Revisi Laporan Praktek Kerja Lapang [PDF]

Citation preview

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Analisa Produk Cacat dengan Metode Four Quality Control (4QC) Di PT. Surya Pratista Hutama, Sidoarjo Jawa Timur Oleh Ervina Juliyanti (175100101111041)



JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS BRAWIJAYA 2020



LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Analisa Produk Cacat dengan Metode Four Quality Control (4QC) Di PT. Surya Pratista Hutama, Sidoarjo Jawa Timur Nama NIM Jurusan Fakultas



: Ervina Juliyanti : 17510010111100 : Teknologi Hasil Pertanian : Teknologi Pertanian



Telah disetujui oleh: PembimbingLapang



Dosen Pembimbing



Luthfan Haris, S, Si



Vivien Fathuroya, ST, MT NIK. 2013098411132001



Mengetahui, Dosen Penguji



Ketua Jurusan



Dr. Widya Dwi Rukmi Putri, STP, MP NIP. 19700504 199903 2 002 ii



Vivien Fathuroya, ST, MT NIK. 2013098411132001



LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG Analisa Produk Cacat dengan Metode Four Quality Control (4QC) Di PT. Surya Pratista Hutama, Sidoarjo Jawa Timur Nama NIM Jurusan Fakultas



: Ervina Juliyanti : 17510010111100 : Teknologi Hasil Pertanian : Teknologi Pertanian



Telah disetujui oleh: Mengetahui Ketua Jurusan,



Dosen Penguji



Dr. Widya Dwi Rukmi Putri,STP,MP NIP. 19700504 199903 2 002



iii



Vivien Fathuroya, ST, MT NIK. 2013098411132001



KATA PENGANTAR Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan berkah rahmat serta hidayah-Nya, penulisan proposal Praktek Kerja Lapang yang berjudul “Proses Pengolahan Mie Kering pada PT. Surya Pratista Hutama, Sidoarjo Jawa Timur” dapat terselesaikan dengan baik dan lancar. Laporan Praktek Kerja Lapang ini disusun untuk memenuhi sebagian persyaratan guna mencapai gelar S1 Program Studi Teknologi Hasil Pertanian Fakultas Pertanian, Universitas Brawijaya, Malang. Ucapan terima kasih disampaikan kepada pihak yang telah membantu, membimbing dan memotivasi dalam penyusunan proposal Praktek Kerja Lapang ini , yaitu 1. Kedua orang tua serta keluarga yang telah memberikan dukungan baik dari segi moril maupun materiil. 2. Dr. Widya Dwi Rukmi Putri, STP., MP., selaku Ketua Jurusan Teknologi Hasil Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya Malang. 3. Vivien Fathuroya, ST., MT selaku dosen pembimbing PKL yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis sehingga proposal ini dapat terselesaikan. 4. Seluruh teman-teman yang telah membantu dan memberikan dukungan dalam menyelesaikan proposal ini. Demikian proposal ini disampaikan, atas kerja sama PT. Surya Pratista Hutama, Sidoajo Jawa Timur, diucapkan terima kasih. Malang,24 November 2019 Ervina Juliyanti



iv



ABSTRAK Analisa Produk Cacat dengan Metode Four Quality Control (4QC) Di PT. Surya Pratista Hutama, Sidoarjo Jawa Timur Oleh Ervina Juliyanti 175100101111041 PT. Surya Pratista Hutama Sidoarjo adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri pangan yaitu produk mie. Proses pembuatan mie kering pada prusahaan ini melalui beberapa tahap yaitu diantaranya pengayakan, pencampuran, pembentukan lembaran, pembentukan untaian, pengukusan, pemotongan, pengeringan, pendinginan, dan pengemasan. Dalam proses pembuatan mie sering terdapat produk cacat dalam pengolahannya. Produk cacat adalah produk yang memiliki nilai dan mutu yang kurang sempurna, sehingga dilakukan analisa produk cacat dengan menggunakan Metode Four Quality Control (4QC) yaitu peta kendali, histogram, diagram paretto, dan diagram sebab akibat. Berdasarkan data produksi dan produk cacat pada bula OKtober sampai dengan Desember 2019 menunjukkan masih terjadi penyimpangan pada proses pembuatan mie sehingga menghasilkan produk cacat. Berdasarkan analisa tersebut terdapat beberapa jenis keruskan pada mie yaitu mie parah, mie hancur halusm lipatan mie dan bentuk tidak standart. Jenis kerusakan mie yangpaling banyak adalah mie patah. Faktor-faktor yang menjadi penyebab terjadi kerusakan mie adalah manusia, metode, material dan mesin. Keyword: analisa produk cacat ,histogram, diagram paretto, peta kendali, diagram sebab akibat v



DAFTAR ISI LEMBAR PERSETUJUAN...............................................................ii LEMBAR PENGESAHAN...............................................................iii KATA PENGANTAR........................................................................iv ABSTRAK............................................................................................i BAB I PENDAHULUAN....................................................................1 1.1 Latar Belakang.......................................................................1 1.2 Tujuan......................................................................................2 1.2.1 Tujuan Umum..................................................................2 1.2.2 Tujuan Khusus................................................................3 BAB II TINJAUAN PUSTAKA.........................................................4 2.1 Mie Kering...............................................................................4 2.2 Proses Pembuatan Mie Kering...........................................5 2.3 Analisa Statistika..................................................................6 2.3.1 Check Sheet (Lembar Pemeriksaan).........................7 2.3.2 Diagram Sebab Akibat..................................................7 2.3.3 Histogram.........................................................................8 2.3.4 Diagram Pareto...............................................................9 2.3.5 Diagram Pencar (Scatter Diagram)............................9 2.3.6 Diagram Alir (Flowcharts)..........................................10 2.3.7 Peta Kendali (Control Charts)...................................11 2.3.7.1 Peta Kendali Variabel...........................................11 2.3.7.2 Peta Kendali Atribut.............................................12 BAB III METODE PELAKSANAAN KEGIATAN........................13



3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan.....................................13 3.2 Metode Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan.............13 3.2.1 Observasi.......................................................................13 3.2.2 Dokumentasi.................................................................13 3.2.3 Wawancara....................................................................13 3.2.4. Studi Literatur..............................................................14 3.3 Jadwal Kegiatan..................................................................14 BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...........................................16 4.1 Tinjauan Umum Perusahaan............................................16 4.1.1 Sejarah Perusahaan....................................................16 4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan...........................................18 4.1.3 Lokasi Perusahaan......................................................18 4.1.4 Tata Letak Pabrik..........................................................19 4.1.5 Struktur organisasi......................................................20 4.2



Bahan Baku Mie Burung Dara.....................................21



4.2.1 Tepung Terigu...............................................................21 4.2.2 Air.....................................................................................22 4.2.3 Garam karbonat (Na2CO3)...........................................24 4.2.4 Tepung Tapioka............................................................24 4.2.5 Garam..............................................................................24 4.2.6 CMC (Carboxy Methyl Cellulose)..............................25 4.2.7 Tartrazine CI 19140......................................................25 4.2.8 Egg Powder...................................................................25 4.3



Mesin dan Peralatan......................................................25



4.3.1



Shifter........................................................................26 iii



4.3.2



Mixer..........................................................................26



4.3.3



Feeder dan Compounder......................................26



4.3.4



Roller Press.............................................................26



4.3.5



Slitter.........................................................................27



4.3.6 Steamer Box..................................................................27 4.3.7 Cutter dan Folder.........................................................27 4.3.8 Dryer................................................................................27 4.3.9 Coolling Fan..................................................................27 4.3.10 Wrapping Machine.....................................................28 4.3.11 Metal Detector.............................................................28 4.4 Proses Pembuatan Mie Kering.........................................29 4.4.1 Pengayakan (Shifting).................................................29 4.4.2 Pencampuran (Mixing)................................................30 4.4.3 Feeding dan Pemadatan (Compounding)...............31 4.4.4 Pemipihann (Sheeting)...............................................31 4.4.5 Pencetakan (Slitting)...................................................32 4.4.6 Pengukusan (Steaming).............................................32 4.4.7 Pemotongan dan Pelipatan (Cutting dan Folding) ....................................................................................................33 4.4.8 Pengeringan (Drying)..................................................33 4.4.9 Pendinginan (Cooling)................................................34 4.4.10 Pengemasan (Packing).............................................34 4.5 Sanitasi..................................................................................35 4.5.1 Sanitasi Pekerja............................................................35 4.5.2 Sanitasi Alat dan Mesin..............................................35 iv



4.6 Jenis dan pengolahan limbah..........................................36 4.6.1 Limbah B3......................................................................36 4.6.2 Limbah non-B3.............................................................37 4.6.3 Limbah organik.............................................................38 4.6.4 IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah).................38 BAB V TUGAS KHUSUS...............................................................41 5.1 Jenis kerusakan...................................................................43 5.2 Peta Kendali (P-Chart)........................................................44 5.3 Histogram..............................................................................47 5.4 Diagram Pareto....................................................................50 5.5 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Chart).......................53 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN..........................................62 6.1 Kesimpulan...........................................................................62 6.2 Saran......................................................................................62 DAFTAR PUSTAKA........................................................................63



v



DAFTAR TABEL Tabel 2. 1 Syarat mutu mie kering..................................................4 Tabel 3. 1 Jadwal kegiatan...........................................................14 Tabel 5. 1 Jenis kerusakan mie.....................................................41



vi



DAFTAR GAMBAR Gambar 2. 1 Diagram alir pembuatan mie kering (Larasati, 2015)....................................................................................................6 Gambar 2.2 Check sheet (H ramakrishnan, 2014).......................7 Gambar 2.3 Diagram sebab akibat (H ramakrishnan, 2014).......8 Gambar 2.4 Histogram (H ramakrishnan, 2014)...........................8 Gambar 2.5 Peta Kendali (Natasya et al., 2012)..........................9 Gambar 2.6 Scatter chart (Natasya et al., 2012)........................10 Gambar 2.7 Diagram alir (H ramakrishnan, 2014)......................10 Gambar 2.8 Peta kendali (Natasya et al., 2012).........................11 Gambar 4. 1 Logo perusahaan PT. Surya Pratista Hutama......17 Gambar 4.2 Struktur organisasi....................................................20 Gambar 4.3 Proses Pengolahan Air Tanah pada PT. Surya Pratista Hutama................................................................................23 Gambar 4.4 Proses pembuatan mie kering.................................29 Gambar 5.1 Ketercapaian produksi..............................................42 Gambar 5.2 Peta kendali P (P-chart) bulan oktober...................45 Gambar 5.3 Peta kendali P (P-chart) bulan November..............46 Gambar 5.4 Peta kendali P (P-chart) bulan desember..............47 Gambar 5.5 Histogram Jumlah Produk Cacat Bulan Oktober. .48 Gambar 5.6 Histogram Jumlah Produk Cacat Bulan November ............................................................................................................49 Gambar 5.7 Histogram Jumlah Produk Cacat Bulan Desember ............................................................................................................50 Gambar 5. 8 Diagram pareto bulan oktober................................51 Gambar 5. 9 Diagram pareto bulan November..............................52 Gambar 5.10 Diagram pareto bulan desember.............................53 Gambar 5.11 Diagram sebab akibat.............................................59



vii



DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Denah Perusahaan...................................................66 Lampiran 2. Diagram alir...............................................................67 Lampiran 3.Denah Penempatan...................................................68 Lampiran 4. Perhitungan minitab bulan oktober.........................69 Lampiran 5. Perhitungan minitab bulan november....................69 Lampiran 6. Perhitungan minitab bulan desember....................69 Lampiran 7. Data produk cacat bulan Desember.......................70 Lampiran 8.Data produk cacat bulan November........................71 Lampiran 9. Data produk cacat bulan Oktober...........................72 Lampiran 10 Lembar kerja praktek lapang..................................73 Lampiran 11 Lembar kerja praktek lapang..................................74



viii



BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Mie adalah produk makanan yang dibuat dari tepung terigu dengan atau tanpa penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan yang diijinkan, berbentuk khas mie dan siap dihidangkan setelah dimasak. Kandungan yang terdapat pada mie cukup lengkap karena terdapat protein, karbohidrat, dan lemak. Kandungan nutrisi terbesar pada mie adalah karbohidrat, sedangkan kandungan proteinnya rendah (Setyanto et al., 2012). Pada umumnya, mie dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu mie kering dan mie basah. Mie kering dibuat melalui proses pengukusan kemudian dikeringkan sedangkan mie basah dibuat melalui proses pengukusan tanpa melalui tahap pengeringan, sehingga mie basah memiliki kandungan air yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan mie kering. Kadar air mie kering 8-10% sedangkan mie basah dapat mencapai 52% sehingga daya simpan mie basah relatif singkat yakni 40 jam pada suhu kamar, sedangkan mie kering karena bersifat kering maka mie ini mempunyai daya simpan relatif panjang yaitu bisa mencapai 1 tahun dan mudah dalam penanganannya (Rachman et al., 2015). Salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri pengolahan mie adalah PT. Surya Pratista Hutama yaitu perusahaan yang memproduksi mie kering dengan merek “Mie Burung Dara”. Produk tersebut memiliki potensi yang cukup tinggi di pasar karena banyak diminati oleh berbagai kalangan. Perkembangan teknologi yang semakin maju juga menuntut agar terus berkembang sehingga sangat penting untuk melakukan proses pembelajaran secara langsung di lapangan. Pemilihan PT. Suprama sebagai tempat praktek kerja lapang dikarenakan perusahaan ini merupakan perusahaan yang memposisikan diri sebagai produsen mie yang berkualitas tinggi yang memenuhi standar nasional maupun internasional. Selain itu, perusahaan ini juga sudah menerapkan sistem



pengendalian mutu untuk mengontrol kualitas produk yang dihasilkan agar sesuai standar yang dibuktikan dengan adanya sertifikat ISO 2200:2005, HACCP, dan halal MUI. Proses pengolahan mie merupakan salah satu materi perkuliahan yang dipelajari di program studi Ilmu dan Teknologi Pangan Jurusan Teknologi Hasil Pertanian. Oleh karena itu dilakukan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT. Suprama, Sidoarjo Jawa Timur sebagai sarana untuk memadukan antara teori yang diperoleh diperkuliahan dengan praktek, sehingga mahasiswa mampu memperoleh pengalaman dan pengetahuan langsung pada lingkungan kerja. 1.2 Tujuan 1.2.1 Tujuan Umum 1. Memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan jenjang program pendidikan tingkat strata satu (S-1) di program Studi Ilmu dan Teknologi Pangan, Jurusan Teknologi Hasil Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya, Kota Malang. 2. Menambah wawasan pengetahuan dan pengalaman mahasiswa mengenai kondisi sesungguhnya dalam suatu industri pangan yang tidak didapat selama perkuliahan serta mengetahui berbagai permasalahan praktis dan alternatif penyelesaiannya. 3. Mengetahui, mengerti dan memahami penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang diperoleh selama perkuliahan dalam bentuk praktek kerja lapang di perusahaan. 4. Melatih mahasiswa untuk bekerja mandiri dan berlatih beradaptasi dengan kondisi lapangan pekerjaan yang akan ditekuni sesuai profesinya.



2



1.2.2 Tujuan Khusus Adapun tujuan khusus dari Praktek Kerja Lapang yang dilakukan ini untuk: 1. Mengetahui jenis kerusakan kerusakan mie pada PT. Surya Prtista Hutama 2. Menganalisa dengan menggunakan metode Four Quality Control (4QC) 3. Mengetahui faktor penyebab jenis kerusakan mie pada PT. Surya Pratista Hutama



3



BAB II TINJAUAN PUSTAKA



2.1 Mie Kering Mie kering adalah mie segar yang telah dikeringkan hingga kadar airnya mencapai 8-10%. Mie kering diolah dengan metode mengeringkan mie mentah secara dijemur atau dalam oven pada suhu ± 50 ºC dan mempunyai daya simpan yang lebih lama tergantung dari kadar airnya. Mie merupakan bahan pangan yang cukup potensial, selain harganya relatif murah dan praktis mengolahnya, mie juga mempunyai kandungan gizi yang cukup baik. Pada 100 g mie kering terkandung 338 Kalori, protein 7.6 g, lemak 11.8 g, karbohidrat 50.0 g, mineral 1.7 mg dan kalsium 49 mg. Kandungan gizi mie merupakan bahan pangan rendah kalori sehingga cocok untuk orang yang sedang menjalani diet rendah kalori (Kurniawan et al., 2014). Menurut Kurniawan et al. (2014) tahapan-tahapan dalam pembuatan mie kering antara lain pencampuran dan pengadukan, pembuatan lembaran, pemotongan, pengukusan, pengeringan dan pendinginan. Ciri - ciri mie kering yang memiliki kualitas yang baik adalah penampakan cerah, permukaan lembut, tidak ditumbuhi mikroba dan tidak hancur dan pecah selama pemasakan. Syarat mutu mie kering berdasarkan SNI yang disajikan pada Tabel 2.1



Tabel 2. 1 Syarat mutu mie kering No



Kriteria Uji



1.



Keadaan 1.1 Bau 1.2 Rasa



Satuan



4



Persyaratan Mutu I Mutu II Normal Normal



Normal Normal



2. 3. 4.



6.



1.3 Warna Air Protein (N X 6.25) (dihitung atas dasar bahan kering) Bahan Tambahan Makanan 5.1 Boraks 5.2 Pewarna tambahan Cemaran logam 6.1 Timbal (Pb) 6.2 Tembaga (Cu) 6.3 Seng (Zn) 6.4 Raksa (Hg)



7.



Cemaran Arsen (Ar)



12 .



Cemaran Mikroba 12.1 Angka lempeng total 12.2 E.coli 12.3 Kapang



%b/b



Normal Maks. 8



Normal Maks. 10



%b/b



Min. 11



Min. 8



Tidak boleh ada sesuai dengan SNI 01-0222-1995 mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg



Maks. 1.0 Maks. 10.0 Maks. 40.0 Maks. 0.05 Maks. 0.5



Maks. 1 x 106 APM/g Maks. 10 Maks. 1 x Koloni/g 104 (Sumber : Badan Standarisasi Nasional, 1996). Koloni/g



Maks. 1.0 Maks. 10.0 Maks. 40.0 Maks. 0.05 Maks. 0.5 Maks. 1 x 106 Maks. 10 Maks. 1 x 104



2.2 Proses Pembuatan Mie Kering Proses pembuatan miekering melalui beberapa tahap. Terdapat delapan tahapan yang harus dilakukan untuk memproduksi mie kering. Tahapan tersebut disajikan lebih ringkas melalui diagram alir berikut:



5



Gambar 2. 1 Diagram alir pembuatan mie kering (Larasati, 2015). 2.3 Analisa Statistika Pengendalia kualitas merupakan salah satu kegiatan pengawasan yang dilakukan oleh perusahaan untuk mengingkatkan dan mempertahankan produksinya agar produk yang dihasilkan sesuai dengan standard kualitas. Dalam pengendalian proses statistik dikenal adanya metode seven tools. Seven tools merupakan salah satu alat statistik untuk mencari akar permasalahan dalam kualitas, sehingga manajemen kualitas dapat menggunakan seven tools tersebut untuk mengetehui akar permasalahan terhadap produk yang 6



mengalami cacat, serta dapat menyebabkan produk cacat.



mengetahui



faktor



yang



2.3.1 Check Sheet (Lembar Pemeriksaan) Check Sheet (Lembar Pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang sederhana berisi daftar hal-hal yang diperlukan untuk mencatat data, sehingga pengumpulan data dapat dilakukan dengan mudah, sistematis dan teratur. Check sheet bertujuan untuk memudahkan dan menyederhanakan dalam pencatatan data. Data dalam check sheet baik berbentuk kuantitaif maupun kualitatif digunakan untuk dianalisis kembali secara cepat dan mudah (Matondang and Ulkhaq, 2018).



Gambar 2.2 Check Sheet (Ramakrishnan, 2014). 2.3.2 Diagram Sebab Akibat Diagram sebab-akibat atau sering disebut fishbone diagram (diagram tulang ikan) adalah alat untuk mengidentifikasi faktor yang menyebabkan suatu masalah atau kerusakan dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstormin. Diagram sebab akibat akan memperlihatkan faktor-faktor utama yang menyebabkan masalah atau keruskaan. Selain itu juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang mempengaruhi dan mempunyai akibat pada faktor utama. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan; mencakup manusia, material, mesin, 7



prosedur, kebijakan, dan sebagainya (Matondang and Ulkhaq, 2018)



Gambar 2.3 Diagram sebab akibat (Ramakrishnan, 2014). 2.3.3 Histogram Histogram adalah data analisi yang menggambarkan secara grafis distribusi frekuensi yang disajikan dalam bentuk diagram batang. Histogram berguna untuk mendapatkan informasi mengenai bentuk dan menampikan distribusi frekuensi dari setiap kategori. Dalam beberapa kasus, histogram digunakan untuk menampilkan proporsi per kategori terhadap total frekuensi (Matondang and Ulkhaq, 2018).



Gambar 2.4 Histogram (Ramakrishnan, 2014).



8



2.3.4 Diagram Pareto Diagram paretto adalah data analisis yang terdiri dari diagram batang dan diagram garis. Diagram batang memperlihatkan klasifikasi dan nilai data sedangkan diagram garis memperlihatkan total data kumulatif. Diagram paretto membantu memprioritaskan masalah dengan menyusun masalah yang diturunkan berdasarkan pesanan yang terpenting. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi menujukkan prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan, sedangkan ranking terendah merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan (Matondang and Ulkhaq, 2018).



Gambar 2.5 Peta Kendali (Natasya et al., 2012). 2.3.5 Diagram Pencar (Scatter Diagram) Scatter diagram (diagram pencar) adalah diagram yang digunakan untuk menunjukkan korelasi atau hubungan antara satu faktor dengan karakteristik yang lain atau sebab dan akibat. Jika kedua variabel tersebut berkorelasi, titik-titik koordinat akan jatuh di sepanjang garis atau kurva. Semakin ketat titik-titik tersebut mendekati garis, maka semakin baik 9



korelasi antara kedua variable tersebut (Matondang and Ulkhaq, 2018).



Gambar 2.6 Scatter chart (Natasya et al., 2012). 2.3.6 Diagram Alir (Flowcharts) Flow charts adalah diagram yang menunjukkan aliran atau urutan suatu proses atau peristiwa dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan. Diagram tersebut akan memudahkan dalam memahami sebuah proses, menggambarkan suatu sistem, mengidentifikasi masalah dan melakukan tindakan pengendalian (Matondang and Ulkhaq, 2018).



Gambar 2.7 Diagram alir (Ramakrishnan, 2014). 10



2.3.7 Peta Kendali (Control Charts) Peta kendali adalah alat yang untuk mengevaluasi dan memonitor suatu aktivitas atau proses apakah berada dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak. Peta kendali menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab penyimpangan.



Gambar 2.8 Peta kendali (Natasya et al., 2012). Pada peta kendali terdapat 3 garis yang menentukan pengendalian kualitas. Garis pusat (center line) adalah garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang di-plotkan pada peta kendali. Upper control limit (UCL) adalah garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas kendali atas. Lower control limit (LCL) adalah garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas kendali bawah. Sehingga bila titik-titik berada dalam daerah yang dibatasi, maka penyimpangan mutu yang terjadi masih dapat ditolerir. Berdasarkan Budi, (2015) ada dua jenis control chart/ peta kendali untuk mengendalikan kualitas produk selama proses produksi, yaitu: 2.3.7.1 Peta Kendali Variabel Peta kendali variable adalah peta kendali yang digunakan untuk mengendalikan kualitas produk yang bersifat variable 11



yang dapat diukur. Seperti: berat, ketebalan, panjang volume, diameter. Peta kendali variable dibagi menjadi dua jenis. Peta kendali rata-rata (𝑥 chart) adalah peta kendali yang digunakan untuk mengetahui rata-rata pengukuran dari sejumlah data yang diambil. Peta Kendali Rentang (R chart) adalah peta kendali yang digunakan untuk mengetahui rentang atau selisih antara nilai pengukuran yang terbesar dengan nilai pengukuran terkecil (Budi, 2015). 2.3.7.2 Peta Kendali Atribut Peta kendali atribut adalah peta kendali yang disusun berdasarkan data hasil menghitung (data yang dihitung/jumlah), contohnya jumlah kerusakan dan jenis kerusakan. Menurut Budi, (2015) peta kendali atribut dibagi menjadi 4 bagian. Peta kendali P (proporsi) merupakan data yang menunjukan proporsi jumlah kejadian terhadap total jumlah kejadian. Digunakan dalam pengendalian kualitas untuk melaporkan produk yang tidak sesuai dengan standart karakteristik kualitas. Jumlah n (banyaknya sampel yang diambil setiap kali observasi) tidak harus konstan. Peta kendali NP (jumlah proporsi) adalah jenis peta kendali digunakan untuk mengetahui jumlah produk cacatpada produksi. Np-chart digunakan jika nilai n (banyaknya sampel yang diambil setiap kali observasi) adalah konstan atau tetap. Peta kendali C (c-chart) adalah jenis peta kendali yang digunakan untuk mengukur banyaknya jumlah kerusakan produk persatuan/unit. C-chart digunakan apabila nilai n (banyaknya sampel yang diambil setiap kali observasi) adalah konstan atau tetap. Peta kendali U (u-chart) adalah jenis peta kendali yang digunakan untuk mengukur banyaknya jumlah kerusakan produk persatuan/unit. U-chart digunakan apabila nilai n (banyaknya sampel yang diambil setiap kali observasi) adalah tidak harus konstan.



12



BAB III METODE PELAKSANAAN KEGIATAN



3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kegiatan Praktek Kerja Lapang ini dilaksanakan pada tanggal 23 Desember 2019 hingga 27 Januari 2020 atau selama satu bulan dan bertempatkan di PT. Surya Pratista Hutama (Suprama) yang berlokasi di Jalan Raya Sidoarjo No.km.3, Suko, Kec. Sidoarjo, Kabupaten Sidoarjo, Jawa Timur 61251 3.2 Metode Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan Metode pengumpulan data yang dilakukan selama Praktek Kerja Lapang (PKL) yaitu sebagai berikut: 3.2.1 Observasi Pelaksanaan observasi ini dilakukan dengan cara pengamatan, peninjauan secara langsung kepada obyek kegiatan dalam manajemen produksi di lapangan, survey kelokasi penerimaan bahan baku, sistem pengolahan, dan memperoleh data-data sesuai kebutuhan yang berfungsi untuk menunjang laporan PKL ini. 3.2.2 Dokumentasi Pelaksaan dokumentasi ini dilakukan dengan cara pencarian dan pengumpulan dokumen-dokumen, laporan – laporan, serta buku-buku yang berhubungan dengan obyek pembahasan. 3.2.3 Wawancara Pelaksaan wawancara ini dilakukan dengan cara tanya jawab secara langsung dengan pembimbing lapang, pembimbing PKL, leader ruang produksi dan para operator yang berada dilokasi, baik di fasilitas produksi maupun manegerial. 13



3.2.4. Studi Literatur Pelaksaan studi literatur merupakan teknik yang dilakukan dengan bantuan dari berbagai macam sumber literatur seperti buku, jurnal, bahan pusat statistik mengenai proses produksi Mie Kering dengan bahan baku tepung terigu suatu industri. Hal ini bertujuan untuk mengumpulkan informasi berupa teori-teori yang mendukung data pengamatan dan diperoleh selama Praktek Kerja Lapang. 3.3 Jadwal Kegiatan Adapun jadwal kerja pada kegiatan praktik kerja lapang terlampir pada Tabel 3.4.1 Tabel 3. 1 Jadwal kegiatan Pelaksanaan bulan / minggu keKegiatan



Desember 4



Januari 1



Pengenalan perusahaan Mempelajari proses produksi : penerimaan bahan baku, proses pengolahan, pengemasan, distribusi. Pengumpulan data dan observasi tugas khusus 14



2



3



4



Pengolaan data tugas khusus Studi pustaka penyusunan laporan Penyelesaian administrative



15



BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Tinjauan Umum Perusahaan 4.1.1 Sejarah Perusahaan PT. Surya Pratista Hutama merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri makanan khususnya mie kering dan mie instan. Perusahaan yang berdiri pada tahun 1972 ini awalnya awalnya berlokasi di Jl. Jenggolo-Sidoarjo dan diberi nama PT. Sampurna Pangan Indonesia (SAMPINDO) oleh Bapak Ateng Sulistyo. Pada awalnya perusahaan ini hanya memiliki 1 buah mesin dengan 20 orang pekerja. Dengan berkembangnya perusahaan maka PT. SAMPINDO merelokasi usahanya ke Desa Suko, Sidoarjo pada tahun 1991 untuk memperbesar kapasitas pabrik. Pada tahun 1997, PT. SAMPINDO melakukan kerjasama dengan HJ. Heinz Company yaitu perusahaan makanan multinasional yang berpusat di Pittsburg USA, dengan status Penanam Modal Asing (PMA) dan bergnati anama menjadi PT. Heinz SUPRAMA (Surya Pratista Hutama). Adanya kerjasama ini PT. Heinz SUPRAMA dapat mengekspor produknya ke pasar konsumen Heinz seperti Afrika dan Eropa. Kerjasama tersebut menuntut PT. Surya Pratista Hutama untika dapat menikuti standar yang telah ditetapkan oleh Heinz sehingga terjadi peribahan struktur organisasi menjadi lebih modern dengan melibatkan tenaga kerja yang professional dan ahli pada bidangnya, meningkatkan kualitas mutu dan 16



keamanan pangan serta kualitas pada bidang-bidang lainnya seperti produksi, marketing sales, ditribusi, analisis, keuangan dan pengembangan produk. Kerjasam dengan Heinz ternyata tidak memberikan dampak yang signifikan terhadap PT. SUPRAMA dan berujung pada kerugian sehingga pada tahun 2006 saham HJ. Heinz dijual kembali kepada pemilik lama dan perisahaan ini berganti nama menjadi PT. Surya Pratista Hutama (SUPRAMA). Perusahaan ini dipimpin oleh seorang presiden direktur. Pada tahun 2006 hingga sekarang, karena pengalaman yang didapatkan oleh perusahaan selama bekerja sama dengan Heinz membuat PT. Surya Pratista Hutama memiliki kemampuan untuk menerapkana sistem manajemen yang lebih modern. Ditandai dengan terbentuknya visi dan misi yang jelas serta menjalan kan motto utamanya yakni “TOMORROW WILL BE BETTER”. Motto ini telah disosialisasikan kepada setiap karyawan sehingga para karyawan dapat menjalin hubungan yang harmonis antar karyawan lainnya dengan mengutamakan produktifitas dan efektifitas. Logo PT. Surya Pratista Hutama memiliki esensi. Labang gandum menunjukkan keberadaan fisik SUPRAMA, gandum merupakan bahan baku utama yang menentukan keberlangsungan proses produksi. Lambang daun melambangkan konsumen sebagai penopang SUPRAMA.. SUPRAMA sendiri melambangkan sumber daya manusia yakni para pekerja sebagai pondasi utama keberlangsungan SUPRAMA. Logo PT. Surya Pratista Hutama dapat dilihat pada Gambar 4.1



Gambar 4. 1 Logo perusahaan PT. Surya Pratista Hutama 17



Pemilihan nama Surya Pratista Hutama memiliki filosofi untuk setiap kata. Surya bermakna matahari untuk kehidupan yang cerah. Pratista bermakna rumah atau tempat yang besar dan asri sehingga nyaman untuk ditinggali. Hutama bermakna yang diutamakan dan terutama. Makna sari Surya Pratista Hutama adalah tempat utama yang nayaman untuk berkarya atau bekerja demi mewujudkan masa depan yang lebih cerah. Komitmen dari pihak manajemen yang baik serta memperbaiki kualitas dari pekerja dan sistem kerja dari masingmasing departemen, maka pada awal tahun 2010 PT. SUPRAMA melakukan sertifikasi ISO 22000 tentang sistem keamanan pangan. Dengan menerapkan sertiifikasi tersebut memiliki beragam manfaat meliputi kepuasan dari pelanggan, megurangi biaya operasional, efisiensi operasional, peningkatan terhadap pengendalian manajemen resiko, persyaratan kepatuhan hokum serta tercapainya kepercayaan masyarakat terhadap bisnis yang dijalankan. Sistem manajemen keam anan pangan (ISO 22000) adalah satu sistem manajemen keamanan pangan dalam pengolahan yang mengkonmbinasikan unsur-unsur kunci untuk menjamin keamanan pangan hingga sampai ke konsumen. Unsur-unsur kunci tersebut adalah Komunikasi Interaktif, Sistem Manajemen, Program Prasyarat dan Prinsip-prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) 4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan - Visi Menjadi perusahaan mie dan makanan alternative terbaik di Indonesia dan diakui oleh pasar global - Misi Meningkatka taraf hidup konsumen, karyawan dan masyarakat dengan menjaga standar kualitas produk dan pelayanan untuk memenuhi kebutuhan 4.1.3 Lokasi Perusahaan



18



PT. Surya Pratista Hutama berlokasi di Jalan Raya Sidoarjo Wonoayu km 3, Desa Suko, Jawa Timurdengan batasbatas lokasi perusahaan meliputi : Batas sebelah Utara : Gudang milik perusahaan Batas sebelah Timur : Jalan Raya Suko Batas sebelah Selatan : Perumahan Desa Suko Batas sebelah Barat : Perumahan Bumi Suko Pemilihan lokasi pabrik PT. Surya Pratista Hutama Sidoarjo di Desa Suko memiliki beberapa kelebihan yaitu: a. Memiliki tempat yang luas sehingga dapat meningkatkan kapasitas produksi dan memenuhi permintaan pasar b. Dapat menjadi lapangan pekerjan bagi masyarakat di sekitar pabrik sehingga lebih mudah memperoleh sumber daya manusia hingga 40% dari total jumlah pegawai PT. Surya Pratista Hutama Sidoarjo. Kecukupan jumlah tenaga kerja sangat dibutuhkan untuk mendukung jalanna kontinuitas pabrik dan perkembangan usaha c. Letakknya yang dekat dengan Surabaa memudahkan untuk proses distribusi ke Surabaya dan daerah Jawa Timur Pendirian pabrik PT. Surya Pratista Hutama Sidoarjo di Desa Suko juga memiliki kekurangan, yaitu lokasi yang dekat denga perumahan penduduk membuat masyarakat di sekitar pabrik merasa terganggu dan sering mengeluhkan suara bising yang dihasilkan mesin dan power plant pabrik. Oleh karena itu, PT. Sura Pratista Hutama memberikan kompensasi terhadap masyarakat sekitar pabrik radius 500 meter dengan menggratiskan biaya listrik dan air. Denah pabrik PT. Surya Pratista Hutama Sidoarjo dapat dilihat pada Lampiran 1. PT. Surya Pratista Hutama Sidoarji memiliki tiga ruangan produksi mie, yaitu ruang produksi mie kering berkapasitas besar yang terletak pada bagian utara pabrik dan ruang produksi mie kering berkapasitas kecil serta ruang pembuatan mie instan di bagian selatan pabrik. PT. Surya Pratista Hutama memiliki dua gudang produk jadi, gudang 19



penunjang, gudang spare part, dan gudang terigu serta food additive. 4.1.4 Tata Letak Pabrik Tata letak pabrik PT. Surya Pratista Hutama Sidoarjo menggunakan tata letak product layout, yaitu mengelompokkan mesin sesuai urutan proses produksi untuk setiap produk. Mesin diletakkan sesuai pronsip machine after machine sehingga mesin untuk produksi akan diletakkan berdasarkan aliran produksi dari produk yang akan dihasilkan. Tata letak ini menghasiljan aliran produksi kontinu. Aliran produksi yang digunakan pada PT. Surya Pratista Hutama adalah aliran straight line, yaitu mengikuti pola garis lurus dikarenakan proses produksi berlangsung secara sinngkat dan relatif sederhana. Pola ini hana terdiri dari dua titik, yaitu titik awal proses dan akhir proses berlangsung. 4.1.5 Struktur organisasi



20



Gambar 4.2 Struktur organisasi



4.2



Bahan Baku Mie Burung Dara



4.2.1 Tepung Terigu Tepung terigu merupakan bahan dasar pembuatan mie. Tepung terigu berfungsi dalam memberntuk struktur pada mie dan dan sebagai sumber protei dan karbohidrat. Jenis tepung terigu yang digunakan berpengaruh terhadap hasil mie yang dihasilkan Karen a kandungan proteinnya. Menurut (Aditia, 2014). tepung terigu jika dicampurkan dengan air akan terjadi interaksi antara gliadin dan glutenin untuk membentuk sistein, 21



untuk membentuk ikatan disulfide kovalen yang yang berperan dalam pembentukan dan pengembangan adonan viskoelastis dan diperkuat oleh ikatan hidrogen dari air. Pembentukan gluten dari tepung terigu memberikan tingkat elastisitas mie tinggi dan tidak mudah patah. Tepung terigu yang digunakan oleh PT. Surya Pratista Hutama adalah produk tepung terigu dari PT. ISM Bogasari Flour Mills, PT. Kabulinco Jaya dan PT. Wilmar Nabati Indonesia. Tepung terigu curah yang telah melewati uji mutu dipindahkan ke silo menggunakan pompa yang akan mengalirkan tepung terigu dari tangmi truk ke silo. Tepung terigu yang diterima dalam bentuk sak-sak berbahan PP dengna berat 25kg per sak. Penyimpanan diletakkan pada gudang penyimpanan bahan baku dengan kondisi kering, tidak berbau, bebas dari hewan pengerat dan serangga, serta terlindungi dari sinar matahri secara langsung. Selain itu dilakukan pengontrollan temperature sekitar 25-27oC dengan RH maksimal 6%. Umur simpan dari tepung kira-kira 12 bulan. Biasanya tepung akan langsung digunakan setelah 2-3 hari penyimpanan setelah kedatangannya ke pabrik dengan sistem FIFO (First In, First Out). Pada penerimaan bahan baku tepung terigu,dilakukan pengecekan pada tiap lot tepung yang datang pada hari kedatangan. Pengecekan dilakukan oleh staff QC yaitu meliputi morfologi tepung dan kemaannya, bau, warna,keberadaan benda asing, kondisi kekeringannya, adanya sertifikasi analisis (CoA), serta kode batch dan tanggal kadaluarsayang tercantum pada kemasan tepung. Pengambilan sampel dengan jumlah lot pada Military Standard 105E, untuk selanjutnya dilakukan analisa kadar air, kadar gluten dan pengecekan warna dalam kondisi basah di laboratorium QC. Apabila kondisi tepung terigu sesuai dengan yang telah ditetapkan, amaka tepung terigu akan diterima oleh pihak pabrik. Dan apabila terdapat kondisi tepung terigu yang tidak sesuai maka akan di tolak dan dikembalikan ke supplier. 4.2.2 Air 22



Air merupakan salah satu faktor penting dalam proses pembuatan mie. Air berfungsi menghidrasi tepung sehingga terbentuk gluten pada adonan dan sebagai media reaksi antara bahan satu dengan abahan yang lainnya (Respati, 2010). Air yang digunakan oleh PT. Surya Pratista Hutama air tanah yang melewati proses pengolahn dengan metode reserve osmosis agar dapat memenuhi standar mutu air yang telah ditetapkan oleh pabrik. Pengolahan air pada PT. Surya Pratista Hutama dapat dilihat pada Gambar 4.3



Gambar 4.3 Proses Pengolahan Air Tanah pada PT. Surya Pratista Hutama Pertama air tanah dilakukan tahap sand filtration yaitu air dilakukan penyaringan partikel-partikel yang berukuran bsesar. Selanjutmya air yang telah terfiltrasi ditambahankan ferrossob dan karbon aktif untuk menghilangkan bau dan warna serta 23



mengikat ion besi dan mengendapakan partikel organik lain. Selanjutnya dilakukan softening untuk menurunkan kesadahan air. Unsur utama yang dihilangkan pada tahap ini adalah CaCO3. CaCO3 pada air akan menimbulkan kerak silica pada peralatan produksi jika digunakan. Tahapan reverse osmosi adalah tahap pemurnian yang penting dalam proses ini. Prinsip reverse osmosis adalah memberikan tekanan hidrostastik yang melibihi tekanan osmosis larutan sehingga pelarut (air) dapat berpindah dari larutan dengan konsentrasi tinggi ke rendah. Pemisahan air dengan komponen-komponen yang tidak diinginkan sehingga didapatkan air dengan tingkat kemurnian yang tinggi. Syarat air yang digunakan adalah jernih, tidak berbau, tidak berasa dan pH air memenuhi standar yaitu 6,58,5. Air yang diproduksi telah melalui pengujian kelayakan air minum. 4.2.3 Garam karbonat (Na2CO3) Garam karbonat seperti narium karbonat, kalium karbonat dan garam fosfat dikenal sebgai garam alkali. Garam alkali ditambahkan saat dilakukan mixing dalam bentuk larutan alkali dari Na2CO3. Garam karbonat ditambahkan untuk mencegah adanya aktivitas mikroorganisme seperti jamur, karena penambahan garam karbonat akan menghasilkan mie dengan pH 9-11. Garam alkali yang ditambahkan dapat mengubah warna mie menjadi warna kuning, karena sifat pigmen flavonoid pada pada tepung terigu yang akan berubah kuing pada saat pH basa (Pangesthi, 2009). 4.2.4 Tepung Tapioka Tepung tapioka adalah tepung yang berasal dari singkong yang dikeringkan dan digiling. Berbentuk serbuk, bewarna putih dengan aroma yang spesifik. Dapat dilakukan fortifikasi vitamin dan mineral tertentu. Penambahan tepung tapioca berfungsi untuk mempermudah penanganan mie agar tidak lengket, 24



memberikan efek gelatinisasi dan porus pada mie (Dessuara, 2014). 4.2.5 Garam Garam dapat memberkuat ikatan gluten pada mie serta memberikan efek inhibisi pada proteolitik. Efek inhibisi tersebut meningkatkan kemampuan absorbsi air sehingga adoanan lengket dan mudah di pipihkan. Menurut (Respati, 2010). penambahan garam juga dapat mengurangi cooking time atau waktu masak dan meningkaatkan sifat sensori. Peningkatan absorbsi air akibat penambahan garam dapat mempersinglat waktu hidrasi tepung sehingga waktu masak lebih singkat 4.2.6 CMC (Carboxy Methyl Cellulose) Hidrokoloid yang umum diguanakn pada pembuatan mie adalah guar gum, locust bean gum, alginate dan Carboxy Methyl Cellulose (CMC). PT. Surya Pratista Hutama menggunakan CMC dalam proses pengolahannya. Jumlah umum yang ditambahkan pada pembuatan mie adalah sebanyak 0,1-0,5%. Sifat hidrofilik dari CMC dapat meningkatkan daya rehidrasi mie selama pemanasan sehingga dapat memperbaikik tekstur mie dan mencegah penyerapan minyak berlebih selama pemasakan (Mulyadi et al., 2014). 4.2.7 Tartrazine CI 19140 PT. Surya Pratista Hutama menggunakan Tartrazine CI 19140 sebaai zat pewarna sintetis yang berfungsi untuk meningkatkan intensitas warna kuning pada mie. Batas maksimum penambahan Tartrazine CI 19140 pada produk mie adalah sebanayak 70 mg/kg (BPOM, 2013). 4.2.8 Egg Powder PT Surya Pratista Hutama menggunakan egg powder sebagai pengganti telur segar dalam proses pengolahan. Hal ini 25



dikarenakan egg powder memiliki umur Simpan yang lebih panjang dibandingkan dengan telur segar, dapat mengurangi limbah kulit telur dan menurunkan biaya produksi sebab memudahkan Penanganan dan transportasi. Egg powder merupakan telur yang telah mengalami proses pengeringan menggunakan spray drying maupun freeze drying (Radityo and Darmanto, 2014). 4.3



Mesin dan Peralatan



4.3.1 Shifter Shifter berfungsi untuk mengayak tepung terigu dan tepung tapioka yang akan digunakan untuk proses pembuatan mie sehingga terbebas dari kotoran atau cemaran fisik. Pada shifter terdapat ukuran mesh yang berbeda tergantung produk yang akan dibuat. Produk local menggunakan ukuran 30 mesh dan untuk produk ekspor digunakan ukuran lebih besar yaitu 40 mesh. 4.3.2 Mixer Mixer berfungsi untuk mencampurkan bahan-bahan yang ada sehingga terbentuk adonan yang homogen dan elastis. Prinsip kerjanya adalah pencampuran melalui gerakan rotasi yang berlawanan arah oleh dua buah screw yang digerakkan oleh motor penggerak. 4.3.3 Feeder dan Compounder Mesin feeder berfungsi untuk menampung adonandan menggerakkan adoanan mie untuk masuk ke bagian compounder dengan cara menggerakkan screw yang digerakkan oleh motor penggerak. Mesin compounder berfungsi untuk mengambil adonan yang mulanya berukuran besar menajdi berukuran kecil sedikit demi sedikit menggunakan screw yang berbentuk spatula. Mesin ini merupakan permulaan bagi adoanan sebelum melalui proses roll press. 26



4.3.4 Roller Press Roller press berfungsi untuk membentuk adoanan menjadi lembaran panjang dengan ketebalan tertentu. Terdiri dari sepasang roller dengan jarak tertentu dan berputar dengan kecepatan tertetntu. Kondisi roller tersebut akan berpengaruh terhadapa ketebalan dari mie yang dihasilkan. Roller diatur karaknya dari besar menjadi semakin kecil sehingaa didapatkan lembaran mie yang tipis dengan ketebalan yang diinginkan. 4.3.5 Slitter Slitter berfungsi untuk memotong lembaran adoanan menjadi untaian panjang yang bergelombang dengan lebar yang beragam. Pada alat ini terdiri dari roller dengan permukaan bergerigi yang berfungsi untuk membentuk untaian panjang, teflon berfungsi memisahkan mie dengan lebar tertentu, corong digunakan untuk membentuk gelombang pada mie, dan spray berfungsi untuk menyemprotkan air hangat untuk dilakukan pemansan awal sebelum mie dilakukan pengukusan. 4.3.6 Steamer Box Steamer box berfungsi untuk proses pengukusan mie hingga matang dengan menggunakan media uap panas. Steam box bersifat kontinu dengan tekanan yang konstan. 4.3.7 Cutter dan Folder Cutter berfungsi untuk memotong untaian panjang mie menjadi ukuran tertentu kemudian untaian yang telah di potong tersebut dilipat dengan menggunakan folder sehingga menjadi dua lapus secara simetris. 4.3.8 Dryer Dryer berfungsi untuk mengeringkan mie hingga menjacapai kadar air tertentu. Alat pengering yang digunakan menggunakan sistem continue dengan media udara panas yang 27



dialirkan. Hal ini bertujuan untuk proses pengeringan yang lebih tepat dan lebih merata. 4.3.9 Coolling Fan Coolling fan berfungsi untuk menurunkan suhu mie kering hingga suhu ruang yang telah melewati proses pengeringan. Mesin ini juga dilengkapi dengan kipas pendingin. Penurunan suhu mie hingga suhu ruang ini bertujuan agar tidak menghasilkan uap panas pada proses pengemasan. Uap panas yang terperangkap pada kemasan akan menyebabkan pengembunan yang dapat menimbulkan pertumbuhan mikroorganisme. Mikroorganisme tersebut akan berkembang biak sehingga dapat menurunkan umur simpan produk. 4.3.10 Wrapping Machine Wrapping Machine adalah alat pembungkus mie kering sehingga terhidar dari kontaminasi bahaya dan kerusakan serta meningkatan umur simpan dan nilai jual produk. Tipe alat pengemas yang digunakan adalah tipe horizontal yang mengemas secara horizontal. 4.3.11 Metal Detector Metal detector adalah alat pendeteksi keberadaan cemaran logam pada produk akhir. Hal ini bertujuan agar produk akhir bebas dari cemaran logam yang dapat membahayakan konsumen. Biasanya mesin pendeteksi logam ini dilakukan pengecekkan terlebih dahulu. Caranya adalah dengan melewatkan test card yang didalamnya terdapat informasi jenis logam dan jumlahnya. Sehingga apabila alat berfungsi dengan baik maka saat test card melewati alat tersebut akan langsung mengeluarkan alarm yang menunjukkan keberadaan logam dan akan digeser keluar dari lintasan. Metal detector terdapat pada dua proses yaitu setelah proses feeder dan compounder untuk memastikan bahwa adonan yang diolah tidak mengandung unsur logam. Proses pengemasan untuk memastikakan ulang bahwa tidak ada unsur logam yang terdapat pada produk mie. 28



4.4 Proses Pembuatan Mie Kering



Gambar 4.4 Proses pembuatan mie kering 4.4.1 Pengayakan (Shifting) Pengayakan (Shifting) adalah proses pengayakan terdahap tepung terigu yang bertujuan untuk memisahkan berbagai campuran partikel padat dan homogenisasi ukuran partikel tepung. Pengayakan juga bertujuan untuk menghilangkan kontaminan. Kontaminan tersebut adalah kontaminan biologis seperti kutu dan ulat, kemudian kontamianan fisik seperti batu, kerikil, logam, pasir. Ukuran mesh yang digunakan dalam pengayakan adalah 30 mesh. 29



Mesh adalah jumlah lubang ayakan setiap 1 inchi. Sehingga semakin besar satuan mesh yang digunakan makan semakin kecul ukuran lubang ayakan yang digunakan. Setelah proses pengayakan, tepung ditampung pada hopper yang terhubung dengan screw conveyor yang berbentuk pipa dengan besi spiral menuju mixing chamber. 4.4.2 Pencampuran (Mixing) Prosess pencampuran (Mixing) adalah proses pencampuran antara bahan baku dan bahan pembantu, meliputi air, larutan alkali (Na-Karbonat), garam, pewarna Tartrazine CI 19140 dan CMC. Tujuan pencampuran adalah menghidrasi tepung dengan air secara merata sehingga membentuk adonan dengan kadar air yang cukup dan membentuk struktur gluten yang kuat. Prinsip pembuata adonan mie yaitu pembentuan glute dengan pemberian gaya mekanis dan penambhan air. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan adonan adalah jumah air yang ditambahkan, waktu dan suhu pegadukan. Suhu yang digunakan dalam proses pencampuran pada PT. Surya Pratista Hutama adalah 30-40oC. jika suhu yang digunakan terlalu rendah maka adonan yang dihasilkan menjadi keras, rapuh dan kasar. Sedangkan jika suhu yang digunakan melebihi 40oC dapat mengakibatkan aktivitas enzim meningkat dan adoanan yang dihasilkan menjadi lengket dan lembek. hal ini disebabkan suhu tinggi dapat menurunan kapasitas pengika air pada protein. Suhu mempengaruhi kerja enzim amilase dan protease yang terdapat pada tepung terigu secara alami. Enzim amilase memecah pati menjadi dekstrin sedangkan enzim protease akan memecah protein membentuk gluten dan hidrasi air meningkatkan viskoelastis mie sehingga dihasilkan mie dengan tekstur halus dan lembut (Nurmuslimah, 2014). Air yang digunakan nuoleh PT. Surya Pratista Hutama adalah sebanyak 30-32%. Penambahan air yang terlalu banyak menghasilkan adonan yang lengket. Sebaliknya jika air yang ditambahkan terlalu sedikit menyebabkan adonan menjadi rapuh. Proses mixing dilakukan selama 13-15 menit. Proses mixing yang terlalu lama akan menyebabkan terjadinya peningkatan suhu 30



pada adonan, sehingga dihasilkan adonan bertekstur kering, keras dan rapuh, sedangkan apabila waktu pengadukan terlalu singkat maka distribusi air kurang merata Pada mixer chamber, terdapat tangka air alkali yang bertujuan untuk melarutkan garam karbonat sebelum dilakukan pencampran dengan terigu. Bahan-bahan cair yang akan dialirkan ke dalam mixer dilewatkan terlebih dahulu ke tangki pengukur. Hal ini bertujuan untuk memastikan kesesuaian jumlah cairan yang digunakan untuk tiap proses dengan formulasi yang diterapkan . Kemudian, bahan-bahan pemantu lainnya yang telah dilarutkan dengan air di tuangkan kedalam mixer dengan cara dialirkan melalui pipa-pipa kecil, sehingga bahan-bahan pembantu tersebut dapat menyebar secara merata. Setelah didapatkan adonan yang diinginkan selanjutnya adonan dituangkan kedalam mesin feeder. 4.4.3 Feeding dan Pemadatan (Compounding) Setelah dilakukan pengadukan, maka adoanan dilakukan pengistiratan (resting) dilakukan selama 20 menit di dalam mesin feeder conveyor . Feeder conveyor merupakan sebuah alat perantara natar mesin pengduk dengan roll compounder. Selama dalam mesin feeder conveyor, adonan akan terus diputar perlahan dimana bertujuan untuk mendapatkan kadar air yang merata pada adonan. Tujuan resting adalah untuk mendistribusikan air secara lebih merata dan pembentukan jaringan gluten dari gliadin dan glutenin yang lebih kuat sehingga dihasilka mie dengan tekstur kenyal, elastis dan tidak mudah patah (Witono et al., 2012). Waktu resting yang telalu lama dapat mengakibatkan adonan menggumpal. Setelah adonan telah melalui proses resting maka adonan dilakukan pemadatan sehingga di peroleh lembaran-lembaran adoanan yang siap untuk dipipihkan. Hal ini bertujuan agar dapat mempermudah proses selanjutnya. 4.4.4 Pemipihann (Sheeting) 31



Sheeting merupakan proses pemipihan adoanan menjadi lembaran-lembaran tipis dan halus membentuk lembaran mie dengan ketebalan tertentu. Menurut (Asyah, 2019) proses pemipihan, serat-serat gluten yang tidak beraturan akan ditarik memanjang dan searah oleh tekanan anatara dua roller. Tekanan telah diatur sedemikian rupa dari ringan hingga kuat. Adonan yang berada pada roller press sebaiknya tidak beruhu kurang dari 25oC. hal ini dapat mengakibatkan adoanan menjadi kering, kasar dan pecah-pecah. Rolling sheet juga dilengkapi dengan metal detector pada salah satu selaantar roll sheet. Hal ini bertujuan untuk mendeteksi adanya cemaran logam pada adonan mie. Cemaran logam dapat berasal dari bahan baku maupun bahan pembantu. Pada mesin pendeteksi logam terdapat sensor yang dapat menghentikan proses pengolahan mie secara otomatis apabila diketahui terdapat cemaran logam. 4.4.5 Pencetakan (Slitting) Setelah adonan mie terbentuk menjadi lembaran, selanjutnya lembaran tersenut diubah menjandi untaian bergelombang atau keriting. Besar kecilnya gelombang diatur dengan menggunakan lat yang memiliki ukuran tertentu. Slitting terbagi menjadi beberapa proses yaitu pembagian untaian mie menjadi beberapa bagian oleh alat teflon, berfungsi pembentuk helaian mie oleh alat yang disebut sisir dan pembentukan gelombang oleh alat yang disebut dengan corong. Jumlah dan jenis untaian yang keluar dari slitter tergantung pada ukura sisir dan corong yang digunakan.setelah mie telah berbentuk untaian mie selanjutnya menuju proses steaming dengan bantuan conveyor . Untaian mie di semprot terlebih dahulu dengan menggunakan air hangat sebelum masuk pada mesin steaming, hal ini bertujuan untuk menyesuaikan suhu mie dengan suhu ruang pada mesin serta mengurangi kelengketan antar untaian mie. 4.4.6 Pengukusan (Steaming) Setelah menjadi untaian selanjutnya dilakukan pengukusan. sumber uap yang digunakan pada proses penguapan berasal 32



dari broiler yang beroperasi dengan bantuan power plant yang berbahan batu batubara Proses pengukusan menyebabkan gelatinisasi pati, yaitu pembentukan gel dimana granula pati yang membengkak akibat penyerapan air sehingga dapat meningkatkan pemerangkapan air sebelum pengeringan. Gelatinisasi pati mengakibatkan terbentuknya ikatan kuat antar molekul glukosa sehingga menurunkan cooking loss. Adanya gelatinisasi pati akibat pengukusan juga membantu mempercepat rehidrasi produk akhir (Liandani and Zubaidah, 2014). Proses pengukusan juga terjadi denaturasi protein dan berguna untuk memperbaiki tekstur untaian ini sehingga menjadi lebih plastis, kenyal dan tidak lengket. Untuk memastikan pematangan mie dapat dilihat dari hilangnya warna putih pada bagian tengah untaianmie. Apabila proses pengukusan tidak cukup, maka air seduhan produk akhir akan keruh dan berbau terigu akibat terlarut nya partikel-partikel pati terigu yang belum tergelatinisasi. Proses pengukusan yang tidak cukup akan menyebabkan struktur mie menjadi rapuh dan mudah patah sebaliknya jika proses pengukusan berlebih mangakibatkan struktur mie menjadi lengket dan keras serta menyullitkan keseragaman selama pengeringan 4.4.7 Pemotongan dan Pelipatan (Cutting dan Folding) Pemotong bertujuan untuk memotong untaian mie agar dihasilkan yang untuaian mie yang berukuran lebih pendek. Mie selanjutnya dilipat oleh folder sehingga menjadi dua lapisan kemudian dimasukkan kedalam tray atau baki pencetak. Proses pemotongan dilakukan secara melintang menggunakan pisau pemotong otomatis (Budi, 2015) 4.4.8 Pengeringan (Drying) Panas pada proses penegeringan berasal dari heat exchanger yang dialiri steam dari boiler sehingga udara yang dihembuskan oleh blower menjadi panas. Sumber udara panas 33



yang digunakan bersumber dari udara lingkungan yang telah mengalami penyaringan. Proses pengeringan menggunakan suhu 110oC selama 30 menit sehingga dihasilkan kadar air mie berkisar 8-10%. Proses pengeringan dimulai dengan penguapan air pada bagian permukaan mie. Air dari bagian dalam mie selanjutnya berimigrasi ke permukaan mie. penguapan air akan terus berlangsung sampai semua air bebas menguap dan air tidak dapat dikeluarkan lagi dari mie. Hal tersebut menunjukkan tercapainya kesetimbangan antara uap air yang terkandung dalam bahan dan medium udara. Sehingga aw pada mie akan turun dan tidka memicu pertumbuhan mikroba pada produk. 4.4.9 Pendinginan (Cooling) Proses pendinginan dilakukan pada suatu ruang pendingin dengan menghembuskan udara melalui cooling fan. Sumber udara yang digunakan adalah udara disekitar lingkungan industri yang telah dilakukan penyaringan. Diruang pendingin terdapat 12 unit cooling fan. Proses pendinginan ini bertujuan untuk melepaskan panas pada mie agar tidak timbul embun pada proses pengemasan mie. Mie didinginkan hingga mencapai suhu ruang atau ± 25oC 4.4.10 Pengemasan (Packing) Mie yang telah kering dan dingin selanjutnya dikemas dengan menggunakan plastik laminasi berlabel. Pengemasan bertujuan untuk memberi perlindungan terhadap makanan yang dikemas sehingga dapat diangkut dari tempat produsen menuju konsumen akhir dalam keadaan baik dan terhindar dari kontaminasi fisik, kimia dan mikrobiologis. Pengemasan dilakukan dengan membawa mie menggunakan konveyor yang dikemas secara otomatis dengan mesin sealer. Pada proses pengemasan ini juga tersapat alat pendeteksi logam, untuk memastikan kembali tidak ada cemaran logam pada prosuk jadi. Kemudian diuji beratnya dengan cara mengambil sampel pada 4 titik secara acak. Selanjutnya dimasukkan dalam kemasan bal 34



atau kardus secara manual. Produk jadi selanjutnya dilakaukan penimbanagan berat total kemudian disimpan dalam gudang produk jadi. Produk jadi akan didistribusikan ke cabang-cabang logistik dalam kurun waktu kurang dari dua minggu 4.5 Sanitasi 4.5.1 Sanitasi Pekerja Penerapan sanitasi terhadap pekerja di PT. Surya Pratista Hutama dilakukan oleh seluruh tenaga kerja di bagian penerimaan bahan baku, produksi, pengemasan hingga bagian pergudangan. sanitasi pekerja diterapkan dengan menjaga kebersihan tubuh, seragam beserta kelengkapannya seperti pemutup rambut dan masker. Sanitasi bagi pekerja yang diterapkan di PT Surya Pratista Hutama sebelum memasuki ruang produksi adalah tidak diperkenankan menggunakan aksesoris dan perhiasan seperti jam tangan cincin gelang kalung dan lain-lain, pekerja dalam kondisi tidak sakit, tidak diperkenankan makan minum dan merokok di area produksi, memakai perlengkapan yang dipersyaratkan sesuai area, memakai perlengkapan yang dipersyaratkan untuk area yang akan dimasuki seperti sandal produksi, tutup kepala produksi, pakaian produksi dan masker, apabila hendak meninggalkan ruang produksi pekerja harus meninggalkan sandal produksi, tutup kepala produksi, pakaian produksi dan masker pada tempat yang telah disediakan, mengikuti instruksi cuci tangan dengan benar di tempat yang telah disediakan dan mengikuti instruksi evakuasi bila terjadi keadaan darurat 4.5.2 Sanitasi Alat dan Mesin Sanitasi alat yang diterapkan pada seluruh mesin dan peralatan yang digunakan pada proses pengolahan. Kondisi mesin dan peralatan harus selalu bersih karena terjadi kontak langsung dengan bahan dan produk. Pembersihan ini bertujuan 35



untuk mengurangi kemungkinan resiko kontaminasi selama pengolahan dan penyimpanan produk serta bahan selain itu juga untuk penularan mikroorganisme penyebab penyakit kepada konsumen. Pada PT Surya Pratista Hutama dilakukan sanitasi alat dan mesin setiap sebelum digunakan namun untuk mesin yang memerlukan pembongkaran dalam pembersihannya akan dilakukan seminggu sekali. Bahan pembersih yang digunakan adalah NL yang mengandung alkohol dan senyawa benzena penggunaannya adalah dengan melarutkan 10-50 ml ke dalam 5 liter air. Selain itu dapat digunakan VG3 dimana penggunaannya digunakan sebanyal 4-10% yang dikontrakkan selama 10-20 menit dalam proses pembersihan tersebut dilakukan pada setiap bagian mesin oleh pihak produksi dan dibuktikan pada suatu teknik yang nantinya akan diverifikasi oleh pihak Environment Health Safety (EHS). 4.6 Jenis dan pengolahan limbah limbah merupakan buangan atau sesuatu yang tidak terpakai, dapat berbentuk cair, gas, dan padat. Limbah yang dihasilkan oleh PT. Surya Pratista Hutama berupa limbah B3, limbah organik dan limbah non B3 4.6.1 Limbah B3 Limbah B3 merupakan limbah yang bersifat berbahaya dan beracun sehingga memerlukan perlakuan khusus supaya tidak terjadi masalah pada lingkungan. Pada PT Surya Pratista Hutama limbah B3 dibagi menjadi limbah padat, limbah cair dan limbah udara. Limbah padat terdiri dari bottom ash (kasar) dan fly ash (halus) yang merupakan hasil dari pembakaran batubara yang digunakan untuk memanaskan boiler. Penanganan kedua limbah ini dilakukan oleh pihak ketiga yang telah memiliki izin untuk mengolah limbah B3. PT. Surya Pratista Hutama bekerjasama dengan PT. Tenang Jaya Sejahtera sebagai pengelola limbah dan PT. Putra Restu Ibu Abadi sebagai pengangkut limbah. Bottom ash dan fly ash yang dihasilkan akan dikumpulkan pada suatu karung dan ditata secara pallet. Pengangkutan dilakukan setelah terkumpul 10 hingga 12 palet 36



dan disertai dengan dokumen limbah B3 yang berisi nama perusahaan pengumpulan limbah, jenis limbah, nama limbah, jumlah limbah, kode limbah, nama perusahaan pengangkut dan nama perusahaan pengelola pengelola limbah. Limbah cair B3 terdiri dari air wet scrubber dan air pendingin bottom ash. Kedua limbah tersebut berasal dari instalasi broiler. Penanganannya adalah dengan dialirkan ke Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL). Limbah udara B3 terdiri dari partikular B3 yang berasal asal dari cerobong pembakaran batubara. Penanganannya adalah dengan menjebaknya menggunakan wet scrubber yang terdapat pada cerobong. Partikulat tersebut akan turun bersama air wet scrubber untuk kemudian diendapkan dan dibuang seperti limbah B3. 4.6.2 Limbah non-B3 Terdiri dari limbah padat, cair dan udara. PT. Surya Pratista Hutama limbah padat terdiri dari sampah domestik karyawan, sampah tanaman, tepung sapuan, rontokan adonan dan mie saat proses produksi. Sampah domestik karyawan ditangani dengan cara disapu dan dikumpulkan untuk dibuang oleh truk Dinas Kebersihan. Saampah pemeliharaan tanaman seperti ranting dan dedaunan ditangani dengan cara di sapu dan dikumpulkan untuk dibuang oleh truk Dinas Kebersihan maupun digunakan untuk komposting. Tepung sapuan dan rontokan adonan dan mie saat proses produksi ditangani dengan cara disapu dan dikumpulkan untuk dijual sebagai campuran pakan ternak. Limbah cair dihasilkan dari limbah cair domestik karyawan, limbah cair pencucian alat dan ceceran minyak goreng bekas pelumas wiremash. Limbah cair domestik karyawan berasal dari toilet dan wastafel dan dipastikan masuk ke dalam septic tank. Limbah cair pencucian alat berasal dari outlet produksi yang masuk ke dalam area bak kontrol untuk menjebak rontokan mie yang terikat dan kemudian dialirkan ke IPAL. Sedangkan ceceran minyak goreng bekas pelumas wiremah berasal dari outlet got produksi yang masuk ke dalam 37



area bak kontrol yang kemudian akan terjebak pada bak dan diambil untuk ditampung pada tong dan diserahkan ke pihak ketiga. 4.6.3 Limbah organik Limbah organik merupakan limbah yang berasal dari proses produksi. Semua hasil limbah produksi dialirkan melalui pipa menuju bak kontrol terdiri dari 3 bak. Bak pertama merupakan bak pengendapan mie basah, bak kedua merupakan bak untuk penyaringan minyak dan bak ketiga untuk penyaringan berat atau lumpur yang tidak terlarut. Pada bak pertama mie basah akan mengapung ke permukaan kemudian mie tersebut akan diambil dan dibuang. Selanjutnya cairan dari bak pertama akan mengalir air ke bak kedua di mana campuran minyak dan cairan akan disaring, hasil pemisahan berupa minyak akan disuling dan cairan akan menuju bak ketiga. Pada bak ketiga serat yang mengering akan mengapung kemudian akan diambil di masukkan ke dalam bak pengering lumpur. Kemudian cairan dari bak ketiga akan dialirkan menuju bak pompa 1. Pada bak pompa 1 kandungan serat dan minyak berkurang atau dapat dikatakan nol. Pada bak pompa 1 terdapat jaringan yang berfungsi untuk menyaring serat untuk memastikan bahwa air yang nantinya akan dialirkan ke bak kedua sudah tidak mengandung serat. Air pada pompa 1 dialirkan melalui pipa menuju bak pompa 2 di mana pada pompa 2 terdapat screen untuk memastikan terpisahnya bahanbahan berat yang terdapat pada air. Kemudian air dari bak 2 dialirkan menuju bak pompa 3 melalui pipa yang berfungsi sebagai penampung sebelum Waste Water Treatment 4.6.4 IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah) Berikut adalah langkah pengolahan air limbah pada PT. Surya Pratista Hutama : 1. Air dari pompa 3 dialirkan melalui pipa menuju bak equalisasi yang berfungsi sebagai bak penampung air yang akan diolah, pada bak ini terdapat flumeter yang 38



2.



3.



4.



5.



6.



7. 8.



berfungsi untuk mengetahui berapa debit air limbah yang masuk Kemudian air dipompa menuju bak alkali untuk menetralkan pH air limbah. Namun pada pengolahan limbah pada PT Surya Pratista Hutama kondisi PH air limbah cenderung Netral atau pH 7. Selanjutnya air dialirkan ke bak koagulan yang akan di tambahkan PAC atau tawas cair, kemudian akan diaduk dengan balingbaling pompa sehingga akan membentuk flog atau gumpalan. Kemudian akan dialirkan menuju bak polimer dimana dan kemudian ditambahkan polimer untuk menambah ukuran gumpalan menjadi lebih besar dan gumpalan tersebut akan mengendap. Dari polimer air limbah dialirkan menuju bak settling pond yang merupakan tempat pengendapan lumpur secara kimiawi dimana sehari sekali akan dialirkan ke bak tickner atau bak pengering lumpur. Kemudian air limbah dari settling pond akan dialirkan menuju bak aerasi dimana pada bak aerasi ini akan dilakukan perkembangbiakan mikroorganisme dan menghasilkan lumpur aktif. Lumpur aktif dari bak aerasi akan dialirkan menuju bak settling efluent untuk dilakukan pengendapan secara biologi. Apabila nilai SVI lumpur kurang dari 30% lumpur akan dikembalikan lagi menuju bak aerasi apabila nilai SVI lebih dari 30% lumpur akan dibuang ke bak thickner atau bak pengering lumpur, sehingga sebelum masuk menuju settling effluent nilai SVI harus dipastikan 30%. Air limbah dari settling effluent dialirkan menuju bak filtrasi. Di dalam bak filtrasi terdapat penyaring yang tersusun dari bawah ke atas secara berturut-turut yaitu saringan-kerikil-pasir-kerikil Air yang telah terjaring kemudian akan diuji dengan cara dialirkan menuju bak fish pond. Dimana ikan sebagai parameter kelayakan air sebelum dibuang ke sungai. Lumpur dari settling pond dan settling efluent akan ditampung di bak thickner yang kemudian akan 39



dikeringkan di drying bed lalu dikemas untuk dibuang di TPS.



40



BAB V TUGAS KHUSUS Pengendalian kualitas adalah alat yang digunakan untuk mengontrol proses produksi sesuai dengan spesifikasi sejak awal proses hingga akhir proses produksi. Pengendalian kualitas secara statistik adalah suatu terminologi yang digunakan sejak tahun 1970-an untuk memantau dan meningkatkan performansi proses produksi untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Pengendalian proses secara statistik adalah suatu metodologi dalam menganalisa dan pengumpulan data sehingga dapat menentukan dan menginterpretasi pengukuran-pengukurannya yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri, untuk meningkatkan kualitas produk sehingga dapat memenuhi kebutuhan dan ekspetasi konsumen. Selain itu proses analisis pengendalian kualitas juga berpengaruh pada reputasi perusahaan dan meningkatkan kepercayaan konsumen terhadap kinerja perusahaan. Salah satu tujuan yang diharapkan PT. Surya Pratista Hutama adalah melakukan aktifitas produksi dengan efektif dan efisien, selain itu dapat menghasilkan produk mie yang sesuai dengan yang diharapkan oleh konsumen. Dalam setiap proses produksi akan ditemukan gangguan yang timbul secara tidak terduga. Setiap proses produksi akan selalu ada gangguan yang dapat timbul secara tidak terduga. Sehingga akan dihasilkan produk cacat atau rusak. Berdasarkan data rencana produksi PT. Surya Pratista Hutama bulan Oktober, November dan Desember berturut-turut adalah 798.679, 729.856, 687.615 dan data produksi pada bulan Oktober, November dan Desember berturut-turut adalah 788.641, 715.383 dan 683.127. Sehingga didapatkan ketercapaian produksi pada bulan Oktober, November dan Desember berturut-turut adalah 98,74%, 98,01% dan 99,34%



41



Persentase



99.5



Ketercapaian Produksi



99



98.5 98



97.5 97



Oktober



November



Desember



Bulan



Gambar 5.1 Ketercapaian produksi Berdasarkan data ketercapaian produksi dapat dilihat bahwa pada bulan Oktober hingga Desember belum mencapai 100%. Hal itu dikarenakan masih terdapat penyimpangan proses produksi sehingga menyebabkan produk cacat atau produk yang memeiliki kualitas rendah. Analisa kualitas produk dapat digunakan metode seven tools. Seven tools merupakan metode unti menganalisis produk cacat dengan mengidentifikasi masalah, mempersempit ruang lingkup masalah dan memastikan faktor yang diperkirakan sebagai penyebab kerusakan tersebut. Penggunan seven tools diharapkan dapat memperbaiki performa secara terus-menerus (continous improvement) agar mencapai kesempurnaan dalam berproduksi. Pada proses menganalisa kualitas produk digunakan metode peta kendali (P-Chart), Histogram, Diagram pareto dan Diagram Sebab Akibat. Histogram dapat mempermudah melihat dan menginterpretasikan data untuk membandingkan data dari ukuran sampel yang berbeda. Histogram menunjukkan perbedaan tiap kelas dalam distribusi data, tetapi histogram Informasi aatau data yang disajikan terbatas. Diagram paretto dapat megklasifikasikan data diurutkan dari kiri ke kanan dari ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi menujukkan prioritas atau masalah yang terpenting. Data yang disajikan beragam yaitu jumlah, 42



persentase dan persentase kumulatif. Sehingga dalam menganalisa produk cacat dapat mengetahui berapa persen perbaikan yang telah dicapai. Peta kendali dapat menganalisis karakteristik kualitas dalam jumlah yang banyak, mudah dipahami, beberapa karakteristik kualitas hanya bisa diukur dalam atribut. Peta kendali P memberikan informasi mengenai proporsi ketidaksuaian dalam proses pengolahan yang mengalami penyimpangan sehingga menyebabkan cacat produk. Namun pada peta kendali P tidak menginformasikan jumlah dan apakah yang menjadi penyebabab kecacatan produk. Diagram sebab akibat (Fishbone) untuk menemukan factor-faktor yang merupakan sebab pada suatu masalah. Diagram sebab tidak menyajikan jumlah atau persentarse kerusakan. Tetapi hanya mengidentifikasi masalah dan mengumpulan sebab dan akibat permasalahan. Pada diagram ini terdapat faktor utama dan faktor terperici sehingga penyebabkan kerusakan pada faktor utama. Pada diagram sebabakibat tidak memberikan informasi 5.1 Jenis kerusakan Pada PT. Surya Pratista Hutama berdasarkan jumlah total produksi mie bulan Desember yaitu sebesar 683.127 sedangkan total produk cacat sebesar 32.096 sehingga persentase produk cacat pada bulan desember adalah 4,69%. Berdasarkan jumlah total produksi mie bulan November yaitu sebesar 715.383 sedangkan total produk cacat sebesar 33.970 sehingga persentase produk cacat pada bulan November adalah 4,74%. Berdasarkan jumlah total produksi mie bulan Oktober yaitu sebesar 788.641 sedangkan total produk cacat sebesar 36.794 Sehingga persentase produk cacat pada bulan Oktober adalah 4,66%. Berdasarkan data tersebut dapat diketahui bahwa persentase produk cacat pada bulan Oktober hingga Desember tinggi hamper mencapai 5%. Pada PT. Surya Pratista Hutama terdapat beberapa jenis kerusakan mie yaitu sebagai berikut



43



Tabel 5. 1 Jenis kerusakan mie Jenis kerusakan



Keterangan



Lipatan Mie



Bentuk lipatan mie yang tidak sesuai dengan standart, lipatan tidak rata pada sisi-sisi mie



Mie Patah



Bentuk mie tidak sesuai, berupa potongan-potongan mie berukuran besar



Mie Hancur Halus



Serpihan-serpihan mie berukuran kecil yang terjatuh



Bentuk mie tidak Bentuk mie yang tidak rata, bentuk untaian sesuai standart mie yang tidak beraturan



5.2 Peta Kendali (P-Chart) Peta kendali proposi (P-chart) adalah alat bantu yang digunakan untuk mengendalikan proses. Perhitungan batas kendali atas (Upper Control Limit), batas kendali sentral (Central Limit), dan batas kendali bawah (Lower Control Limit) merupakan garis yang menunjukan batas penyimpangan bedasarkan perhitungan statistik. Sehingga bila titik-titik berada dalam daerah yang dibatasi, maka penyimpangan mutu yang terjadi masih dapat ditolerir. Peta Kendali p dipilih dikarenakan pengendalian kualitas bersifat atribut. Peta Kendali p berfungsi melihat dan memastikan pengendalian kualitas pada perusahaan apakah sudah terkendali atau belum. Peta Kendali p dapat membantu pengendalian kualitas produksi perusahaan dan dapat memberikan informasi mengenai kapan dan dimana perusahaan harus melakukan perbaikan kualitas. Perhitungan grafik kendali menggunakan software Minitab 17 pada Lampiran 7,8 dan 9 44



Gambar 5.2 Peta kendali P (P-chart) bulan oktober Berdasarkan diagram peta kendali (P-chart) diatas dapat disimpulkan bahwa produksi mie pada bulan oktober terdapat beberapa titik yang berada di luar batas kendali. Pola titik-titik dalam Peta Kendali p ini berfluktuasi dan tidak beraturan. Terdapat 11 titik yang berada dalam batas kendali dan 12 titik berada di luar batas kendali. Pada peta kendali p titik-titik yang berada di luar batas dari garis pusat dan tidak beraturan tersebut disebabkan karena banyaknya produk cacat yang dihasilkan. Hal ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas untuk produk mie di PT. Surya Pratista Hutama yang sesuai dengan standar masih mengalami banyak penyimpangan. Penyimpangan ini menunjukkan bahwa terdapat permasalahan pada proses produksi sehingga menghasilkan produk cacat yang melebihi standar perusahaan.



45



Gambar 5.3 Peta kendali P (P-chart) bulan November Berdasarkan diagram peta kendali (P-chart) diatas dapat disimpulkan bahwa produksi mie pada bulan november terdapat beberapa titik yang berada di luar batas kendali. Pola titik-titik dalam Peta Kendali p ini berfluktuasi dan tidak beraturan. Terdapat 9 titik yang berada dalam batas kendali dan 12 titik berada di luar batas kendali. Pada peta kendali p titik-titik yang berada di luar batas dari garis pusat dan tidak beraturan tersebut disebabkan karena banyaknya produk cacat yang dihasilkan. Hal ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas untuk produk mie di PT. Surya Pratista Hutama yang sesuai dengan standar masih mengalami banyak penyimpangan. Penyimpangan ini menunjukkan bahwa terdapat permasalahan pada proses produksi sehingga menghasilkan produk cacat yang melebihi standar perusahaan.



46



Gambar 5.4 Peta kendali P (P-chart) bulan desember Berdasarkan diagram peta kendali (P-chart) diatas dapat disimpulkan bahwa produksi mie pada bulan desember terdapat beberapa titik yang berada di luar batas kendali. Pola titik-titik dalam Peta Kendali p ini berfluktuasi dan tidak beraturan. Terdapat 6 titik yang berada dalam batas kendali dan 14 titik berada di luar batas kendali. Pada peta kendali p titik-titik yang berada di luar batas dari garis pusat dan tidak beraturan tersebut disebabkan karena banyaknya produk cacat yang dihasilkan. Hal ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas untuk produk mie di PT. Surya Pratista Hutama yang sesuai dengan standar masih mengalami banyak penyimpangan. Penyimpangan ini menunjukkan bahwa terdapat permasalahan pada proses produksi sehingga menghasilkan produk cacat yang melebihi standar perusahaan. 5.3 Histogram Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur sebaran data sehingga data tersebut dapat dianalisa 47



Jumlah Produk Cacat (kg)



dan diketahui distribusinya. Histogram merupakan tipe grafik batang dimana data tersebut dikelompokkan ke dalam beberapa kelas dengan interval tertentu. Sehingga dalam hal ini histogram digunakan untuk menganalisa dan mengklasifikasikan seberapa sering jenis kerusakan yang sering terjadi pada pembuatan mie.



Histogram Jumlah Produk Cacat Bulan Oktober 16000 12000 8000 4000 0 an at iL p



ie M ie M



al rH u nc Ha



us ie M



B



h ta Pa km tu n e



ie



ak tid



s



ar nd a t



Jenis Kerusakan



Gambar 5.5 Histogram Jumlah Produk Cacat Bulan Oktober Berdasarkan gambar histogram di atas dari 4 jenis kerusakan produk mie yang paling sering / banyak terjadi adalah jenis kerusakan mie patah yaitu sebanyak 14840 kg. Kemudian disusul dengan jenis kerusakan mie hancur halus sebanyak 12132 kg, lipatan mie sebanyak 7564 kg dan bentuk mie tidak standart sebanyak 2159 kg



48



Jumlah Produk Cacat (kg)



Histogram Jumlah Produk Cacat Bulan November 16000 12000 8000 4000 0 an at iL p



ie M



ie M



h ta Pa ie M



al rH u nc Ha B



us



km tu n e



ie



ak tid



s



ar nd a t



Jenis Kerusakan



Gambar 5.6 Histogram Jumlah Produk Cacat Bulan November Berdasarkan gambar histogram di atas dari 4 jenis kerusakan produk mie yang paling sering / banyak terjadi adalah jenis kerusakan mie patah yaitu sebanyak 14261 kg. Kemudian disusul dengan jenis kerusakan mie hancur halus sebanyak 10449 kg, lipatan mie sebanyak 6289 kg dan bentuk mie tidak standart sebanyak 2871 kg



49



Jumlah Prduk Cacat (kg)



Histogram Jumlag Produk Cacat Bulan Desember 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0



Jenis Kerusakan



Gambar 5.7 Histogram Jumlah Produk Cacat Bulan Desember Berdasarkan gambar histogram di atas dari 4 jenis kerusakan produk mie yang paling sering / banyak terjadi adalah jenis kerusakan mie patah yaitu sebanyak 12458 kg. Kemudian disusul dengan jenis kerusakan mie hancur halus sebanyak 11251 kg, lipatan mie sebanyak 5108 kg dan bentuk mie tidak standart sebanyak 3279 kg. 5.4 Diagram Pareto Diagram pareto digunakan untuk mengurutkan data berdasarkan tingkat proporsi kecacatan dan kerusakan terbesar sampai dengan terkecil. Diagram pareto ini akan membantu untuk memfokuskan pada masalah kecacatan dan kerusakan produk yang lebih sering terjadi, yang mengisyaratkan masalahmasalah mana yang bila ditangani akan memberikan manfaat yang besar. Prinsip pareto dikenal dengan aturan 80-20, menyatakan sekitar 80% dari masalah yang mucul disebabkan oleh 20% dari penyebabnya. 50



Gambar 5. 8 Diagram pareto bulan oktober Pada diagram pareto tersebut dapat disimpulkan bahwa jenis cacat yang memiliki presentase tertinggi yaitu mie patah dengan presentase sebanyak 40,4%, mie hancur halus sebanyak 33,1%, lipatan mie sebanyak 20,6%, dan bentuk tidak standart sebanyak 5,9%. Penentuan keputusan berdasarkan prinsip 20-80 dalam pareto chart, jenis kerusakan mie yang selanjutnya dilakukan perbaikan adalah jenis kerusakan yang mempengaruhi minimal 80% dari keseluruhan jenis kerusakan mie yang mengakibatkan produk cacat. Jenis kerusakan mie yang akan dilakukan perbaikan adalah jenis mie patah, mie hancur halus dan jenis kerusakan lipatan mie. Ketiga jenis kerusakan mie tersebut mempengaruhi 94,1% dari keseluruhan jenis kerusakan mie.



51



Gambar 5. 9 Diagram pareto bulan November Pada diagram pareto tersebut dapat disimpulkan bahwa jenis cacat yang memiliki presentase tertinggi yaitu mie patah dengan presentase sebanyak 42,1%, mie hancur halus sebanyak 30,9%, lipatan mie sebanyak 18,6%, dan bentuk mie tidak standart sebanyak 8,5%. Penentuan keputusan berdasarkan prinsip 20-80 dalam pareto chart, jenis kerusakan mie yang selanjutnya dilakukan perbaikan adalah jenis kerusakan yang mempengaruhi minimal 80% dari keseluruhan jenis kerusakan mie yang mengakibatkan produk cacat. Jenis kerusakan mie yang akan dilakukan perbaikan adalah jenis mie patah, mie hancur halus dan jenis kerusakan lipatan mie. Ketiga jenis kerusakan mie tersebut mempengaruhi 91,6% dari keseluruhan jenis kerusakan mie.



52



Gambar 5.10 Diagram pareto bulan desember Pada diagram pareto tersebut dapat disimpulkan bahwa jenis cacat yang memiliki presentase tertinggi yaitu mie patah dengan presentase sebanyak 38,8%, mie hancur halus sebanyak 35,1%, lipatan mie sebanyak 15,9%, dan bentuk tidak standart sebanyak 10,2%. Penentuan keputusan berdasarkan prinsip 20-80 dalam pareto chart, jenis kerusakan mie yang selanjutnya dilakukan perbaikan adalah jenis kerusakan yang mempengaruhi minimal 80% dari keseluruhan jenis kerusakan mie yang mengakibatkan produk cacat. Jenis kerusakan mie yang akan dilakukan perbaikan adalah jenis mie patah, mie hancur halus dan jenis kerusakan lipatan mie. Ketiga jenis kerusakan mie tersebut mempengaruhi 89,8% dari keseluruhan jenis kerusakan mie. 5.5 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Chart) Diagram sebab akibat adalah diagram yang menunjukkan hubungan antara permasalahan yag dimiliki oleh perusahaan dengan kemungkinan penyebab dan faktor-faktor yang mempengaruhinya. 53



Gambar 5.11 Diagram sebab akibat 59



Pada diagram sebab akibat (fishbone) tersebut dapat kita lihat bahwa penyebab produk cacat dipengaruhi oleh beberapa factor yaitu a. Faktor mesin Merupakan faktor penyebab utama yang menyebabkan cacat produk - Folder yang kotor diakibatkan karena terdapat kerak mie yang masih menempel pada alat folder - Mesin folder yang aus tidak dapat maksimal dalam melipat untaian mie menjadi dua lapisan - Rantai gear yang kendor diakibatkan proses produksi dengan sistem kontinu sehingga perlu diganti - Tersangkut pada konveyor sehingga menyebabkan produk mie hancur dan patah pada sebagian sisi nya. - Transisi konveyor, disebabkan tinggi konveyor yang berbeda sengga menyebabkan adanya jarak. - Listrik padam, menyebabkan harusnya pemberhentian proses secara mendadak pada salah satu proses pegolahan sehingga produk terjebak. - Kinerja genset, akibat listrik padam proses penyaluran listrik ke genset membutuhkan waktu yang cukup lama untuk bekerja secara optimal kembali - Modultrol heat exchanger yang error meyebabkan tekanan uap pada bolier ke heat exchanger tidak stabil - Kecepatan mesin cutter yang terlalu cepat dapat menyebebakan proses pemotongan yang tidak sesuai - Baki dryer tidak bekerja secara optimal karena kecepatan mesin cutter yang terlalu cepat, sehingga proses pengeringan tidak berjalan optimal. b. Faktor metode - Belum ada standar baku untuk penyettingan mesin baru, sehingga setiap operator memiliki cara penyettingan yang berbeda-beda. 60



-



Kurang pengawasan QC, tidak ketelitian QC dalam pengecekan mulai dari bahan baku hingga produk jadi dapat menyebabkan kesalahan yang cukup fatal c. Faktor manusia - Pekerja kurang memperhatikan kinerja mesin, sehingga pada saat terjadi kerusakan pekerja belum bias mengatasinya dengan cekatan. - Kurang koordinasi antar pekerja dapat menyebabkan kesalahpahaman yang dapat mengakibatkan proses produksi berjalan tidak sesuai - Tidak disiplin, pekerja tidak mengikuti SOP dengan benar saat bekerja - Kurang terampil, kurangnya pengalaman dalam mengahadapi sebuah masalah menyebabkan proses penanganan menjadi lambat d. Material Bahan baku yang tidak standar, banyaknya supplier menyebabkan bahan baku memiliki karakteristik yang berbeda-beda



61



BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Pada analisa diagram kendali produk cacat pada bulan Oktober-Desember didapatkan hasil ketidaksesuaian atau masih terjadi penyimpangan pada proses pembuatan mie. Pada analisa histogram disapatkan jumlah kerusakan mie patah paling banyak kemudian mie hancur halus, lupatan mie dan bentuk tidak standart. Jenis kerusakan produk yang terjadi pada proses pembuatan mie pada PT. Surya Pratista Hutama adalah mie patah, mie hancur hau, lipatan mie, dan bentuk tidak standart. Berdasarkan diagram paretto jenis kerusakan mie yang perbaikan adalah jeniskerusakan miepatah, mie hancur halus danlipatan mie. Ketiga jenis tersebut mempengaruhi lebih dari 80% dari seluruh jenis kerusakan mie yang menyebabkan produk cacat. Berdasarkan analisa diagram sebab akibat diperoleh 4 faktor penyebab terjadinya kerusakan pada mie yaitu manusia, material, metode dan mesin. Faktor mesin adalah faktor penyebab paling dominan. Yaitu terjepitnya mie, pada saat transisi antar conveyor, listrik padam, heat exchanger, rantai gear kendor, folder kotor. 6.2 Saran Pemberian pedoman dan pelatihan terhadap karyawan lama dan baru terkait pengoperasian mesin sesuai SOP, kesadaran akan kebersihan, penanganan bahan baku dan lain-lain. Membat jadwal pembersihan dan pengecekkan mesin produksi secara berkala agar aktivitas produksi dapat terlaksana dengan baik



62



DAFTAR PUSTAKA Aditia, A. P. 2014. Pembuatan Mie Kering Dengan Subtitusi Tepung Daun Mangga (Kajian Penambahan Telur Terhadap Kualitas Mie Kering). Skripsi, Upn Jatim. Asyah, M. A. J. N. P. P. S. T. H. P. 2019. Pengaruh Penambahan Ekstrak Dan Umur Daun Kelor Terhadap Sifat Fisik, Kimia, Dan Tingkat Kesukaan Mie Basah. Budi, D. S. 2015. Penerapan Metode Six Sigma Untuk Mengurangi Cacat Dan Mendukung Ketercapaian Key Performance Indicator (Kpi) Di Pt. X. Institut Technology Sepuluh Nopember. Dessuara, C. F. 2014. Pengaruh Tepung Tapioka Sebagai Bahan Substitusi Tepung Terigu Terhadap Sifat Fisik Mie Herbal Basah. Skripsi, Universitas Lampung. Ramakrishnan 2014. Total Quality Management (For Tamil Nadu Universities), S Chand & Company Limited. Kurniawan, A., Estiasih, T. & Nugrahini, N. I. P. 2014. Mie Dari Umbi Garut (Maranta Arundinacea L.): Kajian Pustaka [In Press Juli 2015]. Jurnal Pangan Dan Agroindustri, 3. Larasati, S. 2015. Eksperimen Pembuatan Mi Kering Tepung Terigu Substitusi Tepung Ubi Jalar Kuning Dengan Penambahan Tepung Temulawak. Universitas Negeri Semarang. Liandani, W. & Zubaidah, E. J. J. P. D. A. 2014. Formulasi Pembuatan Mie Instan Bekatul (Kajian Penambahan Tepung Bekatul Terhadap Karakteristik Mie Instan)[In Press Januari 2015]. 3, 174-185.



63



Matondang, T. P. & Ulkhaq, M. M. J. J. S. D. M. I. 2018. Aplikasi Seven Tools Untuk Mengurangi Cacat Produk White Body Pada Mesin Roller. 2, 59-66. Mulyadi, A. F., Wijana, S., Dewi, I. A. & Putri, W. I. 2014. Karakteristik Organoleptik Produk Mie Kering Ubi Jalar Kuning (Ipomoea Batatas)(Kajian Penambahan Telur Dan Cmc) Organoleptic Characteristics Of Dry Noodle Products From Yellow Sweet Potato (Ipomoea Batatas) (Study On Adding Eggs And Cmc). Jurnal Teknologi Pertanian, 15, 25-36. Nasional, B. S. 1996. Syarat Mutu Mie Kering. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional. Natasya, M., Rahayu, S. & Widjaja, S. B. J. C. 2012. Implementasi Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode Statistik Pada Pt. Industri Marmer Indonesia Tulungagung. 1, 1-18. Nurmuslimah, F. J. J. B. K. T. 2014. Uji Karakteristik Mie Instan Berbahan Baku Ubi Jalar (Ipomea Batatas). 2, 140-151. Pangesthi, L. T. J. M. P., Gizi, Dan Kuliner 2009. Pemanfaatan Pati Ganyong (Canna Edulis) Pada Pembuatan Mie Segar Sebagai Upaya Penganekaragaman Pangan Non Beras. Media Pendidikan, Gizi, Dan Kuliner, 1 (1), 1-6. Rachman, M. A., Nisa, F. C. & Estiasih, T. J. J. P. D. A. 2015. Mie Dari Ubi Kelapa (Dioscorea Alata L.): Kajian Pustaka Noodles From Greater Yam (Dioscorea Alata L.): A Review. Jurnal Pangan Dan Agroindustri 3 (2), 631-637. Radityo, C. T. & Darmanto, Y. 2014. Pengaruh Penambahan Egg White Powder Dengan Konsentrasi 3% Terhadap Kemampuan Pembentukan Gel Surimi Dari Berbagai Jenis Ikan. Jurnal Pengolahan Dan Bioteknologi Hasil Perikanan, 3, 1-9. 64



Respati, A. N. 2010. Pengaruh Penggunaan Pastalabu Kuning (Cucurbita Moschata) Untuk Substitusi Tepung Terigu Dengan Penambahan Tepung Angkak Dalam Pembuatan Mie Kering. Skripsi, Universitas Sebelas Maret. Setyanto, N. W., Himawan, R., Zefry, D., Arifianto, E. Y., Rina, P. & Kurnia, N. 2012. Perancangan Alat Pengering Mie Ramah Lingkungan. Rekayasa Mesin, 3, 411-420. Witono, J. R., Justina, A. & Lukmana, H. S. J. R. R.-E. S. 2012. Optimasi Rasio Tepung Terigu, Tepung Pisang, Dan Tepung Ubi Jalar, Serta Konsentrasi Zat Aditif Pada Pembuatan Mie. 1.



65



Lampiran 1. Denah Perusahaan



66



Lampiran 2. Diagram alir



67



Lampiran 3.Denah Penempatan



68



Lampiran 4. Perhitungan minitab bulan oktober



Lampiran 5. Perhitungan minitab bulan november



Lampiran 6. Perhitungan minitab bulan desember



69



Lampiran 7. Data produk cacat bulan Desember Jenis Kerusakan Tgl



jumlah Produksi (kg)



Lipatan Mie



Mie Patah



Mie Hancur Halus



2-Dec 3-Dec 4-Dec 5-Dec 6-Dec 9-Dec 10-Dec 11-Dec 12-Dec 13-Dec 16-Dec 17-Dec 18-Dec 19-Dec 20-Dec 23-Dec 24-Dec 25-Dec 26-Dec 27-Dec Total



35126 34776 35919 36908 35509 31858 30007 30119 35113 30985 38772 33583 31719 36719 37372 33446 38254 32561 31461 32920 683127



207 293 278 267 257 227 209 195 276 173 156 259 279 253 287 394 291 263 275 269 5108



763 529 531 677 638 589 527 732 597 591 753 632 646 684 579 567 673 593 574 583 12458



485 483 531 557 591 588 426 669 495 652 475 532 589 672 573 681 597 584 562 509 11251



70



Mie Tidak Sesuai Standa r 154 166 138 194 172 193 136 164 197 127 135 176 135 167 183 173 147 185 176 161 3279



Jumlah produk cacat (kg) 1609 1471 1478 1695 1658 1597 1298 1760 1565 1543 1519 1599 1649 1776 1622 1815 1708 1625 1587 1522 32096



Lampiran 8.Data produk cacat bulan November Jenis Kerusakan Tgl



Jumlah Produks i (kg)



Lipata n Mie



Mie Patah



Mie Hancu r Halus



1-Nov 4-Nov 5-Nov 6-Nov 7-Nov 8-Nov 11-Nov 12-Nov 13-Nov 14-Nov 15-Nov 18-Nov 19-Nov 20-Dec 21-Nov 22-Nov 25-Nov 26-Nov 27-Nov 28-Nov 29-Nov Total



33637 38143 32834 31253 32378 38563 33857 31837 36276 37487 32637 31827 30267 35476 30985 35265 34156 35947 36265 35468 30825 715383



257 234 286 345 284 295 322 361 294 287 329 274 310 342 353 331 263 279 353 293 297 6389



623 653 695 665 692 705 671 677 699 711 678 684 633 708 726 668 634 680 674 688 697 14261



489 504 511 443 521 519 493 590 496 453 520 473 469 458 477 548 497 528 531 506 423 10449



71



Mie Tidak Sesuai Standa r 139 141 132 127 139 136 133 139 131 137 124 149 148 139 133 142 151 134 135 130 132 2871



Jumla h Produ k Cacat (kg) 1508 1532 1624 1580 1636 1655 1619 1767 1620 1588 1651 1580 1560 1647 1689 1689 1545 1621 1693 1617 1549 33970



Lampiran 9. Data produk cacat bulan Oktober Jenis Kerusakan Tgl



Jumlah Produks i (kg)



1-Oct 2-Oct 3-Oct 4-Oct 7-Oct 8-Oct 9-Oct 10-Oct 11-Oct 14-Oct 15-Oct 16-Oct 17-Oct 18-Oct 21-Oct 22-Oct 23-Oct 24-Oct 25-Oct 28-Oct 29-Oct 30-Oct 31-Oct



31645 30124 30265 35142 30589 38872 33583 31176 36834 37376 33267 38215 32731 31872 32843 35857 34642 35947 36862 35632 35265 35126 34776



Tortal



788641



Lipatan Mie 342 305 310 318 340 328 304 349 327 314 336 342 315 383 351 302 330 342 357 317 303 312 337 7564



Mie Pata h 623 631 648 615 648 634 672 624 663 645 642 655 623 683 644 671 639 693 639 632 628 654 634 1484 0 72



526 517 521 533 515 533 531 543 524 536 520 537 520 528 521 530 522 538 535 525 520 527 530



Mie Tidak Sesuai Standa r 95 93 97 102 95 92 98 93 101 97 95 97 95 108 107 92 98 96 99 98 108 103 99



Jumla h Produ k Cacat (kg) 1586 1546 1576 1568 1598 1587 1605 1609 1615 1592 1593 1631 1553 1702 1623 1595 1589 1669 1630 1572 1559 1596 1600



12132



2258



36794



Mie Hancu r Halus



Lampiran 10 Lembar kerja praktek lapang



73



Lampiran 11 Lembar kerja praktek lapang



74