![LAPORAN KP Untuk Kampus [PDF]](https://pdfs.asia/img/200x200/laporan-kp-untuk-kampus.jpg)
8 0 3 MB
LAPORAN KERJA PRAKTIK PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK P12 KALIMANTAN SELATAN
Disusun oleh : Brifa Libel’s
121170005
PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” YOGYAKARTA 2021
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTIK PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK P12 KALIMANTAN SELATAN TUGAS KHUSUS MENGHITUNG NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA UNIT ROTARY KILN
Disusun Oleh: Muhammad Bagus
121170002
Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing Pada tanggal ....................
Mengetahui
Menyetujui
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Dosen pembimbing
Dr. Adi Ilcham, S.T., M.T. NIK. 2 7106 96 0126 1
Dr. Adi Ilcham, S.T., M.T. NIK. 2 7106 96 0126 1
KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan “Laporan Kerja Praktik” yang dilaksanakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12 Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan. Laporan hasil kerja praktik ini kami susun dengan sedemikian rupa berdasarkan pengalaman dan data-data yang kami peroleh selama melaksanakan kerja praktik di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12. Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat kelulusan dan telah selesainya melaksanakan kerja praktik. Kami menyadari bahwa hal tersebut terlaksana berkat bantuan berbagai pihak, baik secara langsung maupun tidak langsung. Maka dari itu kami ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Bapak Dr. Adi Ilcham, S.T., M.T. Selaku dosen pembimbing kerja praktik industri yang telah memberi arahan dan bimbingannya. 2. Orang tua dan kerabat yang selalu mendukung dan mendoakan kami 3. Bapak H. Kaspul Anwar selaku Human resources and General Affair 4. Bapak Suhartono Loasari selaku Head Production Departemen 5. Bapak Rommy Septiandi selaku pembimbing lapangan. 6. Keluarga dr. Kunca selaku keluarga kami selama di Tarjun. Dengan segala keterbatasan yang ada, penulis sangat menerima kritik dan saran yang membangun untuk penyempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini bermanfaat bagi pembaca. Amin.
Tarjun,
Juni 2021
Penulis
DAFTAR ISI Halaman judul............................................................................................
i
Lembar Persetujuan...................................................................................
ii
Kata Pengantar...........................................................................................
iii
Daftar Isi....................................................................................................
iv
Daftar Tabel...............................................................................................
vi
Daftar Gambar...........................................................................................
vii
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Sejarah perusahaan......................................................................... 1.1.1 Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.................... 1.1.2 Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa Plant-12............. 1.2 Tata letak pabrik dan proses.......................................................... 1.2.1 Tata letak pabrik................................................................... 1.2.2 Proses produksi..................................................................... 1.3 Unit-unit produksi.......................................................................... 1.3.1 Alat utama............................................................................. 1.3.2 Alat pendukung..................................................................... 1.4 Bahan baku, produk dan pemasaran produk.................................. 1.4.1 Bahan baku........................................................................... 1.4.2 Produk yang dihasilkan......................................................... 1.4.3 Pemasaran produk................................................................. 1.5 Struktur organisasi.........................................................................
1 1 2 3 3 4 6 6 13 21 21 24 26 27
BAB II PROSES PRODUKSI 2.1 Deskripsi proses............................................................................. 2.2 Proses produksi.............................................................................. 2.2.1 Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining)........... 2.2.2 Operasional proses produksi................................................ 2.3 Utilitas............................................................................................ 2.3.1. Unit pengolahan air (Water Treatment Plant)..................... 2.3.2. Unit pembangkit tenaga listrik............................................. 2.3.3. Unit pelayanan laut..............................................................
30 30 30 35 50 50 51 52
BAB III TUGAS KHUSUS 3.1 Latar belakang........................................................................... 3.2 Tujuan kerja praktik.................................................................. 3.2.1 Tujuan umum................................................................... 3.2.2 Tujuan khusus..................................................................
54 55 55 55
3.3 Tinjauan pustaka....................................................................... 3.3.1 Rotary kiln........................................................................ 3.4 Metodologi pengambilan data................................................... 3.4.1 Data lapangan................................................................... 3.4.2 Data literatur..................................................................... 3.5 Cara menghitung....................................................................... 3.5.1 Neraca massa.................................................................... 3.5.2 Neraca panas....................................................................
55 55 63 63 65 66 66 68
BAB IV PEMBAHASAN 4.1 Hasil perhitungan neraca massa................................................ 4.2 Hasil perhitungan neraca panas.................................................
72 75
BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan............................................................................... 5.2 Saran..........................................................................................
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
72 72
DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Plant PT.Indocemet Tunggal Prakarsa.......
1
Tabel 1.2 Dimensi suspension preheater...................................................
8
Tabel 1.3 Lokasi dan peralatan unit packing.............................................
12
Tabel 2.1 Kapasitas pelabuhan..................................................................
53
Tabel 3.1 Komposisi kiln feed dan klinker................................................
63
Tabel 3.2 Analysys coal.............................................................................
64
Tabel 3.3 Harga konstanta A,B, dan C......................................................
65
Tabel 4.1 Hasil perhitungan neraca massa................................................
72
Tabel 4.2 Hasil perhitungan neraca panas.................................................
75
DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1 Vertical Rawmill....................................................................
8
Gambar 1.2 Suspensi Preheater................................................................
9
Gambar 1.3 Rotary Kiln.............................................................................
9
Gambar 1.4 Grate Cooler..........................................................................
10
Gambar 1.5 Pregrinder..............................................................................
11
Gambar 1.6 Tube Mill................................................................................
12
Gambar 1.7 Coal Mill................................................................................
13
Gambar 1.8 Belt Conveyor........................................................................
14
Gambar 1.9 Bucket Elevator......................................................................
14
Gambar 1.10 Appron Conveyor.................................................................
15
Gambar 1.11 Screw Conveyor...................................................................
15
Gambar 1.12 Air Slide...............................................................................
15
Gambar 1.13 Electrostatic Precipitator....................................................
16
Gambar 1.14 Bag Filter.............................................................................
16
Gambar 1.15 Raw Material Storage..........................................................
17
Gambar 1.16 Blending Silo........................................................................
18
Gambar 1.17 Clinker Silo..........................................................................
19
Gambar 1.18 Cement Silo..........................................................................
19
Gambar 1.19 Weighing Feeder..................................................................
20
Gambar 1.20 Reclaimer.............................................................................
20
Gambar 1.21 Tripper.................................................................................
20
Gambar 2.1 Deskripsi Proses.....................................................................
30
Gambar 2.2 Flow Diagram........................................................................
49
Gambar 3.1 Rotary kiln semen..................................................................
56
Gambar 3.2 Rotary kiln pada P-12 Tarjun.................................................
60
Gambar 3.3 Jenis rotary kiln dan zona fungsionalnya..............................
62
Gambar 3.4 Model aliran neraca massa.....................................................
66
Gambar 3.5 Model aliran neraca panas.....................................................
69
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Sejarah Perusahaan 1.1.1 Sejarah Perusahaan PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah perusahaan terbatas dengan produksi semen cap “ Tiga Roda”. Perusahaan ini memiliki 12 pabrik yang tersebar di tiga lokasi, yaitu di daerah Citeureup - Bogor, Tarjun Kalimantan Selatan dan Palimanan - Cirebon. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk memulai kegiatan
pembuatan semen pada tahun 1975 di
Citeureup melalui PT Distinc Indonesia Cement Enterprise (PT DICE). Pengembangan selanjutnya dilakukan oleh badan usaha lain dengan mendirikan plant 3 – 8 yang berlokasi sama dengan plant sebelumnya. Seiring dengan meningkatnya kebutuhan semen di dalam negeri, maka badan usaha ini mengalami perkembangan yang pesat. Hal ini ditandai dengan pendirian perusahaan-perusahaan baru. Pada Tahun 1985, kelompok perusahaan ini telah memiliki kapasitas terpasang sebesar 7,7 hingga 8,9 juta ton per tahun. Tabel 1.1 Kapasitas produksi Plant PT. Indocement Tunggal Prakarsa N a m a Pl an t Pl an t1
Pl an
Lokasi
Kapasita s Produksi pertahun
Citeureup, Bogor
640.000t on
Citeureup, Bogor
534.000 ton
P r o d u k O P C / P C C O P
t2
Pl an t3
Citeureup, Bogor
1.024.00 0 ton
Pl an t4
Citeureup, Bogor
1.024.00 0 ton
Pl an t5
Citeureup, Bogor
214.000 ton
Pl an t6
Citeureup, Bogor
1.472.00 0 ton
Pl an t7
Citeureup, Bogor
1.760.00 0 ton
Pl an t8
Citeureup, Bogor
1.520.00 0 ton
C / P C C O P C / P C C O P C / P C C O W C / W C O P C / P C C O P C / P C C O P C / P C C
Pl an t9
Palimanan, Cirebon
1.216.00 0 ton
Pl an t 10
Palimanan, Cirebon
1.216.00 0 ton
Pl an t 11
Citeureup, Bogor
2.400.00 0 ton
Pl an t 12
Tarjun, Kalimantan selatan
2.400.00 0 ton
15.420.0 00 ton
To tal Keterangan : OPC
: Ordinary Portland Cement
PCC
: Portland Composite Cement
O P C / P C C O P C / P C C O P C / P C C O P C / P C C
OWC : Oil Well Cement WC
: White Cement
1.1.2 Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa Plant - 12 Pada bulan April 1992 dikeluarkan izin prinsip dari Badan Koordinasi Penanaman Modal (BKPM) mengenai pendirian pabrik semen dengan
kapasitas 1,5 juta ton per tahun kepada PT. Kodeco Cement Indonesia di Kabupaten Kotabaru. Pada tahun 1993 dilakukan studi kelayakan pertama oleh Nihon Cement di lokasi yang direncanakan, dan disarankan untuk menambah kapasitas menjadi 2,45 juta ton per tahun. Tahun 1994 dilakukan studi kelayakan yang kedua oleh Tong Yang Cement. Pada tanggal 1 Maret 1994 ditandatangani nota kesepakatan Memorandum of Understanding (MoU) antara PT.Kodeco dengan PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Sebagai tindak lanjut MoU, maka pada tanggal 19 April 1995 di tanda tangani perjanjian Joint Venture (Joint Venture Agreement) dengan nama PT.Indo Kodeco Cement (PT.IKC) serta disetujuinya penambahan kapasitas ( Design Capacity ) dari 1,5 juta ton per tahun menjadi 2,45 juta ton per tahun oleh BKPM pada tanggal 29 Mei 1995. Upacara peletakkan batu pertama pembangunan fisik pabrik dilakukan pada tanggal 8 Februari 1996 oleh Executive Committee PT.Indo Kodeco Cement, sedangkan upacara pemasangan tiang pancang pertama dilakukan pada tanggal 8 April 1996 yang dihadiri duta besar Republik Korea, Gubernur Kalimantan Selatan dan Executive Committee PT.Indo Kodeco Cement untuk menandai dimulainya kegiatan fisik pembangunan pabrik. Pabrik mulai beroprasi yang ditandai dengan Kiln (tungku bakar) Firing untuk pertama kalinya tepatnya tanggal 30 Juni 1999. Pada bulan Desember tahun 2000, secara resmi PT.Indo Kodeco Cement bergabung (marger) dengan PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk menjadi PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk. Unit Produksi Tarjun Plant - 12. Ada beberapa hal yang melatar belakangi dalam pendirian pabrik semen dikalimantan selatan, yakni : a. Kekayaan sumber daya alam, khususnya di daerah Kalimantan Selatan seperti batubara dan bahan baku semen. b. Berdasarkan proyeksi kebutuhan semen domestik pada tahun 1995 kedepan yang tidak akan terpenuhi oleh pabrik dalam negeri.
c. Adanya dukungan dari pemerintah Daerah terhadap pembangunan pabrik di Kotabaru, Kalimantan Selatan. 1.2 Tata Letak Pabrik dan Proses 1.2.1 Tata Letak Pabrik Adapun lokasi yang disiapkan oleh PT. Indocement untuk keperluan pabrik semen adalah : 1. Lokasi Pabrik : Desa Tarjun dan Langadai Kecamatan Kelumpang Hilir Kabupaten Kotabaru Provinsi Kalimantan Selatan. 2. Acces Road
: Panjang ± 26 kilometer dengan lebar 30 meter.
3. Quarry
: 4000 ha (limestone, clay, laterite dan silica masing masing 1000 ha )
4. WTP Cantung : 4,25 ha PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant 12 terletak di desa Tarjun, Kecamatan Kelumpang Hilir, Kabupaten Kotabaru, Provinsi Kalimantan Selatan, yaitu berada di pinggir jalan raya desa Tarjun, dengan batas – batas administratif : 1. Utara
: Desa Langadai
2. Selatan
: Selat laut, Pulau Laut ( Kotabaru )
3. Timur
: Selat Laut
4. Barat
: Desa Tarjun Atas, Desa Tarjun Bawah
Pemilihan lokasi tersebut didasarkan pada pertimbangan : 1. Dekat dengan sumber bahan baku yang berlebihan dengan kualitas tinggi dan merupakan industri hulu yaitu industri yang lokasinya berdekatan dengan daerah penghasil bahan baku utama. 2. Ketersediaan sumbar energi batubara yang cukup sebagai bahan bakar atau pembangkit energi. 3. Areal yang cukup luas untuk pengembangan pabrik.
4. Tersediannya pelabuhan atau terminal untuk transportasi dan distribusi produk baik pada tingkat lokal, nasional hingga tingkat Internasional, mengingat lokasi pabrik yang berada di pinggir laut. 5. Lokasi yang strategis di tengah Indonesia untuk kemudahan pemasaran. 1.2.2 Proses Produksi Pada dasarnya proses atau teknologi pembuatan semen dibagi menjadi empat macam, yaitu: 1. Proses basah Dalam proses basah, raw material dihancurkan kemudian digiling dalam Raw mill sambil diiringi penambahan air sehingga kadar airnya menjadi 25-40% dari total material. Selama penggilingan berlangsung, dilakukan pencampuran slurry hingga dicapai komposisi yang memenuhi pabrik. Setelah itu, slurry tersebut dimasukkan ke dalam silo untuk kemudian dibakar. Keuntungan proses basah: a. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan. b. Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran prehaeter. c. Debu yang dihasilkan relatif sedikit. d. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah mencampur dan mengkoreksinya. Kerugian: a. Konsumsi bahan bakar lebih banyak. b. Kiln yang dipakai lebih panjang. c. Kapasitas rendah. d. Memerlukan air proses dalam jumlah besar. 2. Proses semi basah Dalam proses semi basah, umpan dalam bentuk cake. Penyediaan umpan kiln sama dengan proses basah, hanya umpan kiln disaring terlebih
dahulu. Selanjutnya cake yang digunakan sebagai umpan kiln disyaratkan mempunyai air antara 17-27%. 3. Proses semi kering Dalam proses semi kering, umpan dalam bentuk butiran. Bahan baku yang telah dihancurkan, digiling dalam Raw mill. Selanjutnya dibentuk butiran-butiran dalam inti granulasi dan dicampur untuk mencapai homogenitas. Kadar air yang disyaratkan dalam umpan kiln sekitar 1015%. Setelah homogen baru diumpankan ke kiln. Di dalam kiln, umpan dibakar hingga membentuk clinker. Setelah dingin, digiling ke cement mill bersama gypsum hingga terbentuk semen. 4. Proses kering Pada proses kering, bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air maksimal 1%. Bahan baku yang telah digiling, dicampur dalam Blending silo untuk mendapatkan campuran yang homogen dengan menggunakan udara tekan. Tepung baku yang telah homogen ini diumpankan ke kiln selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan gypsum dengan kadar gypsum sebanyak 4% untuk kemudian digiling dalam Finish Mill hingga menjadi semen. Keuntungan proses kering: a. Kiln yang digunakan relatif pendek. b. Heat comsumption rendah, sehingga bahan bakar yang digunakan relatif lebih sedikit. c. Kapasitas produksi besar. d. Biaya operasi rendah. Kerugian proses kering: a. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket. b. Campuran kurang homogen. c. Banyak debu yang dihasilkan, maka diperlukan alat penangkap debu. Pada kenyataannya proses kering merupakan proses yang paling banyak dipilih untuk diaplikasikan dalam proses produksi. Ini disebabkan
karena proses tersebut mampu menghemat pemakaian bahan bakar dan pemakaian alat-alat produksi. Proses produksi semen yang dilakukan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk Plant 12 adalah proses kering. Operasional proses produksi ini dilaksanakan oleh Departemen produksi (production department). 1.3 Unit Unit Produksi Peralatan yang digunakan di PT. ITP plant 12 berdasarkan fungsinya dapat dibagi menjadi dua bagian besar, yaitu alat proses utama dan alat proses pendukung. 1.3.1 Alat Utama Alat produksi utama meliputi : 1. Unit penambangan bahan baku a.
Limestone crusher
Fungsi
: Untuk menghancurkan material keras batu kapur hasil penambangan menjadi produk umpan raw mill yang memenuhi spesifikasi tertentu.
Tips
: Single rotor hammer (impact)
Kapasitas : 1.800 ton/jam (dry based) Supplier b.
: FLS
Additive crusher
Fungsi
: Untuk menghancurkan material keras clay dan laterite hasil penimbangan menjadi produk umpan raw mill memenuhi spesifikasi tertentu.
Tipe
: Double roll
Kapasitas
: 500 ton/jam (dry based)
Produk
: 90%, berukuran 80 mm
Supplier
: BEDESCHI
2. Unit raw mill a.
Vertical raw mill
yang
Fungsi
: Untuk mengeringkan, mencampur dan menggiling bahan baku (limestone, clay, laterite dan silica sand) yang akan diumpankan ke dalam kiln dengan kehalusan tertentu.
Spesifikasi Alat Jumlah
: 1 unit
Tipe
: UBE-Loesche Mill LM 61480
Kapasitas
: 570 ton/jam
Konsumsi daya
: 9,5 kWh
Feed arrange
: Lateral
Jumlah roller
: 2 pasang
Diameter nominal roller
: 2.700 mm
Lebar roller
: 900 mm
Quality of tiers
: SCMnH71
Diamater nominal grinding table
: 5.140 mm
Diamater luar grinding table
: 6.100 mm
Kecepatan grinding table
: 22,20 rpm
Grinding table quality
:- table - liners
: SCW : FCWG
Tipe classifier
: LKS 1105
Principle
: Dynamic
Kelembaban akhir
: < 0,5%
Kelembaban umpan
: 8,7%
Kualitas hasil
: 12% residu pada kertas ayakan (mesh) ukuran 90 µm
Gambar 1.1 Vertical Raw mill 3. Unit kiln a.
Suspension preheater dengan calsiner
Fungsi
: Pemanasan awal bahan baku (raw meal) dan sebagian proses kalsinasi sebelum masuk ke dalam rotary kiln.
General Kapasitas
: 7.500 ton klinker/hari
Tipe
: SLC-1
No. of stringth : 2-5 stage Tinggi total
: 88,8 m
Tekanan
: 10/13 mbar
Gas flow
: 226/216 kNm3/jam
ILC/SLC Tabel 1.2 Dimensi suspension preheater Dimensi stage Shell diameter (m) Shell thicknes (mm) Lining thicknes (mm) Thimble diameter (m)
1 6,9 8 179 4,3
2 6,9 8 179 4,3
3 6,9 8 214 4,3
4 6,9 8 214 4,3
5 6,9 8 214 4,3
Gambar 1.2 Suspensi Preheater b.
Rotary kiln
Fungsi
: Tempat terjadinya proses kimia pembentukan klinker dari bahan baku.
Spesifikasi Alat Kapasitas
: 7.500 ton klinker/hari
Diameter dalam shell
: 5,5 m
Panjang
: 87 m
Ratio panjang/diameter
: 15,8
Slope inclination
: 3,5%
Kecepatan (min/max)
: 0,7/3,5 rpm
Diameter roller
:2m
Number of support
:3
Number of kiln drive
:2
Gambar 1.3 Rotary kiln
c.
Clinker cooler (grate cooler)
Fungsi
: Untuk mendinginkan klinker secara mendadak dengan udara yang dihembuskan dari fan.
Spesifikasi Alat Tipe
: Coolax 1696
Kapasitas
: 7.500 ton klinker/hari
Jumlah
: 1 buah
Panjang
: 87 m
Daerah pendinginan : 151 m2 Jumlah grate
: 3 buah
Lebar grate
: 4,8 m
Jumlah chamber
: 8 buah
Cooling air quantity : 715.600 Nm3 Cooler thermal eff.
: 72%
Temperatur (in/out) : 1450/95 oC d.
Clinker crusher
Tipe
:
Roller breaker HRB 405-1626
Lebar
:
4.720 mm
Diameter roller
:
540 mm
Jumlah roller
:
2
Kecepatan
:
4-6 rpm
Drive type
:
hydraulic
Gambar 1.4 Grate Cooler
4. Unit finish mill a.
Pregrinder
Fungsi
: Untuk mengecilkan ukuran klinker dari diameter 3 cm ke blaine 1000 cm2/g sebelum masuk ke dalam tube mill / cement mill
Spesifikasi Alat Tipe
: UBE UVP 30.40
Kapasitas
: 200 ton/hari
Pressure system
: Hydraulic
Diamater grinding table
: 2,514 m
Diameter luar grinding table : 3 m Kecepatan grinding table
: 30 rpm
Quality table
: Cast iron
Diameter roller
: 1,12 m
Lebar roller
: 420 mm
Jumlah roller
: 4 buah
Gambar 1.5 Pregrinder b. Tube mill / cement mill Fungsi
: Untuk menggiling dan mencampur klinker yang berasal dari pregrinder dengan gypsum dan bahan aditif lainnya untuk menjadi semen.
Spesifikasi Alat Tipe
: FLS-UM 550X15
Kapasitas output
: 200-220 ton/hari
Jumlah
: 2 unit
Mill drive type
: Central
Mill power
: 5.300 kW
Fineness
: Blaine 3.200 cm2/g
Mill shell Inside diameter
:5m
Grinding length
: 14,28 m
Mill bearing Tipe
: Slide shoe
Diameter/lebar
: 5,23/0,71 m
Gambar 1.6 tube mill 5. Unit packing Tabel 1.3 Lokasi dan peralatan unit packing L
Nama Peralatan
K
o
a
k
p
a
a
s
s
i
i t
a s ( t o n / j a m O
1 Unit mesin pengepakan
n
) 2 . 2
s
0
h
0 2
o r
2 Unit pemuat semen kantong ke truk
x e 1 1 1 Unit pemuat semen curah ke truk
0 1 5
O
4 Unit mesin pengepakan
0 4
f f
x
S
2
h
.
o
2
r
0
e
0 4
4 Unit pemuat semen kantong ke kapal
x
1 1 1 Unit pemuat semen curah / klinker
0 6
ke kapal
0
1 Unit pemuat semen curah
0 6
pneumatic ke kapal
0 0
Mesin pengepakan yang digunakan adalah rotary packer. 6. Unit coal mill
a.
Vertical roller mill
Fungsi
: Untuk menggiling sekaligus mengeringkan batubara yang akan digunakan sebagai bahan bakar di kiln dan calsiner.
Spesifikasi Alat Tipe
: FLS-Loesche Mill 28.3 D
Kapasitas : 50 ton/jam Material
: raw coal
Gambar 1.7 Coal mill 1.3.2 Alat Pendukung Alat pendukung produksi, meliputi : 1. Alat transport a.
Belt conveyor
Fungsi
: Untuk mengangkat material halus maupun kasar dengan kemiringan alat maksimum 30o.
Gambar 1.8 Belt conveyor b.
Bucket elevator
Fungsi
: Untuk mengangkut material dari bagian bawah ke atas
(ke
tempat
yang tinggi)
dengan
kemiringan sampai 90o. Spesifikasi alat Tipe
: chain
Kapasitas
: 600 ton/hari
% filling capacity
: 70%
Kecepatan
: 0,7 m/s
Tinggi
: 60,8 m
Bucket width
: 656 mm (mild steel)
Power
: 160 kW
Gambar 1.9 Bucket elevator
c.
Appron conveyor
Fungsi : Untuk mengangkut material dalam jarak yang pendek.
sudut
Gambar 1.10 Appron conveyor d.
Screw conveyor
Fungsi
: Untuk mengangkut material halus berupa tepung maupun butiran
dengan arah horizontal. Arah aliran mengikuti
arah aliran ulir.
Gambar 1.11 Screw conveyor e.
Air slide
Fungsi : alat transport material berupa tepung dengan cara fluidisasi.
Gambar 1.12 Air slide
2. Alat penangkap debu a. Electrostatic precipitator Fungsi
: Untuk menangkap debu dalam aliran gas yang akan dibuang keluar melalui cerobong (dengan gaya elektrostatik).
Spesifikasi alat Total collecting area
: 14,112 m2
Number of chamber
: 1 FM
Number of chamber/fields : 2 Field dimension
: 11,2 mW x 14 mH x 4,5 mL
Gambar 1.13 Electrostatic precipitator b. Bag filter Fungsi
: Untuk menangkap debu dalam aliran gas yang akan dibuang keluar melalui cerobong (dengan menggunakan kantong udara).
Gambar 1.14 Bag filter 3. Alat penyimpan (silo) a.
Raw material storage
Fungsi
: Untuk menyimpan bahan baku sebelum masuk ke dalam raw mill.
1) Mix material storage
: 100.000 ton
2) Pure limestone storage
: 2 x 10.000 ton
3) Silica sand storage
: 6.000 ton
4) Laterite storage
: 2.500 ton
Gambar 1.15 Raw material storage b.
Blending silo
Fungsi
: Untuk menampung raw meal dari air slide dan sebagai tempat homogenisasi raw meal (dengan menggunakan blower) sebelum di umpankan ke suspension preheater.
Spesifikasi alat 1) Silo Tipe
: pneumatic mix chamber
Kapasitas
: 30000 ton (net)
Diameter
: 26 m
Tinggi
: 61,5 m
Jumlah outlet : 2 2) Silo feed Tipe
: Air slide
Kapasitas
: 800 ton/jam
Arrang.
: Spider (391-AS3)
Diameter
: 26 m
Tinggi
: 52,9 m
Volume usable : 26141 m3 3) Blower Tipe
: Rotary
Kapasitas
: 12,6 dan 28,9 m3/menit
Jumlah/Stanby : 2/1
Item
: 411-BL2, 411-BL3
Pressure
: 500 mbar
Gambar 1.16 Blending silo c. Clinker silo Fungsi
: Untuk menampung klinker setelah melewati grate cooler dan sebelum masuk ke dalam cement mill.
Kapasitas
: 100.000 ton
Jumlah silo
: 1 buah
Diameter
: 90 m
Tinggi
: 34 m
Volume (net) : 67.000 m3 Sistem
: sirkular
Gambar 1.17 Clinker silo d.
Cement silo
Fungsi
: Untuk menmpung semen yang berasal dari cement mill sebelum dikemas ke dalam kantong semen.
Kapasitas
: 20.000 ton/silo
Jumlah silo : 3 buah Volume
: 15.437 m3
Diameter
: 23 m
Tinggi
: 58,2 m
Gambar 1.18 Cement silo
3. Alat penimbang a. Weighing feeder Fungsi
: Untuk menimbang material sebelum dilakukan pencampuran sehingga di dapat laju alir material yang konstan.
Gambar 1.19 Weighing feeder 4. Alat penimbun a.
Reclaimer
Fungsi : untuk mengambil material (limestone) dari tempat penyimpanan yang kemudian diangkut oleh belt conveyor menuju hopper.
Gambar 1.20 Reclaimer b.
Tripper
Fungsi : untuk menumpuk material ke tempat penyimpanan.
Gambar 1.21 Tripper 1.4 Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk. 1.4.1 Bahan Baku
Bahan-bahan yang digunakan dalam PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 12 terdiri dari : 1. Batu Kapur ( Limestone ) Batu kapur sebagai bahan baku utama digunakan sekitar ± 80 % mengandung CaCO3 50 – 54 % dan H2O 8%. 2. Tanah Liat ( Clay ) Tanah liat yang digunakan sekitar ± 15 % mengandung SiO2 60 %, Al2O3 16 – 18 %, Fe2O3 maksimum 10 % dan H2O maksimum 10 %. 3. Pasir Silika ( Sand – Stone ) Pasir Silika yang digunakan sekitar ± 4 % mengandung SiO 2 85 - 92 %, Fe2O3 maksimum 5% dan H2O maksimum 12%. 4. Pasir Besi ( Laterite ) Pasir Besi yang digunakan sekitar ± 1 % mengandung Fe2O3 60 – 66 % dan H2O maksimum 12%. Bahan baku tersebut menurut fungsinya terbagi atas tiga kelompok: 1. Bahan Baku Utama Bahan baku utama termasuk dalam kelompok Siliceous dan argillaceous sebagai penyumbang komponen tanah liat, serta kelompok calearous
yang menyumbang komponen kapur. Ketiga kelompok ini
banyak mengandung senyawa kimia pembentuk semen yaitu kalsium dan silika. Bahan baku ini diperoleh Indocement di area penambangan milik Indocement sendiri. Bahan baku utama pembuat semen adalah: a.
Kapur (lime) Kapur yang sering digunakan adalah batu kapur (limestone). Hal ini
disebabkan limestone lebih mudah digiling dan dihomogenisasikan serta mengandung silikat sehingga dalam pembuatan raw meal (bahan baku clinker) hanya dibutuhkan sedikit pasir silika. Bahan ini memiliki kandungan CaCO3 yang tinggi (di atas 75%) dengan kandungan silika dan alumina yang rendah. Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.
Secara umum batu kapur dibedakan dari kandungan CaCO3-nya, yaitu: 1) Batu kapur dengan kadar CaCO3 tinggi (di atas 96%) atau biasa disebut dengan high grade limestone. 2) Batu kapur dengan kadar CaCO3 antara 90-96% atau biasa disebut Marlaceous limestone. 3) Batu kapur dengan kadar CaCO3 antara 75-90% atau biasa disebut Marlastone. Sumber batu kapur untuk Plant 12 Tarjun terletak di desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu yang jaraknya sekitar ± 27 km dari pabrik. b.
Tanah Liat (clay) Komponen utama yang membentuk tanah liat adalah senyawa
Alumina Silikat Hidrat dan dapat diklasifikasikan berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya, yaitu: 1) Kelompok Montmorilonit yang meliputi: Montmorilosite, beidelite, saponite dan notronite. 2) Kelompok Kaolin yang meliputi: kaolinite, dicnite dan halosyite. 3) Kelompok clay beralkali, termasuk dalam kelompok ini adalah tanah liat, mika (lilite). Tanah liat bersifat plastis dengan kandungan CaCO3 kurang dari 75% tetapi mengandung banyak silika dan alumina. Adanya besi dan senyawa organik memberikan warna kuning hingga abu-abu kehitaman pada tanah liat, sedangkan tanah liat itu sendiri berwarna putih. Sumber tanah liat untuk Plant–12 Tarjun terletak di desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu yang jaraknya sekitar ± 27 km dari pabrik.
2. Bahan Baku Additif
Bahan baku ini ditambahkan ke dalam clinker untuk mendapatkan sifatsifat tertentu dari semen. Bahan material yang termasuk bahan baku tambahan adalah gypsum dan trass. a.
Gypsum (CaSO4.2H2O) Fungsi dari penambahan gypsum pada terak adalah sebagai
retarder yaitu memperlambat waktu pengerasan (setting time) semen. Gypsum ditambahkan pada bagian akhir sekitar 4-5%, dengan kadar air maksimal 10%. Di samping itu penambahan gypsum yang terlalu banyak dalam semen juga dapat menyebabkan terjadinya pemuaian (sulfate expansion) pada semen akan digunakan, sehingga dalam penambahan gypsum harus dipertimbangkan sesuai dengan kadar alkali C 3A dan kehalusan dari semen tersebut.Gypsum diperoleh dari Gresik Jawa Timur. b.
Trass Trass merupakan suatu jenis bahan galian yang berasal dari bahan
pelapukan deposit vulkanik. Trass pertama kali ditemukan oleh bangsa romawi kuno. Bahan galian trass yang terdapat di alam umumnya berasal dari batuan piroklastik dengan komposisi andesit yang telah mengalami pelapukan secara intensif sampai dengan derajat tertentu. Trass mengandung oksida silika, besi dan alumunium yang tidak mempunyai sifat penyemenan, akan tetapi dalam bentuk serbuk halus jika dicampur dengan air dapat bereaksi dengan kalsium hidroksida (Ca(OH)2) pada suhu ruangan dan membentuk senyawa kalsium silikat hidrat yang mempunyai sifat mengeras dan setelah mengeras tidak larut dalam air (ASTM C618, 2008). SiO2 + Ca(OH)2 → CSH Oleh karenanya Trass sebagai salah satu pozzolan alam dapat digunakan sebagai bahan additive dalam pembuatan semen. Dengan penambahan trass, maka dapat mengurangi terak yang digunakan untuk memproduksi semen yang berarti dapat mengurangi biaya produksi namun
kualitas tetap terjaga. Selain itu, trass dikenal sebagai agregat alternatif untuk campuran beton, campuran pasta semen, campuran plester dan pembuatan batako (Susilorini, 2003). 3. Bahan Baku Korektif Bahan baku ini dipergunakan jika terjadi kekurangan salah satu komponen utama dalam campurannya, misalnya kekurangan SiO2, Al2O3 atau Fe2O3. Material yang termasuk sebagai bahan korektif adalah pasir silika dan pasir besi (pyrite cinder) atau bijih besi (iron ore). Penambahan kedua bahan baku ini juga bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu. Bahan baku pembuat semen tersebut adalah: a.
Pasir Besi (iron ore) Pasir besi ini didatangkan dari cilacap sebagai bahan baku
tambahan dalam pembuatan semen. Pasir besi yang ditambahkan harus mengandung Fe2O3 minimal 50% atau cukup besar untuk penambahan koreksi, karena akan mempengaruhi kekuatan semen. Pasir besi berfungsi untuk menghantarkan panas dalam pembuatan terak (clinker) dari umpan kiln. Pasir besi mempunyai sifat menggumpal dan merupakan komponen dengan berat jenis terbesar dari komponen semen lainnya. b.
Pasir silika (SiO2) Pasir silika atau juga sering disebut kuarsa dicampur dengan
komponen pasir silika sehingga kandungannya sekitar 20 – 40%. Pasir silika yang baik buat pembuatan semen adalah pasir silika dengan kadar SiO2 lebih dari 80%, sedangkan penggunaannya terdiri dari campuran bahan baku 5-8%. Pasir silika yang digunakan adalah pasir silika dari Cibadak dan Belitung. 1.4.2 Produk yang dihasilkan Produk yang ada dipasaran meliputi beberapa jenis sement sebagai berikut : 1. Ordinary Portland Cement Semen tipe ini paling banyak diproduksi. Umumnya dipakai untuk konstruksi umum yang tidak memiliki syarat khusus dan perkerjaan beton 2. Moderate Heat Cement
Mengandung sedikit C3A dan banyak C3S. Semen ini mempunyai panas hidrasi rendah kuat tekan yang tinggi, pengerutan kecil dan ketahanan terhadap sulfat tinggi. Umumnya dipakai untuk pembuatan jalan, bendungan, pelabuhan dan pondasi raksasa. 3. Hight Early Strength Cement Paling banyak mengandung C3S sehingga kekuatan awalnya tinggi. Biasa dipakai untuk pembuatan gedung besar dan produksi beton tekan dalam pabrik. 4. Low Heat Cement Kandungan C3S dan C3A rendah tapi C2S nya banyak sehingga kekuatan awalnya rendah. Semen ini mempunyai ketahanan sulfat dan pengerutan yang rendah. Dipakai untuk konstruksi bendungan. 5. Sulfat Resistance Cement Sedikit mengandung C3A, panas hidrasi rendah dan memiliki ketahanan terhadap sulfat yang tinggi. Dipakai untuk konstruksi dalam tanah, pelabuhan, terowongan dan selokan. 6. White Cement Merupakan sement Portland dengan kadar Fe2O3 rendah (0,3 %). Dipakai untuk beton cor, keindahan gedung dan barang seni. 7. Oil Well Cement Semen tipe ini tahan terhadap sulfat. Biasanya untuk pengeboran minyak dan gas alam. 8. Fly Ash Cement Merupakan campuran semen portland type I dan abu terbang hasil pembakaran batubara. Dipakai untuk bendungan, parit dan pipa air bawah tanah. Menurut SNI 15-2049-1994 dan ASTM C-150-1998 sement Portland diklasifikasikan dalam 5 tipe yaitu :
Tipe I
: Semen
Portland
untuk
penggunaan
umum
yang
tidak
memerlukan persyaratan khusus seperti yang dipersyaratkan tipe lain. Tipe II
: Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang.
Tipe III
: Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah peningkatan terjadi.
Tipe IV
: Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah.
Tipe V
: Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan yang tinggi terhadap sulfat.
Produk utama dari PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant-12 Tarjun adalah Portland cement tipe I yaitu semen standar yang digunakan untuk bangunan atau konstruksi yang tidak memerlukan persyaratan khusus, dalam bentuk bulk dan bag yang dipasarkan dengan merek “ Tiga Roda” dan juga dipasarkan dalam bentuk klinker. 1.4.3 Pemasaran Produk 1. Sistem pemasaran Dalam memasarkan produknya, PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun menggunakan sistem pemasaran melalui jalur darat dan jalur laut, dengan tujuan pemasaran dalam negeri maupun luar negeri yang meliputi : a. Produk semen kantong kemasan 50 kg dipasarkan melalui : 1) Pemasaran via darat, meliputi Banjarbaru, Banjarmasin, Batulicin, Kotabaru dan Pelaihari.
2) Pemasaran via laut, meliputi Banjarmasin, Badas, Bima, Bau-Bau, Bitung, Celukan Bawang, Gorontalo, Wanokrawi, Palu, Pontianak, Samarinda, Sangata, Tahuna, Tarakan, Toli-Toli, Makasar, Lembar, Lombok, Waingapu, Kambodia dan Hongkong. b. Produk semen curah dipasarkan melalui : 1) Pemasaran domestik via darat, meliputi Banjarmasin dan Tarjun. 2) Pemasaran domestik via laut, meliputi Lembar, Lombok, Surabaya dan Semarang. c. Produk klinker hanya meliputi ekspor via laut yaitu negara Bangladesh, New Zealand, Singapura, Vietnam, Hongkong, Kambodia, Republik Maldives, dan Sri Lanka. 2. Strategi pemasaran Harga semen ditetapkan oleh pusat yang berada di Jakarta, yaitu bagian marketing yang ditetapkan melalui provenue (harga yang diterima konsumen) dan berbagai komponen lain hingga mennjadi harga produk semen dan klinker. Untuk PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun, masalah pemasaran dikelola oleh Dispatch department. Produk yang telah diproduksi didistribusikan kepada konsumen yang sebagian besar bekerja sama dengan perantara pemasaran. Maksudnya produk sebelum sampai ke konsumen harus melalui lembaga penyalur seperti distributor, agen, dealer, pedagang besar, pengecer dan lain-lain. 1.5 Struktur Organisasi Struktur organisasi yang ada di perusahaan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12, yaitu untuk pimpinan tertinggi di plant 12 adalah seorang General Manager Operation dibantu oleh Quality System dan Staff selaku asisten dari General Manager Operation. General Manager membawahi 2 divisi dan 4 department yang langsung bertanggung jawab ke General Manager, 2 divisi tersebut yaitu :
1. Operation Division Operation Division
bertugas mengawasi operasional pabrik, yang
membawahi 5 Department, yaitu : a.
Mining Department Departemen ini menangani penambangan batu kapur, tanah liat, pasir silika dan pasir besi.
b.
Production Department Departemen ini bertugas mengawasi proses produksi, yang terdiri dari raw mill section, burning section dan finish mill section.
c.
Quality Control Department Departemen ini mengontrol mutu dari produk, bahan mentah hingga bahan bakar.
d.
Mechanical Department Departemen ini bertugas mengawasi dan melakukan perbaikan masalah-masalah pada mekanis plant.
e.
Electrical Department Departemen ini bertugas melakukan pemeriksaan dan perbaikan terhadap peralatan listrik yang digunakan.
2. Operasional Support Division Operasional Support Division membawahi 4 Departement yaitu : a. Utility Operation Department Departemen ini menangani kebutuhan air dan energi yang dibutuhkan oleh pabrik. Departemen ini terdiri dari : 1) Water Treatment Plant 2) Power Plant b. Utility Maintenance Department c. Technical Service Department Departemen ini menangani pembangunan dan perbaikan yang bersifat teknis.
d. Dispatch Department Departemen ini menangani masalah packing, pengiriman produk dan batubara serta Jetty. Setiap divisi dipimpin oleh seorang Division Manager, dan divisi tersebut membawahi beberapa Departement Head. Departement Head ini juga membawahi beberapa section, dimana setiap section dipimpin oleh seorang Section Chief. Sedangkan 4 departemen yang bertanggung jawab langsung kepada General Manager yaitu : 1) Supply Department 2) Finance and Accounting Department 3) Human Resources and General Affair Department 4) Safety Security and Social Development Department
BAB II PROSES PRODUKSI 2.1. Deskripsi proses Pada prinsipnya proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk terbagi menjadi beberapa tahap, yaitu: 1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining). 2. Proses produksi a. Pengeringan dan penggilingan awal bahan baku (raw mill) b. Pembakaran dan pendinginan klinker (burning and cooling) c. Penggilingan akhir (cement mill) 3. Pengepakan (packing) Secara umum proses pembuatan portland cement dapat dilihat pada gambar berikut ini:
Gambar 2.1 Deskripsi Proses 2.2. Proses produksi 2.2.1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining) PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun memiliki sumber bahan baku yang cukup banyak berupa daerah perbukitan yang berlokasi di Desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu yang berjarak sekitar ± 27 km dari pabrik. Persiapan dalam penambangan meliputi survei
pendahuluan untuk mengetahui ada atau tidaknya bahan baku. Bila indikasi deposit dan kualitas cukup baik maka pekerjaan survei dilanjutkan seperti pembuatan peta geologi dan lain lain. Surat Izin Penambangan Daerah (SIPD) wajib diperlukan untuk mendapatkan legalitas dari pemerintah terhadap setiap bahan baku yang diperlukan. Untuk
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12
sekarang telah memiliki SIPD yaitu : a. Limestone seluas 1.000 Ha dengan deposit ± 360 juta ton, umur tambang ± 100 tahun. b. Clay seluas 1.000 Ha dengan deposit ± 114 juta ton, umur tambang ± 200 tahun. c. Laterite seluas 1.000 Ha dengan deposit ± 18 juta ton, umur tambang ± 400 tahun. d. Silica seluas 1.000 Ha dengan deposit ±13 juta ton, umur tambang ± 48 tahun. e. Silica seluas 99,7 Ha dengan deposit ± 2,6 juta ton, umur tambang ± 10 tahun. 1.
Penambangan batu kapur (limestone) Kebutuhan batu kapur untuk produksi semen di Indocement rata-rata
adalah 12.000 ton/hari. Kebutuhan ini dipenuhi dengan cara melakukan penambangan batu kapur di tambang Indocement yang terletak sekitar 27 km dari pabrik, tepatnya di Desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu. Karena batu kapur merupakan batuan yang keras, maka diperlukan peledakan untuk melepaskan batuan induknya. Penambangan batu kapur melalui beberapa tahap sebagai berikut : a. Clearing (pembersihan) Dilakukan untuk membersihkan daerah penambangan dari tumbuhtumbuhan.
b. Stripping (pelucutan) Berfungsi untuk menghilangkan tanah dan tumbuhan yang melekat pada permukaan batuan dengan menggunakan buldozer, tanah yang dihilangkan +30 cm dari permukaan. c. Drilling (pengeboran) Dimaksudkan untuk membuat lubang tembak, dimana di dalam lubang tembak ini dimasukkan bahan peledak dengan kedalaman lubang 12 m. Mata bor yang digunakan 3,5 in, spacing 3 m, burden 3,5 m. Bila blasting ratio 135-140 g/ton, penggunaan bahan peledak per lubang adalah sebagai berikut : 1. ANFO
: 31-33 kg
2. Dynamite
: 1,3-1,4 kg
3. Detonator
: 1-2 pcs
Bila specific gravity dari material limestone + 2,0 dihasilkan + 252 ton limestone per lubang. Pekerjaan pengeboran dengan menggunakan Tam Rock CHA 660 dengan kemampuan 0,7 m/min, rata-rata setiap hari dihasilkan minimal 44 lubang bor atau sama dengan produksi minimal 11.300 ton material limestone. d. Blasting (peledakan) Tujuannya adalah untuk membongkar batuan kapur yang memiliki kekerasan tinggi. Bahan peledak dan perlengkapan yang sering digunakan yaitu : 1) Dinamit (damotin), sebagai bahan peledak. 2) Ammonium Nitrate Fuel Oil (ANFO) yang merupakan campuran NH4NO3 (95-96%) dan solar (4-5%), sebagai bahan peledak. 3) Detonator listrik, sebagai pemicu ledakan. 4) Cable, untuk menyalurkan arus dari blasting machine ke detonator listrik. 5) Blasting ohmmeter, alat pengetes rangkaian peledakan. 6) Blasting machine, penimbul arus listrik untuk meledakkan detonator.
e. Loading (pemuatan) dan hauling (pengangkutan) Memuat batu kapur hasil peledakan ke atas alat angkut untuk dimasukkan ke dalam limestone crusher. f. Crushing (penghancuran) Alat yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur adalah limestone crusher (hammer crusher) dengan kapasitas 1.800 ton/jam. Ukuran limestone yang masuk crusher maksimal 80 cm dan ukuran limestone yang keluar dari crusher adalah maksimal 8 cm. Laterite dan clay dihancurkan di additive crusher dengan kapasitas 500 ton/jam. g. Conveying (pengiriman) Merupakan kegiatan pengiriman batu kapur menuju ke tempat penyimpanan dan diangkut ke plant site menggunakan Overland Belt Conveyor (OBC) sepanjang 24,172 km (dengan 4 section) dengan kapasitas 2580 ton/jam. 2.
Penambangan tanah liat, pasir besi dan pasir silika Kebutuhan tanah liat dan pasir besi dipenuhi dengan melakukan penambangan di daerah Desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu. Sedangkan untuk kebutuhan pasir silika dipenuhi dengan melakukan penambangan di Desa warga Kecamatan Simpang Hulu. Tahap-tahap penambangannya adalah sebagai berikut : a. Pengerukkan (loosening) Merupakan pekerjaan pembongkaran tanah liat, pasir besi dan pasir silika. Alat yang digunakan adalah buldozer. b. Pemuatan dan pengangkutan (loading) Memuat tanah liat dan pasir besi hasil pengerukkan ke atas alat angkut untuk dimasukkan ke dalam additive crusher. c. Pengecilan ukuran Dilakukan dengan menggunakan double roll crusher berkapasitas 500 ton/jam.
d. Pengiriman Merupakan kegiatan pengangkutan tanah liat, pasir besi dan pasir silika ke pabrik dengan menggunakan belt conveyor sepanjang 24,172 km dengan 2.580 ton/jam. Khusus untuk material clay, ditransportasikan
dalam
bentuk
campuran
dengan
limestone
mengingat sifat clay yang jika kandungan airnya > 15% mudah lengket pada Belt Conveyor dan < 5% akan berdebu. Pada umumnya clay dan limestone dicampur dengan perbandingan 1 : 4, perbandingan ini ditentukan oleh Quality Control sesuai dengan kandungan materialnya. Campuran antara clay dan limestone ini disebut mix material. Kemudian material ini dibawa oleh OBC menuju storage di plant site. Selain ditransportasikan sebagai mix material, limestone juga ditransportasikan sendiri sebagai pure limestone. Material yang dibawa ke storage dikumpulkan oleh Tripper dengan kapasitas 2.300 ton/jam (pada kondisi kering) pada storage yang berkapasitas 50.000 ton (pada kondisi basah) setiap pilenya dimana PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 memiliki 2 stok pile. Tripper ini berjalan bolak-balik mengatur material dengan tumpukan secara longitudinal dimana material ditumpuk menjadi beberapa tumpukan yang terdiri dari banyak alur paralel. Pada saat dituangkan dari alat pengangkut ke dalam storage terjadi penyeragaman awal komposisi kimia dan ukuran butir. Selama pengambilan, pemotongan dilakukan secara melintang terhadap alur penyimpanan sehingga terjadi proses homogenisasi. Penimbangan material dilakukan dengan menggunakan Belt Scale. Dari storage, material dikumpulkan dan dibawa ke Dozing House dengan menggunakan Reclaimer (tipe bridge yang berkapasitas 700 ton/jam) dan Belt Conveyor. Untuk pure limestone dibawa oleh Belt Conveyor dan selanjutnya dikumpulkan oleh Tripper yang berkapasitas 1.800 ton/jam (pada kondisi kering) pada storage yang berkapasitas 10.000 ton/jam (pada
kondisi basah) setiap pilenya. Dari storage, material dibawa ke bin dengan menggunakan Reclaimer tipe semibridge dengan kapasitas 200 ton/jam. Bahan baku yang lain adalah laterite dan silica yang dibawa oleh Belt Conveyor serta Tripper dengan kapasitas 500 ton/jam. Kapasitas storage untuk laterite adalah 2.500 ton, sedangkan untuk silica adalah 6.000 ton. Di atas Belt Conveyor ditambahkan peralatan Magnetic Separator dan Metal Detector yang berfungsi untuk menarik potonganpotongan logam yang bisa ditangkap oleh magnet yang mungkin terdapat di atas Belt Conveyor agar tidak ikut terbawa untuk kemudian dibuang. 3.
Penyediaan gypsum Dalam pembuatan portland cement, supaya semen tidak cepat mengeras perlu ditambahkan gypsum ke dalam klinker. Kebutuhan gypsum dipenuhi dengan cara membeli gypsum dari Petrokimia Gresik.
2.2.2.
Oprasional Proses Produksi
Operasional proses produksi ini dilaksanakan oleh Departemen Produksi. pada proses produksi ini dibagi menjadi 3 tahap, yaitu : 1.
Pengeringan Dan Penggilingan Awal Bahan Baku (Raw Mill) Pada tahap ini dilakukan proses pengubahan bahan baku yaitu batu kapur (limestone), tanah liat (clay), pasir silika dan pasir besi (laterite) menjadi bahan mentah yang disebut Raw Meal atau umpan kiln (kiln feed). Penggilingan keempat material ini dilakukan dalam suatu alat yang disebut Vertical Raw Mill (berkapasitas 570 ton/jam), dimana dalam alat ini terjadi pengeringan sekaligus penggilingan. Pengeringannya
memanfaatkan
udara
sisa
panas
dari
hasil
pembakaran di kiln, atau bisa juga menggunakan Hot gas generator. Sedangkan penggilingannya menggunakan Roller Hydraulic. Dari ketiga Reclaimer yaitu Mix Reclaimer, Pure Limestone Reclaimer dan Sandstone Reclaimer. Sandstone Reclaimer digunakan bersama-sama
dengan laterite/pasir besi, karena frekuensi pemakaian yang relatif kecil. Material dimasukkan ke masing-masing Hopper bin dimana terdapat 4 buah hopper beserta masing-masing alat penimbangnya untuk masing-masing bahan baku. Keempat bahan ini diatur komposisinya oleh Quality Control dengan menggunakan QCX (Quality Control by X-Ray system), kemudian keempat material terebut masuk ke Raw Mill dalam satu ban berjalan. Dalam Raw Mill, material digerus dengan 4 buah Hydraulic Roller Mill yang bertekanan 65 bar, dan dibawahnya terdapat meja bundar yang berputar sehingga material digerus di atas meja oleh roller. Bila umpan masuk lewat atas maka udara panas yang berfungsi untuk mengeringkan material dihembuskan oleh Suspension Preheater Fan lewat bawah sekeliling meja, sedangkan produk dihisap oleh Electrostatic Precipitator Fan melewati Classifier yang berfungsi untuk mengatur kehalusan produk yang terletak di dalam mill bagian atas. Untuk meminimumkan terjadinya kebocoran udara luar di dalam alat proses, maka umpan material masuk melalui Triple Gate yang digerakkan oleh Hydraulic juga. Material yang tidak bisa dihaluskan sekali jalan akan terlempar keluar dari tepi meja dan jatuh ke belt conveyor, dan diumpankan kembali bersama-sama umpan yang baru melalui Triple Gate. Bahan baku yang telah digiling di meja penggiling terbawa oleh udara panas dari suspension preheater (SP) dan hisapan dari electrostatic precipitator (EP) menuju separator. Disini material hasil penggilingan yang masih kasar akan dipisahkan oleh separator dan dijatuhkan kembali ke meja penggiling, sedangkan material yang sudah halus dihisap oleh EP. Bahan baku yang terlempar dari meja penggiling karena gaya sentrifugal dikumpulkan oleh scraper dan dijatuhkan ke bucket elevator dan oleh bucket elevator material dibawa ke separator untuk dijatuhkan kembali dan digiling.
Dari Raw Mill, material product akan keluar sudah seperti tepung yang disebut Raw Meal atau umpan kiln (kiln feed). Produk menuju Blending Silo melewati Electrostatic Precipitator yang berfungsi untuk menangkap debu (produk). Di dalam EP, debu yang tidak dapat ditangkap dibuang ke udara bebas melalui cerobong. Batas emisi debu adalah 80 mg/m3. Sedangkan bahan baku halus yang dapat ditangkap oleh EP akan jatuh ke screw conveyor dan airslide, kemudian dibawa masuk ke bucket elevator dan dialirkan ke
blending silo
(homogenizing silo) untuk dihomogenisasi. Di dalam blending silo ini, material tidak diaduk secara fisik melainkan dihomogenisasi dengan cara dihembus dengan menggunakan blower untuk mendapatkan efek pencampuran. Blending silo yang digunakan adalah tipe continuous blending dengan kapasitas penyimpanan 30.000 ton. Kapasitas peralatan yang dipasang untuk mengeluarkan material adalah 640 ton/jam. Sistem pengeluaran menggunakan multifeeding yang diharapkan bisa memperoleh lapisan yang seragam di sepanjang permukaan blending silo. Proses percampuran dilakukan bersamaan dengan pengeluaran material. Jalur yang dipakai untuk mengalirkan material keluar diaktifkan oleh aerasi di bagian bawah silo secara bergantian dengan menggunakan 6 buah saluran. Sistem homogenisasi semacam ini menunjukkan efisiensi percampuran tinggi dengan konsumsi energi yang cukup rendah. Blending silo dirancang pada kondisi berat jenis (bulk density) di dalam silo sekitar 1,15 ton/m3. Dengan proses pencampuran yang baik ini, diharapkan material yang masuk ke dalam kiln juga akan seragam. 2.
Pembakaran dan pendinginan klinker (Burning and cooling) Raw meal yang sudah dihomogenkan dikirim ke Sistem pengumpan kiln dengan menggunakan air slide dan bucket elevator. Untuk sistem penimbangan jumlah material yang akan dimasukkan ke sistem pembakaran di kiln disediakan sebuah bin penampung sementara yang dilengkapi dengan penimbang. Level material di feed
bin dijaga konstan dengan mengatur keluaran dari Blending Silo. Penimbang (load cell) di feed bin mengirim sinyal ke katup keluaran blending agar bukaan katup atau valve tersebut disesuaikan pada level bin tertentu (90 ton). Material mengalir keluar secara rutin dikalibrasikan dengan penurunan berat di bin. Material mengalir ke sistem kiln dengan menggunakan air slide dan diumpankan ke siklon preheater. Proses pembentukan klinker tidak seluruhnya terjadi di rotary kiln, tetapi di dalam dua unit yaitu suspension preheater dimana tepung baku (raw meal) mengalami proses penguapan air, pemanasan awal dan sebagian proses kalsinasi. Sedangkan pada kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan, sintering dan pendinginan klinker. Dengan adanya SP memberikan beberapa keuntungan diantaranya : a. Rotary kiln lebih pendek b. Gas panas yang keluar dari SP dapat digunakan sebagai pemanas di raw mill dan coal mill. c. Penghematan bahan bakar Kiln adalah tempat pembuatan klinker yang dalam pabrik semen merupakan setengah jadi untuk membuat semen. Pabrik penghasil klinker ini dibuat oleh FLS dengan spesifikasi FLS-SLC-I (Separated Line Calciner with In Line Calciner in the Kiln String). Untuk memperoleh konsumsi panas yang kecil dan meningkatkan kapasitas produksi kiln, maka pemakaian Suspension Preheater dengan dilengkapi oleh Calsiner menjadi suatu hal yang tepat. Dengan menggunakan preheater dengan calsiner tersebut beban kiln tinggal untuk membuat/membentuk
klinker saja, sedangkan kalsinasi
dilakukan di SP (calsiner). Pada proses pembuatan klinker dari umpan baku (Raw Meal) ada beberapa tahapan reaksi yang terjadi : a. Proses pengeringan/penguapan air
Proses penguapan ini terjadi pada suhu sampai 1000C, umpan baku (raw meal) yang masuk ke kiln dari blending silo memiliki suhu > 750C. b. Tahapan pelepasan air hidrat clay (tanah liat). Proses ini terjadi pada temperatur sekitar 5000C dan terletak di siklon stage 2. Al2SiO7H2O
Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
c. Dekomposisi tanah liat pada suhu 400 - 7500C Al4(OH)8Si4O10
2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O
d. Tahap penguapan CO2 dari limestone dan mulai kalsinasi (600 – 800 0C) CaCO3
CaO + CO2
MgCO3
MgO +CO2
e. Dekomposisi limestone dan pembentukan CS dan CA (600 – 1000 0
C)
3CaO + 2SiO2 + Al2O3
2CS + CA
f. Tahap pembentukan C2S terjadi pada suhu 800 – 1300 0C CS + C
C2S
CaOSiO2 + CaO
2CaOSiO2 atau C2S
g. Tahap pembentukan C3A dan C4AF Proses pembentukan garam kalsium aluminat dan ferit ini terjadi pada suhu
800 – 1300 0C
3CaO + Al2O3
3CaOAl2O3 atau C3A
4CaO + Al2O3 + Fe2O3
4CaO Al2O3 Fe2O3 atau C4AF
h. Tahap pembentukan C3S Proses pembentukan garam silikat ini terjadi pada temperatur 12501450 0C. C3S terbentuk sedangkan C2S mulai turun persentasinya karena berubah menjadi C3S. 2CaOSiO2 + CaO
3CaOSiO2 atau C3S
Masih banyak lagi komponen-komponen dalam klinker yang terbentuk selama perjalanan raw meal menjadi klinker. Sedangkan
bagian dari CaO yang tidak bereaksi dengan oksida-oksida aluminium besi dan silika tersebut biasanya berupa senyawa CaO bebas atau free lime. Free lime ini dalam hasil produksi klinker dibatasi antara 0,5 – 1,2 %. Proses pembakaran atau pembuatan klinker dari raw meal yang terjadi adalah sebagai berikut : a. Suspension Preheater (SP) Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan awal bahan baku dan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku awal sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Pemakaian SP dilengkapi dengan calsiner. Dengan adanya proses kalsinasi di calsiner maka suspension preheater ini ditambahkan bahan bakar dan udara untuk memenuhi kebutuhan energi, sehingga mengurangi beban kiln untuk membentuk klinker. Selain itu, penggunaan calsiner pada SP juga dapat meningkatkan kapasitas produksi kiln dan untuk memperoleh konsumsi panas yang kecil di kiln. Sebagian energi yang dibutuhkan di SP diperoleh dari udara panas dari coolax cooler (grate cooler) hasil pendinginan klinker dari kiln yang dialirkan melewati dua buah aliran udara tersier. Pada PT. ITP plant 12 menggunakan sistem SLC-1 di kiln system. SLC (separate line calsiner) dan ILC (in line calsiner) diletakkan
bersebelahan.
Dengan
penggunaan
calsiner
ini,
pembakaran klinker dapat dilakukan pada rotary kiln yang lebih kecil dengan waktu tinggal yang tepat yaitu mengingat perpindahan panas yang terjadi di dalam kiln hampir seluruhnya radiasi, sedangkan kalsinasi perpindahan panas yang terjadi lebih didominasi oleh mekanisme konveksi yang tidak cukup ekonomis dilakukan di dalam kiln karena kecepatan aliran gas yang cukup rendah.
Dengan menggunakan saluran terpisah untuk kiln dan calsiner, kemajuan yang diperoleh dari operasi adalah dapat berdiri sendiri dan draugh-nya dapat dikontrol dengan baik. Waktu tinggal di calsiner adalah 1,5 detik untuk ILC dan 2,7 detik untuk SLC. Kiln dan calsiner system dilengkapi dengan double string preheater 5 tingkat. Cyclone dari FLS type LP mempunyai pressure drop yang kecil pada kedua preheater, kurang dari 550 mmH2O. Laju pembakaran di ILC adalah 10-15 %, laju pembakaran di SLC 40 - 65 %, sedangkan laju pembakaran di kiln 35 – 40 %. Burner dilengkapi dengan pembakar minyak dan batubara. Raw meal feed (kiln feed) diambil dari blending silo ke feed bin. Umpan dikontrol dengan timbangan. Pada saat feeding, raw meal dikirim ke inlet preheater melalui bucket elevator dan air slide. Pada inlet preheater umpan di pisah dalam dua aliran yang sama di top cyclone, bisa juga hanya dilewatkan satu aliran. Preheater beroperasi dengan sistem counter current antara gas dengan material, aliran material ke bawah secara gravitasi dan gas ke atas karena exhaust fan (preheater fan). Keuntungan utama dari SLC-1 kiln system adalah produksi dapat bervariasi dari 35 sampai lebih dari 100% kapasitas produksi 7.500 ton dalam 24 jam (bahkan lebih). Setelah dari siklon paling bawah ke kiln, raw meal melewati pintu pemisah yang pada saat produksi penuh mengarahkan seluruh material ke SLC. Raw meal dari aliran calciner setelah melewati siklon kedua dari bawah juga melewati SLC calciner vessel. Di SLC calciner dibutuhkan sekitar 45% bahan bakar (bahkan mencapai 65%, tergantung kapasitas yang diumpankan). Material dari calciner melewati bawah siklon ke rotary kiln. Atau secara garis besarnya dapat diuraikan sebagai berikut: siklon paling atas diberi nomor 1 (stage 1) dan yang terbawah diberi nomor 5 (stage 5) yang ujung pengeluarannya
berhubungan langsung dengan kiln. Tepung baku atau kiln feed masuk ke SP melalui lubang umpan pada connecting duct (saluran penghubung) antara stage 1 dan stage 2. Kiln feed terbawa aliran gas panas menuju stage 1 yang terdiri dari 2 buah siklon. Gas panas keluar melalui ujung siklon tingkat 1 karena tarikan EP fan, sedangkan material turun menuju saluran penghubung stage 2 dan 3. Pada tahap ini material mengadakan kontak lagi dengan gas panas yang berasal dari stage 3 dan terbawa aliran ke stage 3 dan seterusnya sampai stage 5. Dengan adanya kemiringan dan putaran kiln, raw meal mengalir ke bawah sepanjang kiln, selanjutnya raw meal dibakar lagi dan terkalsinasi penuh di dalam kiln dengan panas yang disuplai oleh pembakar yang dipasang di outlet kiln. Pembentukan klinker terjadi pada saat raw meal melalui burning zone. b. Rotary Kiln Rotary kiln merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan baku. Secara garis besar kiln terbagi menjadi 4 zona, yaitu : calcination zone, safety zone, Burning zone dan cooling zone. Proses perpindahan panas sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi, sehingga digunakan isolator batu bata tahan api (refractory brick) dan mencegah coating yang terbentuk selama proses pembakaran. Di dalam rotary kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan dan sintering atau pembentukan mineral-mineral pembentuk semen, yaitu C2S, C3S, C3A dan C4AF. Di dalam kiln terjadi kontak antara material dengan gas panas secara counter current sehingga terjadi perpindahan panas yang lebih efektif. Proses di dalam kiln menyebabkan perubahan fisik dan kimia dari material di sepanjang kiln. Temperatur di kiln mencapai + 1400oC.
Keadaan di burning zone diusahakan dalam kondisi oksida artinya pada keadaan normal kandungan oksigen di inlet berkisar 1-3 %. Jika mengandung oksigen terlalu rendah proses pembakaran menjadi tidak sempurna karena terbentuk CO (panas pembakaran 2400 kkal.kgoC). Untuk menentukan udara pembakaran digunakan parameter kadar oksigen dari gas hasil pembakaran sebagai pengendali dengan kadar oksigen dalam gas buang berkisar 0,7-5,3 % (dengan udara berlebih 8-19 %) dengan kadar optimum 1-1,5 % agar proses pembakaran sempurna (membentuk CO 2) dengan panas pembakaran sekitar 8100 kkal/kg klinker. Klinker yang terbentuk masuk ke grate cooler untuk didinginkan secara mendadak. c. Clinker Cooler Clinker Cooler berfungsi menurunkan temperatur klinker dari 1450oC hingga 100oC. Clinker Cooler mempunyai 3 bagian grate datar yang terdiri dari barisan bergerak dan diam. Kompartemen satu disebut Control Flow Grates (CFG). Jumlah udara yang diperlukan untuk mendinginkan area ini hampir sama dengan udara pembakaran yang digunakan untuk kiln system. Bagian ini disebut juga recuperation zone (zona pengembalian bentuk), sedangkan kompartemen ke dua dipergunakan untuk pendinginan lanjutan, atau disebut Reduced Fall Trough (RFT) sistem grate. Di daerah RFT udara dingin di suplai lewat bawah grate pendingin. Di daerah CFG udara dingin disuplai lewat piringan grate melalui hollow beam dan duct. Seluruh CFG area punya tiga kompartemen dibawah grate yang berfungsi untuk mempertahankan tekanan menggunakan tiga fan sebagai penyuplai udara penyekat. CFG dibagi menjadi 21 sektor, yang mana suplainya dipisahkan dengan mengatur kuantitas udara. Sektor dibuat dengan 7 x 3 sektor dengan susunan paralel. Ke 21 sektor di suplai dari 7 fan. Bagian dari 3 sektor tergantung dari ukuran Clinker Cooler. Bagian dari beberapa sektor akan memberikan kontrol yang baik
dari kontrol udara masing-masing sektor. Dengan cara itu jumlah udara per kg klinker dapat dikurangi diperbandingkan dengan cooler konvensional. Demikian juga daerah RFT dibagi menjadi 3 sektor pada grate 2 dan 3. Masing-masing sektor atau kompartemen di suplai udara dari masing-masing fan. Keuntungan yang diberikan sebagai berikut : penurunan sirkulasi debu antara cooler dan kiln, mempercepat pengembalian panas, lebih sedikit kebutuhan udara. Kiln hood digunakan untuk Kiln dan saluran udara tersier menyuplai udara pembakaran untuk ILC dan SLC. Saluran udara tersier kedua, dari area CFG di cooler menyuplai udara pembakar untuk SLC calciner. Kedua saluran udara tersebut didesain untuk meminimalkan kecepatan udara di titik keluar cooler dan keluaran hood. Sehingga udara pembakar tersier yang bersih yang disuplai ke calciner dan hanya sedikit debu klinker yang di recycle ke kiln system. Hopper dengan double plate sluice diletakkan dibawah grate. Apron Conveyor di bawah grate memastikan pengambilan debu yang jatuh. Dan mengirimkan klinker ke clinker storage (berkapasitas 100.000 ton) yang menggunakan metode timbunan melingkar. d. Coal Handling Untuk kebutuhan energi sebagai bahan bakar, digunakan coal (batubara). Untuk kebutuhan unloading (pembongkaran) coal dipersiapkan tempat tersendiri di pelabuhan yaitu pada lightering wharf. Dari pelabuhan, coal dimasukkan ke dalam coal storage melewati hopper. Untuk keperluan mixing dan pengaturan pile dipergunakan travelling stacker dengan belt conveyor. Stacker yang digunakan tersebut mempunyai kapasitas 1000 ton/jam untuk mengisi storage yang berisi 2 pile dengan masingmasing kapasitas 5000 ton. Untuk mengambil coal dipergunakan reclaimer, sedangkan untuk mengirimkan coal ke coal mill
digunakan belt conveyor. Coal yang ada di storage ini digunakan untuk cement plant maupun power plant. Jumlah coal yang dikirimkan ke cement plant ataupun ke power plant diketahui dari belt scale (timbangan kontinu) yang dipasang di belt conveyor. Coal yang digunakan pada proses pembakaran di kiln dialirkan ke burner (pembakar) yang berada di ujung pengeluaran kiln. Coal dibakar dengan udara primer yang dihembuskan oleh primary fan blowwer dan udara sekunder yang berasal dari cooler. Hasil pembakaran berupa gas panas yang membantu pemanasan di SP, raw mill dan coal mill. 3.
Penggilingan Akhir (Cement Mill) Sebenarnya produk dari kiln (klinker) sudah bisa dijual, hanya saja belum bisa digunakan langsung karena bentuknya yang masih besar dan juga perlu ditambahkan gypsum agar tidak cepat mengeras dan akhirnya akan pecah. Di penggilingan akhir ini dibagi dua alat utama yaitu pregrinder dan tube mill. Pregrinder berfungsi untuk menurunkan ukuran dari diameter 3 cm ke blaine 1000. Sedangkan tube mill menurunkan ukuran lagi sehingga menjadi semen yang siap dipakai yaitu blaine-nya 3200. Pada penggilingan akhir atau finish mill dilakukan penggilingan klinker dan penambahan zat aditif sehingga menjadi semen yang memenuhi syarat kehalusan. Bahan baku tambahan dalam proses pembuatan semen yaitu : a.
Gypsum, merupakan suatu bahan retarder yang berfungsi untuk memperlambat pengerasan/pengeringan semen. Gypsum dari appron conveyor yang partikelnya sudah halus diangkut oleh belt conveyor menuju hopper, sedangkan gypsum yang kasar akan masuk ke crusher (penghancur) untuk dihaluskan terlebih dahulu. Penambahan gypsum pada umumnya adalah 3-5 % dari massa semen yang akan dihasilkan.
b.
Limestone
c.
Trass Yang harus diperhatikan pada penambahan bahan aditif semen ini adalah syarat dari kuat tekan semen harus tetap terpenuhi meski dilakukan penambahan bahan dalam proses ini. Di Indocement plant 12 ini mempunyai masing-masing dua set
dengan kapasitas sama, yaitu 200 ton per jam. Urutan prosesnya adalah Klinker keluar dari storage melalui belt conveyor dan bucket elevator menuju clinker bin dengan kapasitas 500 ton. Proporsisi klinker ditentukan dengan weighing feeder yang kemudian akan dibawa ke pregrinder. Untuk cement retarder (gypsum), PT. ITP plant 12 mendatangkan dari Gresik. Gypsum digaruk oleh reclaimer menuju bin (berkapasitas 100 ton) melalui belt conveyor dan bucket elevator. Dua bin lainnya yaitu untuk limestone dan trass dari bin, klinker keluar melalui penimbangan (belt scale) menuju ke pregrinder. Prinsip kerja pregrinder hampir sama dengan raw mill, hanya saja tidak menggunakan udara panas, bahkan perlu air bila temperatur klinker terlalu panas (>120
o
C). Penggilingannya
menggunakan roller pressure dengan tekanan sedikit lebih besar yaitu 75 bar. Material yang digiling di pregrinder hanyalah klinker karena gypsum, trass dan limestone langsung ditambakan ke tube mill. Sebenarnya klinker bisa langsung ke tube mill hanya saja kapasitasnya rendah (
