta penelitian dan pengembangan (litbang). Heizer dan Render (2006) menyebutkan tujuh langkah dasar dalam melakukan peramalan, yaitu sebagai berikut : 1. Menetapkan tujuan peramalan. 2. Memilih unsur apa yang akan diramal. 3. Menentukan horizon waktu peramalan. 4. Memilih tipe model peramalan. 5. Mengumpulkan data yang diperlukan untuk melakukan peramalan. 6. Membuat peramalan. 7. Memvalidasi dan menerapkan hasil peramalan. Menurut Ishak (2010), mengemukakan bahwa jenis peramalan berdasarkan sifatnya dibedakan menjadi peramalan kualitatif dan kuantitatif. Peramalan kualitatif adalah peramalan yang didasarkan atas kualitatif pada masa lalu, dan sangat bergantung pada orang yang menyusunnya karena disusun berdasarkan pemikiran bersifat intuisi, judgment atau pendapat, pengetahuan dan pengalaman. Sedangkan peramalan kuantitatif merupakan peramalan yang didasarkan data kuantitatif pada masa lalu. Peramalan kuantitatif dibedakan atas metode time series dan metode kausal. Metode time series adalah metode yang dipergunakan untuk menganalisis serangkaian data yang merupakan fungsi dari waktu. Dengan analisis deret waktu dapat menunjukkan permintaan terhadap suatu produk tertentu bervariasi terhadap waktu. Sifat dari perubahan permintaan dari tahun ke tahun dirumuskan untuk meramalkan penjualan pada masa yang akan datang. Ada 4 (empat)



komponen utama yang memengaruhi analisis



dalam penelitian ini, yaitu : 1.



Pola horisontal (H) terjadi jika data berfluktuasi disekitar nilai rataan yang konstan. Pola khas dari data horizontal atau stasioner seperti ini dapat dilihat dalam Gambar 4.



21



22



2.



Pola musiman (S) terjadi jika suatu deret dipengaruhi oleh faktor musiman (misalnya kuartal tahun tertentu, bulanan, atau hari-hari pada minggu tertentu). Pola musiman kuartal dapat dilihat Gambar 4.



3.



Pola siklis (C) terjadi jika datanya dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjang seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis. Jenis pola ini dapat dilihat pada Gambar 4.



4.



Pola trend (T) terjadi jika terdapat kenaikan atau penurunan sekuler jangka panjang dalam data. Jenis pola ini dapat dilihat pada Gambar 4. Biaya



Biaya



Waktu 1. Pola data horizontal Biaya



Waktu 2. Pola data musiman Biaya



Waktu



Waktu 4. Pola data trend



3. Pola data siklis



Gambar 4. Pola deret waktu peramalan (Heizer dan Render, 2006) Menurut Assauri dalam Aulia (2010) mendeteksi pola data menggunakan analisis autokorelasi, jika : 1.



Apabila semua nilai koefisien autokorelasi berada di dalam batas kepercayaan atau tidak berbeda nyata dengan nol, maka data tersebut memiliki pola random (acak).



2.



Apabila nilai koefisien autokorelasi pada beberapa time lag pertama secara berurutan berbeda nyata dari nol, maka data memiliki pola data tren.



22



23



3.



Apabila nilai koefisien autokorelasi pada beberapa time lag yang mempunyai jarak yang sistematis berbeda nyata dari nol, maka data memiliki pola data musiman. Metode peramalan yang digunakan dalam penelitian ini adalah time



series (Heizer dan Render, 1993) berikut : 1.



Linear Trend Bentuk persamaan umum dari peramalan trend linear ini adalah : Yt = a + bt …………………………………………(3) Dimana : Yt = nilai peramalan pada periode ke-t t = waktu atau periode dengan menggunakan metode kuadrat terkecil, maka harga konstan a dan b dapat diperoleh dari persamaan berikut :



2.



b=



n∑ tYt − ∑ t ∑ Yt



a =



n ∑ Yt − b ∑ t



n∑ t 2 − (∑ t )



2



…………………………(4) …………………………(5)



n



Moving Average Moving average pada suatu periode merupakan peramalan untuk satu periode ke depan dari periode rataan tersebut. Persoalan timbul dalam penggunaan metode ini adalah menentukan nilai t (periode perataan). Semakin besar nilai t maka peramalan yang dihasilkan akan semakin menjauhi pola data. Secara sistematik, rumus fungsi peramalan metode ini adalah : Ft+1 = Xt-N+1+...+Xt-1+Xt………………………….......(6) N Dimana : Xt



= data pengamatan periode t



N



= jumlah deret waktu yang digunakan



Ft-1



= nilai peramalan periode t+1



23



24



3.



Single Exponential Smoothing Pengertian dasar dari metode ini adalah nilai ramalan pada perode t+1 merupakan nilai peramalan pada periode t ditambah dengan penyesuaian yang berasal dari kesalahan nilai ramalan yang terjadi pada periode t tersebut. Nilai peramalan dapat dicari dengan menggunakan rumus berikut :



Ft +1 = α X t + (1 − α ) Ft



……………………(7)



Dimana : Ft+1 = Ramalan untuk periode t Xt



= Data permintaan pada periode t



α



= Faktor pemulusan 



Menghitung kesalahan peramalan penting dilakukan ketika melakukan peramalan. Bedworth dalam Kusuma (2004), mengusulkan penggunaan beberapa tolak ukur kesalahan peramalan (forecast error), yaitu : 1.



Mean Absolute Deviation (MAD) Ukuran pertama untuk kesalahan sebuah model. MAD diperoleh dengan mengambil nilai absolut dari tiap kesalahan peramalan dibagi dengan jumlah periode data (Heizer dan Render, 2006). MAD = ∑│aktual-peramalan│……………………(8) n



2.



Mean Squared Error (MSE) MSE merupakan rataan selisih kuadrat antara nilai yang diramalkan dan yang diamati. MSE = ∑(kesalahan peramalan) 2…………………...(9) n



3.



Mean Absolute Percentage Error (MAPE) Menghitung dalam unsur yang diramalkan ribuan. Dihitung sebagai rata-rata diferensiasi absolut antara nilai yang diramal dan aktual untuk n periode (Heizer dan Render, 2006). MAPE = 100∑ni=1│ aktuali-ramalani│/aktuali……………(10) n



24



25



2.10 Hasil Penelitian Terdahulu yang Relevan Yesianti



(2004)



melakukan



Kajian



sistem



Pengadaan



dan



Pengendalian Persediaan Bahan Baku Unit Spinning I/II di PT Sri Rejeki Ismain Textile, Kabupaten Sukoharjo, Provinsi Jawa Tengah. Dalam penelitiannya menunjukkan bahwa kebijakan pengadaan persediaan yang dilakukan perusahaan masih belum optimal. Perusahaan dapat melakukan penghematan biaya pada tahun 2003, jika menggunakan metode EOQ untuk seluruh jenis bahan baku Rp. 9.228.400 atau 15,1% dengan rataan penghematan yang dapat dilakukan sebesar Rp. 769.033 per bulan. Persediaan pengaman yang diperlukan untuk antisispasi peningkatan pemakaian setiap jenis bahan baku dengan metode EOQ lebih kecil dibandingkan persediaan pengaman yang ditetapkan perusahaan, sehingga biaya tambahan untuk persediaan pengaman metode EOQ juga lebih kecil dibandingkan dengan kebijakan perusahaan. Zein (2004) melakukan kajian mengenai Pengendalian dan Pengadaan Bahan



Baku



Pada



PT



Petrokimia



Gresik.



Dalam



penelitiannya



menggunakan metode First In First Out (FIFO), MRP teknik Part Period. Biaya persediaan MRP Teknik PPB lebih rendah dibanding yang lain untuk bahan baku Phosfat rock dan asam fosfat. Atas biaya pembelian, MRP teknik lot for lot dan PPB memiliki jumlah penghematan yang sama dan terbesar terhadap biaya pembelian. Aulia (2010) melakukan penelitian mengenai Penerapan Metode



Material Requirement Planning Pada Industri Kecil tenun Tengku Agung Pekanbaru. Dalam Penelitiannya, bertujuan untuk mempelajari sistem produksi dan sistem pengadaan bahan baku yang dilakukan oleh perusahaan, menyusun MPS, BOM dan Inventory record sebagai input penyusunan MRP, serta menyusun sistem pengadaan bahan baku dengan MRP dan proyeksi biaya total bahan baku. Penyusunan MPS berdasarkan hasil peramalan. Berdasarkan hasil proses MRP dengan tiga macam teknik



lot sizing, lot for lot efektif digunakan untuk merencanakan kebutuhan benang emas. Teknik EOQ cocok untuk diterapkan pada komponen benang katun dan benang bordir.



25



26



III.



3.1



METODE PENELITIAN



Kerangka Pemikiran Penelitian Setiap perusahaan memiliki standar mutu terhadap produk dan jasa yang dihasilkan. Sebagian besar modal perusahaan ditanamkan dalam kegiatan produksi dan operasi. Salah satu faktor penting dalam produksi adalah bahan baku. Bahan baku memiliki kedudukan strategik dalam proses produksi, baik perannya sebagai bahan baku utama, maupun dilihat dari besarnya nilai investasi yang harus dikeluarkan untuk memenuhi kebutuhannya. Hal ini, menuntut perusahaan untuk merencanakan dan mengendalikan bahan baku yang tersedia. Konsep pemikiran penelitian ini diawali dengan mengidentifikasi sistem perencanaan dan pengendalian bahan baku di PT Indorama Synthetics Tbk, karena bahan baku yang digunakan memengaruhi produk perusahaan. Langkah selanjutnya adalah mengetahui jadwal induk produksi, struktur produk dan persediaan bahan baku perusahaan untuk dapat dikaji perencanaan dan pengendaliannya tersebut dengan menggunakan berbagai metode MRP yang tepat. Jadwal induk produksi salah satunya disusun berdasarkan peramalan jumlah pemesanan bahan baku tahun 2011 dengan data pemesanan bahan baku tahun 2009 dan 2010 menggunakan metode peramalan Time Series. Peramalan yang telah dilakukan dengan menggunakan metode Time Series sebagai perkiraan pemesanan bahan baku yang akan dilakukan perusahaan. Metode MRP yang digunakan untuk mengkaji perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku, yaitu teknik EOQ, LFL dan PPB. Setelah menghitung banyaknya biaya yang dikeluarkan sesuai kebutuhan bahan baku dengan menggunakan metode MRP dengan teknik EOQ, LFL dan PPB. Langkah selanjutnya, melakukan analisis perbandingan antara metode MRP dengan metode perusahaan untuk melihat metode MRP dengan teknik EOQ, LFL dan PPB yang menghasilkan biaya terendah yang sesuai dengan keadaan perusahaan. Metode yang dipilih merupakan perbandingan metode dengan melihat penghematan biaya yang dihasilkan. 26



27



Metode dengan biaya terendah dipilih sebagai bahan rekomendasi perusahaan untuk menetapkan kebijakan perencanaan dan pengendalian perusahaan, agar perusahaan mencapai tujuannya dan dapat merencanakan serta mengendalikan persediaan bahan baku. Standar mutu produk Polyester pada PT Indorama Synthetics Tbk



Perencanaan dan pengendalian produksi Perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku Sistem perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku pada PT Indorama Synthetics Tbk Penentuan jenis dan asal bahan baku Identifikasi kebutuhan bahan baku Proses pemesanan dan pembelian bahan baku Pemeriksaan dan penyimpanan bahan baku Proses produksi  



Sistem MRP : • Jadwal Induk Produksi • Struktur Produk • Status Persediaan



   



Peramalan Time Series untuk Jadwal Induk



   



MRP Teknik   EOQ



MRP Teknik Lot For Lot



MRP Teknik PPB



Metode perusahaan



     



Analisis perbandingan metode MRP dan Perusahaan Analisis penghematan



   



Rekomendasi metode perencanaan dan pengendalian bahan baku Gambar 5. Kerangka pemikiran penelitian 



27



28



3.2



Lokasi dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilaksanakan di PT Indorama Synthetics Tbk. Kembang Kuning, Ubrug Jatiluhur Pos Box 2 Purwakarta 41101, Jawa Barat Indonesia. Pemilihan lokasi penelitian dilakukan secara purposive sampling dengan pertimbangan bahwa perusahaan merupakan produsen polyester terbesar di Indonesia dan salah satu eksportir terbesar di Indonesia, serta dapat tumbuh di pasar Amerika yang membuat perusahaan itu mengharuskan membuat perencanaan dan pengendalian perusahaan. Waktu penelitian dilaksanakan pada bulan Januari – awal April 2011.



3.3



Pengumpulan Data Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan sekunder, baik kualitatif maupun kuantitatif. Data primer diperoleh langsung melalui observasi di lapangan dengan tujuan untuk memahami kondisi lapangan yang sebenarnya dan wawancara dengan pihak perusahaan yang berkaitan dengan penelitian (Lampiran 1). Sedangkan data sekunder diperoleh dari studi pustaka, dokumen perusahaan yang berkaitan dengan penelitian, literatur yang dianggap sesuai dengan penelitian dan hasil penelitian terdahulu.



3.4



Pengolahan dan Analisis Data 3.4.1 Teknik Peramalan Peramalan menggunakan teknik linear trend, moving average dan single exponential smoothing dengan melihat nilai kesalahan terkecil dari MAD, MSE dan MAPE. 3.1.1 Pengolahan dan Analisis Data Sistem MRP Menurut Baroto (2002), langkah-langkah dalam menganalisis data dengan prosedur sistem MRP memiliki (4) empat langkah utama, yang selanjutnya ke (4) empat langkah ini diterapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual, bila jumlah item yang terlihat dalam produksi relatif sedikit. Suatu program (software) memerlukan jumlah



item sangat banyak. Langkah-langkah tersebut adalah :



28



29



1.



Netting adalah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih, yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (ada dalam persediaan dan sedang dipesan). Data yang diperlukan dalam proses perhitungan kebutuhan bersih ini adalah : a. Kebutuhan kotor untuk setiap periode. b. Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan. c. Rencana penerimaan untuk setiap periode perencanaan. Pengertian kebutuhan kotor untuk permintaan independen adalah jumlah dari produk akhir yang akan dikonsumsi. Sedangkan untuk produk dependen, kebutuhan kotor dihitung berdasarkan item induk yang berada pada tingkat di atasnya, biasanya dikalikan oleh kelipatan tertentu yang sesuai dengan yang dibutuhkan. Setelah



kebutuhan



kotor



ditentukan,



berikutnya



perhitungan kebutuhan bersih (netting). Perhitungan kebutuhan bersih (netting) adalah : NRi = GRi – SRi – OHi dengan NR = 0 bila GR – SR – OH < 0, Dimana : NRi = Kebutuhan bersih (nett requirement atau NR) periode ke-i GRi = Kebutuhan kotor (gross requirement atau GR) pada periode ke-i SRi = Jadwal Penerimaan (schedule receipt atau SR) pada periode ke-i OHi = Persediaan di tangan (on hand inventory atau OH) periode ke-i Tabel 1. Contoh tabel perhitungan kebutuhan bersih Periode



1



2



3



4



5



6



7



8



Jumlah



Kebutuhan Kotor Jadwal Penerimaan Persediaan di tangan Kebutuhan Bersih 2.



Lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. 29



30



Ada banyak alternatif metode untuk menentukan ukuran lot. Beberapa teknik diarahkan untuk meminimalkan total ongkos



set up dan ongkos simpan. Teknik-teknik tersebut adalah teknik EOQ, LFL dan PPB. Tabel 2. Contoh tabel Lotting untuk menentukan jumlah pemesanan Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 Jumlah Kebutuhan Bersih Ukuran lot 3.



Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh dengan cara mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan besarnya lead time. Offsetting merupakan langkah terakhir penerapan sistem MRP pada suatu item. Tabel 3. Contoh tabel Offsetting Periode Ukuran lot Rencana pemesanan



4.



1



2



3



4



5



6



7



8



Jumlah



Explosion adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item atau komponen lebih bawah. Perhitungan kebutuhan kotor ini didasarkan pada rencana pemesanan item-



item produk pada level yang lebih atas. Untuk perhitungan kebutuhan kotor ini, diperlukan struktur produk dan informasi mengenai jumlah kebutuhan tiap item untuk item yang akan dihitung. Dalam proses explosion ini, data mengenai struktur produk harus tersedia secara akurat. Ketidakakuratan data struktur produk mengakibatkan kesalahan pada perhitungan. Atas dasar struktur produk inilah proses explosion dibuat. Setelah ke (4) empat langkah utama dalam MRP dijalankan, maka perhitungan biaya terendah dilakukan dengan menggunakan teknik yang ada apabila dibandingkan dengan metode perusahaan. Teknik dalam metode MRP adalah :



30



31



1. EOQ Penetapan ukuran lot dengan teknik ini sangat popular sekali dalam sistem persediaan tradisional. Dalam teknik ini besarnya ukuran lot adalah tetap. Penentuan lot berdasarkan biaya pesan dan biaya simpan, dengan formula berikut : EOQ = √2SD ………………………………………(11) H Dimana : D = Penggunaan atau permintaan yang diperkirakan per periode S = biaya pemesanan per pesanan H = biaya penyimpanan perunit per tahun Metode ini biasanya dipakai untuk horizon perencanaan selama satu tahun (12 bulan). Metode ini baik digunakan bila semua data konstan dan perbandingan biaya pesan dan simpan sangat besar. 2. LFL Pada metode ini unit yang dipesan disesuaikan dengan jumlah kebutuhan dalam periode yang bersangkutan. Sehubungan dengan itu, unit yang dipesan dapat saja berbeda pada setiap waktu melakukan pemesanan. Pada setiap akhir periode terkait, sediaan yang ada sama dengan nol (tanpa sediaan). (LFL) = [kebutuhan total per periode t] – [taksiran sediaan pada



akhir periode t-1]..(12) 3. PPB Dalam teknik PPB, besarnya pesanan dilakukan sebesar kebutuhan kotor pada suatu periode yang digabungkan. Teknik ini membentuk bagian periode ekonomis yang merupakan rasio biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan. PPB secara sederhana menambah kebutuhan sampai nilai bagian periode mencapai EPP. EPP adalah kuantitas pembelian yang dapat menyeimbangkan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan berdasarkan kebutuhan



31



32



bersih kumulatif dari beberapa periode yang digabungkan yang dapat dihitung dengan rumus berikut : EPP = S



……………………………………….(13)



H Dimana : S = biaya pemesanan per pesanan H = biaya penyimpanan per unit per tahun



32



33



IV. HASIL DAN PEMBAHASAN



4.1



Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan PT Indorama Synthetics Tbk (IRS) adalah perusahaan tekstil dan petrochemical terbesar di Indonesia dengan pengalaman lebih dari 30 tahun. Indorama berdiri pertama kali dengan dibangunnya sebuah Pabrik Pemintalan Benang (Spinning) pada tanggal 3 April 1974 di daerah Jatiluhur, Purwakarta, oleh Mr. Mohanlal Lohia. IRS berproduksi secara komersial mulai tanggal 4 agustus 1976, kapasitas produksi terpasang 3000 metrik ton per tahun pada tahun 1990. IRS dari tahun ke tahun mengalami perkembangan yang pesat dan pada tahun 1989 mulai merencanakan pengembangan usaha dalam rangka integrasi ke Industri Hulu. Perusahaan dalam mengembangkan usahanya mendirikan pabrik-pabrik. Sejak tahun 1999, IRS adalah produsen dan eksportir terbesar



polyester di Indonesia dengan total produksi polyester 280.000 ton per tahun. Indorama telah go public dan mencatatkan dirinya di Bursa Efek Indonesia. Pada tahun 2009, total penjualan perusahaan sebesar US$ 490 juta dan total asetnya US$ 545 juta. Indorama grup menempatkan produknya langsung ke pasar dan telah menciptakan identitas yang unik untuk semua produknya. Indorama grup menjual produknya ke pasaran utama di Amerika Utara, dan Eropa, serta pasar berkembang yang ada di Amerika Selatan, Asia, Australia, dan Timur Tengah. Proses peningkatan reinvestasi dan produktivitas yang terus menerus telah membuat Indorama menjadi produsen terdepan untuk polyester dan produkproduk terapannya di seluruh dunia. Kelebihan ini dikombinasikan dengan keunggulan dari sistem berbiaya rendah, yang menghasilkan 2 (dua) manfaat, yaitu mutu premium dengan biaya rendah. Indorama selalu



berusaha



memberikan



mutu



terbaik,



konsistensi



kedayatahanan dengan pelayanan yang tepat setiap saat.



33



dan



34



PT IRS Tbk terjun ke dalam 4 (empat) bisnis : a. Polyester Pembangunan pabrik Polyester (Polyester division) mendapat ijin dari Menteri keuangan Arifin Siregar. Peletakan batu pertama tanggal 12 Juni 1990 oleh Menteri Perindustrian Ir. Hartanto. Bahan baku dasarnya adalah PTA (Purified Terephthalic Acid) dan MEG (Monoethylene Glycol) dengan sistem CP (Continue



Process). Hasil produksi divisi ini berupa chips, serat staple (PSF) dan benang filamen (POY, DT dan DTY). Pabrik ini berproduksi secara komersial sejak tanggal 17 November 1991 dengan kapasitas produksi 150 ton per hari. Divisi polyester terbagi menjadi 3 (tiga) bagian yang terdiri dari CP-1, CP-2 dan CP-3. Pembangunan pabrik PET Resin (CP-2) pada tanggal 3 Desember 1993. Peletakan batu pertamanya dilakukan oleh Menteri Perindustrian Ir. Tungki Ari Wibowo. Ini merupakan pabrik pertama di Indonesia yang membuat bahan baku



pet botol untuk segala macam kemasan botol plastik dan film, seperti botol aqua, coca-cola dan shampoo. Berproduksi secara komersial sejak awal Juni 1995 dengan kapasitas produksi terpasang 180 ton per hari. Pembangunan pabrik polyester (CP-3) pada tanggal 24 November 1994. Divisi ini merupakan pengembangan pabrik dari sebelumnya, yaitu pabrik polyester CP1 sebab bahan baku maupun produk yang dihasilkan adalah sama yaitu bahan baku PTA dan MEG, produk chips, PSF dan benang



filament. Hanya saja dalam proses produksi pada CP-3 dilakukan secara otomatis dan jumlah pekerjanya lebih sedikit dibandingkan pada CP-1. Divisi Polyester menyumbang 69% dari total seluruh penerimaan perusahaan. Sekitar 68% dari produk polyester adalah untuk di ekspor. Indorama Polyester memiliki kapasitas produksi 65 ribu ton PSF per tahun, 100 ribu ton benang fillament per tahun



34



35



dan 115 ribu ton chips per tahun. Divisi Polyester mulai beroperasi pada tahun 1991 dan kini telah menjelma menjadi produsen



polyester terbesar dengan kapasitas produksi tahunan 280 ribu ton benang filament polyester, serat polyester, chips polyester, dan



chips bahan baku pembuat botol (packaging). Divisi Polyester juga memiliki fasilitas texturiser yang paling modern di Indonesia. Divisi Polyester menggunakan teknologi mutakhir dari pabrikan teknologi ternama termasuk DuPont (USA), Zimmer dan Barmag (Jerman), Toyobo, Teijin Seiki dan Murata (Jepang). PT IRS Tbk adalah satu-satunya perusahaan di Indonesia yang memiliki fasilitas pengolahan benang polyester dan sistem pengujian yang sepenuhnya otomatis dan terkomputerisasi sesuai dengan standar yang dibuat oleh DuPont di pabrik mutakhirnya di Amerika. b. Spun Yarns Divisi ini menyumbang hampir 25% dari seluruh penerimaan perusahaan. Dengan kapasitas produksi 194 ribu mata pintal dan hampir 57% dari produksinya di ekspor. Indorama Spinning adalah salah satu pengekspor benang pintal terbesar di Indonesia. Pembangunan pabrik pertenunan (fabric division) pada tanggal 29 September 1993 dengan bahan baku yang dipakai adalah benang DT dan DTY. Produk yang dihasilkan adalah kain Georgette dan kain grey tissue, serta mulai berproduksi secara komersial sejak bulan Januari 1994 dengan kapasitas produksi 1,2 juta meter per bulan. c. Fabrics Kapasitas produksi divisi fabrics adalah 24 juta meter per tahun untuk kain mentah dan 42 juta meter per tahun untuk kain celup dan kain FDY (siap untuk celup).



35



36



d. Pembangkit Tenaga Listrik (Captive Power Plant) PT IRS Tbk telah membangun pembangkit tenaga listrik 60MW untuk memasok kebutuhan listrik seluruh kompleks industri



petrochemical dan benang di Indonesia (site Purwakarta). PT IRS Tbk



telah



dianugerahi penghargaan bergengsi



Primaniyarta (nominasi eksportir terbaik) dari Pemerintah Indonesia untuk kategori Perusahaan PMA pada tahun 2009. Selama krisis ekonomi di Asia, IRS telah terpilih sebagai salah satu Perusahaan Asia yang bisa bertahan dalam badai krisis pada jajak pendapat yang dilakukan oleh majalah Asiamoney. IRS berfokus pada peningkatan berkelanjutan,



kepuasan



pelanggan



dan



kepedulian



terhadap



lingkungan. Akreditasi yang dianugerahkan kepada PT Indorama Synthetics Tbk, yaitu ISO 9001:2008 untuk mutu (Sistem Manajemen Mutu), ISO 14001:2004 untuk Lingkungan (Sistem Manajemen Lingkungan), OHSAS 18001 untuk Keselamatan dan Kesehatan kerja dan ISO 17025 untuk Standar Laboratorium Polyester. 4.1.2 Tujuan Pendirian Perusahaan Tujuan pendirian PT Indorama Synthetics Tbk adalah : 1. Menciptakan lapangan pekerjaan bagi masyarakat kabupaten Purwakarta pada umumnya. 2. Pengembangan proses produksi pembuatan benang dengan alat dan teknologi modern. 3. Meningkatkan pendapatan negara melalui produk-produk yang di ekspor. 4.1.3 Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan Struktur



organisasi



perusahaan



merupakan



kerangka



menunjukkan segenap tugas untuk mencapai tujuan organisasi. Guna mencapai tujuan yang telah ditetapkan perusahaan, diperlukan suatu struktur organisasi, karena hal tersebut dapat terkoordinasi sesuai dengan tujuan yang direncanakan. Struktur organisasi dikatakan baik, apabila dalam organisasi tersebut telah melaksanakan pendelegasian wewenang dan kekuasaan



36



37



agar tercapainya tujuan perusahaan. Struktur organisasi yang digunakan oleh PT IRS Tbk adalah sistem fungsional. Struktur organisasi sistem fungsional adalah organisasi yang hanya mengenal adanya unsur pimpinan dan unsur pelaksana. Keuntungan dari sistem organisasi



fungsional,



yaitu



bersifat



sederhana,



cepat



dalam



mengambil keputusan, mudah memelihara disiplin dan dapat memanfaatkan tenaga yang kurang cakap. Kerugian dari sistem organisasi fungsional, yaitu masalah dalam menganalisis pekerjaan, kurang tenaga ahli, sulit diadakan koordinasi dan mudah mengalihkan wewenang yang bersifat sukarela. Struktur organisasi dapat dilihat pada Lampiran 2. IRS termasuk perusahaan padat karya karena cukup banyak menyerap tenaga kerja. Tenaga kerja IRS divisi polyester saat ini berjumlah 6.795 karyawan. Untuk kelancaran kerja dan kedisiplinan karyawan dalam bekerja, maka pihak manajemen perusahaan membuat pengaturan waktu kerja. Pengaturan jam kerja dan istirahat di PT IRS Tbk adalah : 1.



2.



4.2



Bagi pekerja General Shift (GS) Hari kerja



Jam kerja (pukul)



Jam istirahat (pukul)



Senin-kamis



08.00-16.30



12.00-13.00



Jumat



08.00-16.00



12.00-13.30



Sabtu



08.00-12.00



Tanpa istirahat



Bagi pekerja shift Shift



Jam kerja (pukul)



Jam istirahat (jam)



Shift I



06.00-14.00



1



Shift II



14.00-22.00



1



Shift III



22.00-06.00



1



Proses produksi 4.2.1 Bahan Baku Bahan baku utama yang digunakan oleh perusahaan dalam memproduksi polyester adalah PTA (Purified Terephthalic Acid) dan MEG (Monoethylene Glycol). PTA berbentuk serbuk putih seperti



37



38



bedak dan MEG berbentuk cairan bening. Bahan baku tersebut diolah menjadi polyester (kapas, benang polyester dan chips) yang diproses dalam (3) tiga divisi di divisi Polyester. Bahan pembantu yang digunakan oleh PT IRS Tbk adalah katalis yang berguna untuk mempercepat reaksi antara PTA dan MEG yang dicampur zat Aditif (Titanium dioksida) yang berfungsi untuk menyempurnakan reaksi. 4.2.2 Struktur Produk Struktur produk merupakan daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan produk akhir tersebut dan menunjukkan berapa banyak setiap komponen dari bagian produk yang akan diperlukan serta memerinci semua nama komponen, nomor identifikasi dan sumber bahan. Struktur produk untuk produk polyester dapat digambarkan sebagai pohon dengan cabang yang merupakan bahan baku pembentuk produk polyester. Struktur produk dapat dilihat pada Gambar 6. Produk polyester



PTA (18)



MEG (7)



Gambar 6. Struktur penyusun produk polyester 4.2.3 Proses Produksi Polyester Proses produksi dilakukan secara terus menerus (Continue



Process). Proses produksi polyester mulai dari bahan baku hingga menjadi produk polyester. Bahan baku terlebih dahulu diterima di divisi logistik untuk diperiksa sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan dan ditimbang sesuai pemesanan yang telah dilakukan. Setelah diterima oleh divisi logistik, bahan baku PTA dan MEG ditransfer ke divisi poly dari setiap departemen (CP-1, CP-2 dan CP3). Setiap divisi melakukan proses produksi yang diawali dengan pencampuran PTA dan MEG dengan menggunakan katalis untuk kemudian di reaksi esterfikasi. Setelah itu, dilakukan polymerisasi agar bahan baku dapat menghasilkan spesifikasi produk yang



38



39



diproduksi dari setiap bagian. Produk polyester yang dihasilkan CP-1 berupa chips, serat staple (PSF) dan benang filamen (POY, DT dan DTY). Produk CP-2 berupa produk chips yang dibuat khusus untuk bahan baku pet botol kemasan plastik dan film, seperti botol aqua, coca-cola dan shampoo. Produk CP-3 berupa produk chips, serat



staple (PSF) dan benang filamen (POY, DT dan DTY) sama halnya dengan CP-1. Proses produksi selengkapnya dapat dilihat dalam Lampiran 3. 4.3 Pemasaran Pemasaran produk polyester hasil produksi diutamakan pada ekspor, karena PT IRS Tbk merupakan kawasan berikat. Kawasan berikat adalah perusahaan yang industrinya diutamakan pada ekspor untuk meningkatkan devisa negara sehingga biaya-biaya ekspor masih ditangguhkan oleh negara. Sedangkan pada penjualan lokal, perusahaan harus mengeluarkan biayabiaya. Penjualan dilakukan oleh divisi marketing, namun sebelumnya divisi



marketing melihat perencanaan produksi yang dilakukan sehingga, pada akhirnya pihak marketing yang melakukan promosi kepada pihak konsumen. Produk polyester dari IRS pada umumnya memiliki mutu yang baik sehingga banyak calon pembeli yang berkompetisi untuk membeli. Selain itu, terdapat juga konsumen yang khusus memesan suatu produk sesuai spesifikasi yang diinginkan. Namun pada proses produksi dan bahan baku tidak berbeda dengan produk yang biasa dibuat oleh PT IRS Tbk. 4.4



Peramalan dengan Metode Time Series Penyusunan jadwal induk produksi (master production schedule) dipengaruhi oleh peramalan permintaan. Peramalan permintaan dapat dilakukan dengan melihat data permintaan tahun-tahun sebelumnya. Peramalan yang dilakukan dalam penelitian ini sebagai gambaran bagi perusahaan untuk melakukan alternatif kebijakan terhadap peramalan selanjutnya yang akan dilakukan. Proses peramalan dalam penelitian ini didapatkan berdasarkan data pemesanan bahan baku yang terhitung dimulai dari bulan Januari 2009 hingga Desember 2010 atau selama 24 bulan.



39



40



Peramalan permintaan disusun untuk 12 periode selanjutnya, yaitu untuk tahun 2011. Proses peramalan dilakukan terlebih dahulu dengan melihat data yang merupakan data dengan pola musiman atau tidak (siklis ataupun



stasioner). Pola data yang dimiliki akan mempengaruhi cara melakukan peramalan. Pola data pemesanan bahan baku PTA dan MEG dapat dilihat pada Gambar 7 dan 8. POLA DATA PEMESANAN PTA 2009-2010 22000 21000



JUMLAH (TON)



20000 19000 18000 17000 16000 15000 2



4



6



8



10



12 14 BULA N



16



Gambar 7. Pola data pemesanan PTA



40



18



20



22



24



41



POLA DATA PEMESANAN MEG 2009-2010 9500 9000



JUMLAH (TON)



8500 8000 7500 7000 6500 6000 2



4



6



8



10



12 14 BULAN



16



18



20



22



24



Gambar 8. Pola data pemesanan MEG Hasil analisis autokorelasi menggunakan bantuan perangkat lunak minitab 14.0 (Lampiran 4) menunjukkan pola data pemesanan bahan baku dilakukan secara acak. Teknik peramalan yang digunakan adalah Linear



Trend Analysis, Moving Average dan Single Exponential Smoothing. Parameter kesalahan yang akan menjadi patokan pemilihan teknik terbaik adalah MAPE karena memiliki nilai kesalahan terkecil dibandingkan parameter kesalahan MAD dan MSE. Selain itu, untuk menghindari masalah nilai MAD dan MSE yang memiliki nilai yang sangat besar (Lampiran 5). Teknik yang memiliki MAPE terkecil untuk peramalan bahan baku PTA adalah linear trend analysis. Plot data dengan teknik ini ditunjukkan pada Gambar 9.



41



42



Trend Analysis Plot for PTA Linear Trend Model Yt = 19084,7 + 63,4661* t Variable A ctual F its F orecasts



22000 21000



A ccuracy Measures MA PE 4 MA D 840 MSD 1455429



PTA



20000 19000 18000 17000 16000 15000 4



8



12



16 20 Index



24



28



32



36



Gambar 9. Plot data Linear Trend Analysis untuk PTA Teknik yang memiliki MAPE terkecil untuk peramalan bahan baku MEG adalah linear trend analysis. Plot data dengan teknik ini ditunjukkan pada Gambar 10. Trend Analysis Plot for MEG Linear Trend Model Yt = 7346,66 + 25,8239*t 9500



Variable A ctual Fits Forecasts



9000



MEG



8500



A ccuracy Measures MA PE 6 MA D 464 MSD 382693



8000 7500 7000 6500 6000 4



8



12



16 20 Index



24



28



32



36



Gambar 10. Plot data Linear Trend Analysis untuk MEG



42



43



Hasil peramalan digunakan sebagai rekomendasi kepada perusahaan untuk melakukan kegiatan pemesanan bahan baku yang belum dilakukan yaitu untuk tahun 2011. Hasil peramalan menunjukkan nilai pada Tabel 4. Tabel 4. Hasil peramalan bahan baku Hasil peramalan bahan baku (Ton) Bulan PTA MEG Januari 20.671 7.992 Februari 20.735 8.018 Maret 20.798 8.044 April 20.862 8.070 Mei 20.925 8.096 Juni 20.989 8.121 Juli 21.052 8.147 Agustus 21.116 8.173 September 21.179 8.199 Oktober 21.243 8.225 Nopember 21.306 8.251 Desember 21.370 8.276 4.5



Pemakaian Bahan Baku Bahan baku yang digunakan dalam produksi polyester (kapas, benang



polyester dan chips) harus memerlukan pengendalian dan pengawasan yang tepat, sehingga perusahaan dapat menghindari terjadinya inefisiensi dalam kegiatan produksi tersebut, akibat tingginya biaya persediaan yang akan dikeluarkan



oleh



perusahaan.



Dengan



pertimbangan



efisiensi



dan



efektivitas, maka perlu diperhatikan dalam pengendalian persediaan bahan baku, terutama bahan baku yang mempunyai pengaruh besar dalam produksi



polyester, yaitu bahan baku utama. Bahan baku utama yang digunakan, yaitu PTA dan MEG. PTA yang digunakan oleh PT IRS Tbk, yaitu PTA lokal produksi PT Amoco Mitsui Indonesia (AMI). Setiap PTA yang masuk harus diuji dahulu untuk menghasilkan produksi benang polyester dengan mutu tinggi. PTA tersebut terbagi menjadi dua (2) bagian, yaitu PTA bag dan PTA bulk. PTA



bag memiliki kapasitas 1 ton per bag. Sedangkan PTA bulk memiliki kapasitas 20 bag setiap peti kemas. PTA bulk digunakan pada saat produk



43



44



dibuat dalam proses produksi (work in process), karena PTA bulk langsung ditampung dalam tangki (silo) dari peti kemas. Silo adalah tangki penampung untuk bahan baku PTA curah yang dialirkan langsung dari peti kemas. PT Indorama Synthetics Tbk memiliki 6 (enam) tangki penampung (silo) yang terletak pada CP1 sebanyak 2 (dua) silo dengan kapasitas 300 ton per silo, CP2 sebanyak 2 (dua) silo dengan kapasitas 300 ton per silo dan CP3 sebanyak 2 (dua) silo dengan kapasitas 500 ton per silo. Kapasitas gudang PTA 2.000 bag untuk gudang besar dan 1.000 bag untuk gudang pada bagian CP3 sehingga kapasitas gudang yang dimiliki PT IRS Tbk sebanyak 3.000 bag. Persediaan bahan baku dilakukan setiap hari baik PTA dan MEG. Dalam satu hari PTA dikirim sebanyak 25 peti kemas yang masing-masing memiliki kapasitas 20 ton, sehingga dalam satu hari PTA bulk dikirim 500 ton. PTA bag digunakan sebagai cadangan, apabila terjadi masalah pada mesin dan proses produksi. MEG diangkut dengan menggunakan tangki. MEG yang digunakan merupakan bahan baku impor dari Negara Kuwait, Singapura dan Arab Saudi. Bahan baku MEG disimpan di tempat penampungan di Merak dengan menggunakan jasa PT Dharma Karya Perdana. PT IRS Tbk menyewa tangki penampungan sebanyak 3 (tiga) tangki di PT Dharma Karya Perdana yang tiap harinya diangkut 325 ton. PT IRS Tbk mempunyai tangki penampungan di dalam perusahaan sebanyak 3 (tiga) tangki, yaitu tangki A dan B memiliki kapasitas 750 ton, serta tangki C memiliki kapasitas 700 ton. MEG juga harus diuji terlebih dahulu di laboratorium untuk memenuhi spesifikasi tertentu. Untuk mengidentifikasi kebutuhan bahan baku produk Polyester pada IRS adalah dengan penentuan jumlah bahan baku yang dibutuhkan dalam proses produksi. Identifikasi bahan baku tersebut dilakukan oleh bagian poly, berdasarkan informasi mengenai kebutuhan bahan baku tersebut dari bagian PPC (Production Planning and Controlling). Perhitungan jumlah bahan baku yang dibutuhkan dalam produksi



Polyester dilakukan oleh bagian produksi, bagian tersebut akan melaporkan



44



45



kebutuhan tersebut pada bagian logistik dan bagian logistik akan memberitahukan kepada bagian purchase lokal, kemudian bagian purchase lokal berkoordinasi dengan bagain purchase pusat untuk melakukan pemesanan atau pembelian bahan baku berdasarkan kebutuhan produksi. Perincian bahan baku yang dilakukan oleh PT IRS Tbk dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5. Bahan baku PTA dan MEG pada PT IRS Tbk periode tahun 2010 (dalam Ton) Bulan PTA (Ton) Januari 19.759 Februari 18.153 Maret 20.078 April 18.456 Mei 20.483 Juni 19.349 Juli 20.938 Agustus 20.938 September 20.475 Oktober 20.972 November 19.557 Desember 21.000 Total 240.157 Sumber : PT Indorama Synthetics Tbk, 2011a



MEG (Ton) 7.813 7.032 7.779 7.375 8.077 7.561 8.218 8.225 7.998 8.051 7.687 8.200 94.017



Berdasarkan Tabel 5, terlihat total penggunaan bahan baku selama tahun 2010 untuk PTA 240.157 ton dan penggunaan MEG 94.017 ton. Jumlah pemakaian bahan baku tersebut memiliki rataan 20.013 ton untuk PTA dan 7.835 ton untuk MEG, sehingga perusahaan dalam kondisi optimalnya mengadakan persediaan bahan baku dengan rataan tersebut. Perusahaan sudah melakukan perkiraan sesuai dengan kapasitas produksi yang dapat dikerjakan oleh perusahaan. Kapasitas maksimal produksi yang dihasilkan oleh CP1 235 ton produksi per hari, CP2 285 ton per hari dan CP3 300 ton per hari, sehingga kebutuhan bahan baku tersebut bervariasi sesuai dengan kapasitas yang mampu dicapai perusahaan tiap harinya. Biaya bahan baku adalah biaya pembelian bahan baku total yang dikeluarkan untuk pengadaan bahan baku polyester yang hanya terdiri dari 45



46



jumlah bahan baku yang dibutuhkan untuk menjadi barang jadi. Kebutuhan biaya bahan baku selama satu tahun untuk pemakaian bahan baku PTA dan MEG terdapat dalam rincian Tabel 6. Tabel 6. Biaya bahan baku produksi satu tahun BAHAN BAKU PTA MEG



BAHAN BAKU HARGA (TON) (US$) 240.157 1.350 94.017 1.150 TOTAL Sumber : PT Indorama Synthetics Tbk, 2011b



BIAYA (US$) $ 324.211.383 $ 108.119.407 $ 432.330.790



PT IRS Tbk mengeluarkan biaya bahan baku US$ 324.211.383 untuk PTA dan US$ 108.119.407 untuk MEG dengan total biaya untuk bahan baku US$ 432.330.790. Biaya tersebut dibayarkan setelah jangka waktu 75 hari barang tersebut diterima oleh pihak PT IRS Tbk dari pihak pemasok dan setelah itu diadakan rekonsiliasi kedua pihak. 4.6



Analisis Biaya Persediaan Bahan Baku Biaya pengendalian persediaan bahan baku pada PT Indorama Synthetics Tbk terdiri dari biaya penyimpanan dan biaya pemesanan. PTA hanya mengeluarkan biaya transportasi untuk biaya pemesanan dan biaya penyimpanan berupa biaya pemeliharaan silo. MEG mengeluarkan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Biaya pemesanan terdiri dari biaya pemesanan impor dan pemesanan lokal. Biaya pemesanan impor terdiri dari biaya transportasi, biaya sewa tempat kepada PT Dharma Karya Perdana, biaya bea cukai dan biaya pengurusan dokumen. Untuk biaya pemesanan lokal tidak dikenakan biaya pemesanan, melainkan semua biaya masuk ke dalam proses pembelian. Komponen biaya pemesanan dihitung mulai dari pemesanan barang hingga barang datang. Bahan baku impor dilakukan baru awal November 2010 dan kuantitas pembelian perusahaan masih belum sering, sehingga masih belum berpengaruh dalam proses pembelian bahan baku. Bahan baku impor didapatkan dari Indorama grup yang berada di Thailand. Alasan lain penggunaan bahan baku impor tidak menjadi prioritas, karena proses pemesanan dari bahan baku impor membutuhkan biaya yang besar dan



46



47



bahan baku impor digunakan saat terjadi hambatan pada proses penyediaan bahan baku lokal. Harga dari pembelian bahan baku utama PTA US$ 1.350 per ton dan MEG US$ 1.150 per ton. 4.7



Sistem Pengendalian Persediaan Bahan Baku 4.7.1 Pengendalian Persediaan Bahan Baku pada Perusahaan Tipe produksi yang dijalankan oleh PT IRS Tbk adalah



continue, karena perusahaan berproduksi 24 jam per hari. Sistem perencanaan dan pengendalian dari persediaan bahan baku produk



polyester adalah sistem FIFO. Pada sistem ini yang pertama kali masuk gudang, maka yang pertama kali digunakan untuk produksi. Sistem persediaan perusahaan sudah baik, karena bahan baku yang masuk diletakkan berbeda tempat dengan bahan baku yang sudah lama ada di dalam gudang, sehingga proses produksi menggunakan bahan baku yang lama terlebih dahulu. Setiap hari pemasok mengirimkan bahan baku sesuai dengan kapasitas yang disepakati pada saat rekonsiliasi di awal bulan. Persediaan bahan baku disiapkan perusahaan untuk waktu 1 (satu) minggu. Sistem masuk bahan baku pada departemen logistik dapat diamati pada Gambar 11.  



DEPARTEMEN LOGISTIK



 



IN    



JEMBATAN TIMBANGAN JEMBATAN TIMBANGAN



Masuk ke poly



Gambar 11. Proses bahan baku masuk ke Departemen logistik Perhitungan jumlah persediaan bahan baku yang digunakan oleh perusahaan dilakukan periodik setiap bulan dimana setiap awal bulan perusahaan melakukan perhitungan pemakaian selama sebulan dan mencatat jumlah persediaan akhir. Bahan baku yang masuk diperiksa



47



48



oleh departemen logistik terlebih dahulu diperiksa mutu dan keadaan dari bahan baku yang ada. Waktu tunggu yang diperlukan perusahaan untuk menerima bahan baku, yaitu PTA lokal waktu tunggu (lead time) bahan baku selama 3 (tiga) hari dimulai dari produsen hingga sampai di perusahaan, sedangkan MEG dikirim dengan waktu tunggu (lead



time) selama 9 (sembilan) hari. Perusahaan melakukan pemesanan setiap bulan dengan kuantitas pesanan seperti pada Tabel 7. Tabel 7. Kuantitas pesanan, jumlah pesanan dan persediaan rataan bahan baku yang digunakan pada tahun 2010 Bahan baku PTA MEG



Bulan Jan-Des Jan-Des



Banyaknya pemesanan (kali) 12 12



Kuantitas pemesanan (Ton) 240.157 94.017



Persediaan rataan (Ton) 14.103 3.000



PT Indorama Synthetics Tbk melakukan pemesanan tiap bulan, sehingga dalam satu tahun pemesanan dilakukan sebanyak 12 kali, baik untuk bahan baku PTA dan MEG. PTA dipesan sebanyak 12 kali selama setahun dengan jumlah pemesanan 240.157 ton dengan kuantitas pesanan per pesanan 18.000-21.000 ton. Pemesanan untuk bahan baku MEG dilakukan sebanyak 12 kali selama satu tahun dengan jumlah pesanan 94.017 ton dengan kuantitas pesanan 7.0008.200 ton. Biaya persediaan yang dikeluarkan oleh perusahaan akibat metode yang digunakan untuk masing-masing bahan baku seperti pada Tabel 8. Tabel 8. Biaya persediaan bahan baku (dalam satu bulan) Bahan baku PTA MEG



Biaya Pemesanan (US$) 145.833 62.500



Biaya penyimpanan (US$) 79.917 90.000



Biaya persediaan (US$) 225.750 152.500



Berdasarkan Tabel 8, biaya pemesanan PTA yang lebih tinggi dikeluarkan oleh perusahaan dibandingkan dengan MEG. MEG memiliki biaya penyimpanan yang lebih besar dibandingkan dengan biaya PTA. Berdasarkan biaya persediaan yang dikeluarkan 48



49



perusahaan untuk bahan baku PTA US$ 225.750 lebih besar dari persediaan untuk MEG US$ 152.500. Perhitungan terperinci dapat dilihat dalam Lampiran 6. 4.7.2 Faktor-faktor yang memengaruhi perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku pada PT Indorama Synthetics Tbk adalah: a. Faktor Internal Kekuatan 1) Tersedianya sumber daya manusia yang produktif di sekitar area pabrik yang merupakan faktor penunjang keberhasilan kegiatan produksi dan operasi. 2) Menghasilkan produk tingkat premium dengan biaya yang rendah. 3) Tersedia area yang luas untuk pendirian lahan pabrik. 4) Mutu produk yang diminta pasar. 5) Sarana dan prasarana produksi canggih. 6) Memiliki pasar luas. Kelemahan 1) Sumber daya manusia yang tersedia memiliki pendidikan yang minimum sehingga dapat mengurangi produktivitas dari kegiatan perusahaan. 2) Kerusakan alat yang mengakibatkan pengukuran abnormal pada



flowmeter (alat penimbangan bahan baku). 3) Kesalahan pencatatan oleh karyawan yang bertugas, baik kesalahan pencatatan manual maupun otomatis. b. Faktor eksternal Peluang 1) Adanya program pengembangan industri teksil dalam jangka waktu menengah dan jangka panjang oleh pemerintah. 2) Tingkat permintaan pasar dari tahun ke tahun. 3) Membuka lapangan pekerjaan. 4) Mutu produk yang diakui.



49



50



Ancaman 1) Kerusakan lingkungan sekitar akibat kebocoran limbah. 2) Persaingan dengan perusahaan lain. 3) Bahan baku terlambat didatangkan dari pemasok akibat keterlambatan kapal pengangkut bahan baku yang datang. 4) Kelangkaan bahan baku akibat cuaca. 5) Jalinan hubungan antara perusahaan dengan pemasok tidak berjalan dengan baik. 4.7.3 Pengendalian biaya persediaan bahan baku dengan Metode MRP teknik EOQ Pada teknik EOQ, pemesanan dilakukan berdasarkan jumlah kelipatan EOQ dan lebih besar dari kebutuhan EOQ. Untuk mendapatkan hasil dari EOQ, maka digunakan rumus EOQ  



√2



/



dengan S adalah biaya pemesanan per pesanan, D adalah



penggunaan atau permintaan yang diperkirakan per periode dan H adalah biaya penyimpanan per unit per tahun. Bahan baku PTA memiliki persediaan di tangan 2.110 ton pada bulan Desember 2009. Persediaan akhir tersebut digunakan sebagai persediaan awal untuk bulan Januari 2010. Jumlah tersebut tidak dapat memenuhi kebutuhan untuk bulan Januari 2010, sehingga dilakukan pemesanan bahan baku PTA sebanyak jumlah EOQ 32.095 ton. Setelah bahan baku yang dipesan diterima, maka bahan baku digunakan sesuai dengan kebutuhan bahan baku bulan Januari. Bahan baku yang dipakai pada bulan Januari memiliki sisa menjadi persediaan awal bagi bulan Februari 14.446 ton. Ketersediaan bahan baku bulan Februari tidak mencukupi kebutuhan bahan baku di bulan tersebut. Oleh sebab itu, diadakan pemesanan kembali sesuai dengan teknik EOQ yaitu 32.095 ton. Setelah bahan baku dipakai, persediaan awal dari bulan Maret , yaitu 28.388 ton. Persediaan awal bulan Maret mencukupi kebutuhan bahan baku bulan tersebut. Akibatnya, perusahaan tidak perlu melakukan penerimaan pesanan. Dengan menggunakan metode MRP teknik EOQ, perusahaan tidak perlu melakukan pemesanan setiap bulan, karena pemesanan dilakukan 50



51



berdasarkan biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan jumlah permintaan bahan baku dalam satu tahun. Pemesanan dengan teknik EOQ menetapkan jumlah permintaan pemesanan tetap, maka jumlah pengiriman pesanan setiap kali pemesanan adalah 32.095 ton. Pemesanan yang dilakukan untuk bahan baku PTA dalam setahun sebanyak 8 (delapan) kali. Perhitungan terperinci dapat dilihat dalam Lampiran 7. Bahan baku MEG memiliki persediaan awal tahun 2009 yaitu 2.522 ton. Persediaan ini tidak mencukupi kebutuhan bahan baku pada bulan Januari 2010, sehingga dilakukan pemesanan sebanyak jumlah (EOQ) yaitu 5.714 ton. Setelah bahan baku tersebut digunakan di bulan Januari, bahan baku memiliki sisa yang digunakan sebagai persediaan awal bagi bulan Februari, yaitu 423 ton. Pemesanan yang dilakukan untuk bahan baku MEG pada bulan-bulan tertentu dilakukan sebanyak dua kali, karena persediaan awal yang dimiliki pada bulan-bulan tertentu tidak dapat memenuhi bulan tersebut. Selain itu, dilihat dari biaya penyimpanan MEG yang cukup besar yang mengakibatkan bahan baku yang disimpan lama di tempat penampungan memiliki biaya yang semakin besar. Pemesanan yang dilakukan untuk bahan baku MEG dalam setahun sebanyak 17 kali. Perhitungan terperinci dapat dilihat dalam Lampiran 8. Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan metode MRP teknik EOQ, dapat diketahui bahwa untuk bahan baku PTA memiliki jumlah EOQ 32.095 ton dengan jumlah pemesanan dalam setahun 240.157 ton. Persediaan bahan baku merupakan persediaan akhir bahan baku tahun sebelumnya ditambahkan dengan kuantitas pemesanan bahan baku yang diterima pada bulan tersebut. Persediaan akhir bahan baku adalah persediaan bahan baku yang dikurangi oleh bahan baku yang digunakan. Pemesanan bahan baku tersebut dilakukan sebanyak 8 (delapan) kali dalam (1) satu tahun. Bahan baku MEG memiliki Jumlah EOQ 5.714 ton dengan jumlah pemesanan dalam setahun 94.017 ton. Pemesanan bahan baku MEG dilakukan



51



52



sebanyak 17 kali dalam setahun. Banyaknya pemesanan, kuantitas pesanan, kebutuhan bahan baku dan persediaan dapat dilihat pada Tabel 9. Tabel Bahan baku Bulan PTA Jan Feb Maret April Mei Juni Juli Agst Sept Okt Nop Des MEG Jan Feb Mart Aprl Mei Juni Juli Agst Sept Okt Nop Des



9.



Banyaknya pemesanan, kuantitas pesanan dan persediaan metode MRP teknik EOQ PT IRS Tbk Kuantitas Persediaan Kebutuhan Persediaan Banyaknya pemesanan bahan baku bahan baku akhir pesanan (Ton) (Ton) (Ton) (Ton) 1 32.095 34.205 19.759 14.446 1 32.095 46.541 18.153 28.388 0 0 28.388 20.078 8.310 1 32.095 40.405 18.456 21.949 0 0 21.949 20.483 1.466 1 32.095 33.561 19.349 14.212 1 32.095 46.307 20.938 25.369 0 0 25.369 20.938 4.431 1 32.095 36.526 20.475 16.051 1 32.095 48.146 20.972 27.174 0 0 27.174 19.557 7.617 1 32.095 39.712 21.000 18.712 1 5.714 8.236 7.813 423 2 11.428 11.851 7.032 4.819 1 5.714 10.533 7.779 2.754 1 5.714 8.468 7.375 1.093 2 11.428 12.521 8.077 4.444 1 5.714 10.158 7.561 2.597 2 11.428 14.039 8.218 5.821 1 5.714 11.535 8.225 3.310 1 5.714 9.024 7.998 1.026 2 11.428 12.454 8.051 4.403 1 5.714 10.117 7.687 2.430 2 11.428 13.858 8.200 5.658



Pemesanan dan penyimpanan bahan baku menimbulkan biaya yang harus dikeluarkan, sehingga biaya persediaan yang timbul, dapat dilihat pada Tabel 10.



52



53



Tabel T 10. Biiaya persed diaan bahan n baku metoode MRP tek knik EOQ Biaya Biayya Biaya penyimppanan persediaan p peemesanan (US$) (US$) Bahan baku b (US$$) PTA 1.166.664 1..091.230 2.257.894 MEG 1.000.000 1..028.520 2.028.520 Berdassarkan Tabeel 10, biaya persediaan p u untuk bahan baku PTA terdiri t dari biaya b pemessanan US$ 1.166.664 1 daan biaya pen nyimpanan US$ U 1.091.2 230, sehinggga biaya peersediaan yaang dikeluarrkan untuk bahan b baku PTA dengaan metode MRP M teknikk EOQ sebaanyak US$ 2.257.894 2 daalam satu tahun. Sedang gkan biaya ppersediaan unntuk bahan baku b MEG terdiri dari biaya pemeesanan US$$ 1.000.000 dan biaya n US$ 1.0028.520, seehingga biaaya persediiaan yang penyimpana p dikeluarkan d untuk bahann baku MEG G dengan metode MRP teeknik EOQ sebanyak s US S$ 2.028.5200 dalam satu u tahun. Metodde MRP teknnik EOQ unttuk bahan baaku PTA meenghasilkan titik t maksim mum dari ppersediaan yang y harus dilakukan 32.095 3 ton dengan d biay ya US$ 2.2557.894 yang merupakan maksimal biaya b yang dikeluarkan d



oleh



pperusahaan.



Biaya



tersebut



merupakan m



penggabung p an antara biaya pemeesanan dan biaya pen nyimpanan. Grafik G dapatt dilihat padaa Gambar 122.



Gambar G 12. Grafik G MRP P teknik EOQ Q untuk bahaan baku PTA A 53



54



Metodde



MRP



teknik



OQ EO



untuk



bahan



baaku



MEG



menghasilka m an titik makksimum dari persediaan yang haruss dilakukan sebanyak s 5.714 ton dengan biaya US$ 2.0288.520 yang merupakan m maksimal m biaya b yang dikeluarkann oleh peruusahaan. Grrafik dapat dilihat d pada Gambar 13.



Gambar 13. Grafik MRP teknikk EOQ untukk bahan baku u MEG 4.7.4 Pengendalia P an biaya peersediaan baahan baku d dengan Metode MRP teknik t LFL f lot addalah sebuaah teknik penentuan lot yang Lot for memproduks m si tepat apaa yang diperrlukan. Kepputusan LFL L konsisten dengan d sasaaran sistem M MRP, yaitu memenuhi kebutuhan permintaan p dependen. d M Metode MRP P teknik lott for lot harrus menghaasilkan unit hanya h jika dibutuhkan, d dengan tidak ada perssediaan penggaman dan tidak t ada antisipasi peesanan yangg datang. Keetika pesanaan bersifat ekonomis e daan teknik peersediaan jusst in time diiterapkan, maka m lot for lot l menjadii sangat effisien (Heizzer dan Reender, 2010 0). Metode pengendalian p n persediaann bahan bak ku lot for lott, menghend daki jumlah pemesanan p tepat sebessar kebutuhaan yang dipperlukan daalam suatu periode. p Besarnya pem mesanan terseebut diharappkan dapat memenuhi



54



55



kebutuhan bahan baku yang digunakan pada bulan tersebut. Metode MRP dengan teknik LFL tidak menimbulkan biaya penyimpanan, karena bahan baku yang dipesan sesuai dengan kebutuhan mendatang. Bahan baku PTA memiliki persediaan awal 2.110 ton pada bulan Januari 2010 yang merupakan persediaan akhir dari bulan Desember 2009. Sedangkan kebutuhan kotor yang diperlukan pada bulan Januari 2010 sebanyak 19.759 ton, maka diperlukan bahan baku sebanyak kebutuhan kotor tersebut. Akibatnya, jumlah pemesanan yang dilakukan merupakan pengurangan antara kebutuhan kotor dengan persediaan di tangan. Pada bulan Februari 2010 perusahaan membutuhkan bahan baku PTA sebanyak 18.153 ton, maka pemesanan disesuaikan dengan kebutuhan kotor tersebut. Pada bulan selanjutnya jumlah pemesanan dilakukan sesuai dengan kebutuhan dari bulan tersebut. Metode MRP dengan teknik LFL untuk bahan baku PTA dilakukan pemesanan 12 (dua belas) kali dalam satu tahun. Perhitungan terperinci untuk jumlah kebutuhan dan rencana pemesanan bahan baku dengan metode MRP teknik LFL dapat dilihat pada Lampiran 9. Bahan baku MEG memiliki persediaan akhir pada bulan Desember 2009 sebanyak 2.522 ton yang merupakan persediaan awal dari bulan Januari 2010. Pada bulan Januari 2010, MEG yang dibutuhkan sebanyak 7.813 ton. Oleh sebab itu, dilakukan pemesanan sebanyak 5.291 ton untuk memenuhi kebutuhan MEG pada bulan Januari 2010. Pada bulan Februari 2010 kebutuhan MEG sebanyak 7.032 ton, maka dilakukan pemesanan sebanyak MEG yang dibutuhkan.



Untuk



bulan-bulan



berikutnya,



pemesanan



MEG



dilakukan sesuai dengan jumlah kebutuhan dari bulan tersebut. Metode MRP dengan teknik LFL untuk bahan baku MEG dilakukan pemesanan 12 (dua belas) kali dalam satu tahun. Perhitungan terperinci untuk jumlah kebutuhan dan rencana pemesanan bahan baku dengan metode MRP teknik LFL dapat dilihat pada Lampiran 10.



55



56



Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan metode MRP teknik LFL, dapat diketahui bahwa untuk bahan baku PTA pemesanan dilakukan sebanyak 12 (dua belas) kali dengan jumlah kebutuhan dalam satu tahun 240.157 ton. Kuantitas pemesanan berdasarkan kebutuhan setiap bulan. Bahan baku MEG pemesanan dilakukan 12 (dua belas) kali dengan jumlah kebutuhan dalam satu tahun 94.017 ton. Kuantitas pemesanan dilakukan berdasarkan kebutuhan setiap bulan. Persediaan bahan baku merupakan persediaan akhir bahan baku bulan sebelumnya ditambahkan dengan kuantitas pemesanan bahan baku yang diterima pada bulan tersebut. Persediaan akhir bahan baku adalah persediaan bahan baku yang dikurangi oleh bahan baku yang digunakan. Banyaknya pemesanan, kuantitas pesanan, kebutuhan bahan baku dan persediaan dapat dilihat pada Tabel 11.



56



57



Tabel 11. Banyaknya pemesanan, kuantitas pesanan dan persediaan metode MRP teknik LFL PT IRS Tbk Bahan baku PTA



MEG



Bulan Jan Feb Mar Aprl Mei Juni Juli Agst Sept Okt Nop Des Jan Feb Mar Aprl Mei Juni Juli Agst Sept Okt Nop Des



Banyaknya pemesanan 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1



Kuantitas pemesanan (Ton) 17.649 18.153 20.078 18.456 20.483 19.349 20.938 20.938 20.475 20.972 19.557 21.000 5.291 7.032 7.779 7.375 8.077 7.561 8.218 8.225 7.998 8.051 7.687 8.200



Persediaan bahan baku (Ton) 19.759 18.153 20.078 18.456 20.483 19.349 20.938 20.938 20.475 20.972 19.557 21.000 7.813 7.032 7.779 7.375 8.077 7.561 8.218 8.225 7.998 8.051 7.687 8.200



Kebutuhan bahan baku (Ton) 19.759 18.153 20.078 18.456 20.483 19.349 20.938 20.938 20.475 20.972 19.557 21.000 7.813 7.032 7.779 7.375 8.077 7.561 8.218 8.225 7.998 8.051 7.687 8.200



Persediaan akhir (Ton) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0



Pemesanan dan penyimpanan bahan baku menimbulkan biaya yang harus dikeluarkan, sehingga biaya persediaan yang timbul dapat dilihat pada Tabel 12. Tabel 12. Biaya persediaan bahan baku metode MRP teknik LFL di PT IRS Tbk Bahan baku PTA MEG



Biaya pemesanan (US$) 1.749.996 750.000



57



Biaya penyimpanan (US$) 0 0



Biaya persediaan (US$) 1.749.996 750.000



58



Berdasarkan Tabel 12, biaya penyimpanan nol karena tidak pernah ada persediaan, tetapi 12 kali melakukan pemesanan sehingga menimbulkan biaya pemesanan US$ 1.749.996, sehingga biaya persediaan yang dikeluarkan untuk bahan baku PTA dengan metode MRP teknik LFL sebanyak US$ 1.749.996 dalam satu tahun. Sedangkan biaya persediaan untuk bahan baku MEG terdiri dari biaya pemesanan US$ 750.000 dengan tidak ada biaya penyimpanan, sehingga biaya persediaan yang dikeluarkan untuk bahan baku MEG dengan metode MRP teknik LFL sebanyak US$ 750.000 dalam satu tahun. 4.7.5 Pengendalian biaya persediaan bahan baku dengan Metode MRP teknik PPB Metode MRP teknik PPB adalah sebuah pendekatan yang lebih dinamis untuk menyeimbangkan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Teknik PPB akan melakukan pemesanan setiap kali biaya



pemesanan



sama



dengan



biaya



penyimpanan.



Jumlah



pemesanan pada teknik PPB dilakukan sesuai dengan kebutuhan kotor pada suatu periode yang digabungkan. Penggabungan tersebut dilakukan apabila periode berurutan memiliki nilai kumulatif sebagian periode yang mendekati nilai Economic Part Period (EPP). Gabungan periode yang dipilih adalah bagian kumulatif dari periode yang paling besar dan mendekati nilai EPP. Nilai EPP diperoleh dari rumus EPP = S/H, S adalah biaya pemesanan per pesanan dan H adalah biaya penyimpanan per unit per periode yang dalam hal ini satu periode penyimpanan dipakai satu bulan. Sedangkan nilai kebutuhan kumulatif bagian periode dihitung dengan cara mengalikan persediaan tambahan yang ditanggung dengan periode yang ditanggung, dalam hal ini bulan berikutnya (Lampiran 13). Berdasarkan rumus dari EPP, maka nilai EPP yang dihasilkan untuk bahan baku PTA 24.306 ton dan bahan baku MEG 2.083 ton. Periode yang digabungkan untuk bahan baku PTA dan MEG sama, yaitu bulan Januari dengan Februari, Maret dengan April, Mei dengan Juni, Juli dengan Agustus, September dengan Oktober dan November



58



59



dengan Desember. Frekuensi pemesanan dari masing-masing bahan baku dilakukan (6) enam kali dalam setahun dengan jumlah pemesanan untuk PTA 238.048 ton dan MEG 91.494 ton. Persediaan bahan baku merupakan persediaan akhir bahan baku tahun sebelumnya ditambahkan dengan kuantitas pemesanan bahan baku yang diterima pada bulan tersebut. Persediaan akhir bahan baku adalah persediaan bahan baku yang dikurangi oleh bahan baku yang digunakan. Banyaknya jumlah pemesanan, kuantitas pemesanan dan persediaan dengan menggunakan metode MRP teknik PPB dapat dilihat pada Tabel 13.



59



60



Tabel



Bahan baku PTA



MEG



Bulan Jan Feb Mar Aprl Mei Juni Juli Agts Sept Okt Nop Des Jan Feb Mar Aprl Mei Juni Juli Agst Sept Okt Nop Des



13.



Banyaknya pemesanan 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0



Banyaknya pemesanan, kuantitas pesanan dan persediaan metode MRP teknik PPB PT IRS Tbk Kuantitas pemesanan (Ton) 35.802 0 38.534 0 39.832 0 41.876 0 41.447 0 40.557 0 12.323 0 15.154 0 15.638 0 16.443 0 16.049 0 15.887 0



Persediaan bahan baku (Ton) 35.802 18.153 38.534 18.456 39.832 20.483 41.876 20.938 41.447 20.475 40.557 19.557 12.323 7.032 15.154 7.779 15.638 7.561 16.443 8.225 16.049 8.051 15.887 8.200



Kebutuhan bahan baku (Ton) 19.759 18.153 20.078 18.456 20.483 19.349 20.938 20.938 20.475 20.972 19.557 21.000 7.813 7.032 7.779 7.375 8.077 7.561 8.218 8.225 7.998 8.051 7.687 8.200



Persediaan akhir (Ton) 18.153 0 18.456 0 20.483 0 20.938 0 20.475 0 19.557 0 7.032 0 7.779 0 7.561 0 8.225 0 8.051 0 8.200 0



Biaya persediaan yang timbul dari metode MRP dengan teknik PPB untuk setiap bahan baku dapat dilihat pada Tabel 14. Tabel 14. Biaya persediaan bahan baku metode MRP teknik PPB di PT IRS Tbk



Bahan baku PTA MEG



Biaya pemesanan (US$) 874.998 375.000



60



Biaya penyimpanan (US$) 336.793 696.660



Biaya persediaan (US$) 1.211.791 1.071.660



61



Berdasarkan Tabel 14, biaya penyimpanan untuk PTA US$ 336.793 dan biaya penyimpanan untuk MEG US$ 696.660. Banyaknya pemesanan yang dilakukan dengan menggunakan metode MRP teknik PPB dalam satu tahun dilakukan 6 (enam) kali pemesanan, sehingga menimbulkan biaya pemesanan US$ 874.998 untuk PTA dan US$ 375.000 untuk MEG. Sehingga biaya persediaan yang dikeluarkan untuk bahan baku PTA dengan metode MRP teknik PPB sebanyak US$ 1.211.791 dalam satu tahun. Sedangkan biaya persediaan untuk bahan baku MEG terdiri dari biaya pemesanan US$ 1.071.660. Perhitungan terperinci untuk jumlah kebutuhan dan rencana pemesanan bahan baku dengan metode MRP teknik PPB dapat dilihat pada Lampiran 11 dan Lampiran 12. 4.8



Analisis Perbandingan dan Penghematan dari Metode Perusahaan dengan Metode MRP teknik EOQ, LFL dan PPB Rekomendasi metode perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku yang dapat digunakan oleh perusahaan adalah metode dengan biaya persediaan minimum. Komponen biaya persediaan dalam penelitian ini terdiri dari biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan biaya pembelian bahan baku. Metode yang dijadikan sebagai metode rekomendasi bagi perusahaan dapat diketahui dengan membandingkan metode perusahaan dengan metode MRP teknik EOQ, LFL dan PPB. Perbandingan dapat dilakukan dengan perhitungan dimulai dari frekuensi pemesanan sampai dengan biaya persediaan dari kedua bahan baku tersebut. Frekuensi pemesanan pada setiap periode berbeda-beda. Semakin rendah frekuensi pemesanan dilakukan oleh suatu perusahaan maka akan semakin rendah pula biaya pemesanan yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Frekuensi terendah dapat dilihat dari hasil perbandingan frekuensi pemesanan yang paling rendah. Perbandingan dari tiap-tiap metode dapat dilihat pada Tabel 15.



61



62



Tabel 15. Perbandingan frekuensi pemesanan bahan baku antara metode perusahaan dengan metode MRP PT IRS Tbk Frekuensi pemesanan per tahun (kali) Bahan metode MRP teknik MRP teknik MRP teknik baku perusahaan EOQ LFL PPB PTA 12 8 12 6 MEG 12 16 12 6 Frekuensi pemesanan pada metode perusahaan jika dibandingkan dengan metode MRP akan menghasilkan frekuensi pemesanan pada teknik LFL. Metode MRP dengan teknik EOQ untuk bahan baku PTA menghasilkan frekuensi pemesanan lebih kecil dan untuk bahan baku MEG menghasilkan lebih besar daripada metode perusahaan. Metode MRP dengan teknik PPB menghasilkan lebih kecil dibandingkan dengan metode perusahaan. Biaya pemesanan merupakan biaya yang dikeluarkan dari frekuensi pemesanan dan biaya pemesanan setiap periode pemesanan tersebut dilakukan. Biaya pemesanan dapat dilihat pada Tabel 16. Tabel 16. Biaya pemesanan metode perusahaan dengan metode MRP Bahan baku PTA MEG



Metode perusahaan 1.750.000 750.000



Biaya pemesanan (US$) MRP teknik MRP teknik EOQ LFL 1.166.664 1.749.996 1.000.000 750.000



MRP teknik PPB 874.998 375.000



Biaya pemesanan yang dihasilkan dengan menggunakan teknik LFL lebih besar daripada metode MRP lainnya karena frekuensi pemesanan pada teknik LFL lebih besar dibandingkan dengan metode MRP teknik EOQ dan PPB. Sedangkan dilihat dari biaya pemesanan terendah dihasilkan dari teknik PPB karena pemesanan dilakukan berdasarkan periode yang digabungkan. Biaya penyimpanan dipengaruhi dari persediaan ditangan atau persediaan akhir dari suatu periode. Semakin besar persediaan akhir, maka akan semakin besar pula biaya penyimpanan yang dikeluarkan oleh perusahaan. Perbandingan biaya penyimpanan antara metode perusahaan dan metode MRP dapat dilihat pada Tabel 17. 62



63



Tabel 17. Biaya penyimpanan metode perusahaan dengan metode MRP bahan baku PTA MEG



Metode perusahaan 959.004 1.080.000



Biaya penyimpanan (US$) MRP teknik MRP teknik EOQ LFL 1.091.230 0 1.028.520 0



MRP teknik PPB 336.793 696.600



Metode MRP dengan teknik LFL tidak memiliki biaya penyimpanan, karena secara teori teknik LFL tidak memiliki biaya persediaan akhir dan perusahaan memesan sesuai dengan kebutuhan bersih dari kegiatan produksi dengan asumsi bahwa bahan baku yang datang langsung diproduksi sehingga tidak ada persediaan yang tersisa. Biaya penyimpanan terendah dihasilkan oleh metode PPB. Biaya



persediaan



dipengaruhi



oleh



biaya



pemesanan,



biaya



penyimpanan, biaya pembelian, biaya penyiapan dan biaya kekurangan persediaan. Biaya persediaan di PT IRS Tbk dipengaruhi oleh biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan biaya pembelian. Perbandingan Biaya persediaan dapat dilihat pada Tabel 18. Tabel 18. Perbandingan biaya persediaan metode perusahaan dengan metode MRP Biaya persediaan (US$) Bahan Metode MRP teknik MRP teknik MRP teknik baku perusahaan EOQ LFL PPB PTA 2.709.004 2.257.894 1.749.996 1.211.791 MEG 1.830.000 2.028.520 750.000 1.071.600 Biaya persediaan yang dihasilkan dengan biaya terendah untuk bahan baku PTA menggunakan metode MRP teknik PPB dan bahan baku MEG metode MRP teknik LFL. Biaya pembelian didapatkan dari jumlah pemesanan bahan baku dan harga pasar dari bahan baku tersebut. Semakin besar kuantitas bahan baku yang dipesan, maka semakin besar biaya pembelian yang dikeluarkan oleh perusahaan. Perbandingan biaya pembelian dapat dilihat pada Tabel 19.



63



64



Tabel 19. Perbandingan biaya pembelian metode perusahaan dengan metode MRP Biaya pembelian (US$) Bahan Metode MRP teknik MRP teknik MRP teknik baku perusahaan EOQ LFL PPB PTA 324.211.950 346.626.000 321.363.450 321.364.800 MEG 108.119.550 111.708.700 105.219.250 105.218.100 Berdasarkan Tabel 19, pembelian bahan baku PTA yang terendah adalah dengan menggunakan metode MRP teknik LFL dan bahan baku MEG adalah dengan menggunakan metode MRP teknik PPB. Hasil yang didapat dari membandingkan biaya persediaan yang memiliki biaya paling rendah dari tiap-tiap bahan baku berbeda hasil metode yang digunakan. Berdasarkan perbandingan total biaya persediaan, bahwa biaya total persediaan untuk bahan baku PTA mengalami penghematan tertinggi dengan menggunakan teknik PPB 1,33% dan bahan baku PPB mengalami penghematan tertinggi menggunakan teknik LFL 3,62% dari metode perusahaan. Perbandingan dan penghematan lebih terperinci dapat dilihat pada Lampiran 15. Dapat disimpulkan bahwa perencanaan dan pengendalian bahan baku produk polyester dengan menggunakan metode MRP dengan teknik PPB untuk bahan baku PTA dan teknik LFL untuk bahan baku MEG dapat diterapkan sebagai bahan rekomendasi perusahaan untuk menggunakan teknik tersebut dilihat dari biaya persediaan terendah. Metode MRP teknik PPB untuk bahan baku PTA menggambarkan bahwa setiap (2) dua periode pemesanan dilakukan dan metode MRP teknik LFL untuk bahan baku MEG menggambarkan pemesanan dilakukan setiap bulan dengan tidak adanya persediaan bahan baku karena bahan baku dipenuhi sesuai dengan kebutuhan pada saat proses produksi. 4.9



Implikasi Manajerial Berdasarkan hasil pembahasan, terdapat beberapa rekomendasi manajerial yang perlu dilakukan oleh PT IRS Tbk. PT IRS Tbk perlu memperkirakan dan memproyeksikan permintaan pelanggan dan permintaan bahan baku untuk produksi agar dapat mempersiapkan kebutuhan produksi. 64



65



Proyeksi permintaan didapat bukan hanya dari pemesanan yang dilakukan oleh pelanggan, namun jumlah pemesanan bahan baku sebelumnya dengan menggunakan metode peramalan sebagai salah satu komponen penyusun jadwal induk produksi. Jadwal induk produksi diperlukan sebagai panduan perusahaan dalam melaksanakan kegiatan produksi. Pemesanan bahan baku didasarkan atas metode MRP teknik EOQ, LFL dan PPB dilakukan dengan cara memilih teknik dengan biaya terendah. Pengkajian yang dilakukan untuk melihat perbandingan antara metode perusahaan dengan metode MRP menghasilkan, bahwa bahan baku PTA menghasilkan biaya terendah dengan menggunakan teknik PPB, yaitu menggabungkan periode pemesanan, karena PTA merupakan bahan baku utama yang paling banyak jumlahnya yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi. Bahan baku MEG menghasilkan biaya terendah dengan menggunakan teknik LFL, yaitu dapat didatangkan tepat pada waktu dibutuhkan dan kuantitas pesanan sebesar kebutuhan. Cara ini memang menghasilkan frekuensi pemesanan yang lebih sering. Hal ini dengan melihat kondisi pemasok yang jaraknya dekat dengan perusahaan, sehingga tidak mengganggu proses produksi, yaitu pemasok PT Dharma Karya Perdana di Tanjung Priok. Pada saat kondisi nyata, pengiriman bahan baku MEG dilakukan setiap hari secara continue. Ketelitian sangat dibutuhkan dalam penerapan sistem pengadaan bahan



baku



dengan



metode



MRP.



Kesalahan



pencatatan



dapat



diminimalisasi dengan adanya akurasi catatan, penghitungan berkala dan perumusan dengan menggunakan metode tertentu untuk meningkatkan keakuratan manajemen persediaan yang telah dilakukan oleh perusahaan. Peramalan dari pemesanan bahan baku dibutuhkan, agar perusahaan dapat mengestimasi kebutuhan mendatang untuk mencegah kekurangan bahan baku yang sering terjadi. Selain itu juga, hubungan yang baik yang harus terjalin antara pihak perusahaan dengan pihak luar antara lain pemasok.



65



66



KESIMPULAN DAN SARAN 1.



Kesimpulan Bahan baku utama yang digunakan adalah PTA dan MEG dengan tipe produksi yang dijalankan oleh PT Indorama Synthetics Tbk adalah continue, karena perusahaaan berproduksi 24 jam per hari. Sistem perencanaan dan pengendalian dari persediaan bahan baku produk polyester adalah sistem FIFO. Peramalan permintaan dengan metode Time Series untuk bahan baku PTA dan MEG digunakan Linear Trend Analysis dengan parameter kesalahan MAPE dan hasilnya bahwa MAPE bahan baku PTA memiliki nilai 4 dan nilai 6 untuk bahan baku MEG lebih kecil apabila dibandingkan dengan teknik moving average dan single exponential Smoothing. Faktor-faktor yang memengaruhi perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku pada PT Indorama Synthetics Tbk adalah faktor internal berupa kekuatan (misalnya menghasilkan produk tingkat premium dengan biaya yang rendah dan kelemahan (misalnya kerusakan alat yang mengakibatkan pengukuran abnormal pada flowmeter alat penimbangan bahan baku) dari perusahaan. Faktor eksternal berupa peluang (misalnya adanya program pengembangan industri teksil dalam jangka waktu menengah dan jangka panjang oleh pemerintah) dan ancaman (misalnya bahan baku terlambat didatangkan dari pemasok akibat keterlambatan kapal pengangkut bahan baku yang datang). Penerapan dan perencanaan persediaan bahan baku dengan metode MRP membutuhkan jadwal induk produksi yang berasal dari peramalan permintaan bahan baku, struktur produk dan status persediaan. Biaya persediaan yang dikeluarkan oleh perusahaan dengan menggunakan metode perusahaan untuk bahan baku PTA US$ 326.950.954 dan untuk bahan baku MEG US$ 109.949.550. Penerapan perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku dengan menggunakan metode MRP menghasilkan biaya terendah bahan baku PTA menggunakan metode MRP teknik PPB dengan biaya persediaan US$ 322.576.591 dan bahan baku MEG metode MRP teknik LFL dengan biaya persediaan US$ 105.969.250. Dalam hal ini, penghematan yang dilakukan oleh perusahaan apabila menggunakan metode



66



67



MRP untuk bahan baku PTA teknik PPB 1,33% dan untuk bahan baku MEG teknik LFL 3,62%. 2.



Saran a.



Perusahaan tetap harus menjaga hubungan baik dengan pemasok yang sudah ada saat ini (PT Dharma Karya Perdana dan PT Amoco Mitsui Indonesia) untuk masing-masing bahan baku yang diperlukan, agar ketersediaan bahan baku dapat terpenuhi sesuai jadwal produksi yang direncanakan dengan melalui perjanjian dengan ketentuan tertentu (misalnya pembayaran pinalty apabila terjadi keterlambatan pengiriman bahan baku sesuai dengan perjanjian) dan melakukan komunikasi setiap pengiriman barang untuk melakukan pengecekan ulang pendataan.



b.



Perusahaan sebaiknya memperhitungkan biaya kekurangan persediaan bahan baku (biaya darurat perpindahan pemasok) dan biaya penyiapan (misalnya biaya penyiapan mesin) yang dikeluarkan untuk melakukan produksi. Selain itu, perusahaan dapat mengidentifikasi jumlah dan biaya bahan pembantu, karena salah satu komponen penting terbentuknya produk polyester.



c.



Perusahaan dapat menggunakan program perencanaan kebutuhan material (misalnya akurasi catatan, penghitungan berkala, penggunaan



bar code pada bahan baku) untuk meminimalisasi kesalahan yang terjadi akibat perhitungan persediaan. Selain itu, pemilihan karyawan, pelatihan dan disiplin yang baik untuk meminimalisasi kecerobohan yang dilakukan karyawan. Hal ini juga mendorong peningkatan kinerja manajemen persediaan di perusahaan. d.



Perusahaan dapat menggunakan peramalan permintaan produk dan bahan



baku



(misalnya



melakukan



analisis



Peramalan



dengan



menggunakan alat analisis Time series dan ARIMA) sebagai salah satu peningkatan laba perusahaan untuk menghadapi permintaan pasar yang masih belum terpenuhi, perencanaan produksi dan sebagai salah satu komponen pedoman jadwal induk produksi, agar produksi dapat dilakukan secara efisien dan efektif.



67



68



DAFTAR PUSTAKA



Ahyari, A. 2002. Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi. Fakultas Ekonomi Universitas Gajah Mada, Yogyakarta. Assauri, S. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi Revisi). Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta. Aulia, N. 2010. Penerapan Metode Material Requirement Planning Pada Industri Kecil Tenun Tengku Agung Pekanbaru. Skripsi pada Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi Manajemen, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Baroto, T. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia Indonesia, Jakarta. [BPS]. 2010. Pertumbuhan Produksi Industri. http://www.bps.go.id. [20 Oktober 2010].  



Handoko, T.H. 2008. Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Fakultas Ekonomi Universitas Gajah Mada, Yogyakarta. Heizer, J. dan B. Render. 1993. Production and Operations Management. 3th edition. Prentice Hall International Editions, New Jersey. . 2006. Manajemen Operasi edisi 7 (Terjemahan Jilid 1). Salemba Empat, Jakarta. . 2010. Manajemen Operasi edisi 9 (Terjemahan Jilid 2). Salemba Empat, Jakarta. Ishak, A. 2010. Manajemen Operasi. Graha Ilmu, Yogyakarta. Kusuma, H. 2004. Manajemen Produksi Perencanaan dan Pengendalian Produksi Edisi ketiga. ANDI, Yogyakarta. Nasution, A.H. 2006. Manajemen Industri. ANDI, Yogyakarta. Prawirosentono, S. 2007. Manajemen operasi (Operations Management) Analisis dan Studi Kasus. Bumi Aksara, Jakarta. PT Indorama Synthetics Tbk. 2011a. Modul Profil Perusahaan Meliputi Sejarah dan Perkembangan Perusahaan dan Tujuan Berdirinya Perusahaan. 2011, Purwakarta.



68



69



. 2011b. Pemakaian Bahan baku. Data internal PT Indorama Synthetics Tbk Divisi Polyester Logistic Dept, Purwakarta. . 2011c. Pemakaian Bahan baku. Data internal PT Indorama Synthetics Tbk Divisi Polyester Logistic Dept, Purwakarta. Yesianti, F. 2004. Kajian Sistem Pengadaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Unit Spinning I/II di PT Sri Rejeki Ismail Tekstil, Kab. Sukoharjo Propinsi Jawa Tengah. Skripsi pada Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi Manajemen, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Zein, D.R. 2004. Kajian Sistem Pengadaan dan Pengendalian Bahan Baku Pada PT Petrokimia Gresik. Skripsi pada Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor, Bogor.



69



70



LAMPIRAN



70



71



Lampiran 1. Wawancara 1. Bagaimana sejarah dan perkembangan PT. Indorama Synthetics Tbk ? 2. Bagaimana struktur organisasi dan ketenagakerjaan ? 3. Bagaimana sistem jadwal induk produksi yang dilakukan dalam perusahaan ini ? 4. Bagaimana struktur produk polyester dari perusahaan ini ? 5. Bagaimana sistem persediaan yang dilakukan oleh perusahaan ini ? 6. Bagaimana proses produksi menghasilkan polyester ? 7. Bagaimana peramalan penjualan yang dilakukan oleh perusahaan ? 8. Bagaimana pemasaran polyester hasil produksi ? 9. Apakah Jenis bahan baku yang digunakan di unit ini dan siapa pemasoknya ? 10. Berapa harga masing-masing bahan baku per kg ? 11. Syarat apa saja yang harus dipenuhi bahan baku untuk dapat diproses ? 12. Bagaimana prosedur pembelian bahan baku ? 13. Bagaimana pembagian wewenang terhadap pembelian bahan baku ? 14. Berapa jumlah kedatangan bahan baku tiap bulan selama tahun 2010 ? 15. Berapa pemakaian bahan baku tiap bulan ? 16. Biaya apa saja yang termasuk ke dalam biaya pemesanan dan penyimpanan ? 17. Berapa besarnya masing-masing biaya yang terkait dengan biaya pemesanan dan penyimpanan ? 18. Berapa kuantitas dan frekuensi pesanan setiap jenis bahan baku ? 19. Berapa hari atau bulan waktu tunggu yang diperlukan, sejak bahan baku dipesan hingga sampai di gudang ? 20. Berapa kuantitas maksimum produksi yang dibutuhkan dalam satu tahun ?



71



72 Lampiran 2. Struktur organisasi PT Indorama Synthtetics Tbk PRESIDENT COMMISSIONER VICE PRESIDEN COMMISSIONER



COMMISSIONER



PRESIDENT DIRECTOR POLYMER DEPT



DIVISION DIRECTOR



POLYESTER DIV



CP-1



CP-



SPNG DIV



CP-3



PRODUCTION DEPT



VAB DIV



POLYMER DEPT



PROD DEPT



POLYESTER ORIENTED YARN DEPT



MARKETING DEPT



DRAW TWISTING YARD



DRAW TEXTURED YARD DEPT



ELECTRIKAL DEPT



CIVIL DEPT



UTILITY DEPT



TECHNICAL DEPT



ELECTRICAL DATA DEPT



FINANCIAL ACCOUNTING DEPT



HRD DEPT



QUALITY CONTROL DEPT



GENERAL AFFAIR OFFICE DEPT



STORAGE DEPT



WASTE DEPT



QUALITY CONTROL TEXTILEDEPT



72



72



PROJ DEPT



SERVICE/ADM DEPT



ENGG DEPT



73



Lampiran 3. Proses produksi polyester PTA + MEG



Catalyst CP-1



EG (CP-2/3)



PASTE/SLURRY PREPARATION



EG (CP-1) EG Vapour



Additive



ESTERFICATION REACTION



COLOUMN PROCESS



CP-1



CP-2/3 Add.Catalyst



Waste Water



POLYMERYZATION REACTION Steam Boiler



CHIPPER CHIPS CHIPS AMORPHOUS



PSF



PH Stipping coloumn Stipping coloumn PIT



PSF



POY WWTP (ETP)



SSP PLANT POY CHIPS BOTTLE DTY



DTY



Keterangan :



POPCORN



: limbah/cemaran



Hard Waste (benang dan kapas buatan), debu dan bising



(Sumber : PT Indorama Synthetics Tbk, 2011c)



73



RECYCLING



74



Lampiran 4. Analisis autokorelasi A u to c o r r e la tio n F u n c tio n fo r P T A ( w ith 5 % s ig n ific a n c e lim its fo r th e a u to c o r r e la tio n s ) 1 ,0 0 ,8



Autocorrelation



0 ,6 0 ,4 0 ,2 0 ,0 - 0 ,2 - 0 ,4 - 0 ,6 - 0 ,8 - 1 ,0 1



2



3



4



5



6



La g



Autocorrelation Function: PTA Lag 1 2 3 4 5 6



ACF 0,073456 0,137734 -0,030297 -0,205872 -0,100393 -0,083392



T 0,36 0,67 -0,14 -0,98 -0,46 -0,38



LBQ 0,15 0,68 0,71 2,03 2,37 2,61 Autocorrelation Function for MEG



(w ith 5% significance limits for the autocorrelations) 1,0 0,8



Autocorrelation



0,6 0,4 0,2 0,0 -0,2 -0,4 -0,6 -0,8 -1,0 1



2



3



4 Lag



                        Autocorrelation Function: MEG Lag 1 2 3 4 5 6



ACF 0,139636 0,267776 0,084707 -0,077475 -0,065072 -0,131201



T 0,68 1,29 0,38 -0,35 -0,29 -0,58



LBQ 0,53 2,56 2,78 2,96 3,10 3,70



74



5



6



75



Lampiran 5. Parameter kesalahan tiap metode peramalan



PTA MAPE MAD MSE



Linear Trend Analysis 4 840 1455429



MEG MAPE MAD MSE



Linear Trend Analysis 6 464 382693



Moving Average 5 1008 1432004 Moving Average 7 522 484030



75



Single Exponential Smoothing 5 1061 1745315 Single Exponential Smoothing 7 509 431689



76



Lampiran 6. Biaya persediaan bahan baku dengan metode yang digunakan perusahaan PT Indorama Synthetics Tbk



Bahan baku PTA MEG



Frekuensi pemesanan (kali) 12 12



Biaya pesanan per pesanan (US$) 145.833 62.500



Biaya pemesanan (US$) 1.750.000 750.000



Persediaan rata-rata yang disimpan satu tahun (Ton) 14.103 3.000



Biaya persediaan setahun (US$) 2.709.004 1.830.000



76



76



Biaya simpan (US$/Ton/Tahun) 68 360



Biaya penyimpanan (US$ ) 959.004 1.080.000



77



Lampiran 7. Biaya persediaan bahan baku PTA (Purified Terephthalic Acid ) dengan metode MRP teknik EOQ (dalam Ton) Uraian



Sept



Okt



Nop



Des



20.938



20.938



20.475



20.972



19.557



21.000



240.157



14.212



25.369



4.431



16.051



27.174



7.617



18.712



188.125



Kebutuhan bersih 17.649 3.707 0 10.146 0 17.883 Rencana penerimaan pesanan 32.095 32.095 0 32.095 0 32.095 Rencana pelaksanaan pesanan 32.095 32.095 0 32.095 0 32.095 32.095 EOQ = 32.095 ton Biaya pemesanan = 8 (US $ 145.833) = US $ 1.166.664 Biaya Penyimpanan = US $ 68 x 16.048 = US $ 1.091.230 Total biaya persediaan = US $ 2.257.894



6.726



0



16.044



4.921



0



13.383



90.458



32.095



0



32.095



32.095



0



32.095



256.760



0



32.095



32.095



0



32.095



2110



Parameter Demand rate(D) Setup/Ordering cost(S) Holding cost(H) Unit cost



Jan



Feb



Mar



April



Mei



19.759



18.153



20.078



18.456



20.483



19.349



14.446



28.388



8.310



21.949



1.466



Total



Agst



Kebutuhan kotor Persediaan di tangan (2.110)



Des



Bulan Juni Juli



Value 240157 145833 68 1350



Parameter Optimal order quantity (Q*) Maximum Inventory Level (Imax) Average inventory Orders per period(year) Annual Setup cost Annual Holding cost Unit costs (PD) Total Cost



256.760



Value 32094,9 32094,9 16047,45 7,48 1091227,0 1091.227,0 324.211.900 326.394.400



77



77



0



78



Lampiran 8. Biaya persediaan bahan baku MEG (Monoethylene Glycol) dengan metode MRP teknik EOQ (dalam Ton) Uraian Kebutuhan kotor Persediaan di tangan (2.522) Kebutuhan bersih Rencana penerimaan pesanan Rencana pelaksanaan pesanan



Jan



Feb



Mar



April



Mei



Bulan Juni Juli



7.813



7.032



7.779



7.375



8.077



7.561



8.218



8.225



423



4.819



2.754



1.093



4.444



2.611



5.821



3.310



1.026



4.403



2.430



5.658



38.792



5.291



6.609



2.960



4.621



6.984



3.117



5.607



2.404



4.688



7.025



3.284



5.770



58.361



5.714



11.428



5.714



5.714



11.428



5.714



11.428



5.714



5.714



11.428



5.714



11.428



97.138



11.428



5.714



5.714



11.428



5.714



11.428



5.714



5.714



11.428



5.714



11.428



0



97.138



Des



2.522



5.714



EOQ = 5.714 ton Biaya pemesanan Biaya Penyimpanan



= 17 (US $ 62.500) = US $ 360 x 2.857



Sept



Okt



Nop



Des



7.998



8.051



7.687



8.200



94.017



= US $ 1.000.000 = US $ 1.028.520 = US $ 2.028.520



Total biaya persediaan Parameter Demand rate(D) Setup/Ordering cost(S) Holding cost(H) Unit cost



Total



Agst



Value 94017 62500 360 1150



Parameter Optimal order quantity (Q*) Maximum Inventory Level (Imax) Average inventory Orders per period(year) Annual Setup cost Annual Holding cost Unit costs (PD) Total Cost



78



78



Value 5713,56 5713,56 2856,78 16,46 1028441,0 1028441,0 108119600 110176400



79



Lampiran 9. Biaya persediaan bahan baku PTA (Purified Terephthalic Acid ) dengan metode MRP teknik LFL (dalam Ton) Uraian Kebutuhan kotor Persediaan awal (2.110) Kebutuhan bersih Jumlah pemesanan Perencanaan pemesanan Persediaan



Jan



Feb



Mar



Apr



Mei



Periode Juni Juli



19.759



18.153



20.078



18.456



20.483



19.349



20.938



20.938



20.475



20.972



19.557



21.000



240.157



0



0



0



0



0



0



0



0



0



0



0



0



0



17.649



18.153



20.078



18.456



20.483



19.349



20.938



20.938



20.475



20.972



19.557



21.000



238.047



17.649



18.153



20.078



18.456



20.483



19.349



20.938



20.938



20.475



20.972



19.557



21.000



238.047



18.153



20.078



18.456



20.483



19.349



20.938



20.938



20.475



20.972



19.557



21.000



0



220.398



0



0



0



0



0



0



0



0



0



0



0



0



0



Biaya pemesanan Biaya penyimpanan Total biaya persediaan



Total Agst



Sept



Okt



Nov



Des



= 12 (US$ 145.833) = US $ 1.749.996 =0 = US $ 1.749.996



79



79



80



Lampiran 10. Biaya persediaan bahan baku MEG (Monoethylene Glycol) dengan metode MRP teknik LFL (dalam Ton) Uraian Kebutuhan kotor Persediaan awal (2.522) Kebutuhan bersih Jumlah pemesanan Perencanaan pemesanan Persediaan



Jan



Feb



Mar



Apr



Mei



7.813



7.032



7.779



7.375



8.077



0



0



0



0



5.291



7.032



7.779



5.291



7.032



7.032 0



7.779 0



Biaya pemesanan Biaya Penyimpanan Total biaya persediaan



Bulan Juni



Total Juli



Agst



Sept



Okt



Nov



Des



7.561



8.218



8.225



7.998



8.051



7.687



8.200



94.017



0



0



0



0



0



0



0



0



0



7.375



8.077



7.561



8.218



8.225



7.998



8.051



7.687



8.200



91.495



7.779



7.375



8.077



7.561



8.218



8.225



7.998



8.051



7.687



8.200



91.495



7.375 0



8.077 0



7.561 0



8.218 0



8.225 0



7.998 0



8.051 0



7.687 0



8.200 0



0 0



86.204 0



= 12 (US $ 62.500) =0



= US $ 750.000 = US $ 750.000



80



80



81



Lampiran 11. Biaya persediaan bahan baku PTA (Purified Terephthalic Acid ) dengan metode MRP teknik PPB (dalam Ton) Uraian Kebutuhan Kotor Persediaan di tangan Kebutuhan bersih Rencana penerimaan pesanan Rencana pengiriman pesanan



Des



2110



Mei



Bulan Jun



Jul



Agust



19.759 18.153 20.078 18.456



20.483



19.349



20.938



20.938 20.475 20.972 19.557 21.000



18.153



0



18.456



0



19.349



0



20.938



0



20.972



0



21.000



0



118.868



17.649



0



20.078



0



20.483



0



20.938



0



20.475



0



19.557



0



119.180



35.802



0



38.534



0



39.832



0



41.876



0



41.447



0



40.557



0



238.048



0



38.534



0



39.832



0



41.876



0



41.447



0



40.557



0



0



202.246



Jan



EPP = 24.306 Biaya pemesanan Biaya Penyimpanan Total biaya persediaan



Feb



Mar



Apr



= 6 (US $ 145.833) = 4.953 (US $ 68)



Sep



Okt



Nop



Des



Total 240.157



= US $ 874.998 = US $ 336.793 = US $ 1.211.791



81



81



82



Lampiran 12. Biaya persediaan bahan baku MEG (Monoethylene Glycol) dengan metode MRP teknik PPB (dalam Ton) Uraian



Des



Jan 7.813



Feb 7.032



Mar 7.779



Apr 7.375



Bulan Jun 7.561



Mei 8.077



Jul 8.218



Agust 8.225



Sep 7.998



Okt 8.051



Nop 7.687



Kebutuhan Kotor Persediaan di tangan 2522 7.032 0 7.375 0 7.561 0 8.225 0 8.051 0 8.200 Kebutuhan bersih 5.291 0 7.779 0 8.077 0 8.218 0 7.998 0 7.687 Rencana penerimaan pesanan 12.323 0 15.154 0 15.638 0 16.443 0 16.049 0 15.887 Rencana pengiriman pesanan 0 15.154 0 15.638 0 16.443 0 16.049 0 15.887 0 EPP = 2.083 Biaya pemesanan Biaya Penyimpanan Total biaya persediaan



= 6 (US $ 62.500) = 1.935,17 (US $ 360)



Des 8.200



Total 94.017



0 0



46.444 45.050



0



91.494



0



79.171



= US $ 375.000 = US $ 696.660 = US $ 1.071.660



82



82



83



Lampiran 13. Cara perhitungan teknik PPB Nilai EPP bahan Baku PTA (Purified Therepthalic Acid) Nilai EPP = US $ 145.833/6 = 24.306 Ukuran lot percobaan (kebutuhan bersih kumulatif)



Periode digabungkan 1 1,2 3,4 5,6 7,8 9,1



Sebagian periode



0 35.802 38.534 39.832 41.876 41.447



19759(1-1)+18153(2-1) 20078(3-3)+18456(4-3) 20483(5-5)+19349(6-5) 20938(6-6)+20938(7-6) 20475(9-9)+20972(10-9) 19557(11-11)+21000(1240.557 11)



11,12



Nilai EPP bahan baku MEG (Monoethylene Glycol) Nilai EPP = US $ 62.500/30 = 2.083 Periode digabungkan 1 1,2 3,4 5,6 7,8 9,1 11,12



ukuran lot percobaan (kebutuhan bersih kumulatif) 0 12.323 15.154 15.638 16.443 16.049 15.887



83



Sebagian periode 7813(1-1) 7813(1-1)+7032(2-1) 7779(3-3)+7375(4-3) 8077(5-5)+7561(6-5) 8218(7-7)+8225(8-7) 7998(9-9)+8051(10-9) 7687(11-11)+8200(12-11)



84



Lampiran 14. Perbandingan metode pengendalian biaya persediaan yang dihasilkan metode perusahaan dengan metode MRP Bahan baku PTA



Metode perusahaan EOQ LFL PPB



Frekuensi pesanan 12 8 12 6



Biaya pemesanan per pesanan (US$) 145.833 145.833 145.833 145.833



Biaya pemesanan (US$) 1.750.000 1.166.664 1.749.996 874.998



Kuantitas simpanan rata-rata (Ton) 14.103 16.048 0 4.953



Biaya simpan (US$) 68 68 68 68



Biaya penyimpanan (US$) 959.004 1.091.230 0 336.793



Biaya persediaan (US$) 2.709.004 2.257.894 1.749.996 1.211.791



Penghematan (US$) 451.110 959.008 1.497.213



Penghematan (%) 16,65% 35,40% 55,27%



Biaya pemesanan per pesanan (US$) 62.500 62.500 62.500 62.500



Biaya pemesanan (US$) 750.000 1.000.000 750.000 375.000



Kuantitas simpanan rata-rata (Ton) 3.000 2.857 0 1.935



Biaya simpan (US$) 360 360 360 360



Biaya penyimpanan (US$) 1.080.000 1.028.520 0 696.600



Biaya persediaan (US$) 1.830.000 2.028.520 750.000 1.071.600



Penghematan (US$) -198.520 1.080.000 758.400



Penghematan (%) -10,85% 59,02% 41,44%



Bahan baku MEG



Metode perusahaan EOQ LFL PPB



Frekuensi pesanan 12 16 12 6



84



84



85



Lampiran 15. Metode pengendalian total biaya persediaan bahan baku PTA



MEG



Biaya pemesanan (US$)



Biaya penyimpanan (US$)



Biaya pembelian (US$)



Biaya persediaan total bahan baku (US$)



Perusahaan



1.750.000



959.004



324.221.950



326.950.954



EOQ



1.166.664



1.091.230



346.626.000



348.883.894



Metode



Penghematan (US$)



Penghem atan (%)



Biaya pemesanan (US$)



(21.952.940)



-



750.000



1.080.000



108.119.550



109.949.550



-



-



-6,71%



1.000.000



1.028.520



111.708.700



113.737.220



(3.787.670)



-3,44%



1,17%



750.000



0



105.219.250



105.969.250



3.980.300



3,62%



1,33%



375.000



696.600



105.218.100



106.289.700



3.659.850



3,33%



Biaya penyimpanan (US$)



Biaya pembelian (US$)



Biaya persediaan total bahan baku (US$)



Penghematan (US$)



Penghematan (%)



3.817.508 LFL



1.749.996



0



321.363.450



323.113.446 4.354.363



PPB



874.998



336.793



321.364.800



322.576.591



85



85