Laporan Akhir KP Citra (100070214038) [PDF]

Citation preview

MAGANG INDUSTRI DI PT. INDONESIA TORAY SYNTHETICS DIVISI FACTORY (Departemen Produksi Polyester ; Seksi Polymer Batch) Analisis Terhadap Kualitas Produk Chip F10F



LAPORAN MAGANG INDUSTRI Diajukan untuk Memenuhi Syarat Kelulusan Kerja Praktek



Oleh: Citra Awalia Deferinanda 10070214038



PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG 2017 M / 1438 H



LEMBAR PENGESAHAN



1. Judul Laporan Magang Industri



:



Magang Industri di PT. Indonesia Toray Synthetics Departemen Polyester Staple Fiber ( Polymer Bacth) Studi Kasus Analisis Terhadap Kualitas Produk Chip F10F 2. Nama Mahasiswa



: Citra Awalia Deferinanda



3. NPM



: 10070214038



Disetujui dan disahkan sebagai Laporan Magang Industri Pembimbing Magang



Pembimbing Laporan



(Agus Jaka)



(Dr. Aviasti, Ir., M.sc.)



Mengetahui, Koordinator Kerja Praktek



(Ir. M. Dzikron AM., MT., IPM.)



KATA PENGANTAR Assalamu’alaikum wr.wb. Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah memberi rahmat dan karuniaNya, tidak lupa shalawat dan salam penulis curahkan kepada Nabi besar Muhammad SAW beserta para keluarga dan sahabatnya. Atas rahmatNya penulis masih diberi kesehatan, sehingga dapat menyelesaikan laporan akhir “MAGANG INDUSTRI DI PT. INDONESIA TORAY SYNTHETICS”. Laporan ini ditujukan untuk memenuhi salah satu nilai dan kelulusan dalam mata kuliah Kerja Praktek di Program Studi Teknik Industri, Universitas Islam Bandung Ucapan terima kasih penulis sampaikan sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan laporan mingguan ke-1 ini, diantaranya: Allah SWT yang selalu memberikan kami kekuatan, kesehatan, serta kelancaran Assalamu’alaikum wr.wb. 1.



Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah memberi rahmat dan karuniaNya, tidak lupa shalawat dan salam penulis curahkan kepada Nabi besar Muhammad dalam menyusun semua laporan ini.



2.



Orang tua penulis, selaku orang yang sangat berjasa dan yang selalu memberikan dukungan moril maupun materil



3.



PT. Indonesia Toray Synthetics yang telah mengijinkan penulis untuk melakukan kerja praktek



4.



Koordinator kerja praktek yaitu Ibu Yanti Sri Rejeki ST., MT.



5.



Ibu Dr. Aviasti, Ir,. Msc. Selaku dosen pembimbing yang telah banyak memberikan arahan serta masukan kepada penulis sebelum melakukan kegiatan kerja praktek di PT. Indonesia Toray Synthetics.



6. Bapak Agus Jaka selaku Manajer Polymer PSF PT. Indonesia Toray Synthetics dan selaku pembimbing penulis selama kerja praktek 7. Bapak Aditya Dwi Al Fath selaku pembimbing lapangan selama kerja praktek



i



8. Seluruh karyawan PT. Indonesia Toray Synthetics yang telah memberikan pengetahuan dan masukan dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini 9. Viany Damayanti dan Aditya Wanda selaku rekan kerja praktek yang selalu memberi masukan dan dukungan 10. Semua pihak yang tidak dapat Pemagang sebutkan satu persatu yang telah membantu dalam menyelesaikan laporan ini. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih jauh dari sempurna.Oleh karena itu, penulisi mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca sehingga dapat menyempurnakan laporan mingguan ke-1 ini.



Wassalamu’alaikum wr.wb.



Tangerang, 11 September 2017



Penulis



ii



DAFTAR ISI



KATA PENGANTAR ................................................................................................... i DAFTAR ISI ................................................................................................................ iii DAFTAR TABEL ......................................................................................................... v DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... vi BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1 1.1



Latar Belakang ............................................................................................... 1



1.2



Rumusan Permasalahan .................................................................................. 2



1.3



Tujuan ............................................................................................................. 2



1.4



Sistematika Penulisan ..................................................................................... 2



BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ......................................................... 4 2.1



Sejarah Perusahan ........................................................................................... 4



2.1.1



Visi, Misi dan Tujuan Perusahaan .......................................................... 5



2.1.2



Hasil Produksi dan Sasarannya ............................................................... 5



2.2



Struktur Organisasi ......................................................................................... 6



2.3



Proses Bisnis Perusahaan ............................................................................... 8



2.4



Tata Letak Pabrik dan Perkantoran Perusahaan ........................................... 10



2.5



Utilitas dan Lingkungan Perusahaan ............................................................ 14



2.5.1



Unit Tenaga Listrik ............................................................................... 15



2.5.2



Unit Penyediaan dan Pengolahan Air ................................................... 15



2.5.3



Unit Pembangkit Uap Panas (Steam) .................................................... 15



2.5.4



Menara Pendingin (Cooling Tower) ..................................................... 16



2.5.5



Penyediaan Gas Nitrogen (N2) .............................................................. 16



2.5.6



Pengolahan Limbah ............................................................................... 16 iii



BAB III PELAKSANAAN MAGANG ...................................................................... 18 3.1



Jadwal Magang Industri ............................................................................... 18



3.2



Lingkup Pekerjaan Magang Industri ............................................................ 22



3.3



Hambatan dan Cara Penanggulangannya .................................................... 44



BAB IV ANALISIS .................................................................................................... 46 4.1



Identifikasi Masalah ..................................................................................... 46



4.2



Landasan Teori ............................................................................................. 49



4.2.1



Kualitas ................................................................................................ 49



4.2.2



Pengendalian Kualitas ........................................................................... 50



4.2.3



Tujuan Pengendalian Kualitas.............................................................. 51



4.2.4



Lean Manufacturing .............................................................................. 51



4.2.5



Six Sigma ............................................................................................... 53



4.2.6



Lean Six Sigma ...................................................................................... 57



4.3



Analisis ......................................................................................................... 58



BAB V KESIMPULAN .............................................................................................. 60 DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 61



iv



DAFTAR TABEL



Tabel 3. 1 Jadwal Kegiatan yang Dilakukan Selama Kerja Praktik di PT. ITS .......... 18 Tabel 3. 2 Produk Chip PET ....................................................................................... 25 Tabel 3. 3 Penggunaan Katalis Pada Produk Chip PET ............................................. 30 Tabel 4. 1 Contoh Data Kecacatan .............................................................................. 46 Tabel 4. 2 Jumlah Produk Cacat ................................................................................. 47



v



DAFTAR GAMBAR



Gambar 2. 1 Struktur Organisasi PT. Indonesia Toray Synthetic ................................. 6 Gambar 2. 2 Struktur Organisasi Departemen Polyester .............................................. 8 Gambar 2. 3 Proses Bisnis PT. Indonesia Toray Synthetics ......................................... 9 Gambar 2. 4 Layout PT. Indonesia Toray Synthetics ................................................. 11 ………………………………………25



Gambar 3. 1 Proses Pembuatan Chip PET



Gambar 3. 2 Grafik Quality Control ........................................................................... 27 Gambar 3. 3 Tipe Chip pada Line 1 ............................................................................ 31 Gambar 3. 4 Tipe chip pada Line 3 ............................................................................. 31 Gambar 3. 5 Tipe chip pada Line 4 sampai 8 .............................................................. 31 Gambar 3. 6 Diagram Alir Waste Water Treatment (ASM) ...................................... 36 Gambar 3. 7 Standar Kualitas Chip............................................................................. 39 Gambar 3. 8 Alat Pengecekan Colour......................................................................... 40 Gambar 3. 9 Safety Meeting Departemen ................................................................... 42 Gambar 4. 1 Fishbone Masalah Kecacatan Produk ................................................... 47



vi



BAB I PENDAHULUAN



1.1



Latar Belakang Dengan semakin majunya teknologi dan ilmu pengetahuan, maka semakin



tinggi pula persaingan dalam dunia kerja. Setiap perusahaan membutuhkan sumber daya manusia yang kompeten di bidangnya masing-masing agar dapat meningkatkan produktivitas dari perusahaan itu sendiri. Untuk tetap dapat bersaing dengan banyaknya sumber daya manusia yang lain haruslah memiliki kemampuan yang melebihi rata-rata. Kemampuan tersebut didapatkan dari pelajar secara teori maupun praktek yang telah dilakukan. Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib pada program studi Teknik Industri Universitas Islam Bandung. Tujuan dari diadakan kerja praktek ini adalah untuk melatih kemampuan dan keterampilan kerja mahasiswa/i teknik industri itu sendiri, selain itu dengan melakukan kerja praktek maka mahasiswa/i dapat mengetahui secara langsung kondisi lapangan di dunia industri dan mencoba untuk mengaplikasikan ilmu yang telah didapatkan selama kuliah. PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di industri tekstil. PT. Indonesia Toray Synthetics ini pula adalah salah satu perusahaan yang sangat memfasilitasi dalam melakukan kerja praktek, sehingga penulis memilih untuk melakukan kerja praktik di PT. Indonesia Toray Synthetics, selain itu perusahaan ini telah berdiri cukup lama dan termasuk kedalam perusahaan besar karena produknya bukan hanya dipasarkan di Indonesia saja, melainkan negaranegara lain di Asia. Pemilihan tempat kerja praktik adalah pada departemen produksi hal tersebut dikarenakan penulis ingin mengetahui lebih mendalam mengenai proses produksi yang ada di PT. Indonesia Toray Synthetics ini.



1



1.2



Rumusan Permasalahan 1. Bagaimana sistem produksi yang ada di PT. Indonesia Toray Synthetics? 2. Apa permasalahan yang terjadi selama proses produksi ?



1.3



Tujuan Dalam pelaksaan kerja praktek di PT. Indonesia Toray Synthetics ini terdapat



tujuan umum yang ingin dicapai yaitu: 1.



Memenuhi salah satu syarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktek, yang merupakan mata kuliah wajib di Program Studi Teknik Industri, Universitas Islam Bandung.



2. Sebagai sarana adaptasi bagi mahasiwa dengan dunia kerja sebelum terjun langsung ke dunia kerja yang sesungguhnya Adapun tujuan khusus dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut: 1. Menambah dan mengembangkan wawasan di dunia industri. 2. Meningkatkan keterampilan kerja 3. Mengetahui, mengamati, mempelajari sistem produksi dan proses bisnis yang ada di PT. Indonesia Toray Synthetics 4. Menganalisis permasalahan-permasalahan yang terjadi di PT. Indonesia Toray Synthetics 1.4



Sistematika Penulisan Sistematika penulisan merupakan urutan penulisan laporan secara sistematis



mulai dari penguraian latar belakang penulisan sampai tahap terakhir yaitu kesimpulan. Berikut ini merupakan sistematika yang tersusun dalam penulisan laporan magang industri ini adalah sebagai berikut: BAB I Pendahuluan Bab I Pendaluan berisi tentang gambaran umum mengenai latar belakang pelaksanaan magang dan tujuan pelaksanaan magang di PT. Indonesia Toray Synthetics serta sistematika dalam penyusunan laporan. BAB II Gambaran Umum Perusahaan Bab II merupakan bab yang membahas tentang gambaran umum perusahaan mulai dari sejarah perusahaan, sturktur organisasi, proses bisnis perusahaan,



2



tata letak pabrik dan perkantoran, utilitas dan hal-hal yang berkaitan dengan perusahaan. BAB III Pelaksanaan Magang Bab III memberikan penjelasan mengenai pelaksanaan magang yang terdiri dari jadwal selama magang, lingkup pekerjaan yang terkait, hambatan yang dihadapi pada saat pelaksanaan magang serta cara penanggulangan untuk hambatan tersebut. BAB IV Analisis Bab IV berisikan tentang analisa dari permasalahan yang diambil selama kerja praktek berlangsung untuk kemudian diperoleh pemecahan masalah ataupun solusinya. Dalam bab ini juga berisikan identifikasi masalah, teori yang mendasari dari permasalahan yang diambil serta analisis dari masalah tersebut. BAB V Kesimpulan Bab V berisi tentang kesimpulan dari hasil analisis yang telah dilakukan terhadap permasalahan yang ada selama proses kerja praktek.



3



BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN



2.1



Sejarah Perusahan Toray merupakan sebuah perusahaan yang sangat besar di Jepang yang bergerak



dalam berbagai bidang industri, salah satu di antaranya adalah Industri Tekstil yang merupakan cikal bakal dari Toray Industri. Nama Toray berasal dari Toyo yaitu nama Perusahaan Rayon yang merupakan produk awal dari Perusahaan tersebut, dari keduanya digabung yang kemudian dikenal dengan nama Toray. Toray telah memperluas usahanya di berbagai negara seperti : Indonesia, Malaysia, Singapura, Thailand, China, Vietnam, dan U.S.A. Di Indonesia Toray bergerak dalam bidang Serat Sintetis dan Tekstil dengan membuka beberapa perusahaan misalnya di Tangerang PT. ITS, PT ISTEM, PT ACTEM, PT OST, PT PNR, PT TEXFIBRE (Purwakarta), PT CENTEX (Cibinong), PT EASTERNTEX (Surabaya) dan di Jakarta PT JABATO (Jakarta Bali Tokyo) yang merupakan jasa transportasi untuk melayani orang orang Jepang. PT ITS merupakan yang tersebar diantara Perusahaan yang ada di luar Jepang. PT ITS didirikan pada tanggal 11 Oktober 1971 dengan Surat Ijin Presiden NO. 1329/Pres/2/1971 tanggal 26 Februari 1971 dan Surat Keputusan Menteri No. 331/M/SK/VI/71 tanggal 13 Juli 1971 dalam rangka di keluarkannya undang - undang No.1 tahun 1967 tentang Penanaman Modal Asing ( PMA ). Modal dasar yang dipakai sebesar 54.8 Million US $ dengan kepemilikan saham terdiri dari Toray Industries Inc. (65.5%), Mitsui & Co ltd ( 19.9%) PT Easterntex (14.6%) . Produksi awal perusahaan ini di mulai pada tanggal 15 Agustus 1973 sebesar 184 ton/bulan Nylon Filament dan Staple Fibre, kemudian bertambah menjadi : Nylon Filament 610 ton / bulan dan Polyester Fibre 1220 ton / bulan pada tanggal 01 November 1974, jumlah produksi tersebut diatas sudah sesuai dengan kapasitas mesin terpasang pada waktu itu. PT ITS diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto pada tanggal 04 Agustus 1976, peresmian ini dilakukan setelah 5 tahun didirikan dan melakukan kegiatan produksi. Untuk memudahkan kegiatan operasional PT ITS mendirikan kantor pusat di Summitmas Tower lantai 3 (tiga) no. 61-62 Jalan Jendral Sudriman Jakarta, baik di kantor pusat



4



Jakarta maupun di pabrik Tangerang dipimpin oleh Presiden Direktur. Tetapi di dalam segi operasional di pabrik dipimpin oleh Kepala Pabrik.



2.1.1



Visi, Misi dan Tujuan Perusahaan Sebagai perusahaan yang mempelopori produksi benang dan serat sintetis



(Synthetics Fibre) PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan perusahaan pioneer untuk hasil produksinya, dalam rangka mengisi pembangunan lima tahun pemerintahan Indonesia. Dengan berdirinya dan berproduksinya pabrik tersebut maka benang Nylon (Nylon Filament Yarn) dan Serat Polyester (Stable Fibre) yang tadinya biasanya diimpor dari luar negeri secara berangsur-angsur pembelian dari luar negeri dapat dikurangi. Sehingga produksi pabrik ini merupakan penghematan devisa bagi negara. Sebagaimana diketahui bahwa untuk sekarang ini produksi serat alam mengalami kendala yang besar dikarenakan adanya keterlibatan iklim, dimana untuk menghasilkan serat alam yang baik diperlukan kondisi iklim tertentu dan membutuhkan media pengembangbiakan area pertanian yang luas, dengan adanya kendala tersebut makan kebutuhan bahan bakar tekstil baik kuantitas jelas tidak akan terpenuhi. PT. Indonesia Toray Synthetics dalam hal ini berusaha untuk memenuhi kekurangan kebutuhan bahan tekstil, khususnya di dalam negeri dan umumnya di luar negeri, di samping untuk membuka lapangan kerja baru sehingga dapat mengurangi masalah pengangguran yang menjadi masalah besar di Indonesia. Ini merupakan kebanggan bagi perusahaan yang telah dapat memberikan sahamnya dalam rangka pembangunan Indonesia dan turut serta dalam usaha-usaha pemerintah melaksanakan delapan jalur pemerataan bagi kemajuan ekonomi dan kesejahteraan rakyat dan negara Indonesia.



PT. ITS juga memiliki visi yaitu : “Menuju Pabrik Nomor Satu di Dunia dalam Safety, Kualitas, dan Performance” 2.1.2



Hasil Produksi dan Sasarannya PT. Indonesia Toray Synthetics secara terus-menerus menerima melakukan



pengembangan baik dari segi jumlah produksi maupun jenis produksi. Mengikuti situasi dan perkembangan pasar (Market), sehingga hasil produksi saat ini adalah : Nylon Filament Yarn : 1350 Ton / M Polyester Staple Fibre : 6000 Ton / M



5



Polyester Filament Yarn : 1250 Ton / M Dari hasil produksi ini diutamakan kebutuhan pabrik-pabrik tekstil di dalam negeri sedangkan sekitar 10-20% untuk kebutuhan luar negeri. Bahan baku utama untuk membuat benang Nylon (Nylon Filament Yarn) adalah Caprolactam dan untuk membuat Polyester (Synthetics Fibre) dan benang Poliester (Polyester Filament Yarn) adalah Terephalic Acid dan Ethylene Glycol.



2.2



Struktur Organisasi Dalam suatu perusahaan struktur organisasi merupakan hal yang sangat



penting, karena hal tersebut menunjukan keutuhan dari suatu organisasi dan juga memperjelas alur perintah serta alur koordinasi di perusahaan. Adapun berikut ini merupakan struktur organisasi dari PT. Indonesia Toray Synthetics, dapat dilihat pada Gambar 2.1 :



Gambar 2. 1 Struktur Organisasi PT. Indonesia Toray Synthetic



6



Penempatan pada saat kerja praktek di PT. Indonesia Toray Synthetics yaitu di departemen Polyester Staple Fibre. Berikut ini merupakan struktur organisasi untuk departemen Polyester Staple Fibre yang terdiri dari Manager Department, Manager Section lalu Chief dan seksi-seksi masing-masing Chief-nya. Berikut ini merupakan deskripsi organisasi PT. Indonesia Toray Synthetics pada departemen Polyester Staple Fibre : 1. Manager Department 



Bertindak sebagai pimpinan seara keseluruhan mempunyai tanggung jawab strategi dan manajemen sehari-hari terhadap aktivitas bagian PSF.







Mengontrol dan menerima laporan pertanggung jawaban dari manager mengenai seluruh kegiatan produksi PSF.



2. Manager Seksi 



Mengontrol produsi harian di setiap bagian produksi.







Membuat laporan pertanggung jawaban.



3. Kepala Seksi 



Mengkoordinasi shift pekerja.







Mengatur perbaikan mesin.







Mempersiapkan production planning.



4. Kepala Unit 



Menjadi kepala shift.







Bertanggung jawab atas produksi pada setiap shift nya







Membuat laporan untuk setiap shift



5. Foreman 



Penanggung jawab di lantai produksinya.







Melaporkan setiap kejadian di lantai produksi pada kepala unit.



6. Pimpinan 



Menjadi kepala di setiap bagian produksinya.







Menentukan operator setiap bagian.



7. Operator 



Mengoperasikan mesin sesuai SOP dan melakukan tindakan awal jika terjadi kesalahan.



7



Adapun struktur organisasi pada departemen polyester adalah sebagai berikut, dapat dilihat pada Gambar 2.2.



Gambar 2. 2 Struktur Organisasi Departemen Polyester



2.3



Proses Bisnis Perusahaan PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan perusahaan yang bergerak dibidang



industri benang dan bahan baku tekstil. PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan perusahaan yang menerapkan strategi produksi make to order yaitu memproduksi setiap produknya ketika ada permintaan dari customer. Permintaan datang melalui departemen sales, customer biasanya melakukan pemesanan sekaligus memberikan forecast untuk 3 bulan kedepan kepada perusahaan sehingga perusahaan mengetahui kisaran permintaan untuk 3 bulan kedepan tersebut. Dari permintaan tersebut pihak departemen sales membuat penjadwalan stuffing, vanning, serta penentuan Estimated Time Delivered (ETD) dan Estimated Time Arrived (ETA) dengan dibantu oleh forwarder. Setelah penjawalan selesai dilakukan Departemen Sales mengirimkan perintah produksi ke Departemen Produksi untuk dapat memproduksi produk yang dipesan oleh customer. Setelah Departemen Produksi menerima perintah produksi, dilakukan penjadwalan agar



8



permintaan tersebut dapat terpenuhi, selain itu dilakukan pula perhitungan kebutuhan raw material. Untuk kebutuhan raw material sendiri pihak Departemen Produksi mengirimkan permintaan pengadaan bahan baku ke departemen Purchasing. Setelah Departemen produksi memproduksi produk yang diminta oleh customer selanjutnya dilakukan pemeriksaan terhadap kualitas dari produk tersebut di departemen Quality Assurance hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa produk tersebut telah sesuai dengan standar yang telah ditentapkan oleh perusahaan. Apabila produk telah sesuai dengan standar maka akan disimpan di gudang barang jadi dan siap untuk didistribusikan. Produk dari PT. Indonesia Toray Synthetics bukan hanya memasok kebutuhan chips PET dan benang untuk dalam negeri saja tetapi untuk kebutuhan ekspor pula. Berikut ini merupakan flow map dari proses bisnis yang ada di PT. Indonesia Toray Synthetics, dapat diliahat pada Gambar 2.3



9



PT. INDONESIA TORAY SYNTHETICS Pelanggan



Sales



Mulai



Daftar Pesanan



Daftar Pesanan



Membuat Perintah Produksi Perintah Produksi



Purchase Order



Produksi



Purchase



Perintah Produksi



Pemintaan Bahan Baku



Membuat Kebutuhan Bahan Baku



Pengadaan Bahan Baku



Pemintaan Bahan Baku



Quality Assurance



Gudang Barang Jadi



Laporan Hasil Produksi Surat Perintah Inspeksi Produk Jadi



Produk Jadi Sertificate Of Analysis



Inspeksi



Purchase Order



T



Produk Baik ?



A



Pengiriman Barang



Produksi Y



Produk Jadi Sertificate Of Analisis



Membuat Perintah Pengiriman Barang



Laporan Hasil Produksi



Membuat Certificate Of Analysis



Perintah Pengiriman Barang



Surat Perintah Inspeksi



Sertificate Of Analysis



Produk Jadi A T



Re-Work



Melakukan Pembayaran Faktur



Selesai



Gambar 2. 3 Proses Bisnis PT. Indonesia Toray Synthetics



10



Pembayaran



Faktur Menjaga Produk Jadi



Laporan Pembelian Bahan Baku



Accounting



Produk Jadi Sertificate Of Analysis



2.4



Tata Letak Pabrik dan Perkantoran Perusahaan PT. Indonesia Toray Synthetics terletak di Jalan Moch. Toha Pasar Baru



Tangerang ini sangat tepat untuk dijadikan daerah industri karena beberapa pertimbangan antara lain : 1. Lokasi tanah yang luas terletak di daerah industri, sehingga mudah untuk melakukan pengembangan pabrik. 2. Bahan baku mudah diperoleh karena dekat dengan pusat perekonomian. 3. Transportasi mudah dan cepat karena tersediannya jalan-jalan bebas hambatan dan dekat dengan pelabuhan laut manapun bandara internasional. 4. Pasar yang baik, karena konsumen PT. ITS sekitar 80% berada di Jawa Barat dan sekitarannya. 5. Mudah mendapatkan tenaga kerja yang terdidik maupun terlatih, karena berada di kawasan kota industri maupun dekat dengan pusat pemerintahan 6. Tersediannya sumber air yang cukup karena terletak di sepanjang aliran sungai Cisadane. 7. Fasilitas listrik maupun gas mudah didapat meskipun saat ini PT ITS memakai disel sendiri. PT. Indonesia Toray Synthetics terletak di atas tanah seluas 521.310 m 2 dengan luas bangunan 176.023 m2. Berikut ini merupakan layout dari PT. Indonesia Toray Synthetics, dapat dilihat pada Gambar 2.4.



11



Gambar2. 4LayoutPT. IndonesiaToraySynthetics



11



Keterangan : PT. Indonesia Toray Synthetics berada di lingkungan Toray Group. Selain PT. Indonesia Toray Synthetics terdapat juga perusahaan lain yang berada dalam satu wilayah yaitu PT. Furukawa, PT. PNR, PT. ISTEM, PT. OST dan PT. ACTEM. PT.Indonesia Toray Synthetics terbagi menjadi beberapa bagian yaitu Polyester Staple Fiber, Nylon Filament Yarn, dan Polyester Filament Yarn. 



Polyester 1 , Polyester 2, dan 10P merupakan bagian dari departemen Polyester







Nylon 1 dan Nylon 2 : Bagian dari departemen Nylon







N2 : Mesin yang mengolah N2







UT Office : Kantor utility yang mengontrol proses pemasokan energi







NFY merupakan bagian yang memproduksi Nylon Filament Yarn







Factory Office : Kantor divisi factory







Raw Material House : Tempat penyimpanan bahan baku







TPA Handling : Tempat untuk charging TPA powder







TPA W/H : Tempat penyimpanan TPA







Sorting : Tempat penyortiran bahan baku







Quality Assurance : Tempat pemeriksaan kualitas







Engineering Office : Kantor Engineering







Water Treatment : Tempat untuk mengolah limbah cair







Generator House : Salah satu tempat pembangkit listrik







BTG 1 dan BTG 2 : Merupakan pembangkit energi listrik







Dormitory : Asrama untuk karyawan







Staff House : Tempat tinggal staf perusahaan







Container Terminal : Tempat pemberhentian container







Sludge Aeration : Salah satu tempat proses water treatment







Polyester FY Warehouse : Gudang PFY







NFY Warehouse : Gudang NFY



14



2.5



Utilitas dan Lingkungan Perusahaan Utilitas atau unit penunjang produksi merupakan hal yang sangat berpengaruh



dalam suatu perusahaan untuk menunjang semua kegiatan yang dilakukan di perusahaan. Utilitas yang terdapat di PT. Indonesia Toray Synthetics ini meliputi beberapa bagian yaitu unit tenaga listrik, penyediaan dan pengolahan air, pembangkit uap panas (steam), menara pendingin, penyediaan gas N2, dan pengolahan limbah.



2.5.1



Unit Tenaga Listrik PT. Indonesia Toray Synthetics dalam menyuplai kebutuhan energi listrik yang



digunakan untuk kebutuhan penerangan dan tenaga penggerak dari mesin-mesin produksi sebagian besar diperoleh dari unit power plan dan sebagian kecil dari PLN Tangerang. Di PT. ITS terdapat 2 unit power plan yaitu boiler turbin generator (BTG) sebagai penyuplai listrik yang utama serta 6 unit generator/genset sebagai cadangan, 2 unit genset berkapasitas 2800 Kw dan 4 unit genset berkapasitas 5000 Kw. Pabrik ini menggunakan batubara sebagai bahan bakar dengan jenis batubara medium flash point 400 oC sedangkan genset menggunakan solar sebagai bahan bakar mesin diesel. Boiler yang digunakan berjenis water tube serta batubara yang digunakan 24 ton dengan tungku pemanas bersuhu 800-900oC dan menghasilkan 27 Mw/jam, yang sebagian besar diperuntukkan ke PT ITS dan untuk sisanya disuplai ke PT. ISTEM, PT. ACTEM, PT.PNR, PT. OST.



2.5.2



Unit Penyediaan dan Pengolahan Air Dalam memenuhi kebutuhan air untuk segala kegiatan di PT. ITS maka air



tersebut berasal dari sungai Cisadane yang terletak tidak terlalu jauh dari pabrik. Kapasitas air baku yang diolah untuk memenuhi kebutuhan adalah sebanyak 600m 3/jam. Air baku dipompa menuju bak penampungan untuk menjaga kebutuhan air di pabrik bila sewaktu-waktu terjadi pengurangan debit air sungai Cisadane. Pengolahan air yang dihasilkan terbagi atas 3 bagian yaitu fiter water digunakan sebagai air bersih, drinking water digunakan sebagai kebutuhan air minum dan pure water digunakan sebagai air proses kebutuhan pabrik.



2.5.3



Unit Pembangkit Uap Panas (Steam) Pada PT. Indonesia Toray Synthetics untuk unit pembangkit uap terdapat 3 buah



ketel uap, tetapi hanya 2 buah ketel uap dioperasikan. 3 ketel uap yang dioperasikan



15



masing-masing ketel uap berkapasitas 32 ton dengan steam yang dihasilkan 30 ton/jam. Satu ketel uap yang tidak dioperasikan digunakan sebagai cadangan. Dari ketiga ketel uap masing–masing menghasilkan tekanan sebesar 56 kg/cm2.



2.5.4



Menara Pendingin (Cooling Tower) Menara pendingin (cooling tower) berguna untuk mendinginkan air yang



digunakan untuk air pendingin, air spray condensor, dan lain-lain. Temperatur air yang masuk menara pendingin sekitar 40◦C dan temperatur keluar sekitar 25◦C – 30oC. Jumlah menara pendingin yang digunakan di PT. Indonesia Toray Synthetics berjumlah dua (2) unit.



2.5.5



Penyediaan Gas Nitrogen (N2) Gas N2 yang digunakan diperoleh dari udara. Gas N2 digunakan untuk melindungi



seluruh aliran bahan baku dan produk dari adanya bahaya gas pengoksidasi yaitu O 2. Gas O2 tersebut menyebabkan warna berubah menjadi kekuning-kuningan. Udara bebas ditekan dengan menggunakan kompressor sebanyak 5 stage yang dilengkapi dengan after cooler sehingga udara keluar dari after cooler temperatur -10oC. Udara tersebut kemudian masuk ke tangki silikagel untuk mengurangi sebagian besar kadar uap air dalam udara. Udara tersebut kemudian didinginkan di freon cooler sampai temperaturnya menjadi -140oC. Proses pemisahan oksigen dan nitrogen dilakukan dalam cold box karena adanya perbedaan titik cair dengan suhu -170 oC. Gas-gas selain nitrogen akan mencair lebih dahulu. Di dalam nitrogen kolom (cold box), gas-gas selain N2 dialirkan ke bagian bawah (liquid filter) melalui bagian bawah kolom (cold box) dan dibuang ke alam. Hasil dari proses ini adalah N2 liquid dan N2 gas bertekanan 5 kg/cm2 dengan O2< 20 ppm. Sebagian N2 liquid disimpan dalam nitrogen liquid tank dan N2 yang berbentuk gas dialirkan ke tanki gas nitrogen dan siap dipakai untuk proses produksi.



2.5.6



Pengolahan Limbah Pada 3 bulan setelah PT. Indonesia Toray Synthetics beroperasi disitulah awal



dari pengolahan limbah cair. Pengolahan terhadap limbah tersebut dibantu dengan mendatangkan tenaga ahli dari Jepang untuk mendampingi karyawan operator dari Indonesia untuk memberikan bimbingan secara teknis dan operasional serta maintenance. Terdapat beberapa sumber limbah yang dihasilkan di PT. Indonesia



16



Toray Synthetics yaitu limbah padat yang merupakan hasil dari Polimerasi dan spinning, dan juga limbah padat berupa sampah dari kegiatan kantor, gudang, kantin, dan tanaman. Selain limbah padat terdapat pula limbah cair yang merupakan hasil dari proses esterifikasi, polimerasi dan spinning. Adapula limbah cair dari laboratorium serta dari sisa proses Deionezer. Pengolahan limbah yang dilakukan di PT. Indonesia Toray Synthetics pada unit pengolahan limbah menggunakan proses biologi yaitu metode lumpur aktif atau ASM (activated sludge method).



17



BAB III PELAKSANAAN MAGANG



3.1



Jadwal Magang Industri Waktu pelaksanaan kerja praktik di PT. Indonesia Toray Synthetics adalah



sebagai berikut: Tanggal Pelaksanaan



: 14 Agustus 2017 – 15 September 2017



Waktu Pelaksanaan



: 08.00 – 16.00 WIB ( Senin – Jum’at)



Tempat



: Departemen Polyester, Seksi Polymer Bacth



Adapun uraian kegiatan yang dilakukan selama kerja praktik di PT. Indonesia Toray Synthetics adalah sebagai berikut, dapat dilihat pada Tabel 3.1 : Tabel 3. 1 Jadwal Kegiatan yang Dilakukan Selama Kerja Praktik di PT. ITS



Minggu ke-



Hari



Tanggal



Senin



14 Agustus 2017



Jam Pelaksanaan Magang Jam Jam Kedatangan Kepulangan 07.30 WIB



12.00 WIB



Uraian Kegiatan Perkenalan dari pihak personalia dan pengarahan mengenai safety induction. 



Selasa



15 Agustus 2017



08.00 WIB



16.00 WIB



Rabu



16 Agustus 2017



08.00 WIB



17.00 WIB



1



Kamis



17 Agustus 2017



07.00 WIB



13.00 WIB



Pengenalan mengenai Produk yang diproduksi  Penempatan di depatemen produksi serta bagianbagian dari departemen produksi polymer. Kunjungan ke lapangan, melihat proses produksi untuk departemen polymer batch. Kegiatan memperingati hari kemerdekaan Republik Indonesia 



Jumat



18 Agustus 2017



08.00 WIB



16.00 WIB







Melakukan konsultasi mengenai hal-hal yang dapat menunjang dalam pelaksaan kerja praktek . Melakukan pekerjaan penginputan data quality dan penggambaran grafik untuk masing-masing line produksi.



18



Lanjutan Tabel 3. 1 Uraian Kegiatan yang Dilakukan Selama Kerja Praktik di PT. ITS



Minggu ke -



Hari



Tanggal



Jam Pelaksanaan Magang Jam Jam Kedatangan Kepulangan



Uraian Kegiatan 



Senin



21 Agustus 2017



07.30 WIB



16.00 WIB







 



Selasa



22 Agustus 2017



08.00 WIB



16.00 WIB 



 2



Rabu



23 Agustus 2017



08.00 WIB



16.00 WIB



Kamis



24 Agustus 2017



08.00 WIB



16.00 WIB



Jumat



25 Agustus 2017



08.00 WIB



16.00 WIB







Melihat layout pabrik serta tata letak fasilitas. Melakukan start vanning dan document control terhadap chip yang akan dikirim Meeting sebelum kerja Kunjungan dan pemberian materi dari departemen sales mengenai alur informasi serta pemesanan. Pengecekan katalis serta sampel-sampel chip hasil produksi. Penjelasan dari engineering mengenai maintenance mesin Melihat proses ekstrusi dengan mesin USG







Meeting sebelum kerja







Melihat gudang barang jadi dan gudang bahan baku. Membantu mempersiapkan chip E900 untuk di eskpor







Keterangan : Meeting sebelum kerja dilaksanakan bersama manager seksi, asisten manager, kepala shift, dan beberapa staff lainnya untuk membahas mengenai evaluasi selama proses produksi pada setiap shiftnya serta membahas mengenai keselamatan kerja.



19



LanjutanTabel 3. 1 Uraian Kegiatan yang Dilakukan Selama Kerja Praktik di PT. ITS



Minggu ke -



Jam Pelaksanaan Magang Hari



Tanggal



Jam Kedatangan



Uraian Kegiatan



Jam Kepulangan 



Senin



28 Agustus 2017



07.30 WIB



16.00 WIB



Selasa



29 Agustus 2017



08.00 WIB



16.00 WIB



Rabu



30 Agustus 2017



08.00 WIB



16.00 WIB







Kunjungan dan pemberian materi dari departemen engineering seksi utility Melihat pengolahan Limbah cair



 



Meeting sebelum kerja Kunjungan dan pemberian materi dari departemen purchasing







Membuat grafik quality control



 



Meeting sebelum kerja Konsultasi dan pengajuan pertanyaan kepada asisten manager. Melihat proses pengaturan mesin di DCS



3



Kamis



31 Agustus 2017



08.00 WIB



16.00 WIB 



4



Jum’at



1 September 2017



LIBUR



LIBUR



Senin



4 September 2017



08.00 WIB



16.00 WIB



Selasa



5 September 2017



Rabu



6 September 2017



08.00 WIB



08.00 WIB



16.00 WIB



16.00 WIB







Hari Raya Idul Adha







Mengetahui proses yang pengecekan kualitas untuk chip PET



 



Meeting sebelum kerja Melakukan pengecekan kualitas colour untuk produk F10F







Membuat grafik quality control Melakukan pengecekan kualitas colour untuk produk chip







20



Lanjutan Tabel 3. 1 Uraian Kegiatan yang Dilakukan Selama Kerja Praktik di PT. ITS



Minggu ke -



Jam Pelaksanaan Magang Hari



Tanggal



Jam Kedatangan



Uraian Kegiatan



Jam Kepulangan  



Kamis



7 September 2017



08.00 WIB



16.00 WIB



 



4



 Jum’at



8 September 2017



08.00 WIB



16.00 WIB



 



Senin



11 September 2017



08.00 WIB



16.00 WIB



  



Selasa



12 September 2017



08.00 WIB



16.00 WIB  



5 Rabu



Kamis



13 September 2017



14 September 2017



08.00 WIB



16.00 WIB



  



08.00 WIB



16.00 WIB 



Jum’at



15 September 2017



08.00 WIB



09.00 WIB 



Meeting sebelum kerja Melakukan pengecekan kualitas colour untuk produk chip Membuat grafik quality control Mengikuti safety meeting departemen polyester Melakukan pengecekan kualitas colour untuk produk chip Membuat grafik quality control Melakukan pengecekan kualitas colour untuk produk chip PET Menggambarkan grafik quality control Meeting sebelum kerja Melakukan pengecekan kualitas colour untuk produk chip PET Menggambarkan grafik quality control Melakukan pengecekan kualitas colour untuk produk chip Membuat grafik quality control Meeting sebelum kerja Melakukan pengecekan kualitas colour untuk produk chip dan Membuat grafik quality control Melakukan pengecekan kualitas colour untuk produk chip dan membuat grafik quality control Perpisahan dengan pihak perusahaan



21



3.2



Lingkup Pekerjaan Magang Industri Berikut ini merupakan lingkup pekerjaan yang dilakukan selama kegiatan



kerja praktik di PT. Indonesia Toray Synthetics: Hari ke-1 pada Senin, 14 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Mengikuti kegiatan senam pagi dan pembacaan ikrar perusahaan. 2. Kegiatan pertama yang dilakukan pada hari pertama magang industri yaitu perkenalan dengan pihak personalia perusahaan serta menjelaskan beberapa hal seperti tata tertib perusahaan dan aturan-aturan lain yang berlaku di lingkungan PT. Indonesia Toray Synthetics. 3. Safety Induction merupakan kegiatan yang selalu dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menjelaskan beberapa hal yang harus diperhatikan selama kegiatan kerja praktek atau magang industri yang berkaitan dengan keselamatan kerja. Dalam safety induction ini dijelaskan beberapa dasar peraturan keselamatan yaitu sebagai berikut : 1) Utamakan Keselamatan (Safety First) 2) Patuhi peraturan kerja dan standar operasi (bekerja dengan alat pelindung). 3) Pastikan “Bahaya Utama (KY)” dan lakukan “Menunjuk Sambil Berucap (SK)” sebelum melakukan setiap pekerjaan. 4) Dilarang memegang/menyentuh benda berputar 5) Dilarang memegang pisau sambal melakukan pekerjaan lain. 6) Dilarang “Merokok” disembarang tempat. 7) Dilarang naik turun tangga tanpa berpegangan pagar. 8) Dilarang memasukan tangan ke saku celana saat berjalan. 9) Dilarang membuang sampah sembarangan, dan rapikan barang-barang sesudah selesai kerja 10) Dilarang mengeluarkan baju diluar celana, dimanapun diarea pabrik harus memakai topi/helmet (kekecualian di kantor masing-masing di ruang istirahat)



22



Hari ke-2 pada Selasa, 15 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari kedua magang industri mulai dilakukan penempatan ke masingmasing departemen yang ada di perusahaan, setelah dilakukan penempatan di departemen produksi polyester dilakukan pengenalan mengenai sejarah singkat perusahaan, produk yang diproduksi, serta ruang lingkup perusahaan. PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan salah satu perusahaan yang tergabung dalam ‘TORAY GROUP”. Perusahaan ini bergerak dalan industri tekstil dengan memproduksi beberapa produk yaitu Nylon Filament Yarn, Polyester Staple Fiber, dan Polyester Filament Yarn. Produk yang dihasilkan perusahaan ini bukan hanya untuk memenuhi permintaan di Indonesia melainkan untuk kebutuhan ekspor. 2. Dilakukan penempatan dari departemen Polyester Staple Fiber ke bagian polymer batch. Departemen polyester sendiri terbagi menjadi Polymer, Polyester Staple Fiber, dan Polyester Filament Yarn. Bagian polymer sendiri terbagi menjadi Polymer Batch dan Polymer Continuous. Perbedaan antara keduanya terletak pada proses produksi yang dilakukan untuk di Polymer Batch



produksi dilakukan perbatch, hal ini ditujukan untuk memenuhi



permintaan jenis produk yang berbeda-beda, sedangkan di Polymer Continuous hanya mengasilkan satu produk saja. Selain itu diberikan beberapa penjelasan secara general mengenai proses produksi polymer, sehingga pemagang mendapatkan gambaran mengenai proses produksi polymer tersebut. Hari ke-3 pada Rabu, 16 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari ketiga magang industri dilakukan kegiatan lapangan yaitu melihat secara langsung proses produksi polymer perbatch, pada nyatanya terdapat 2 proses produksi polymer yaitu polymer batch dan polymer continuous hanya saja perusahaan hanya memperbolehkan dilakukannya kerja praktek pada polymer batch saja. Pada proses produksi untuk chip polyester semua mesin



23



dijalankan dengan computer sehingga pengontrolan terhadap mesin dilakukan langsung di Distibution Control System (DCS). Dalam pembuatan polymer terdapat beberapa raw material yang dibutuhkan yaitu TPA (Terephatalate Polyethylene Acid ) dan EG (Etykene Glycol). Bahan baku tersebut didapatkan dari supplier karena perusahaan tidak memproduksi bahan baku sendiri. Proses pembuatan chip polyester dibuat dari pencampuran bahan baku Terephatalate Polyethylene Acid (TPA) dan Ethylene Glycol (EG) direaktor esterifikasi, reaksi antara TPA dan EG membentuk Bis-Hydroksid Terephtalate (BHT) dan air yang selanjutnya dilakukan proses pemisahan air dengan BHT dikolom destilasi. Hasil pemisahan BHT selanjutnya dialirkan menuju



reaktor



polimerisasi



yang



akan



membentuk



Polyethylene



Terapahtalate (PET) dan Ethylene Glycol (EG). PET keluaran dari reaktor polimerisasi dilakukan proses pembekuan di tahap extrution untuk mempermudah pemotongan PET sehingga berbentuk chip dan masuk ke bunker atau silo tempat penyimpnan chip PET. Dalam proses produksi yang dilakukan terdapat 8 line atau jalur proses, untuk line 1-3 memproduksi produk sesuai dengan permintaan dari customer sehingga setiap line dapat memproduksi beberapa produk yang berbeda dan untuk line tersebut menggunakan raw material yaitu TPA powder. Sedangkan untuk line 4-8 menggunakan TPA slurry, pada line tersebut memproduksi produk yang sama. Dalam kunjungan lapangan ini dijelaskan proses produksi mulai dari raw material sampai produk siap untuk dikirim. Berikut ini merupakan gambaran singkat dari proses produksi chip PET Dapat dilihat pada Gambar 3.1.



24



Mulai



Input: TPA EG Katalis



Esterifikas i



Polimerisasi



Ekstrusi (Cutting dan Dehydrating)



Output : Chip



Mulai



Gambar 3. 1 Proses Pembuatan Chip PET



Adapun beberapa chip polyester yang dihasilkan oleh bagian polymer batch yaitu sebagai berikut, dapat dilihat pada Tabel 3.2 : Tabel 3. 2 Produk Chip PET



No 1 2 3 4 5 6 7 8



Nama Produk F10F T-200 T-600 T201S T290S T143S T301S E900



2. Setelah dilakukannya kunjungan ke lapangan dilakukan kegiatan konsultasi dan evaluasi dengan pembimbing lapangan, hal tersebut dilakukan untuk menanyakan hal-hal yang masih kurang jelas dari hasil kunjungan. 25



Hari ke-4 pada Kamis, 17 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Dengan bertepatannya jadwal magang dengan hari kemerdekaan Republik Indonesia sehingga kegiatan yang dilakukan pada hari ke-4 adalah mengikuti upacara bendera serta gerak jalan yang diselenggarakan oleh perusahaan untuk memperingati hari kemerdekaan tersebut. Dalam kegiatan tersebut dilakukan pula pemberian beasiswa kepada karyawan dan juga anggota keluarga seluruh karyawan perusahaan yang berprestasi, hal tersebut dilakukan sebagai apresiasi terhadap semangat belajar dari karyawan perusahaan, adapula pembagian hadiah doorprise bagi peserta gerak jalan yang beruntung. Hari ke-5 pada Jumat, 18 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari terakhir di minggu pertama dilakukan konsultasi lanjutan mengenai hal-hal yang dapat menunjang dalam penyusunan laporan kerja praktek, pembimbing mengarahkan untuk mencari data atau melakukan pengumpulan data yang dibutuhkan yang dapat diperoleh dari departemen lain, sehingga pemagang menyiapkan penjadwalan kembali untuk mengunjungi departemen lain untuk mengetahui lebih lanjut mengenai data-data yang dibutuhkan untuk penyusunan



laporan.



Pembimbing



memberikan



penjelasan



mengenai



departemen mana saja yang berhubungan dengan proses perencaan produksi, supply chain dan juga maintenance yang dilakukan di perusahaan, dengan hal tersebut pemagang dapat menyusun jadwal untuk melakukan kunjungan ke departemen-departemen lain. 2. Dilakukan pengisian data quality dan juga penggambaran grafik dari produk yang dihasilkan untuk masing-masing line. Pengisian data tersebut bertujuan untuk mengetahui apakah produk yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan oleh perusahaan atau tidak.



26



Gambar 3. 2 Grafik Quality Control



Hari ke-6 pada Senin, 21 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari pertama di minggu ke-2 terdapat beberapa kegiatan yang dilakukan, salah satunya adalah melihat keseluruhan layout pabrik dari lantai 7 gedung departemen Polyester Staple Fiber. Pada kesempatan tersebut diberikan penjelasan mengenai setiap tempat yang ada di lokasi pabrik serta fungsi dan alur pengiriman material untuk proses produksi, selain itu dijelaskan pula proses penambahan katalis pada proses esterifikasi untuk Line 1 dan Line 3 masih dilakukan secara manual yaitu memasukan zat aditif dengan takaran yang telah ditentukan. Selain itu dijelaskan pula aliran bahan baku yang digunakan pada proses pembuatan chip PET yaitu



Dari container, TPA



dipindahkan ke silo TPA nomor 1 dan 2. Dari silo, TPA kemudian ditransfer dengan bantuan dorongan N2 ke TPA Hopper yang merupakan tempat penyimpanan TPA. TPA Hopper dilengkapi dengan Cyclone sebagai pemisah antara TPA dengan N2 dan Bag Filter sebagai penyaring debu / pengotor yang terbawa bersama dengan TPA. Gas N2 yang bebas debu direcycle kembali untuk digunakan pada proses pengangkutan TPA selanjutnya. Dari TPA Hopper, TPA ditransfer ke tempat berikutnya yakni TPA Scale untuk



27



produksi line 1 - 3 sedangkan untuk line 4 - 8 yang akan memproduksi chip film F10F, TPA ditransfer ke TPA Mixer. Pada TPA Scale, TPA ditimbang dan akan ditransfer menuju TPA Hopper line masing - masing sesuai dengan setting TPA yang dibutuhkan untuk proses esterifikasi dalam 1 batch produksi. Sedangkan di TPA Mixer, TPA langsung dicampur dengan EG agar terbentuk Slurry, dimana berikutnya bahan baku ini akan disebut TPA Slurry. EG yang akan digunakan dalam proses produksi adalah Service EG (S-EG) yang merupakan campuran antara EG baru / New EG (N-EG) dengan EG hasil recovery yang disebut P-EG (Purified EG). Ada 2 tangki N-EG dan 3 tangki R-EG dimana EG dari tangki - tangki ini akan langsung dialirkan ke tangki SEG untuk dicampur, Dari tangki S-EG, EG akan ditransfer ke EG measuring tank untuk ditimbang kemudian setelah diperoleh massa EG yang dibutuhkan sesuai dengan setting EG, maka EG ditransfer ke reaktor / vessel esterifikasi tiap line produksi. setelah itu dilanjutkan denga proses esterifikasi, polimerisasi dan ekstrusi. 2. Vanning adalah kegiatan untuk memindahkan chip PET ke dalam container untuk didistribusikan. Pada hari pertama di minggu ke-2 ini dilakukan proses vanning, dalam proses ini diajarkan cara untuk melakukan start vanning dengan menggunakan mesin. Selain itu diajarkan pula cara untuk mengisi document control pengisian document control ini bertujuan untuk mengetahui produk yang dikirim dengan mengisikan nomor trace, waktu serta nomor container, document control ini disimpan bersamaan dengan sample dari produk yang dikirim. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi adanya complain dari pelanggan mengenai produk yang dikirim misalnya warna nya tidak sesuai standar dapat dikaji kembali dari sampel yang disimpan tersebut atau dengan kata lain sebagai bukti dari kualitas produk yang dikirimkan ke customer. Hari ke-7 pada Selasa, 22 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut :



28



1. Pada hari kedua dilakukan meeting sebelum kerja yang biasanya dilakukan setiap hari selasa dan kamis. Pada meeting ini membahas mengenai kendala kendala yang terjadi selama proses produksi yang dapat mengurangi produktivitas perusahaan. Sehingga dilakukan evaluasi dan merencanakan action yang akan dilakukan untuk menanggulangi masalah tersebut. Setelah melakukan meeting dilakukan pembacaan ikrar perusahaan yaitu : 



Mari kita usahakan nol kecelakaan







Pastikan tidak menyentuh benda berputar







Kita pastikan mutu terbaik untuk kepuasan pelanggan tanpa menimbulkan pencemaran lingkungan



2. Pada hari kedua penulis mengunjungi departemen sales untuk mengetahui



secara lebih rinci proses pemesanan terhadap produk PT. Indonesia Toray customer memesan produk PT. Indonesia Toray Synthetics melalui departemen sales, permintaan tersebut dibarengi dengan forecast permintaan untuk 3 bulan kedepan. PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan perusahaan yang menerapkan strategi produksi make to order yaitu memproduksi produknya ketika ada permintaan dari customer. Permintaan datang melalui departemen sales, customer biasanya melakukan pemesanan sekaligus memberikan forecast untuk 3 bulan kedepan kepada perusahaan sehingga perusahaan mengetahui kisaran permintaan untuk 3 bulan kedepan tersebut. Dari permintaan tersebut pihak departemen sales membuat penjadwalan stuffing, vanning, serta penentuan Estimated Time Delivered (ETD) dan Estimated Time Arrived (ETA) dengan dibantu oleh forwarder. Setelah penjawalan selesai dilakukan Departemen



Sales



mengirimkan perintah produksi ke Departemen Produksi untuk dapat memproduksi produk yang dipesan oleh customer. Setelah Departemen Produksi menerima perintah produksi, dilakukan penjadwalan agar permintaan tersebut dapat terpenuhi, selain itu dilakukan pula perhitungan kebutuhan raw material. Untuk kebutuhan raw material sendiri pihak



29



Departemen Produksi mengirimkan permintaan pengadaan bahan baku ke departemen Purchasing. Setelah Departemen produksi memproduksi produk yang diminta oleh customer selanjutnya dilakukan pemeriksaan terhadap kualitas dari produk tersebut di departemen Quality Assurance hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa produk tersebut telah sesuai dengan standar yang telah ditentapkan oleh perusahaan. Apabila produk telah sesuai dengan standar maka akan disimpan di gudang barang jadi dan siap untuk didistribusikan. Proses pendistribusian dilakukan dengan bekerja sama dengan pihak lain atau disebut juga forwarder.



3. Katalis merupakan suatu zat yang mempercepat laju reaksi kimia pada suhu tertentu, tanpa mengalami perubahan atau terpakai oleh reaksi itu sendiri. Berikut ini daftar tipe chip dengan masing-masing kebutuhan katalis, dapat dilihat pada Tabel 3.3. Tabel 3. 3 Penggunaan Katalis Pada Produk Chip PET No



Tipe Produk



1 2 3 4 5 6 7 8



F10F T-200 T-600 T201S T290S T143S T301S E900



AO-O



AO-G



PA



CA



√ √ √ √ √ √ √



√ -



√ √ √ √ √ √ √ √



√ √



Katalis Mangan Asetat √ √ -



Ti-O2



COA



IPA



BPA



√ √ √ √ √ √ -



√ √ √ √ -



-



√ √ -



Berikut ini merupakan fungsi dari beberapa katalis yang digunakan : 1. Cobalt Asestat : Mengontrol Colour 2. Titanium Diokside : Mengeraskan chip 3. Asam Phosphat : Mengontrol Temperatur 4. TEAH : Mengurangi kadar D-EG di dalam chip 5. KOH : Mengurangi kadar D-EG di dalam chip 6. CA : Mengontrol tingkat kejernihan Selain melihat katalis-katalis yang digunakan, dilihat pula sampel-sampel dari semua jenis chip yang diproduksi dan telah dikirim ke customer. Sampelsampel tersebut dilengkapi dengan document control yang telah diisi pada saat



30



vanning sebelum pengiriman. Berikut ini merupakan gambar sampel chip yang diproduksi. Berikut ini merupakan chip yang diproduksi untuk masingmasing Line produksi yaitu pada Gambar 3.3 sampai Gambar 3.5 .



Gambar 3. 3 Tipe Chip pada Line 1



Gambar 3. 4 Tipe chip pada Line 3



Gambar 3. 5 Tipe chip pada Line 4 sampai 8



31



Hari ke-8 pada Rabu, 23 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari ketiga di minggu kedua kerja praktek diberikan penjelasan dari pihak engineering mengenai maintenance mesin yang dilakukan di bagian polymer batch. Terdapat 3 maintenance yang dilakukan yaitu : 



Preventive Maintenance merupakan suatu kegiatan pemeriksaan secara berkala terhadap mesin dan peralatan dengan tujuan untuk mengetahui atau menemukan gejala kerusakan pada mesin yang dapat menghambat proses produksi.







Corrective Maintenance merupakan suatu kegiatan perbaikan terhadap mesin dan peralatan yang telah mengalami kerusakan agar alat tersebut dapat kembali pada standar yang telah ditentukan.







Breakdown Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu alat/mesin yang sedang beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan hingga alat tidak dapat beroperasi. Jadwal untuk maintenance sendiri diatur pada master schedule satu



tahun sekali. Terdapat penudaan overhaul pada beberapa line produksi hal tersebut karena kebutuhan produksi untuk memenuhi target produksi, sedangkan untuk preventive maintenance sendiri dilakukan dua kali dalam seminggu. 2. Ekstrusi adalah salah satu proses yang dilakukan dalam pembuatan chip PET, PET yang telah terbentuk pada proses polimerisasi kemudian dialirkan melalui hole spinneret yang terdapat pada die plate USG (Under Water Strand Granulator). Proses ini dapat dikatakan sebagai proses ekstrusi PET. PET yang keluar dari spinneret langsung disemprot dengan air agar mengeras. Air yang digunakan untuk menyemprot polimer PET ini ditampung di flush tank yang merupakan tangki air khusus yang terletak pada lantai ekstrusi ini. 32



Kemudian polimer PET masuk ke proses dehydrating / pengeringan kemudian masuk ke proses cutting / pemotongan. Pada tahap pemotongan ini, terbentuklah chip PET. Kemudian chip PET masuk ke dalam tahap miscut remover yang berfungsi untuk menyaring chip PET yang terpotong dengan ukuran yang tidak tepat. Durasi tahap cutting sekitar 30 menit, dimana hasil cutting 1 menit pertama akan diberikan kepada bagian Polymer Continuous sebagai bahan baku tambahan. Hasil dari 10 menit pertama ini juga akan tetap diperiksa miscut remover namun pada mesin yang terpisah. Hasil cutting 29 menit terakhirlah yang nantinya akan dijual sebagai produk seksi Polymer Batch PT. ITS. Hal ini dilakukan sebagai langkah penjaminan mutu produk. Seksi Polymer Batch di Departemen Poliester memiliki 3 USG yang digunakan untuk 8 line produksi yang dimilikinya, di mana 3 USG ini dapat dipindahkan secara otomatis saat proses cutting dari batch suatu line akan dimulai. Hari ke-9 pada Kamis, 24 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Meeting sebelum kerja biasanya dilakukan setiap hari selasa dan kamis. Pada meeting ini membahas mengenai kendala kendala yang terjadi selama proses produksi yang dapat mengurangi produktivitas perusahaan. Sehingga dilakukan evaluasi dan merencanakan action yang akan dilakukan untuk menanggulangi masalah tersebut. Dari hasil meeting diketahui terdapat beberapa masalah yang terjadi selama proses produksi yaitu time poly time poly yang panjang, setelah ditelusuri ternyata hal tersebut dikarenakan oleh adanya masalah pada mesin. Setelah melakukan meeting dilakukan pembacaan ikrar perusahaan yaitu : 



Mari kita usahakan nol kecelakaan







Pastikan tidak menyentuh benda berputar







Kita



pastikan



mutu



terbaik



untuk



kepuasan



pelanggan



tanpa



menimbulkan pencemaran lingkungan



33



Hari ke-10 pada Jumat, 25 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari terakhir diminggu kedua penulis mengunjungi gudang bahan baku dan gudang bahan jadi. Pada gudang bahan baku berisikan semua bahan baku untuk kebutuhan proses produksi dari semua departemen produksi yaitu untuk produk nylon, sedangkan untuk bahan baku untuk polymer di bagian polyester sendiri disimpan pada silo atau tanki penyimpanan, hal tersebut dikarenakan bahan baku untuk polymer berbentuk powder dan cair maka dari itu disimpan pada tanki agar tidak terkontaminasi dan mempengaruhi kualitas bahan baku. Selain itu pada gudang bahan baku pula terdapat proses charging atau pengisian silo TPA dari container. Untuk pengangkutan bahan baku sendiri dilakukan dengan menggunakan forklift. 2. Sebelum produk chip F10F di ekspor, produk chip tersebut harus dilengkapi dengan spesifikasi berat yang ada pada tiap-tiap baging atau kemasan. Hal tersebut untuk mengetahui berat dari produk yang dikirim serta jumlah baging yang akan dikirim, sehingga pemagang membantu dalam memasukan spesifikasi atau kertas dokumen ke dalam bag chip. Hari ke-11 pada Senin, 28 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari pertama di minggu ke-3 pemagang diberikan kesempatan untuk mengunjungi dan belajar di departemen engineering. Dalam departemen engineering terbagi menjadi beberapa seksi yaitu seksi electrical, mechanical, dan utility . Seksi utility merupakan bagian yang bergerak di bidang supply energy, steam, air, dan segala hal penunjang produksi lainnya. Untuk kebutuhan listrik perusahaan disupply langsung oleh bagian utility yang mendapatkan energi listrik dari PLTU (BTG) dan Diesel Engine. Kebutuhan listrik rata-rata yaitu berkisat 24 MW. Untuk penyediaan steam terdapat beberapa jenis steam yang ada yaitu High Pressure Steam (HPS), Medium Pressure Steam (MPS) dan Low Pressure Steam (HPS). Selain listrik dan steam, terdapat pula Pressure Air (PA) yang terbagi menjadi 2 yaitu PA 6 kilo



34



dan PA 15 kilo. N2 gas merupakan penunjang lainnya yang dikelola oleh seksi utility. Gas N2 ini dibuat sendiri menggunakan mesin N2 generator. Gas N2 yang dihasilkan dari generator tersebut hanya menghasilkan 860 Nm3/h sedangkan kebutuhan perusahaan terhadap N2 yaitu sekitar 1000



Nm3/h,



sehingga untuk tetap bisa memenuhi kebutuhan perusahaan dilakukan pembelian N2 liquid. Pengelolaan air terbagi atas dua bagian yaitu Water Treatment (WT) untuk dapat memenuhi kebutuhan air untuk perusahaan dilakukan pengolahan terhadap air sungai cisadane, proses yang dilakukan adalah proses sedimentasi yang dilakukan untuk memisahkan air dengan lumpur. Hasil dari water treatment ini yaitu filter water, drinking water dan pure water. Selain water treatment adapula Hydran Water (HW) air ini digunakan untuk memadamkan api sehingga tidak perlu dilakukan pengolahan terlebih dahulu. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) merupakan bagian dari tugas seksi utility. Metode yang digunakan ialah Activated Sludge Method (ASM) yaitu dengan cara pengolahan air berdasarkan Total Oxygen Desolve (TOD). Pengolahan ini dilakukan dengan menggunakan bakteri dan penambahan koagulan untuk mempercepat pemisahan air dengan lumpur. Adapun diagram alir dari proses ASM dapat dilihat pada Gambar 3.6.



35



Gambar 3. 6 Diagram Alir Waste Water Treatment (ASM)



Hari ke-12 pada Selasa, 29 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari kedua dilakukan meeting sebelum kerja yang biasanya dilakukan setiap hari selasa dan kamis. Pada meeting ini membahas mengenai kendala kendala yang terjadi selama proses produksi yang dapat mengurangi produktivitas perusahaan. Sehingga dilakukan evaluasi dan merencanakan action yang akan dilakukan untuk menanggulangi masalah tersebut. 2. Kunjungan ke departemen Purchasing dilakukan pada hari kedua di minggu ke-3. Kunjungan ini bertujuan untuk mengetahui lebih lanjut mengenai pengadaan bahan baku yang dibutuhkan untuk proses produksi khususnya untuk produk chip PET tipe F10F. Seperti yang telah dijelaskan pada laporan mingguan sebelumnya bahwa departemen purchasing mendapatkan data kebutuhan bahan baku dari departemen produksi sesuai dengan permintaan



36



serta forecasting yang ada. Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan chip PET tipe F10F adalah PTA dan EG. Untuk PTA sendiri didapatkan dari pemasok local, terdapat dua vendor yang biasanya memasok kebutuhan PTA yaitu Mitsubishi Chemical Indonesia (MCI) dan BPPI. Order untuk PTA biasanya dilakukan tiap akhir bulan dan kedatangan diatur dalam satu bulan. Sedangkan untuk N-EG dibeli dari luar negeri atau impor. Pembelian biasanya dilakukan per 3 bulan sekali, sehingga informasi pemesanan harus dilakukan jauh-jauh hari. County of Origin (COO) untuk produk N-EG sendiri biasanya dibeli dari negara Singapura, Arab Saudi, dan Malaysia. Negara yang paling sering memasok kebutuhan N-EG ini adalah Singapura dengan kuantitas untuk setiap kali pengiriman rata-rata 1000 ton, untuk waktu pengiriman biasanya membutuhkan waktu 1-2 hari. Pemilihan supplier sendiri dilakukan oleh perusahaan pusat Toray atau yang sering disebut dengan Toray Industries, sehingga standar kualitas merujuk pada kebijakan dari pusat. Kuantitas raw material yang dipesan sesuai dengan yang telah ditentukan oleh pihak produksi, hal tersebut dilakukan untuk menekan inventory dan menyesuaikan budget yang telah dilakukan. Apabila terjadi adjustment, maka pihak purchasing akan memberikan informasi kepada pihak perusahaan. Sebelum raw materian disimpan di gudang bahan baku ataupun silo selalu dilakukan pengecekan kualitas terlebih dahulu oleh pihak Quality Assurance hal ini bertujuan untuk meminimalisir adanya bahan baku atau raw material yang tidak sesuai standar perusahaan. Hari ke-13 pada Rabu, 30 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari ketiga pemagang melakukan pengisian quality control untuk setiap line produksi. Kegaiatan yang dilakukan adalah pengisian data quality dan juga penggambaran grafik dari produk yang dihasilkan untuk masing-masing line. Pengisian data tersebut bertujuan untuk mengetahui apakah produk yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan oleh perusahaan atau tidak.



37



Hari ke-14 pada Kamis, 31 Agustus 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Meeting sebelum kerja dilakukan pada hari kamis pagi, yaitu membahas mengenai permasalahan yang terjadi seperti Preventive Maintenance yang tidak berjalan serta pembahasan mengenai himbauan keselamatan kerja serta aturan-aturan yang telah menjadi standar perusahaan. 2. Setelah dilakukan meeting sebelum kerja, dilakukan konsultasi mengenai kerja praktek dengan asisten manager. Konsultasi ini



dilakukan untuk



mengetahui beberapa hal yang masih belum dipahami oleh pemagang. Terdapat beberapa hal yang dibahas yaitu mengenai waste yang dihasilkan dari proses produksi yang paling besar bobotnya yaitu produk cacat untuk produk chip PET F10F. Kecacatan pada produk ini biasanya diakibatkan karena proses start batch sehingga kondisi mesin belum normal yang mengakibatkan haze, dan fm belum sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Selain itu kecacatan produk dapat diakibatkan pula karena adanya trouble atau permasalahan pada mesin sehingga mengakibatkan time poly panjang dan tidak sesuai standar hal ini dapat mempengaruhi kualitas color dari chip F10F . 3. Kegiatan terakhir yang dilakukan pada hari keempat yaitu pengumpulan data yang dibutuhkan dalam penyusunan laporan, seperti data mutasi produk, data time cycle serta melihat lebih rinci tentang pengendalian proses produksi yang ada. Hari ke-15 pada Jum’at, 1 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari terakhir di minggu ketiga bertepatan dengan hari raya idul adha sehingga pemagang tidak melakukan aktivitas seperti biasanya. Hari ke-16 pada Senin, 4 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari pertama di minggu ke-4 pemagang diberikan kesempatan untuk mengetahui proses pengecekan kualitas untuk produk chip PET. Setiap



38



produk hasil cutting selalu dilakukan pemeriksaan terhadap sampel produk PET per batch. Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui kualitas dari chip PET tersebut sebelum nantinya akan disimpan dan distribusikan. Terdapat beberapa pengecekan yang dilakukan untuk chip PET yaitu pengecekan colour, pengecekan Foreign Matter (FM), pengecekan Haze, dan pengecekan Instrinsic Viscosity (I.V). 



Colour yaitu pengujian warna pada chip menggunakan mesin warna.







Foreign Matter yaitu pengujian untuk mengetahui adanya benda asing atau zat lain yang terkandung pada chip.







Haze : yaitu pengujian kadar kabut atau tingkat kejernihan dalam chip.







Instrinsic Viscosity (I.V) Keseragaman derajat polimerisasi diukur dengan pengukuran I.V, karena terdapat hubungan langsung antara besarnya I.V dengan derajat polimerisasi atau tingkat kekentalan larutan polimer.



Adapun standar kualitas yang ditentukan oleh perusahaan untuk produk chip PET yaitu dapat dilihat pada Gambar 3.7



Gambar 3. 7 Standar Kualitas Chip



39



Hari ke-17 pada Selasa, 5 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari kedua dilakukan meeting sebelum kerja yang biasanya dilakukan setiap hari selasa dan kamis. Pada meeting ini membahas mengenai kendala kendala yang terjadi selama proses produksi yang dapat mengurangi produktivitas perusahaan. Sehingga dilakukan evaluasi dan merencanakan action yang akan dilakukan untuk menanggulangi masalah tersebut. 2. Melakukan pengecekan colour untuk produk chip PET. Pengecekan dilakukan pada setiap kali sampel produk dari setiap batch nya hal ini dilakukan untuk meminimalisir adanya produk yang tidak sesuai standar yang akan dialirkan ke silo untuk disimpan. Standar kualitas colour berbeda-beda untuk setiap produk chip. Dalam pengecekan kualitas colour dilakukan dengan menggunakan alat mesin colour. Pengecekan untuk setiap sampel dilakukan sebanyak tiga kali. Setelah selesai dicek maka hasil pengecekan dimasukan ke dalam dokumen pengecekan atau dengan kata lain dilakukan penginputan data kualitas colour untuk setiap chip. Berikut ini dapat dilihat alat yang digunakan untuk pengecekan colour pada chip PET pada Gambar 3.8 .



Gambar 3. 8 Alat Pengecekan Colour



40



Hari ke-18 pada Rabu, 6 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari ketiga pemagang melakukan pengecekan colour untuk produk chip hasil proses produksi tiap line nya,



lalu melakukan penginputan data



sertapengisian grafik quality control untuk setiap line produksi. Kegaiatan yang dilakukan adalah pengisian data quality dan juga penggambaran grafik dari produk yang dihasilkan untuk masing-masing line.



Pengisian data



tersebut bertujuan untuk mengetahui apakah produk yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan oleh perusahaan atau tidak. Hari ke-19 pada Kamis, 7 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Meeting sebelum kerja dilakukan pada hari kamis pagi, yaitu membahas mengenai permasalahan yang terjadi seperti laporan dari kepala shift, time poly panjang, pembahasan mengenai keselamatan kerja serta informasi mengenai kecelakaan kerja yang terjadi di Toray Group. 2. Setelah dilakukan meeting sebelum kerja, pekerjaan yang dilakukan tidak jauh berbeda dengan pekerjaan biasanya yang dilakukan yaitu pengecekan kualitas colour pada chip hasil proses produksi. 3. Kegiatan lain yang dilakukan adalah safety meeting departemen yang dilakukan setiap bulannya. Safety meeting ini bertujuan untuk mengevaluasi serta menemukan hal-hal yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja, kegiatan yang dilakukan pada safety meeting ini yairu seperti safety talk, lalu analisis KYT, serta diberitahukannya cara-cara untuk menghindari kecelakaan kerja. Pada Gambar 3.9 merupakan kegiatan safety meeting departemen yang dilakukan.



41



Gambar 3. 9 Safety Meeting Departemen



Hari ke-20 pada Jum’at, 8 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari terakhir di minggu keempat pekerjaan yang dilakukan yaitu seperti biasanya



melakukan



pengecekan



terhadap



produk



chip



PET



dan



penggambaran grafik quality control untuk masing-masing line produksi.



Hari ke-21 pada Senin, 11 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari pertama di minggu ke-5 pemagang melakukan aktivitas seperti biasanya yaitu melakukan pengecekan terhadap kualitas colour untuk produk chip PET. Apabila kualitas colour tidak sesuai dengan standar maka dilakukan analisis terhadap proses produksi, tidak sesuainya kualitas colour dengan standar biasanya dikarenakan oleh terlalu lamanya proses polimerisasi dan pengaruh dari katalis untuk produk chip tersebut. Hari ke-22 pada Selasa, 12 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut :



42



1. Pada hari kedua dilakukan meeting sebelum kerja yang biasanya dilakukan setiap hari selasa dan kamis. Pada meeting ini membahas mengenai kendala kendala yang terjadi selama proses produksi yang dapat mengurangi produktivitas perusahaan. Sehingga dilakukan evaluasi dan merencanakan action yang akan dilakukan untuk menanggulangi masalah tersebut. 2. Melakukan pengecekan colour untuk produk chip PET. Pengecekan dilakukan pada setiap kali sampel produk dari setiap batch nya hal ini dilakukan untuk meminimalisir adanya produk yang tidak sesuai standar yang akan dialirkan ke silo untuk disimpan. Standar kualitas colour berbeda-beda untuk setiap produk chip. Dalam pengecekan kualitas colour dilakukan dengan menggunakan alat mesin colour. Pengecekan untuk setiap sampel dilakukan sebanyak tiga kali. Setelah selesai dicek maka hasil pengecekan dimasukan ke dalam dokumen pengecekan atau dengan kata lain dilakukan penginputan data. Hari ke-23 pada Rabu, 13 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pada hari ketiga pemagang melakukan pengecekan colour untuk produk chip hasil proses produksi tiap line nya,



lalu melakukan penginputan data



sertapengisian grafik quality control untuk setiap line produksi. Kegaiatan yang dilakukan tidak jauh berbeda dengan pekerjaan biasanya.



Hari ke-24 pada Kamis, 14 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Meeting sebelum kerja dilakukan pada hari kamis pagi, yaitu membahas mengenai permasalahan yang terjadi seperti laporan dari kepala shift, time poly panjang, pembahasan mengenai keselamatan kerja serta informasi mengenai kecelakaan kerja yang terjadi di Toray Group. 2. Setelah dilakukan meeting sebelum kerja, pekerjaan yang dilakukan masih sama dengan pekerjaan biasanya yang dilakukan yaitu pengecekan kualitas



43



colour pada chip hasil proses produksi dan penggambaran grafik quality control. Hari ke-25 pada Jum’at, 15 September 2017 pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Perpisahan dengan pihak departemen dan perusahaan. 3.3



Hambatan dan Cara Penanggulangannya Selama melakukan kerja praktik di PT. Indonesia Toray Synthetics penulis



mengalami beberapa hambatan, berikut ini merupakan hambatan-hambatan yang terjadi selama kerja praktik: Minggu ke-1 Hambatan pada minggu pertama melakukan kerja praktik adalah pemagang masih harus beradaptasi dengan kondisi lingkungan di perusahaan, masih belum benar-benar paham mengenai aktivitas yang harus dilakukan, dan pihak departemen masih kebingungan dalam menempatkan pemagang. Cara penanggulangannya yaitu Pemagang banyak bertanya kepada pembimbing magang dan karyawan. Pemagang harus menjelaskan hal-hal yang berkaitan dengan teknik industri sehingga pihak departemen dapat menempatkan sesuai dengan ilmu yang telah dipelajari. Minggu ke-2 Pada minggu kedua terdapat beberapa hambatan yang ada pada saat pelaksanaan kerja praktik yaitu Pemagang harus beradaptasi dengan suhu ruangan kerja yang panas sehingga mengurangi tingkat konsentrasi dalam melakukan pekerjaan dan pemagang masih kurang memahami penjelasan-penjelasan dari pembimbing selama di lapangan. Cara untuk menanggulangi hambatan tersebut adalah Berpindah ke ruang DCS dan bertanya kepada pembimbing agar lebih mengerti lagi penjelasan selama dilapangan. Minggu ke-3 Hambatan yang terjadi pada minggu ketiga yaitu masih kurang pahamnya pejelasan yang dipaparkan oleh pembimbing lapangan, cara penanggulangannya yaitu bertanya dan meminta penjelasan yang lebih rinci mengenai hal yang dilakukan selama kegiatan lapangan berlangsung.



44



Minggu ke-4 Hambatan pada minggu keempat yaitu masih terjadi beberapa kesalahan dalam penginputan data pada saat penggambaran grafik quality control karena kurangnya konsentrasi, cara penanggulangannya pemagang lebih teliti dan konsentrasi pada saat melakukan pekerjaan. Minggu ke-5 Untuk hambatan minggu kelima tidak terlalu jauh berbeda dengan hambatanhambatan yang ada sebelumnya yaitu kurangnya konsentrasi dalam melakukan pekerjaan. Cara penanggulangannya yaitu harus lebih teliti dan konsentrasi agar dapat bekerja dengan efektif dan efisien.



45



BAB IV ANALISIS



1.1



Identifikasi Masalah Sebuah perusahaan pasti memiliki masalahnya masing-masing, hal tersebut



merupakan hal yang biasa terjadi di suatu perusahaan. Akan tetapi apabila masalah tersebut terus-menerus tidak diselesaikan dapat mengakibatkan hal yang buruk untuk perusahaan seperti kecelakaan kerja, turunnya produktivitas, dan hal-hal lain yang dapat menimbulkan kerugian. Selama melakukan kegiatan kerja praktik di PT. Indonesia Toray Synthetics terdapat beberapa hal yang diamati salah satunya adalah produk cacat dari hasil produksi. Produk dikatakan cacat apabila tidak memenuhi standar kualitas di perusahaan, yang menjadi konsentrasi penulis yaitu produk cacat pada chip tipe F10F. Berikut ini merupakan contoh data kecacatan hasil produksi untuk chip tipe F10F pada Tabel 4.1



Tgl



BT NO



Tabel 4. 1 Contoh Data Kecacatan Level Level Level Timer F B T F B T Poly E S EG EG Sett SUSUGI SUSUGI ES BHT ES BHT CAT PA TIC FM EXT E S POLY time time CAT PA TP TIME Transf Finish TANK charge o



05-07-2017 273 274 275 06-07-2017 276 277 278 279 280 281 07-07-2017 282 283 284 285 286 287 08-07-2017 288 289 290 291 292



C 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289 289



o



C 250.4 250.4 250.2 249.8 249.8 249.8 249.9 249.9 250.0 250.0 249.8 249.9 250.3 250.2 250.2 250.0 250.1 249.4 250.1 250.2



o



C 286.8 291.7 292.2 292.2 292.4 292.3 292.2 292.3 291.7 292.1 292.2 292.2 292.0 292.0 292.0 292.0 291.4 292.0 292.3 292.0



Min 214 180 179 182 175 177 175 180 187 178 179 178 176 181 180 179 182 184 181 179



Min second second 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5 234 5 5



%



%



65.7 79.0 79.4 79.4 79.7 79.8 79.4 79.8 79.5 79.4 79.6 79.8 79.4 79.5 79.5 79.5 79.4 79.5 79.6 79.5



40.3 40.6 40.7 40.6 40.7 40.7 40.6 40.7 40.8 40.7 40.7 40.7 40.8 40.8 40.7 40.8 40.7 40.6 40.8 40.7



10.0 26.6 29.5 31.3 33.5 34.1 34.8 33.0 33.4 33.4 34.4 34.2 34.1 34.5 33.7 34.5 33.9 34.1 33.9 33.9



46



Second 60 120 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300



KW



Pcs



5.0 0 19 6.4 1.8 34 6.4 0.2 33 6.4 0.4 33 6.4 0 32 6.4 0 32 6.4 0 32 6.4 0 33 6.4 0 33 6.4 0 32 6.4 0 32 6.4 0 32 6.4 0 31 6.4 0 32 6.4 0 32 6.4 0 31 6.4 0 31 6.4 0 32 6.4 0 32 6.4 0 31



IV



Color



L a b 0.647 57.0 -4.3 8.5 0.65 60.1 -4.4 5.0 0.644 60.5 -4.3 5.0 60.5 -4.5 5.3 60.8 -3.7 5.1 60.5 -4.0 5.1 60.6 -4.0 5.0 0.648 60.1 -4.2 5.0 60.0 -4.1 5.0 60.2 -4.1 5.1 61.5 -3.5 5.0 60.7 -4.6 5.1 60.5 -4.5 5.1 0.643 60.4 -4.0 5.2 60.3 -4.1 5.1 60.2 -4.3 4.9 61.3 -5.4 4.8 61.0 -4.8 5.0 63.1 -4.1 5.0 0.648 60.4 -4.2 5.1



HAZE CA AOG PA Weight % 11.7 21.4 25.2 19.4 19.4 18.9 18.9 19.6 19.6 19.6 19.4 20.4 20.2



liter 1 18 24 28 32 35 36 36 36 36 36 37 37 37 37 37 37 37.5 37.5 37.5



liter 18 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 32 32 32 32 32 32 32 32 32



liter 4.5 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6



KG 1666 2721 2753 2814 2815 2822 2800 2793 2815 2815 2796 2821 2799 2798 2797 2815 2831 2806 2805 2811



Adapun hasil rekapitulasi jumlah produk cacat pada bulan Juni sampai dengan Agustus, dapat dilihat pada Tabel 4.2. Tabel 4. 2 Jumlah Produk Cacat



Kecacatan No 1 2 3



Bulan Juni Juli Agustus Total



Jumlah



FM (pcs)



I.V



Haze



Colour -b



24 8 24



3 0 4



13 3 16



1 1 1



41 12 45



56



7



32



3



98



Sebagai contoh pada tabel 4.1 dapat diketahui bahwa pada batch 273 kualitas untuk colour-b adalah sebesar 8,5 yang berarti bahwa kualitas chip tersebut tidak memenuhi standar kualitas, selain kualitas colour terdapat pula kecacatan lain yaitu Foreign Matter (FM), Haze dan I.V. Dari data tersebut dilakukan pemeriksaan terhadap faktor-faktor yang menyebabkannya terjadi kecacatan pada produk chip tipe F10F yaitu sebagai berikut, identifikasi permasalahan tersebut digambarkan dengan menggunakan fishbone.



Manusia



Bahan Baku



Bekerja tidak sesuai SOP Perubahan kualitas Jumlah katalis tidak sesuai Kurang teliti melakukan control di DCS Penyimpanan terlalu lama



Kecacatan Pada Produk Chip F10F Vaccum Abnormal BHT filter kotor



Time Poly panjang



Start Batch Tidak efektifnya preventive maintenance



Gambar 4. 1 Fishbone Masalah Kecacatan Produk



47



Berikut ini merupakan uraian dari diagram fishbone yang telah dibuat : 1. Faktor Bahan Baku Masalah yang terjadi salah satunya adalah disebabkan oleh faktor bahan baku atau material, berikut ini hal-hal yang mempengaruhi faktor bahan baku tersebut: 



Perubahan kualitas bahan baku yang terjadi biasanya dikarenakan oleh lamanya penyimpanan bahan baku tersebut, dan juga kontaminasi dari lingkungan sekitarnya.







Dalam proses pembuatan chip PET menggunakan katalis dengan konsentrasi yang telah ditentukan, kecacatan pada produk pula dapat diakibatkan oleh jumlah katalis yang tidak sesuai sehingga dapat menyebabkan kecacatan Haze. Akibatnya nilai haze bisa turun apabila kekurangan katalis CA, dan sebaliknya nilai haze akan naik apabila kelebihan katalis CA.



2. Faktor Manusia 



Ketika pekerja melakukan pekerjaannya tetapi tidak sesuai dengan SOP yang telah ditentukan maka kemungkinan besar akan terjadi kesalahan dalam melakukan pekerjaanya tersebut. Apabila operator tidak bekerja sesuai SOP dalam proses penambahan katalis ataupun pada proses cutting maka akan menimbulkan produk cacat







Kurang telitinya pekerja melakukan pengontrolan di DCS operator yang kurang telitisaat mengoperasikan DCS. Operator kurang teliti saat mengawasi trend proses di DCS sehingga menyebabkan temperatur yang terlalu tinggi.



3. Faktor Mesin Kurang tepatnya penjadwalan produksi menyebabkan terganggunya waktu maintenance



mesin



yang telah



dijadwalkan



sebelumnya.



Seringkali



maintenance tidak dilakukan karena mesin selalu bekerja sehingga tidak ada



48



waktu untuk melakukan maintenance. Hal ini mengakibatkan mesin menjadi rawan mengalami kerusakan dan menjadi salah satu penyebab terjadinya cacat 



Faktor mesin yang dapat menyebabkan kecacatan salah satunya adalah BHT filter yang kotor, sehingga dapat menimbulkan kecacatan produk yaitu adanya benda asing di dalam chip sehingga chip tersebut termasuk ke dalam cacat FM.







Vacuum Abnormal dapat menghambat proses polimerisasi sehingga dapat mengakibatkan overprocessing pada polimerisasi, hal tersebut sangat berpengaruh terhadap kualitas chip.



4. Faktor Metode 



Start batch adalah proses awal proses produksi, pada kondisi ini proses yang berlangsung belum benar-benar stabil sehingga akan mempengaruhi kualitas produk.







Penyebab pertama dari faktor metode adalah waktu pada proses polimerisasi yang tidak sesuai yang menyebabkan adonan chip PET menjadi encer dan mempengaruhi nilai IV, dan colour dari chip.



1.2



Landasan Teori Pada sub bab ini berisikan mengenai teori-teori yang memiliki hubungan



dengan penyelesaian terhadap permasalah yang ada. Berikut ini merupakan teori-teori yang dapat digunakan dalam menyelesaikan permasalah yang terjadi : 4.2.1



Kualitas Kualitas merupakan suatu hal yang harus dimiliki perusahaan, baik itu



perusahaan jasa ataupun perusahaan manufaktur, karena peran dari kualitas ini diperlukan untuk memenuhi kebutuhan konsumen serta mencapai kepuasan konsumen. Berikut ini definisi kualitas menurut beberapa ahli, diantaranya sebagai berikut: 



Menurut Guetsh dan Davis (dikutip dalam Muchlis 2010, h.3) "Kualitas merupakan kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan".



49







Deming, 1982 (dikutip dalam Nasution, 2004) mendefinisikan "Kualitas sebagai suatu tingkat yang dapat diprediksi dari keseragaman dan ketergantungan pada biaya yang rendah dan sesuai dengan pasar".







Menurut Vincent, 2001 (dikutip dalam Muchlis 2010, h.3) “Kualitas adalah sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang/atau jasa) yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan internal maupun eksternal.” Muchlis (2010) menyatakan bahwa terdapat tiga aspek dalam hal pencapain



suatu kualitas produk dan jasa, yaitu: 1. Kualitas Perancangan (Quality of Design), adalah suatu kondisi yang setidaknya harus dimiliki oleh produk atau jasa dalam rangka memenuhi kepuasan pelanggan. Paling tidak produk atau jasa tersebut harus memiliki minimal apa yang diinginkan oleh pelanggan. 2. Kualitas Kecocokan (Quality of Conformance), bahwa produk-produk manufaktur atau jasa harus sesuai dengan standar yang telah dipilih atau ditentukan dalam desain tersebut. 3. Kualitas Kinerja (Quality of Perfomance), menitik-beratkan pada operasi dari produk tersebut ketika benar-benar digunakan atau jasa pada saat pelayanannya, yang mana dapat memuaskan konsumen. 4.2.2 Pengendalian Kualitas Menurut Purnomo (2003:163) pengendalian kualitas adalah alat bantu manajemen untuk menjamin kualitas, karena pada dasarnya tidak ada 2 produk yang dihasilkan perusahaan itu sama besar dan tidak dapat dihindarkan adanya variasi. Aktifitas pengendalian kualitas pada umumnya meliputi kegiatan-kegiatan berikut: 1.



Pengamatan pada performansi produk atau proses.



2.



Membandingkan performansi yang ditampilkan dengan standar yang berlaku.



50



3.



Mengambil tindakan-tindakan bila terdapat penyimpangan-penyimpangan yang cukup signifikan, dan jika perlu dibuat tindakan-tindakan untuk mengoreksinya.



4.2.3



Tujuan Pengendalian Kualitas Tujuan dari pengendalian kualitas adalah :



1. Untuk mendapat kualitas output yang konsisten dengan spesifikasi produk yang diinginkan dan memenuhi syarat-syarat yang ditentukan oleh konsumen sehingga akan meningkatkan kepercayaan dan kepuasan konsumen. 2. Untuk membimbing perusahaan mendapatkan keuntungan yang lebih besar melalui



prosedur kerja yang baik, pengurangan produk cacat, penekanan



biaya, dan peningkatan order yang menguntungkan. 3. Usaha menyidik dengan cepat apabila terjadi pergeseran proses produksi yang menyebabkan



penurunan



kualitas,



sehingga



dapat



diambil



tindakan



pencegahan. 4. Untuk membantu karyawan dalam memperbaiki kesalahan dan meningkatkan kemampuannya sehingga tujuan dan sasaran perusahaan dapat tercapai. 4.2.4



Lean Manufacturing Lean Manufacturing adalah pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan



mengeliminasi pemborosan (waste) melalui perbaikan secara berkesinambungan (continuous improvement), agar tercipta aliran proses produksi yang lancaar dengan lead time cepat dan pemborosan sedikit. Proses produksi lean adalah proses yang mentransformasikan input menjadi output dengan aktivitas yang menambah nilai dengan pemborosan yang sangat sedikit, sehingga pelanggan mendapat produk yang bernilai sesuai dengan yang diharapkan (Liker, 2004). 4.2.4.1 Teknik-Teknik Pengembangan Lean Manufacturing Dalam sistem Lean Manufacturing digunakan berbagai macam alat (tools) untuk melakukan perbaikan berkesinambungan, yaitu sebagai berikut :



51



1. Work Place Organizations atau Metode 5S Pengaturan tempat kerja (work place organizations) atau Metode 5S yaitu metode untuk mengorganisasikan dan menstandarkan tempat kerja. Berikut adalah yang termasuk kedalam 5S : a. Seiri atau ringkas (memilah) adalah pilahlah barang-barang, simpan dan singkirkan yang tidak diperlukan. b.



Seiton atau rapi (menata) adalah setiap barang memiliki tempat dan tertata rapi.



c. Seiso atau resik (membersihkan) adalah proses pembersihan d. Seiketsu atau rawat (menciptakan aturan) adalah mengembangkan sistem dan prosedur untuk mempertahankan atau memonitor ketiga R yang pertama. e. Shitsuke atau rajin (mendisiplinkan diri) adalah menjaga tempat kerja agar tetap stabil yang merupakan proses terus-menerus dari peningkatan berkesinambungan. 2. Pengembangan Aliran Produksi Lancar Pengembangan aliran produksi lancar dari Process Layout ke Product Layout. Dalam setiap pabrik harus terjadi saling kerja sama antar berbagai elemen yang menyusunnya. Alat transportasi barang, pengangkat barang dan alat penerima barang seperti forklift, derek berfungsi menyelenggarakan pemindahan barang antar proses 3. Sistem Tarik (Pull System) Sistem tarik (pull system) secara sederhana dapat digambarkan sebagai sebuah situasi yang berdasarkan sistem made to order , yaitu suatu sistem dimana perusahaan melakukan proses produksi berdasarkan jumlah permintaan konsumen. 4. Alat Anti Salah (Poka Yoke) Poka-yoke adalah istilah Jepang, yang diterjemahkan menjadi mekanisme alat anti salah atau “mistake proofing” atau “error proofing” yaitu “pengoreksi kesalahan”. Poke-yoke mempermudah kerja operator, terutama dalam mengurangi



52



berbagai masalah karena cacat produksi, keselamatan kerja, kesalahan operasi, dan seterusnya tanpa memerlukan perhatian yang berlebihan dari operator. 5. Lampu Peraga Gangguan (Andon) Pada pabrik yang mengabaikan kegiatan perbaikan, beda antara keadaan operasi wajar dan tidak wajar sangat kabur dan tak bisa dibedakan. Bila ada masalah, pada umumnya hanya terlihat sebatas pada penumpukan persediaan, kurangnya



pengawasan



dan



koordinasi



atau



gagalnya



operator



dalam



menyelesaikan tanggung jawabnya. 6. Membangun Kualitas pada Sumbernya Sementara poka-yoke atau anti salah dapat membatasi jumlah cacat produksi, pemikiran lanjut juga harus dikembangkan pada kemampuan proses. 7. Kontrol Visual Sebagai elemen penting dalam rantai proses di lantai pabrik, pengawasan atau control yang dilakukan dengan metode yang efektif tanpa harus menimbulkan pemborosan dikarenakan control yang tidak tepat sasaran adalah mutlak. 4.2.4.2 Pengukuran Produktivitas Lean Manufacturing Pengertian produktivitas secara garis besar adalah rasio mengenai sesuatu yang dihasilkan (output) dengan apa yang dimasukkan (input). Faktor-faktor yang mempengaruhi produktivitas secara umum adalah faktor tenaga kerja, energi, modal, metode atau proses, lingkungan dan faktor lain. Dalam konsep ini secara garis besar terdiri dari empat tahapan yang disingkat MEPI yaitu pengukuran (measurement), evaluasi (evaluation), perencanaa (planning) dan peningkatan (improvement). 4.2.5



Six Sigma Menurut Harry dan Schroeder (2000), Six Sigma adalah sebagai satuan



strategi manajemen proses bisnis yang mengizinkan perusahaan untuk strategi meningkatkan lini produksinya secara drastis dengan merancang dan memonitor aktivitas bisnis setiap hari dalam rangka meminimalkan pemborosan sumber daya dan meningkatkan kepuasan konsumen.



53



4.2.5.1 Langkah-langkah Penerapan Metode Six Sigma Six Sigma menggunakan alat statistik untuk mengidentifikasi beberapa faktor vital, siklus DMAIC merupakan proses kunci untuk peningkaran secara berkelanjutan menuju target Six Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta. Berikut ini adalah tahapan dalam siklus DMAIC dan langkahlangkah yang harus dilaksanakan pada setiap tahap: a. Define Tahap define adalah tahap pertama pada proses DMAIC, tahap ini bertujuan untuk menyatukan pendapat dari tim dan sponsor mengenai proyek yang akan diakukan, baik itu ruang lingkup, tujuan, biaya, dan target dari proyek yang akan dilakukan. Tahapan dalam define: 1. Pemilihan proyek oleh sponsor dan tim Pemilihan proyek biasanya dilihat dari faktor-faktor penting dalam bisnis (biaya, keuntungan, dan lain-lain) dan ada juga yang didapat dari ide berbagai seumber. Proyek yang akan dipilih untuk diimplementasikan dilihat dari seberapa besar pentingnya proyek terhadap perusahaan dan pelanggan. 2. Pembuatan proposal proyek dan pembentukan tim Proposal proyek yang berisi tujuan proyek, batas waktu dan tim yang terbentuk. 3. Menentukan ruang lingkup proyek Ruang lingkup proyek digunakan untuk mengidentifikasi pihak-pihak yang terkait dengan proyek dan akan merasakan dampak dari proyek tersebut. Untuk mengetahui ruang lingkup proyek digunakan diagram SIPOC. 4. Mengumpulkan data mengenai VOC (Voice of Customers) Pengumpulan data tentang keinginan pelanggan terhadap produk yang dihasilkan. 5. Peninjauan ulang tahap Define b. Measure Tahap Measure bertujuan untuk mengetahui proses yang sedang terjadi, mengumpulkan data mengenai kecepatan proses, kualitas dan biaya yang akan



54



digunakan untuk mengetahui penyebab masalah yang sebenarnya. Tahapan measure antara lain: 1. Menentukan output dan input dari proses Pada tahap ini input dan output proses diidentifikasi secara jelas. Hal ini diperlukan untuk mempermudah dalam pembuatan value stream map. 2. Membuat values stream mapping Pembuatan value stream map, yaitu peta yang memperlihatkan proses nyata secara lebih rinci, mengandung informasi yang lengkap seperti tahapan proses, lead time, antrian, dan lain-lain. 3. Menentukan ukuran performansi yang dipakai Pada tahap ini dilakukan penentuan ukuran performansi yang akan dipakai dalam melakukan analisis proses. 4. Melakukan pengumpulan data untuk perhitungan Pengumpulan semua data yang akan dibutuhkan untuk melakukan perhitungan pada tahap measure. 5. Menghitung kapabilitas proses Penghitungan kapabilitas awal proses atau biasa disebut dengan baseline capability. Kapabilitas ini akan menjadi patokan atau dasar dilakukannya perbaikan. 6. Peninjauan ulang tahap measure c. Analyze Tujuan tahap analyze adalah untuk memverifikasi penyebab yang mempengarui input kunci dan output kunci. Tahapan pada analyze: 1. Menentukan input kritis Penentuan letak masalah yang terjadi pada suatu proses 2. Melakukan analisa data dan analisa proses Pada tahap ini dilakukan analisa mengenai data yang sudah didapat serta proses yang terjadi dengan lebih terperinci. Tahapan ini bertujuan untuk mengetahui apa penyebab masalah yang sebenarnya. 3. Menentukan akar penyebab masalah



55



Penentuan penyebab masalah yang terjadi dalam proses dilakukan untuk setiap permasalahan yang terjadi. 4. Menyusun prioritas akar penyebab permasalahan Satu permasalahan bisa mempunyai beberapa penyebab permasalahan. Pada tahap ini dilakukan pemilihan penyebab yang akan menjadi target perbaikan. 5. Melakukan peninjauan ulang terhadap tahap analyze. d. Improve Tujuan tahap improve adalah menemukan solusi yang tepat untuk mengatasi masalah. Tahapan yang dilakukan pada improve adalah: 1. Mencari solusi potensial Mendokumentasikan semua solusi, analisa statistic atau tools lain yang digunakan untuk mengembangkan solusi, mendaftar semua usulan yang diberikan oleh partisipan proses, pemiliki proses. 2. Memilih dan menyusun prioritas terhadap solusi Memprioritaskan solusi yang telah didaftar dari tahap sebelumnya, kemudia memilih solusi yang harus dilaksanakan terlebih dahulu menurut tingkat kepentigannya. 3. Mengaplikasikan praktik Lean Six Sigma e. Control Tujuan tahap control adalah untuk melengkapi kerja proyek dan menyampaikan hasil proses perbaikan kepada up management dan memastikan bahwa setiap orang bekerja telah dilatih untuk melakukan prosedur perbaikan yang baru. Tahapan pada control adalah: 1. Mengadakan pemantauan terhadap hasil implementasi 2. Mendokumentasikan standard operating procedure baru 3. Membuat rencana pengendalian proses 4. Membuat peta perjalanan/histori proyek 5. Melakukan proses transisi dan pengalihan tanggung jawab pada pemilik proses 6. Melakukan peninjauan ulang tahap control



56



4.2.6



Lean Six Sigma Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara lean dan six sigma yang mana



merupakan suatu filosofi bisnis dengan pendekatn sistematik dan sistemik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas-aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah melalui radical continuous improvement untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output) dan informasi menggunakan pull system dari pelanggan eksternal dan internal guna mengejar keunggulan dan kesempurnaan berupa 3,4 cacat untuk setiap 1 juga kemungkinan (3,4 Defect per million Opportunities). Integrasi lean dan six sigma akan meningkatkan kinera bisnis dan industri melalui peningkatan kecepatan dan akurasi. Pendekatan lean bertujuan untuk membedakan Value Added dan Non-Value Added serta membuat Value Added mengalir secara lancar sepanjang value stream processes, sedangkan six sigma akan mereduksi variasi Value Added tersebut (Gaspersz, 2011). Pendekatan Lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan, memperlancar aliran material, produk dan informasi serta peningkatan terus-menerus. Sedangkan pendekatan Six sigma untuk mengurangi variasi proses, pengendalian proses dan peningkatan terus menerus. Integrasi antara Lean dan Six sigma akan meningkatkan kinerja melalui peningkatan kecepatan dan akurasi (zero defect). Pendekatan Lean akan memperlihatkan non value added (NVA) dan value added (VA) serta membuat value added mengalir secara lancar sepanjang value stream process, sedangkan six sigma akan mereduksi variasi dari value added itu. (Gaspersz, hal 9) Lean six sigma lebih memfokuskan pada perbaikan proses, dengan menggunakan data yang diperoleh maka dapat diketahui apa yang salah dengan sistem kerja perusahaan, sehingga bisa diidentifikasi letak dan penyebab masalah dan dapat dengan segera diambil tindakan untuk menghilangkannya. Beberapa data dan ukuran yang digunakan acuan dalam Lean six sigma : 



Kepuasan pelanggan (a result measure) : data yang dibutuhkan berupa data hasil survey atau interview mengenai hal-hal yang diinginkan pelanggan terhadap produk atau jasa.



57







Financial Outcomes (a result measure) : digunakan untuk melihat pengaruh suatu masalah terhadap keuntungan, biaya, pendapatan dll.







Speed atau lead time (result or process measure) : digunakan untuk mengetahui seberapa cepat kerja yang dilakukan oleh perusahaan untuk menghasilkan produk atau jasa.







Kualitas/defect ( result or process measure) : data mengenai seberapa banyak kesalahan yang dibuat oleh perusahaan dalam menghasilkan barang atau jasa, karena produk yang dihasilkan perusahaan akan berpengaruh terhadap kepusan pelanggan.



1.3



Analisis Pada sub bab ini berisikan mengenai keterkaitan antara landasan teori yang



dipilih dan usulan perbaikan untuk permasalah yang terjadi di perusahaan yang dapat menyebabkan kecacatan berdasarkan identifikasi masalah yang telah dilakukan dengan menggunakan fishbone. Berikut ini uraian mengenai usulan-usulan perbaikan yang dapat dilakukan : 



Lean six sigma lebih memfokuskan pada perbaikan proses, dengan menggunakan data yang diperoleh maka dapat diketahui apa yang salah dengan sistem kerja perusahaan, sehingga bisa diidentifikasi letak dan penyebab masalah dan dapat dengan segera diambil tindakan untuk menghilangkannya. Penggunaan metode lean six sigma dalam permasalah kecacatan produk chip F10F merupakan metode yang paling tepat karena dengan



menggunakan



metode



ini



perusahaan



bukan



hanya



dapat



meningkatkan kualitas dari produk tetapi dapat mereduksi pula waste atau pemborosan yang ada selama proses produksi sehingga dapat menekan waste. Selain itu berkaitan dengan salah satu penyebab dari adanya kecacatan produk yaitu karena overprocessing yang terjadi pada proses polimerisasi sehingga reduksi waste dengan prinsip lean tersebut dapat dilakukan. Metode lean six sigma ini merupakan metode yang memiliki sifat tidak statis atau fleksibel sehingga apabila kebutuhan pelanggan berubah, maka kinerja sigmapun akan berubah. 58







Dalam menangani permasalahan yang berkaitan dengan material atau bahan baku hal yang dapat dilakukan yaitu teliti dalam memeriksa spesifikasi bahan baku sebelum melakukan proses produksi dengan lebih teliti, serta memeriksa takaran dalam penggunaan katalis ataupun zat



aditif lainnya yang dapat



menunjang proses produksi. 



Permasalahan yang terjadi yang dapat diakibatkan oleh faktor manusia karena bekerja kurang teliti dan tidak sesuai dengan SOP yang ada, maka hal yang daapat dilakukan untuk permasalahan tersebut adalah adanya pengawasan dan penilaian kinerja terhadap operator selama melakukan pekerjaanya dan memastikan bahwa operator bekerja sesuai dengan SOP yang ada. Selain itu selalu ada data pelaporan tertulis setiap kali terjadi permasalahan selama proses produksi yang terlihat di Distribution Control System.







Untuk menanggulangi permasalahan kecacatan produk yang disebabkan oleh mesin karena BHT filter kotor ataupun vacuum abnormal yaitu dengan lebih seringnya dilakukan patrol yang berguna untuk mengetahui kondisi aktual lapangan serta dapat melakukan penanggulangan terhadap hal-hal yang dapat menimbulkan hambatan ataupun kerusakan mesin secara lebih cepat, selain itu preventive maintenance untuk semua mesin yang digunakan untuk proses produksi.



Penjadwalan



preventive



maintenance



yang



baik



dapat



menanggulangi permasalahan yang berkaitan dengan mesin karena pada kondisi saat ini preventive maintenance terhadap mesin dapat dikatakan kurang efektif. 



Dalam permasalahan yang diakibatkan oleh kesalahan metode seperti permasalahan time poly dan start batch hal yang dapat dilakukan yaitu memperbaiki penjadwalan produksi dan juga preventive maintenance sehingga proses produksi dapat berjalan dengan baik dan tidak mengakibatkan overprocessing yang dapat mengakibatkan kecacatan pada produk chip.



59



BAB V KESIMPULAN



Dari hasil kerja praktik yang telah dilakukan di PT. Indonesia Toray Synthetics dapat disimpulkan beberapa hal yaitu sebagai berikut : 



PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri tekstil yang menerapkan strategi produksi make to order, hal ini dilakukan untuk meminimalkan inventory.







Permasalahan yang terindetifkasi di perusahaan ini yaitu berkaitan dengan kecacatan produk. Adanya permasalahan kecacatan produk ini termasuk kedalam waste yang dapat menimbulkan kerugian untuk perusahaan. Permasalahan yang terjadi ini diakibatkan oleh faktor material, manusia, mesin dan metode.







Solusi yang dapat dilakukan untuk menanggulangi permasalahan yang ada yaitu memastikan kualitas dan kuantitas bahan baku sesuai dengan spesifikasi, memastikan operator melakukan pekerjaannya dengan teliti dan sesuai SOP, dan memperbaiki jadwal preventive maintenance untuk menghindari adanya kerusakan mesin.







Salah satu metode yang dapat digunakan dalam pengendalian produk cacat ini adalah metode Lean Six Sigma .



60



DAFTAR PUSTAKA



Muchlis, R. Dachlan. 2010. Pengendalian Kualitas Statistik. Jakarta: Pustaka Ceria, Yayasan Pena. Nasution, M.Nur. 2004. Manajemen Jasa Terpadu. Bogor: Galia Indonesia. Purnomo, Hari. 2003. Pengantar Teknik Industri, Edisi 1. Yogyakarta: Graha Ilmu. Gaspersz, Vincent. 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Bogor: Penerbit Vinchristo Publication.



61



LAMPIRAN







Minggu Ke-1 Melihat Tata Letak Pabrik



Pengisian grafik quality control







Minggu ke-2 Pengisian document control







Minggu ke-3 Lokasi water treatment







Minggu ke-4 Memeriksa kualitas produk cacat FM



Memeriksa kualitas dari coulor Produk







Minggu ke-5 Perpisahan dengan pembimbing lapangan



CONTOH DATA KECACATAN PRODUK Tgl



BT



31-05-2017



520 521 522 523 524 525 526 527 528 529 530 531 532 533 534 535 536 537 538 539 540 541 542 543 544 545 546 547 548 549 550 551 552 553 554 555 556 557 558 559 560 561 562 563 564 565 566 567 568 569 570 571 572 573 574 575 576 577 578 579 580 581 582 583 584 585 586



01-06-2017



2



3



4



5



6



7



8



9



10



11



F B T Poly ES CYC POLY time time time o C 291.3 291.2 291.6 291.6 291.6 291.6 291.8 291.5 291.6 291.6 291.6 291.7 291.6 291.5 291.8 291.6 291.7 291.7 291.9 291.5 291.6 291.4 291.6 291.9 291.5 291.6 291.5 291.8 291.2 291.5 291.6 291.7 291.7 291.0 291.7 291.7 291.6 291.8 291.8 291.9 291.7 291.9 291.7 291.6 291.8 291.9 291.7 291.8 291.7 291.6 291.7 291.8 291.9 291.7 291.3 291.6 291.6 291.7 291.6 291.6 291.6 291.7 291.4 291.7 291.6 291.6 291.7



EG EG Level EXT Sett Level Level SUSUG SUSUG CAT FM TIME TP ES ES I CAT I PA TANK



Min Min



Min



second



second



Min



187 183 182 179 180 180 179 179 182 184 185 184 187 185 181 183 182 184 189 188 186 187 184 184 188 185 183 183 186 186 186 186 183 183 183 185 187 186 185 185 188 187 184 185 183 186 187 187 188 187 187 188 188 187 187 183 188 187 185 186 185 187 188 187 186 187 185



248 248 248 249 249 250 249 249 249 249 249 251 248 248 251 249 256 248 248 249 248 252 254 248 248 248 247 247 247 248 248 250 249 290 248 248 273 257 272 254 251 248 253 249 249 249 249 249 250 253 256 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247



5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5



5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5



26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 27 27 26 27 27 27 26 27 26 27 27 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26



234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234



KW BFR 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4 9.4



52.4 52.4 49.1 50.1 42.9 45.6 47.4 42.1 43.4 52.8 53.6 53.4 52.3 53.3 53.9 53.8 54.4 53.2 53.6 53.7 54.3 54.7 56.3 53.6 54.6 54.6 54.7 55.7 55.7 53.5 55.3 51.6 48.4 52.7 50.2 52.1 53.1 54.3 55.6 54.3 52.4 54.3 55.3 53.7 55.8 54.9 56.4 55.4 54.1 55.5 55.1 54.7 55.0 56.2 56.0 53.7 53.9 53.8 56.4 56.7 57.9 55.2 55.5 53.7 58.2 59.4 59.4



AFT 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.0 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.0 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.2 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.0 12.1 12.1 12.1 12.1 12.0 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1



IV



b



Pcs 22.6 22.6 22.6 22.7 22.7 22.7 22.6 22.8 22.6 22.9 22.9 22.8 22.9 22.8 22.8 22.8 22.8 22.8 22.8 23.7 23.2 23.0 22.8 22.8 22.8 22.8 23.0 22.9 22.9 22.9 23.0 23.1 23.1 22.9 23.0 22.8 22.9 23.0 23.0 22.9 22.9 23.0 22.9 23.0 22.5 23.0 22.8 22.8 22.8 22.8 22.8 22.8 22.6 22.6 22.7 22.7 22.7 22.6 22.5 22.6 22.6 22.6 22.6 22.5 22.5 22.5 22.6



0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0



HAZE



%



0.643



0.644



0.641



0.645



0.642



0.642



0.649



0.643



0.644



0.643



0.644



0.644



5.0 4.9 4.9 4.8 4.9 4.9 4.9 4.9 5.0 4.9 5.0 5.0 4.9 4.9 4.9 5.0 4.9 4.8 4.8 5.0 5.0 5.0 5.0 4.8 4.9 5.0 5.0 5.0 5.0 4.8 4.9 5.1 4.9 5.0 4.8 4.9 5.0 4.9 5.0 5.0 5.0 5.0 5.1 5.0 4.8 5.0 5.0 4.9 5.1 4.9 5.0 4.9 4.9 5.0 5.0 4.9 5.0 4.9 5.0 4.9 4.9 5.0 4.9 5.0 4.9 4.9 4.9



19.8 20 19.2 19.6 19.6 19.9 19.6 19.6 19.0 20.2 19.7



19.7 22.1 22.1 22.2 21.9 21.8 21.3 21.8 22.1 22.1 22.2 22.6 21.8 22.3 22.1 21.1 21.6 21.5 20.6 21.7 22.3 21.3



Tgl



BT



FBT ES



FBT POLY



30



689 690 691 692 693 694 695 696 697 698 699 700 701 702 703 704 705 706 707 708 709 710 711 712 713 714 715 716 717 718 719 720 721 722 723 724 725 726 727 728 729 730 731 732 733 734 735 736 737 738 739 740 741 742 743 744 745 746 747 748 749 750 751 752 753 754 755 756 757



o C 250.2 250.4 250.4 249.9 250.4 250.2 255.2 250.2 250.4 250.2 250.2 250.1 250.0 250.2 250.1 250.5 250.1 250.0 250.2 250.1 250.1 250.3 250.1 250.2 250.3 250.2 250.2 249.9 250.0 250.1 250.2 250.3 250.1 249.9 250.4 250.3 250.1 250.2 250.1 250.3 250.3 250.2 250.1 250.2 250.1 250.2 250.4 250.1 250.1 250.2 250.1 250.1 250.4 250.7 250.4 250.1 250.2 250.4 250.1 250.4 250.2 250.1 250.4 250.4 250.9 250.5 250.1 250.4 250.5



o C 291.5 291.4 291.1 291.2 291.3 291.6 291.3 291.4 291.6 291.5 291.3 291.3 291.6 291.4 291.4 291.2 291.5 291.5 291.5 291.5 291.1 291.2 291.4 291.7 291.6 291.4 291.6 291.8 291.6 291.8 291.7 291.4 291.4 291.5 291.4 291.7 291.5 291.3 291.4 291.5 291.5 291.4 291.3 291.3 291.2 291.2 291.4 291.5 291.5 291.3 291.4 291.4 291.3 291.4 291.3 291.3 291.4 291.3 291.2 291.1 291.2 291.2 291.3 291.3 291.4 291.1 291.1 291.4 291.2



01



02



03



04



05



06



07



08



09



10



11



Poly time



EG EG Level ES CYC EXT Sett Level Level SUSUG SUSUG CAT FM time time TIME TP ES ES I CAT I PA TANK



Min



Min



Min



second



second



Min



192 190 189 188 188 189 191 191 185 184 184 188 191 190 189 188 187 189 190 191 183 184 187 187 187 188 189 187 189 183 190 190 188 188 189 189 188 191 191 191 191 189 192 192 194 194 193 191 190 190 187 186 191 194 194 193 194 191 191 193 194 195 192 193 193 196 192 192 192



234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234



249 249 255 249 249 249 249 251 248 249 249 249 249 250 249 250 249 249 249 252 249 249 249 250 249 249 249 250 249 250 249 253 251 249 248 248 250 248 248 248 249 249 249 253 251 253 251 248 248 250 248 248 248 250 249 253 251 249 249 249 249 253 254 249 255 249 249 249 249



5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5



5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5



26 26 26 26 26 26 26 26 27 27 26 26 27 27 27 27 26 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 26 27 27 27 27 27 27 26 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 26 27 27 26 26 26 26 26 26 26 27 27 27 27 26



KW BFR 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5



51.1 51.9 55.3 52.1 52.5 52.2 54.3 66.2 52.3 54.0 52.5 53.5 52.8 51.8 51.8 51.5 50.8 50.0 51.2 50.4 50.2 53.0 50.4 54.5 54.1 54.1 55.7 54.0 53.7 56.1 54.0 57.1 55.3 53.4 52.4 58.0 52.9 54.7 54.8 54.7 57.9 54.6 53.1 54.0 54.1 52.6 53.1 51.4 52.1 53.0 52.4 53.0 52.4 54.7 54.5 56.6 58.6 55.6 55.3 54.6 55.4 55.8 56.0 56.3 55.3 54.6 54.6 56.3 55.8



AFT 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1 12.1



IV



b



Pcs 22.3 23.4 22.4 22.4 22.3 22.3 22.4 22.2 22.2 22.2 22.2 22.3 22.0 22.0 22.0 22.0 22.2 22.1 22.0 22.0 22.1 22.1 22.1 22.1 22.0 22.1 22.2 22.3 22.1 22.0 22.0 22.0 22.1 22.0 22.0 21.9 22.0 20.7 20.8 20.8 20.8 20.7 20.7 20.8 20.7 20.9 20.7 20.6 20.8 21.4 21.4 20.9 20.7 20.8 20.8 20.8 20.9 21.0 20.9 20.8 20.9 20.7 20.9 20.9 20.9 20.7 20.8 20.9 21.0



0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0



HAZE



%



0.643



0.648



0.648



0.643



0.643



0.644



0.647



0.648



0.645



0.644



0.645



0.642



5.0 5.0 5.0 4.8 4.9 4.9 5.0 5.0 5.0 4.8 4.9 5.0 5.0 5.0 5.0 4.9 5.0 5.1 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.1 5.1 5.1 5.0 5.0 5.0 4.9 5.0 5.0 5.0 5.0 4.9 5.0 4.8 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9 4.9 5.0 5.0 5.0 5.0 4.8 4.8 5.0 4.9 4.9 4.8 4.9 4.9 5.0 4.9 5.0 5.0 5.0 5.0 5.1 5.0 4.9 5.1 5.0 5.0 5.0 4.9



20.9 20.3 21.1 21 21.6 20 20.8 20.8 21.6 20.5 21.1 20.2 20.1 21.2 20.3 20.1 20.6 21.1 20.2 20.7 20.6 20.9 21.3 21.6 21.7 20.8 20.2 22.1 20.6 21.2 20.7 20.0 20.3